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Universidad Nacional de Trujillo

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

TEMA : SOLUCION DE EXAMENES

CURSO : DISEÑO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

ALUMNOS : ALFARO ENRIQUEZ DARLIN

PEREDA TORRES JHONATAN
MOLINA ROLDAN ROBERTO
CASTAÑEDA BENITES RONY

DICENTE : DR. VICTOR ALCÁNTARA ALZA

TRUJILLO PERÚ
2018
 SOLUCION DEL PRIMER EXAMEN
PARCIAL DE DISEÑO DE SISTEMAS DE
PRODUCION
 SOLUCION DEL PRIMER EXAMEN PARCIAL DE DISEÑO DE
SISTEMAS DE PRODUCCION
PREGUNTA N°1
Haga un breve resumen cómo han evolucionado los sistemas de producción, desde
los inicios de la revolución industrial, hasta llegar en la actualidad a los modernos
sistemas integrados SIM
Solución:
Los sistemas de producción tan muy antiguos como el hombre y han evolucionado a lo largo
de la historia desde formas básicas hasta los complejos y modernos sistemas integrados
que conocemos hoy en día.
Antes de la Primera revolución industrial los sistemas de producción eran mayormente
artesanales y sencillos, se utilizaba materia prima de origen natural y los procesos eran
básicos por los limitados avances tecnológicos, por lo tanto la producción también era
limitada.
Al llegar la revolución industrial (1750-1840) se desarrolló las aplicaciones de la ciencia y la
tecnología introduciendo nuevas máquinas a la industria como la maquina a vapor, el uso
de nuevas fuentes de energía, así como desarrollo de procesos del hierro, esto permitió la
evolución de los procesos productivos dando paso a la producción en serie, elevando la
producción ya que se simplificaron tareas complejas que pudiera realizar cualquier obrero,
bajando los costos y elevando la producción.
En la segunda revolución industrial (1880-1914) se empieza una nueva etapa de los
sistemas de producción con el desarrollo la industria eléctrica, el petróleo y el acero. Con el
uso del petróleo se introduce el motor de combustión interna y así la comercialización del
automóvil y con ello se inicia la producción en masa de bienes de consumo.
Con la complejidad de los nuevos procesos de producción en esta segunda fase de
industrialización surge la necesidad de nuevos sistemas organizativos, así nace la división
del trabajo y la especialización den los procesos productivos.
Taylor introduce la ciencia a los procesos productivos mediante la división sistemática de
tareas que implicaba la descomposición del proceso de producción en un menor número
de tareas posibles.
Posteriormente Henry Ford introdujo la cinta de ensamblaje móviles que permitían el
incremento enrome de la producción.
Ford también inicia la producción flexible al originarse nuevas necesidades como
variaciones en el mismo producto, esto permite la diversificación de la producción.
Durante la primera y segunda guerra mundial se desarrolla la ciencia y la tecnología
aumentando la producción así como nuevos artefactos como aviones, tanques, etc.
También se implementan los métodos estadísticos y el control de calidad.
Con la elevada producción surge la necesidad de la automatización ya que posibilita que
un mismo operario se haga cargo de diferentes máquinas a la vez.
En 1959 apareció la primera máquina controlada por un ordenador en la VI Edición de la
Feria EMO en París. Era el primer controlador Simatic en un torno capstan y su lógica
todavía funcionaba por cableado.

En 1968 se abrieron paso en la historia los PLC (Controlador Lógico Programable) con el
Control Industrial Modular creado por Dick Morley. Así se dio paso a la automatización de
procesos electromecánicos propios de las líneas de montaje. En cuanto a las máquinas,
en 1978 AMK inventó la programación CNC (Control Numérico Computarizado) que
permitiría su control remoto.

En 1997 llegó el empuje de integración, la tecnología de la automatización evolucionaba en

un control cada vez más descentralizado e inteligente, con componentes que se
comunicaban entre ellos con Ethernet industrial. Además se comenzó a fabricar
virtualmente, se desarrollaban productos digitalmente que se fusionaban con la tecnología
de la automatización.

La total revolución llegó en 2004 con el microchip, cuando se implantó la funcionalidad del
PLC en esta estructura de pequeñas dimensiones.

Actualmente la filosofía del proceso productivo de una compañía es que todas las
tecnologías de producción deben trabajar de forma conjunta, de esta manera con el SIM
se busca integrar en línea las áreas de Compras, Producción, Ventas y Despachos,
Calidad, y Costos bajo un modelo de programación de producción con el fin de optimizar el
proceso de producción.

PREGUNTA N° 2
Se ha observado una línea de transferencia de siete estaciones durante un periodo
de 40 horas. Los tiempos de procesamiento en cada estación son los siguientes:
Estación 1, 0.80min; estación 2, 1.10 min; estación 3, 1.15 min; estación 4, 0.95min;
estación 5, 1.06 min; estación 6, 0.92 min y estación 7, 0.80 min. El tiempo de
transferencia entre estaciones es de 6 s. El número de ocurrencias de detenciones
es de 110, y las horas de tiempo muerto de 14.5. Determine a) el número de piezas
producidas durante la semana, b) la velocidad de producción real promedio en
piezas/hora y c) la eficiencia de línea; d) Si se calculara la eficiencia del balanceo para
esta línea, ¿cuál sería su valor?
Solución:
Datos

TIEMPO DE
ESTACIÓN PROCESAMIENTO
1 0.8
2 1.1
3 1.15
4 0.95
5 1.06
6 0.92
7 0.8
𝑇𝑠 = 1.15𝑚𝑖𝑛Ts=1.15min
1𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑟 = 6𝑠 = 0.10𝑚𝑖𝑛
60𝑠
𝑇𝑑 = 14.5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
a) 𝑇𝑐 = 𝑇𝑠 + 𝑇𝑟 = 1.15 + 0.10 = 1.25𝑚𝑖𝑛
Horas trabajadas sin considerar tiempo muerto:

40𝐸 = 40 − 14.5 = 25.5ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

Luego cantidad de piezas durante la semana es:
25.5 ∗ 60
𝑄= = 1424 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
1.25
𝑄 1424
b) 𝑅𝑝 = 40 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 40
= 30.6 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎

c) 40𝐸 = 25.5
𝐸 = 25.4/40
𝐸 = 0.6375
d) 𝑇𝑤𝑐 = ∑ 𝑇𝑠 = 0.80 + 1.10 + 1.15 + 0.95 + 1.06 + 0.92 + 0.80 = 6.78 𝑚𝑖𝑛
𝑛(𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑇𝑠) = 7(1.15) = 8.05 𝑚𝑖𝑛
𝐸𝑏 = 6.78/8.05 = 0.842
PREGUNTA N° 3
En una empacadora de mermeladas en frasco se inspecciona constantemente la
colocación de la etiqueta, el operador que hace la inspección acepta o rechaza cada
frasco que revisa y anota los rechazos al final de cada hora de su turno; la hoja de
control con el resumen de captura se presenta a continuación.
Se pide:
a) Elaborar una gráfica p (fracción [%] de unidades defectuosas) por hora,
determinemos los límites de control superior e inferior.
b) Según su gráfica analice: ¿es factible lograr una especificación de no más de
una etiqueta defectuosa por cada 100 frascos?

Hora Producción Defectos Porcentaje

07:00 12500 90 0.72
08:00 12650 133 1.05
09:00 11900 87 0.73
10:00 11950 95 0.79
11:00 12100 140 1.16
12:00 12300 138 1.12
13:00 12350 125 1.01
14:00 12050 114 0.95
Solución:

a) Determinamos los límites de control superior e inferior

0.72 + 1.05 + 0.73 + 0.79 + 1.16 + 1.12 + 1.01 + 0.95

𝜇= = 0.94
8

∑(𝑋 − 𝜇)2
𝜎=√
𝑛

0.2129
𝜎=√
8

𝜎 = 0.16313338
3𝜎 = 3 ∗ 0.16313338 = 0.49
Límite superior
𝐿𝑆 = 𝜇 + 3𝜎 = 0.94 + 0.49 = 1.43
Límite inferior
𝐿𝐼 = 𝜇 − 3𝜎 = 0.94 − 0.49 = 0.45
 b) Los límites de control son LS=1.43% y LI=0.45%; esto significa que el proceso,
por sí mismo, podrá tener hasta 1.43% de fallas debidas a causas comunes, por
lo tanto, no es factible cumplir la especificación de no más de una etiqueta
defectuosa por cada 100 frascos (1%).
PREGUNTA N° 4
Explique la naturaleza y función de los elementos principales de un CIM. Explique en
un gráfico cada uno de ellos y la forma como interactúan.
Solución:

 Primeramente ¿En qué consiste un CIM?

Manufactura Integrada por Computador (CIM) consiste en emplear sistemas de información

computarizada y filosofías administrativas para integrar totalmente las actividades
relacionadas con la producción, desde las necesidades del cliente, diseño del producto, del
proceso, la producción hasta el apoyo postventa.

 Naturaleza y función de los elementos principales de un CIM

Un sistema CIM tiene elementos integrados a través de una base de datos, donde cada
uno tiene una función específica.
CAD/CAM Diseño y Manufactura Asistido por Computadora
CAD Diseño Asistido por Computadora
CAP Planeación de procesos Asistida por Computadora
CAM Manufactura Asistida por Computadora (Incluye ensamblado)
CAQ Control de Calidad Asistido por Computadora
PP&C Planeación y Control de Producción (Actividad Organizacional del CIM)

Manufactura integrada por computadora

Elemento Función
CAD/CAM Se refieren al software que se utiliza para
diseñar y fabricar productos.
CAD Nos ayuda con el diseño del producto con
todas sus características como tamaño,
contorno, etc. Todo esto se graba en la
computadora en dibujos bidimensionales
o tridimensionales. Estos dibujos o
diseños se guardan en la computadora
para mejorarlos.
CAP Su función es la preparación y la
documentación de planes para
manufacturar los productos y/o servicios,
aprovechando los beneficios del uso de la
computadora como medio de
administración.

CAM Hace uso de computadores y tecnología

de cómputo para ayudar en la fase directa
de manufactura de un producto. El
software CAM usa modelos para generar
trayectorias de herramientas que dirijan
las máquinas encargadas de convertir los
diseños en piezas físicas.
CAQ Su función es hacer el control de calidad
a través de parámetros medibles y
mediante la estadística, todo esto con la
ayuda de herramientas computacionales.
PP&C Su función es planificar el uso de
recursos, tiempos, órdenes y control de
producción.
 Interacción de cada uno de los elementos de un CIM

CAD/CAM

CAD PP&C

CAM utiliza los modelos del CAD

para crear trayectoria
CAM
Planea y controla los procesos
de producción.

CAP traduce la información de diseño

CAP para la planificación de fabricación

CAQ utiliza las máquinas de control para la

definición y control de productos terminados
CAQ
PREGUNTA N°5
Elabore un esquema funcional de un sistema de manufactura integrada por
computadora CIM y ubique los sistemas de apoyo: CAD, CAD/CAM, CAE, CAPP,
CAQ…Haga un breve resumen de cada uno de ellos: En qué consisten, cuales son
su diferencias y rangos de aplicación
Solución:

CIM
CAD/CAM PP&C

Diseño y Planeación y control de producción

manufactura (actividad organizacional del CIM)
asistido por
computadora

Planeación de recursos de
CAD manufactura
CAQ
Diseño
Control de Planeación de requerimientos de
asistido por
calidad materiales
computadora
asistido por
computadora Planeación de lotes y tiempos
CAP

Planeación de Liberación de órdenes

procesos
asistido por
Control de manufactura
computadora

CAM

Manufactura
asistida por
computadora
(incluye
ensamblado)
CAD/CAM: es una tecnología que podría descomponerse en numerosas disciplinas pero
que normalmente, abarca el diseño gráfico, el manejo de bases de datos para el diseño y
la fabricación, control numérico de máquinas herramientas, robótica y visión computarizada.
CAD: es el uso de un amplio rango de herramientas computacionales que asisten
a ingenieros, arquitectos y diseñadores. El CAD es también utilizado en el marco de
procesos de administración del ciclo de vida de productos.
CAP: sistema desarrollado para la resolución de la compleja tarea de panificación de
procesos.
La misma es entendida como el acto de preparar instrucciones de operaciones detalladas
para convertir un diseño de ingeniería en una pieza final a partir de información.
CAM: es el uso de equipo basado en herramientas de software que ayudan a los ingenieros
y operarios en la fabricación o elaboración de prototipos de productos y componentes de
herramientas. Su objetivo principal es crear un proceso de producción más rápido y
componentes y herramientas con las dimensiones más precisas.
CAQ: es la aplicación de ingeniería de computadoras y máquinas de control para la
definición y control de la calidad de los productos.

PREGUNTA N° 6
Mencione por lo menos tres (3) de las modernas tecnologías avanzadas de medición
e inspección…Explique en qué consiste cada uno de ellas y ponga ejemplos y
gráficos de funcionamiento para cada caso.
Solución:
1. MÁQUINAS DE MEDICIÓN DE COORDENADAS
Son instrumentos que sirven para realizar mediciones dimensionales y de desviaciones de
la regularidad geométrica de objetos con forma simple o compleja.
Básicamente las MMC miden puntos en el espacio y es primordial la existencia de un origen
para poder determinar la posición.
Ejemplo
La Figura muestra como ejemplo, dos piezas de formas complejas, cuyas cotas (longitudes,
diámetros, ángulos entre ejes, distancia entre centros de agujeros, etc.) deben ser
controladas.
Principio de técnicas de medición por coordenadas

2. MEDICIONES CON LASER

Los escáneres láser dan una medición rápida y precisa de ángulos y distancias,
permiten crear, con bajos costes y alta tasa de precisión geométrica, modelos 3D
de objetos. Los láseres para aplicaciones de medición son láser de gas de baja
energía, como la combinación helio-neón, que emite luz en el rango visible. El haz
luminoso de un láser es: Altamente monocromático, esto significa que la luz tiene
una sola longitud de onda y alta colimación, lo que significa que los haces de luz
son paralelos.
Ejemplos:
 3. INSPECCIÓN VISUAL REMOTA (RVI).
RVI es una técnica de inspección rentable que se utiliza para capturar vistas e
imágenes en tiempo real de huecos interiores como tubos, tuberías, máquinas,
motores y estructuras cerradas. RVI puede ser una técnica complementaria a otras
disciplinas NDT y es frecuentemente utilizado como el método de inspección
principal.
Ejemplos
 Detección de fisuras en estructuras metálicas.
 Detección de fisuras en soldaduras.

PREGUNTA N° 7
Defina con claridad que entiende por inventarios y como se realiza el control de
inventarios una empresa manufacturera. Utilice un cuadro tipo tabla y ubique todas
las actividades que se deben realizar para el control de inventarios.
Solución:

 El inventario es una relación detallada, ordenada y valorada de los elementos o

bienes que componen el patrimonio de una empresa en determinado momento.
El inventario de una empresa está conformado por todo el stock de la empresa que
no se ha vendido o utilizado para producir, las materias primas que se poseen para
 crear nuevos productos y todos aquellos productos que se encuentran en el proceso
de producción de la empresa que posteriormente estarán disponibles para su venta.
Es importante contar con un inventario ya que con esto resulta más fácil la
coordinación entre el área de producción y la compra de insumos y bienes que se
requieren para poder producir.

 De acuerdo al tipo de actividad que se realiza en una empresa manufacturera, el

control de su inventario se hace teniendo en cuenta el ciclo de producción de la
empresa.
1. Control de Inventario de materia prima
2. Control de inventario de productos en proceso
3. Control de inventario productos terminados
 A continuación de presentan las actividades principales para un correcto control de
inventario.
CONTROL DE INVENTARIO

ACTIVIDADES
Ordenar inventario actual
Determinar la forma y orden en la cual se Se determina una forma de almacenar los
va almacenar
Evaluar los productos en forma monetaria Se debe contabilizar en forma monetaria
Pronosticar la demanda
Evitar pérdidas por inventario excesivo
Controlar las salidas del almacén
DESCRIPCION
Se debe corroborar primeramente el
inventario actual que se tiene sea el
mismo que el de los registros
materiales, por ejemplo: por productos,
por proveedor, por cliente, por nivel de
consumo, por precios, etc.
los productos que se tiene para obtener
parámetros como costos, ganancias,
rentabilidad, etc.
Se debe proyectar el consumo de
productos en un periodo de tiempo para
alimentar el almacén y no parar la
producción por falta de material.
Durante el almacenaje los productos
pueden quedar obsoletos o dañados lo
cual genera gastos innecesarios, así
como evitar pagar costos de almacenaje
o transporte.
Se debe actualizar en tiempo real con
ayuda de un software las salidas del
almacén para llevar un control detallado.
PREGUNTA N°8
Haga todo un programa de fabricación con sus hojas de rutas y operaciones donde
especifique todos los mínimos detalles para que se pueda fabricar la pieza mostrada;
operaciones, maquinas a usar, régimen de corte, herramientas, croquis de
mecanizado, etc.
Se deberá partir de un block de acero fundido prismático de 60 x60x100mm…tenga
en cuenta que todas las superficies deberán ser maquinadas

Máquinas:
125: Torno
114: Taladro
240: Fresadora
N° pieza Nombre de la pieza:

PIEZA REDUCTORA
1 Pág. 1 de 1
Material
Tamaño Fecha:
Acero fundido
60x60x96mm 31/07/2018
Tiempo de
Núm. Operación Depto. Máquina Herramienta ciclo

10 Cilindrado L 125 G857 1min

Torneado de
desbaste y
acabado,35mm
de diámetro,
64mm de largo
Desbaste
18.29m/min
Acabado
24m/min

Refrentado
Cara de parte
cilindrada,
desbastado y
acabado,
reducción de
20 4mm L 125 0.8min

Taladrado
Agujero de 20
mm de
diámetro,
64mm
30 profundidad D 114 F511 2min

Fresado en la
base, ranura de
18 mm
anchox60mm
largox20mm
altura.
Otra ranura en
la base,
perpendicular a
la primera
ranura, 35mm
40 anchox60mm M 240 F332 2.5min
largox10mm
altura
 SOLUCION DEL EXAMEN FINAL DE
DISEÑO DE SISTEMAS DE PRODUCION
 DESARROLLO DEL EXAMEN FINAL DE DISEÑO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

PREGUNTA N° 1: En un proceso Electroquímico se observa que en un electrodo tiene

lugar la siguiente semireacción:

𝑭𝒆+𝟐 + 𝟐𝒆− → 𝑭𝒆(𝒔)

¿Cuánto tiempo deberá pasar una corriente de 𝟎. 𝟎𝟐𝟎𝟓 𝑨 por dicho electrodo a fin de
obtener 𝟔. 𝟗𝟑 𝒈𝒓 de Hierro?
Datos:
I=0,0205 A
m=6,93 g
F=96485,3365 C/mol
M=55,845 g/mol
z=+2
Incógnita:
t=? seg.
Análisis:
El problema planteado corresponde a un proceso de electrolisis, por lo que interviene la Ley
de Faraday, la cual numéricamente se expresa como:

𝑸𝑴
𝒎=
𝑭 𝒛
Donde:
m: masa de la sustancia producida en el electrodo (g).
Q: Carga eléctrica que pasa por la solución (C).
M: masa molar de la sustancia (g/mol).
F: constante de Faraday.
z: número de valencia de la sustancia como ion.
Asumiendo que el proceso se lleva a cabo en corriente continua se tiene que:
𝑸 = 𝑰. 𝒕
Donde:
I: intensidad de corriente que pasa por el electrodo (A).
t: tiempo durante el cual pasa la corriente por el electrodo (s).
Sustituyendo la segunda expresión en la primera se tiene:
𝑰. 𝒕 𝑴
𝒎=
𝑭 𝒛
De donde despejamos t:
𝑭. 𝒛 𝒎
𝒕=
𝑰 𝑴
Esta última expresión contiene a nuestra incógnita despejada, por lo que se puede usar
para realizar los cálculos:

𝑪
(𝟗𝟔𝟒𝟖𝟓, 𝟑𝟑𝟔𝟓 )(𝟐)(𝟔, 𝟗𝟑 𝒈)
𝒕= 𝒎𝒐𝒍
𝒈
(𝟎. 𝟎𝟐𝟎𝟓 𝑨)(𝟓𝟓, 𝟖𝟒𝟓 )
𝒎𝒐𝒍
𝒕 = 𝟏𝟏𝟔𝟖𝟏𝟏𝟕, 𝟏𝟐𝟐 𝒔𝒆𝒈.
𝒕 = 𝟑𝟐𝟒, 𝟒𝟕𝟕 𝒉𝒓𝒔
Conclusión:
Deberá pasar una corriente de 0,0205 A por el electrodo durante 324,477 horas para
obtener 6,93 g de hierro durante el proceso planteado en el problema.

PREGUNTA N° 2: Dentro de los múltiples procesos de maquinado electroquímico

existe el proceso 𝑬𝑪𝑫𝑩… Explique:
A) En que consiste el proceso.
Al mecanizar componentes metálicos, es necesario taladrar agujeros para interconectar los
agujeros, por ejemplo en las válvulas hidráulicas que utilizan múltiples pasajes perforados
para dirigir un fluido. Dichas intersecciones crea rebabas. Para eliminar dichas rebabas
usamos el proceso electroquímico denominado desbarbado electroquímico (ECDB).

Rebabas formadas en las

intersecciones de agujeros

B) Que parámetros utiliza y que niveles de rugosidad se logra.

Los parámetros a utilizar son los siguientes:
 La parte anódica (parte que se va desbarbar).
  El electrodo catódico.
 El electrolito (bajo presión).
 La corriente de mecanizado.
En el desbarbado se puede eliminar una altura de rebaba de 0.5 𝑚𝑚 hasta un radio de 0.005
a 0.2 𝑚𝑚, dejando una rugosidad superficial máxima de 2 a 4 𝜇𝑚.
C) Haga un esquema grafico que explique claramente, cómo funciona dicho proceso.
En el desbarbado electroquímico (ECDB), la parte anódica a eliminar se coloca en un
dispositivo que coloca el electrodo catódico muy cerca de las rebabas. El electrolito se
dirige, bajo presión, al espacio entre la herramienta de desbarbado catódico y la rebaba. En
la aplicación de la corriente de mecanizado, la rebaba se disuelve formando un radio
controlado. Dado que el espacio entre la rebaba y el electrodo es mínimo, las rebabas se
eliminan a altas densidades de corriente. El desbarbado electroquímico (ECDB), por lo
tanto, cambia las dimensiones de la pieza eliminando rebaba dejando un radio controlado.
La FIGURA muestra un arreglo típico de desbarbado de orificios de EC.

Área no aislada

Electrolito
Aislamiento
Herramienta de alimentación

Electrolito

Pieza de trabajo (+)

El desbarbado electroquímico (ECDB) se puede aplicar a engranajes, ejes estriados,

componentes fresados, orificios perforados y espacios en blanco perforados. El proceso es
particularmente eficiente para los componentes del sistema hidráulico, como los carretes y
las camisas de los distribuidores de fluidos.
En el desbarbado electroquímico (ECDB), también se usa un electrodo giratorio y
herramienta de alimentación.
 Rotación + alimentación

Ranuras para circulación Herramienta (-)

de electrolito

Flujo de electrolito Flujo de electrolito

Pieza de trabajo (+)

Que mejora el proceso de eliminación de rebabas al crear un flujo turbulento en el espacio

entre electrodos. La rotación del husillo se invierte para aumentar la turbulencia del
electrolito. El tiempo de ciclo normal para la eliminación de rebabas informado se encuentra
entre 30 y 45 segundos, después de lo cual el eje se retrae y la pieza se retira.

PREGUNTA N° 3: Describa con esquemas claros, el funcionamiento de un LASER de

Rubí y de un LASER de Helio-Neón. Establezca la diferencia entre ambos sistemas y
proporcione algunas aplicaciones para cada caso.

EL LASER DE RUBÍ

El rubí es un cristal sintético de óxido de aluminio (𝐴𝑙 2 𝑂3 ).

Contiene una concentración de alrededor de 0.05% de impurezas de iones de Cromo

(𝐶𝑟 +3 ).

La forma geométrica típica que adopta un rubí usado en un LASER es la de unas barras
cilíndricas.

CARACTERÍSTICAS ESPECTRALES
 Es un sistema de tres niveles.
 El rubí absorbe la energía del bombeo en la región azul-verde.
  Los niveles 4F1 o 4F2 (bandas de energía) decaen muy rápido al nivel 2E, el cual es
el nivel superior de laseo (estado metaestable, con una duración de 3 milisegundos).
 El decaimiento al estado base va acompañado de la emisión de fotones a una
longitud de onda de 643.3 nanómetros.

CONFIGURACIÓN DE BOMBEO
Formado por dos espejos. La varilla de rubí de unos 8 cm, pulida minuciosamente por sus
extremos y bañada en plata y la lámpara de flash (contiene Xe típicamente).

Para la lámpara flash la duración de los pulsos es del orden de microsegundos.

Una descarga eléctrica en el Xe produce una descara intensa, la cual es absorbida por la
varilla de rubí.
La lámpara de flash es excitada por la descarga del capacitor.
La varilla de rubí debe tener un sistema de enfriamiento debido a la gran cantidad de calor
que se genera por cada descarga.
FUNCIONAMIENTO
Un alto voltaje causa que el tubo de descarga emita una intensa explosión de luz, excitando
algunos átomos en el cristal de rubí a niveles de energía altos.

En un nivel de energía específico algunos átomos emiten partículas llamadas fotones. Los
fotones a partir de un átomo estimulan la emisión de fotones de otros átomos y la intensidad
de luz se amplifica rápidamente.

Los espejos en cada extremo reflejan los fotones hacia adelante y hacia atrás, continuando
ente proceso de la emisión estimulada y amplificación.
Los fotones salen a través del espejo parcialmente reflejante. Y se emite la luz LASER.

APLICACIONES DEL LASER DE RUBÍ

 Industriales: Uso en la microperforación, producción de componentes electrónicos

de precisión.
 Comerciales: Productos de ventas con logotipos comerciales.
 Industria Militar: Son usados como “marcadores de blanco”.
 Aplicaciones Médicas: Uso para problemas dermatológicos y tumores cancerosos,
también como bisturí LASER.
 Aplicaciones Científicas: Para obtener energía por medio de microexplosiones
termonucleares usadas para fines civiles.

EL LASER DE HELIO-NEÓN

CARACTERÍSTICAS ESPECTRALES
El diagrama de energía del sistema He-Ne esta mostrado en la siguiente figura
Aquí se muestran las tres transiciones LASER más importantes, las cuales ocurren a
3.39 𝜇𝑚, 1.15 𝜇𝑚 y 0.6328 𝜇𝑚.
Puede notarse que los niveles 21S y 23S del He prácticamente coinciden con los niveles 3s
y 2s del Ne, este hecho es fundamental para el bombeo de átomos de Ne.
Los niveles 3s y 2s del Ne poseen una vida media del orden de 10-7 [s] y pueden realizar
transiciones radiactivas a los niveles 3p y 2p. Estos últimos niveles poseen una vida media
del orden de 10-8 [s] y por tanto se puede establecer una inversión de población entre estos
y los niveles 3s y 2s. Aunque cada uno de los niveles 3s, 2s y 1s se componen de hecho
de cuatro subniveles y cada uno de los 3p y 2p de diez subniveles, las longitudes de onda
de emisión predominantes son para la transición 3𝑠 → 3𝑝, 𝜆 = 3.39 𝜇𝑚, para 3𝑠 → 2𝑝, 𝜆 =
0.6328 𝜇𝑚 y para 2𝑠 → 2𝑝, 𝜆 = 1.15 𝜇𝑚.
El vaciado de los niveles inferiores de la transición LASER se realiza por medio de las
transiciones espontaneas de los niveles 3p y 2p al nivel 1s. Este último nivel es metaestable
y, por lo tanto, a menos que por algún mecanismo sea constantemente vaciado al nivel
base del Ne 1p, el nivel 1s podrá saturarse e interrumpir la oscilación LASER.
FUNCIONAMIENTO
El bombeo del LASER de He-Ne se realiza por medio de las colisiones que una descarga
de electrones producida dentro del gas tiene fundamentalmente con los átomos de He.
Como resultado de estas colisiones, los electrones de los átomos de He son excitados a
los niveles superiores 21S y 23S. La inversión de población en el Ne ocurre debido a
colisiones con átomos excitados de He. Como resultado de estas colisiones, los átomos de
He pasan a su estado base y los átomos de Ne pasan del estado base a los estados 3s y
2s, creando una inversión de población entre estos ESTADOS Y LOS ESTADOS 3P Y 2P.
Entre estos niveles es donde la oscilación LASER puede ocurrir.
La realización de una transferencia de energía entre átomos de He y Ne ocurre debido a
los siguientes factores:
 La proximidad de los niveles excitados de energía del He y del Ne.
  El hecho de que los estados 21s y 23s del He son metaestables, lo cual garantiza un
tiempo suficientemente largo para colisionar con átomos de Ne antes de que el He
decaiga espontáneamente.
 La más elevada presión del He en la mezcla He-Ne, lo cual también reduce la
probabilidad de que la excitación ocurra en la dirección opuesta, es decir Ne-He.
El vaciado de los átomos de Ne del estado metaestable 1s a su estado base ocurre
fundamentalmente debido a colisiones con las paredes del tubo LASER. Esto causa que,
al aumentar el diámetro del tubo la potencia de salida no aumenta, sino que disminuye. Un
diagrama esquemático de un LASER He-Ne se muestra en la siguiente figura.

Las potencias típicas de salida de estos LASER son bastante pequeñas, de 1 a 50 mW de

potencia continua. La elección de una sola longitud de onda de oscilación se logra
introduciendo un elemento dispersor dentro de la cavidad, como un prisma o una rejilla de
difracción, o colocando un filtro pasa banda a la frecuencia de interés.
APLICACIONES DEL LASER HELIO-NEÓN

 Uso en la metrología, holografía.

 Uso para pruebas del estado de fatiga de tanques de alta presión, estructuras
mecánicas y llantas de avión.
 Aplicaciones Médicas: para el tratamiento de manchas en la piel y para estimular la
regeneración de tejidos.
 Aplicaciones Científicas: Uso para alinear cualquier experimento o sistema óptico
de precisión.

DIFERENCIAS ENTRE EL LASER DE RUBÍ Y EL LASER DE HELIO-NEÓN

ELEMENTO REGION FORMA DE POTENCIA

SISTEMA TIPO ACTIVO ESPECTRAL O OPERACIÓN TÍPICA
COLOR
Rojo 623.8 nm
He-Ne LASER de gas Neón Verde Continua 10 mW
Infrarrojo
Rubí LASER sólido Cromo Rojo 649.3 nm Pulsada ---
PREGUNTA N° 4: Ponga dos ejemplos de aplicación industrial donde se utilice rayos
LASER en régimen continuo y rayos LASER en régimen pulsado. Utilice croquis o
diagramas si fuese necesario.
RÉGIMEN CONTINUO
 Corte

 Soldadura

El haz altamente colimado de un láser se puede enfocar mejor y con una densidad de
energía extremadamente alta hacia un punto microscópico.
En las líneas de ensamblaje de la industria del automóvil, en soldaduras controladas por
ordenador, se hace un amplio uso de los láseres de dióxido de carbono con potencias de
hasta varios kilovatios.

RÉGIMEN PULSADO
 Ablación LASER: La energía LASER puede hacer una acción para romper
directamente los enlaces químicos cuando tiene una energía bastante alta (𝐸 = ℎ ∗
𝑓 = ℎ ∗ (𝜆/𝑐)). Los mecanismos de interacción LASER con el material pueden ser
muy diferentes y dependen tanto de la longitud de onda como de la duración de la
pulsación.
  Marcado LASER: El material se vaporiza sin pasar por el estado fundido. Los
mecanismos de interacción LASER con el material pueden ser muy diferentes y
dependen tanto de la longitud de onda como de la duración de la pulsación.
Algunas fuentes LASER para el marcado:
CO2: puede ser usada para el marcado por formación de óxidos o compuestos
superficiales (marcado químico) o por modificación de la estructura de la superficie.
Fuentes en estado sólido (excluyendo los diodos): se utilizan en régimen de
pulsación y con mecanismo de vaporización por ablación.

PREGUNTA N° 5: En que rangos de temperaturas debe aplicarse la radiación LASER

a un matriz de acero al carbono no aleado para producir un tratamiento térmico de
temple localizado.
Realizar el temple utilizando un láser, al ser una fuente de calor muy localizada, permite
templar solamente la superficie, dejando el núcleo de las piezas en su estado original; de
esta forma, las piezas no son tan frágiles, y al no introducir mucho calor, no se distorsiona
tanto la pieza. Se realiza un proceso de calentamiento hasta unos 800 − 1000 °𝐶 y
posteriormente un rápido enfriamiento. Esto genera un cambio en la estructura del acero.
PREGUNTA N° 6: En todo proceso de corte por plasma intervienen cinco variables.
Explique cada una de ellas. ¿Cómo interactúan para que se produzca el corte? Ponga
un ejemplo para cortar un material cualquiera de un espesor definido, proporcionado
el rango en que se tiene que monitorear esas variables.
Las variables que intervienen en el proceso de maquinado por plasma son:

 Gases empleados: Son los gases que serán harán combustión al pasar por el
espacio entre electrodos, lo cual producirá el chorro de plasma. El tipo de gas
utilizado depende de la temperatura del plasma requerido, pues los diferentes gases
tienen un poder calorífico definido.
 Velocidad del chorro de plasma: La velocidad y presión a la cual se ajuste el gas
determinará una velocidad en el chorro de plasma obtenido.
 Distancia boquilla pieza: La distancia entre la boquilla y la pieza es muy importante,
pues hay que mantener la boquilla lo suficientemente cerca para que el chorro de
plasma funda el metal instantáneamente, pero no demasiado cerca para que
produzca chisporroteo del material fundido.
 Velocidad del corte: la velocidad de corte se debe monitorear de acuerdo a la
naturaleza del material mecanizado, pues si es un material con bajo punto de fusión,
no será necesario mantener por mucho tiempo el chorro de plasma para que este
esté totalmente fundido.
 Energía empleada o intensidad del arco: Por medio de un generador de alta
frecuencia conseguimos generar un arco entre el electrodo y la boquilla, este arco
calienta el gas y lo ioniza produciendo el plasma.

Por ejemplo, para realizar un corte en una placa de acero al carbono de 200 mm de
espesor, se necesitaría trabajar con O2 y hacer circular una corriente de 600 Amperios
para producir una potencia de 200 kW y obtener un chorro de plasma a 500 m/s. Durante
el corte se debe mantener una distancia de 30 mm entre la boquilla y la pieza;
finalmente, la velocidad de mecanizado debe ser de 7.5 m/min.

PREGUNTA N° 7: Describa seis de las principales ventajas obtenidas en el corte por

plasma con respecto al oxicorte.

 Tiene un espectro de aplicación sobre materiales más amplio. La temperatura

alcanzada en el haz de plasma es considerablemente mayor que la temperatura
alcanzada en la combustión de los gases durante el oxicorte, por lo que el
plasma puede cortar materiales con alto punto de fusión, los cuales presentaban
una dificultad a la hora de intentar un mecanizado por oxicorte.
 Facilidad de su operación hace posible trabajar en corte manual y automatizado.
El proceso de plasma es mucho más versátil en comparación con el oxicorte,
pues en vez de usar una chispa externa para la combustión del gas, este usa un
sistema de electrodos por donde circula una corriente que permite la combustión
del gas.
 Corta metales con espesores pequeños. El oxicorte se caracteriza por presentar
una flama producto de la combustión de gases, esta flama no puede ser
totalmente controlada por lo que sería casi imposible obtener un corte
satisfactorio en piezas de espesor pequeño, ya que la flama fundiría el metal
 hasta en los alrededores de la zona de corte. Distinto sucede con el corte por
plasma, donde el haz puede iniciar a cortar inmediatamente sin necesidad de un
precalentamiento, de tal modo que la operación se realiza muy rápido sin que
se produzcan más daños al material.
 Brinda mayor productividad toda vez que la velocidad de corte es mayor. El
proceso de corte con plasma opera en un nivel energético muy superior
comparado con el oxicorte, lo que permite mayores velocidades de corte, de
hasta 7 veces mayor.
 Mayor precisión y limpieza en el corte. La temperatura del haz de plasma es muy
elevada, por lo que el metal que se está mecanizando se derrite y se vaporiza
muy rápidamente, evitando las reacciones químicas secundarias que forman
escoria.
 No hay efectos considerables sobre la estructura molecular de la pieza.
Desventajas del oxicorte son la baja calidad de corte y el efecto negativo sobre
la estructura molecular, al verse afectada por las altas temperaturas.

PREGUNTA N° 8: Explicar cómo se producen un haz de electrones y describir los

componentes de la figura.

En uno de los extremos de un tubo de vidrio al que se ha practicado vacío, se coloca un

material emisor de electrones llamado cátodo. Este filamento se calienta hasta la
incandescencia haciendo uso de una pila de alto voltaje. Debido al calentamiento, los
electrones del material del filamento pueden escapar de él muy fácilmente y saltar al vacío
atraídos por la polaridad generada entre cátodo y ánodo. El haz de electrones atraviesa el
ánodo agujerado y se dirige hacia un campo electromagnético generado por dos placas
eléctricamente cargadas y un magneto, los cuales sirven para desviar los electrones, o
dejarla en su trayectoria según sea la naturaleza de estos. Los electrones serán desviados
hacia una zona de desviación por el magneto, hacia una zona de desviación por las
placas eléctricamente cargadas o puede los electrones continuar su trayectoria recta por
efecto de los campos eléctrico y magnético equilibrados. El haz de electrones incide
sobre una pantalla fluorescente donde produce luminosidades con colores intensos.
PREGUNTA N° 9: Haga un cuadro indicando con que procesos se obtiene una mejor
rugosidad y una mayor penetración de corte.
Los acabados superficiales obtenidos después del mecanizado por distintos métodos, así
como la profundidad de corte obtenida dependen de las características del material
mecanizado, por lo que la siguiente tabla comparativa se ha hecho tomando en cuenta
como material a mecanizar un acero al carbono con propiedades similares:

Proceso de maquinado Acabado superficial Profundidad de corte

(promedio) máxima
Maquinado por haz de
electrones 1µ 50 mm

Maquinado por plasma 5µ 160 mm

Maquinado por rayo laser 0.1 µ 200 mm

Maquinado electroquímico 0.125 µ 300 mm

PREGUNTA N° 10: Indique con que procesos se fabrican los agujeros de los
inyectores de gasolina o petróleo de un motor de combustión interna. Tomar en
cuenta los diámetros y longitud de los inyectores.
Las dimensiones típicas de los inyectores de combustible en los motores de combustión
interna varían dependiendo de los distintos tipos que existen. Los diámetros de los agujeros
de inyección varían entre 4 y 12 mm, mientras que sus longitudes varían entre 50-70 mm.
De acuerdo a esto, los procesos que permiten el mecanizado de agujeros de estas
dimensiones son los procesos de mecanizado por haz de electrones, mecanizado por
plasma, mecanizado por rayo láser, el maquinado electroquímico y el maquinado por
electroerosión.