Herramientas de Corte para Torno

“Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con

una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria,
mientras que la pieza de trabajo es giratoria.

Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta
principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte
cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como vemos en la figura
de abajo.” (Caicedo, F., 2015)

Fig. 1 (Partes de un buril)

Fuente: https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/herramientas-de-corte-para-
torno-tipos-y-usos

PARTES DE UNA HERRAMIENTA TÍ PICA PARA TORNO

“Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a
temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características
dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en
varios grupos:

Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en

acero al carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y,
por lo tanto, se emplean solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado de
madera y plásticos. Son herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por
encima de 300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos,
terrajas, limas de mano y otras herramientas similares.” (Caicedo, F., 2015)

“Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como
tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta
resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC.
Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta velocidad su aplicación ha
disminuido notablemente en los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se
prefieren para trabajos en metales blandos o de baja producción, porque son relativamente
económicas y son las únicas que se pueden volver a afilar
en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido de aluminio, de
uso común en la mayoría de los talleres.

Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan
difundidos insertos o plaquitas.” (Caicedo, F., 2015)

DENTRO DE LOS ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN UNA BROCA

ENCONTRAMOS:
“Longitud total de la broca: Existen brocas extra cortas, cortas, normales, largas y extra
largas. Estas últimas se estila utilizarlas con un taladro de banco a los fines de taladrar
profundo en una superficie y que la broca no se dañe o malogre el agujero.

Longitud de Corte: Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una mecha y
viene definida por la longitud útil, la cual está determinada por la extensión de la hélice.

Diámetro de Corte: es el diámetro del orificio obtenido con la broca.

Ángulo de Corte: El ángulo de corte normal en una broca es de 118º en la punta, pero
también existen las brocas de 135º para que a mayor contacto con el material, la mecha se
autocentre y no resbale sobre la superficie.” (García, M., 2009)

“Diámetro y forma del Mango: El mango de una broca puede ser cilíndrico, triangular o
cónico. El mango cilíndrico es el más común, pero cabe destacarse que existe un subtipo
que es el mango reducido, que consiste en una disminución del tamaño del mango en
brocas cuyo diámetro supera los 10 mm o los 13 mm, a los fines que la broca pueda ser
utilizada en mandriles de las medidas mencionadas. En cuanto al mango triangular, se trata
de una broca con muescas en la superficie que están en contacto con el portabrocas a los
fines que la herramienta no resbale; se estila hacer esta modificación en mechas destinadas
para perforar metales muy duros, como ser aceros aleados, matrices, etc. Por último se
encuentran las de mango cónico, que tienen la particularidad de ser posicionadas sobre un
portabrocas especial, usualmente se utilizan para perforar agujeros profundos y de un
grosor importante.

Ángulo de la hélice: Dependiendo del material a perforar, la mecha puede tener un ángulo
particular para cortar la viruta y evacuarla. Existe una serie de letras para identificar la
aplicación y el ángulo de la barrena: N es el ángulo de la hélice de 30º para uso
general, W corresponde al ángulo 40º/45º destinado para mecanizar Aluminio y materiales
de viruta larga. La tipo H, es conocida como la hélice lenta, por su paso helicoidal largo en
ángulo de 15º/20º es ideal para bronce y otros materiales cuya viruta sea de gran
volumen. Por último, se encuentra la hélice tipo S con ángulo de 35º y destacándose a
primera vista la cualidad de tener un acanalado tupido para una remoción rápida de la
viruta; se utiliza este tipo para aceros inoxidables.” (López, V. E., 2014)

Fig. 1 (Partes de una broca)

Fuente: https://sites.google.com/site/procesosdemanufacturaetitc/tipos-de-procesos/proceso-
de-taladrado

Bibliografía:
Caicedo, F. (2015). Apuntes de torno y accesorios. Madrid España Recuperado de
https://es.slideshare.net/nestoravila2/apuntes-de-torno-y-accesorios.

García, M. (2009). Área Tecnológica. México, Recuperado de

https://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html.

López, V. E. (2014). Las 9 S de organización, orden y limpieza en la empresa. Lima Perú,

Recuperado de https://www.monografias.com/trabajos94/p-s-calidad/p-s-calidad.shtml.