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CARGADOR FRONTAL
OPERACIÓN DE CARGADOR DE RUEDAS
INTRODUCCIÓN:
Los Cargadores de ruedas tienen como nombre técnico ―PALASMECÁNICAS
ARTICULADAS‖, conocido en nuestro entorno como Cargador Frontal, han sido construido
especialmente para labores de carguío y levantamiento de materiales en los campos de la
minería tajo abierto OPEN PIT(Campo abierto –Cielo libre).
En 1939, FRANK G. HOUGH, un ingeniero de Chicago construyó el primer cargadorde ruedas
que fue auto cargable, de tracción sencilla y con llantas de goma, llamado HOUGH modelo
HS. Esta máquina tenía un cucharón con una capacidad de 1/3 de yarda cúbica (0.23 m3) el
cucharón y el brazo de levantamiento era soltado por la gravedad.
Otros fabricantes comenzaron a producir cargadores integrando la doble tracción. Aunque estas
máquinas fueron integradas, sus rígidos bastidores limitaban las posibilidades para maniobrar
resultando en la necesidad de girar en grandes círculos, siendo incapaces de operar en lugares
pequeños. Varios de los primeros modelos de cargadores de ruedas tenían bastidores rígidos. Por
ejemplo, los tres primeros prototipos desarrollados por CATERPILLAR tenían bastidores rígidos.
El cargador de ruedas Caterpillar se fabricó en 1959 en USA consistía en unaestructura rígida
parecida a un tractor pero con un cucharon en la parte delantera accionado mecánicamente
por cables el queinicialmente se llamó ―PILOTHER‖
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RELACION DE CARGUIO
Es la compatibilidad ó correspondencia entre la capacidad del cucharon del cargador y la
capacidad de la tolva del camión minero o volquete, en base a esta correspondencia se
determina el número de pases en el ciclo del carguío.
UBICACIÓNDELACABINAENELCARGADOR
A) CABINASOBREELBASTIDORDELANTERO.-
En los cargadores de ruedas antiguos la cabina estaba ubicada sobre el bastidor delantero
donde presentaba lassiguientes:
VENTAJAS
B)CABINASOBREELBASTIDORPOSTERIOR.-
VENTAJAS
ESTRUCTURA DE PROTECCION DE LA
MAQUINA
ESTRUCTURAR.O.P.S
ROLLOVER PROTECTIVESTRUCTURE
Estructura de Protección Antivuelcos ó Contravolcadura
ESTRUCTURAF.O.P.S.
BASTIDOR PRINCIPAL.-
Es una estructura sólida de material acerado soporta todos los componentes del tren de potencia y
en el cargador es articulado se divide en dos secciones:
A)SECCION DELANTERA.- Bastidor del extremo opuesto al motor (NEEF) – Non Engine end Frame
B)SECCIONPOSTERIOR.- Bastidor del extremo del motor (EEF) - Engine End Frame
Llamada también BASTIDORDE POTENCIA, aquí van unidos los componentes del tren de potencia
tales son como Motor, convertidor de par, servo trasmisión, diferencial posterior, tanque de
combustible y de aceite hidráulico.
El ángulo de giro de la articulación es de 42º a 45º en ambos bastidores.
BRAZO DE LEVANTAMIENTO Ó ESTRUCTURA DE LEVANTAMIENTO.-
Es la estructura que les proporciona solides al cucharon en el momento dellenado del material,
esta estructura recibe diversos nombres como por ejemplo:―CASTILLO‖,
‖AGUILON‖, ―CANJILON‖, ‖H‖, pero su nombre técnico es TORNOELEVADOR.
AGUILONOESTRUCTURADELEVANTAMIENTO
CUCHARON - BUCKET
Las cuchillas, uñas y puntas están hechas de material acerado de tipo DH-2, conun alto porcentaje
de Boro, Carbono, Wolframio que lo hace resistente al rozamiento y los impactos.
TIPOSDECUCHARONES
CUCHARONDEUSOGENERAL.
CUCHARONDEUSOPESADOOSEVERO
H.D.B. (HEAVY DUTY BUCKET)
Las cuchillas uñas y puntas van reforzadas resistentes se utiliza en materiales altamente densos
y abrasivos.
CUCHARON PARA ROCAS
R.B. ( ROCK BUCKET )
Son cucharones extra reforzados resistentes a los impactos del material. Son adecuados para
trabajar con material fragmentado por voladura con mediana y alta densidad.
HERRAMIENTAS OPCIONALES
TIPOSDEPUNTAS
MECANISMO DEVOLTEODELCUCHARON
1)MECANISMODEVOLTEOPARALELO
Este mecanismo de utiliza en cargadores de ruedas antiguos, la disposición del mecanismo de
volteo está en el mismo sentido del aguilón, son dos barras de empuje los que permiten el
accionamiento, en este caso cuando el vástago del cilindro hidráulico sale, el cucharon se pliega
haciaatrás. (carga, cierra cucharon)
2)MECANISMODEVOLTEOENZETACINEMATICA– VARILLAJEDELABARRAEN“Z”
Este mecanismo se utiliza en los cargadores de ruedas actuales, se le llama mecanismo de volteo
tipo ―Z‖– zeta cinemática, es un sistema que multiplica la fuerza y la velocidad de volteo, gracias a
su geometría, este cilindro puede ser accionado por uno o dos cilindros hidráulicos. El varillaje de la
barra en Zgenera una fuerza de desprendimiento excelente y tiene un buen ángulo de inclinación
hacia atrás para cargar mejor el cucharón y retener mejor la carga.
En este mecanismo cuando el vástago del cilindro hidráulico sale, el cucharon cierra o se pliega
hacia atrás. (Cierra ó carga cucharon )
3)MECANISMODEVERSALINK – “EnlaceVersátil”
Este mecanismo de utiliza en cargadores Pequeños serie ITy en los cargadores de mayor tamaño, El
varillaje del mecanismo de carga VersaLink ha sido diseñado para ofrecer un rendimiento
excepcional del cargador en una amplia gama de aplicaciones, ofreciendo lo siguiente:
- Mayor fuerza de desprendimiento, para acortar los tiempos de ciclo y aumentar los factores de
llenado delcucharón.
-Mayor espacio libre de descarga para trabajar en situaciones de ―objetivo alto‖, en las
cuales los cargadores ordinarios no pueden trabajar mayor ángulo de inclinación hacia atrás, para
mejorar la retención de material, resultando en productividad más alta.
-Mayor profundidad de excavación para mejor rendimiento, aun cuando estén equipados
con neumáticos másgrandes.
-Mayor ángulo de inclinación hacia atrás, para mejorar la retención de material, resultando
en productividad másalta.
-Mayor ángulo de explanación para controlar mejor el material al hacer nivelación fina.
TIEMPO DECICLODEMOVIMIENTO HIDRAULICO
Se entiende por movimiento hidráulico a las maniobras que se realiza con el brazo de
levantamiento y el cucharon de tal manera que se debe cumplir con un tiempo estándar
máximo, este tiempo varía de acuerdo al modelo del cargador frontal (ver catalogo – Brochure
-Folleto)
Este tiempo total se debe controlar con el motor a temperatura normal de trabajo a 1500 a 1800 RPM y
con el cucharon vacío o sin carga.
a.-"Tiempo de levantamiento" — Tiempo en segundos necesario para levantarel
cucharón desde la posición horizontal enel suelo.
b.-“Tiempo de descenso‖ — Tiempo en segundos para bajar el cucharón vacío desde la altura
máxima hasta una posición horizontal en elsuelo.
c.-“Tiempo de descarga‖ — Tiempo en segundos para mover el cucharóndesde la
posición de plegado máximo a la posición de descarga total, y vaciar la carga.
EJEMPLO - 966H CAT
TRENDEPOTENCIAMECANICO TRENDEPOTENCIAELECTRICO
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. VELOCIDADES DE DESPLAZAMIENTO .
. SISTEMA DE FRENOS .
Este sistema se utiliza en los cargadores antiguos su accionamiento es solamente por la presión
de aire comprimido que a través de un pulmón de aire activa sobre las zapatas secas, fajas
dentro del tambor.
En los cargadores actuales es del tipo de discos múltiples, este sistema se aplica
hidráulicamente por la presión del aceite y se libera mecánicamente por un grupo de resortes,
estos discos están lubricados y refrigerados por aceite.
SISTEMADEFRENOSDEDISCOSMULTIPLES
DELOSCARGADORESFRONTALES
1. Tanque hidráulico
2. Bomba piloto del freno
3. Válvula de freno
4. Luz de advertencia: presión de frenosbaja
5. Acumuladores hidráulicos
6. Frenos de disco múltiples
7. Filtro de retorno hidráulico
. SISTEMA HIDRAULICO .
SISTEMADEDIRECCIÓN
1. Tanque hidráulico.
2. Válvula de dirección.H.M.U
3. Cilindros de dirección.
4. Válvula conmutadora de control.
5. Bomba de dirección.
6. Bomba servo freno.
7. Bomba principal.
8. Filtro de retorno de aceitehidráulico.
SISTEMAHIDRAULICODELBRAZODELEVANTAMIENTO
SISTEMAHIDRAULICODEVOLTEODEL CUCHARON
. SISTEMA ELECTRICO .
En los Cargadores de ruedas pequeños el sistema eléctrico que tienen trabaja a una tensión de
12 voltios. Proporcionados por una o dos baterías conectadas en una conexión en PARALELO.
En los cargadores de ruedas medianos y de mayor tamaño (Grandes) el sistema eléctrico
trabaja con una tensión de 24 voltios. Proporcionados por dos baterías conectadas en una
conexión en SERIE.
. NEUMATICOS .
Los neumáticos de un cargador de ruedas cuando son nuevos se usan sin cámara, Son
exclusivamente para máquinas de carga y levantamiento, utiliza neumáticos de tracción. De
acuerdo a su modelo y tamaño los cargadores llevan diferentes medidas de neumáticos por ejemplo:
17.5” x 25”
23.5” x 25”
29.5” x 25”
55.5” x 57”
PRESION DE INFLADO.-
La mayoría de los fabricantes siguen una clasificación comúnmente aceptada que se muestra en el
siguiente cuadro:
CÓDIGODEIDENTIFICACIÓN TIPODEHUELLA
L-2 TRACCIÓN (Cocada media)
L-3 ROCA, PROFUNDIDAD NORMAL (Cocada Normal)
L-4 ROCA, DIBUJO PROFUNDO (Cocada Profunda)
L-5 ROCA, DIBUJO EXTRAPROFUNDO (Cocada Extra Profunda)
L-3S LISA, (Sin Cocada - Plana) Scooptrams
L-4S LISA, CUBIERTA PROFUNDA
L-5S LISA, CUBIERTA EXTRAPROFUNDA
PRESIONESDEINFLADOQUEAFECTANEL DESGASTE
CAPACIDADESDELLENADODELCARGADORDERUEDASMOD.966HCAT
Posición Conectada
PRECAUCION.-
Nunca pase a la posición desconectada cuando
el motor esté en funcionamiento de lo contrario
pueden causar graves fallas y daños al sistema
eléctrico.
INTERRUPTORES EN EL LADO IZQUIERDO - ACCESO HACIA LA CABINA.
2) INTERRUPTOR DE LEVANTAMIENTODELCAPOTDELMOTOR.-
3)INTERRUPTORDEARRANQUE.-
Posición Desconectada
Posición Conectada
Posición de Arranque
4) INTERRUPTOR DEL PRE-CALENTAMIENTO.-
Este interruptor se utiliza en climas muy fríos, donde el arranque
es dificultoso, calentando el aire que ingresa al motor,
mediante bujías pre-incandescentes en motores actuales y
resistencias por serpentín en motores antiguos. El tiempo de
uso normal es de 5 a 30 segundos, como un máximo de 60 -
90 segundos en lugares donde hay demasiadaaltura
5)INTERRUPTORAUXILIAR / AYUDADEARRANQUECONETHER.-
Se utiliza cuando el arranque es muy dificultosoaun así
utilizando el precalentamiento eléctrico, el uso excesivo
de este gas inflamable causa una erosión en la corona
de los pistones y provoca rajaduras ó rompimientos de
anillos.
El tiempo de uso debe ser como un máximo de 5
segundos.
Se utiliza cuando ante una emergencia se tiene que apagar el motor inmediatamente, para evitar
daños al equipo, por ejemplo un posible incendio en el equipo (presencia de fuego en el motor,
fugas de aceite de motor, contaminación en el ventilador o daños a las correas o fajas).
Primeramente se levanta el seguro o protector hacia arriba y luego se presiona el interruptor
hacia arriba hasta que se apague el motor, luego se regresa a su posición inicial.
PUNTOS DE SERVICIO DEL CARGADOR FRONTAL 966H.
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Todos los días, debe de inspeccionarse la máquina ó el equipo en busca de posibles fugas,
acumulación de residuos, fallas debido a la fatiga potencial de los materiales, fallas progresivas
en los componentes ó fallas severas en elequipo.
Esta tarea diaria requiere que un operador inspeccione el equipo que operará.
Las inspecciones no sólo ayudarán a garantizar la integridad de los equipos, sino que los
mantendrán en condiciones seguras para suoperación.
Al inicio de cada turno, antes de arrancar la máquina, se deben realizar las inspecciones alrededor
de la máquina. Puede ayudar a prevenir daños en la máquina y a garantizar su seguridad.
El objetivo principal de la inspección alrededor de la máquinaes Prolongar la vida útil de la
máquina, detectando pernos sueltos y fugas de fluidos.
NIVELESA REVISAREN ORDEN LOGICO /EMPEZANDO DESDEELLADO IZQUIERDODELEQUIPO
―FULL‖
―
ADD‖ ―FULL‖
―
ADD‖
ADD FULL
―BAJO NIVEL‖
―ZONA DE
COLOR ROJA‖
. CONTROLES DEL CARGADOR FRONTAL CONVENCIONAL .
1.- Dirección Command Control 2.- 9.- Palanca de control delCucharon 10.-
Gatillo de Sentido de Marcha 3.- Palanca de Control DelBrazo
Interruptor de Velocidades 11.- Palanca de la Herramienta Opcional 12.-
4.- Perilla de regulación de la columna 5.- Consola Derecha
Pedal Neutralizador - Freno 13.-Asiento del Operador
6.- Pedal del Freno de Servicio 7.- 14.- Reposabrazos
Pedal del Acelerador 15.- Regulación del Asiento de Operación
8.- Bocina - Claxon 16.- Columna de Dirección
PALANCA DE LA TRANSMISION / TIPO GATILLO / SENTIDO DE MARCHA Y VELOCIDAD
CONTROL DE LA DIRECCION .
Reducción lógica-Neutralizador-Freno
A
B
C
PEDALDELFRENODESERVICIO.-
PEDALDELACELERADOR.-
Este pedal nos proporciona una Aceleración Variable, se utiliza para aumentar lasrpm del motor.
CONTROLES DE LA TRANSMISION / SENTIDO DE MARCHA Y VELOCIDAD.
Con una sola palanca se puede seleccionar el sentido de marcha y una velocidad.
F=FORWARD.
Avance o
hacia delante
N =NEUTRAL.
Neutro
R=REVERSE.
Retroceso
El control de las palancas hidráulicas está ubicada en la consola derecha, las cuales tienen un
esquema de trabajo lineal, la palanca más cercana a la pierna derecha es la palanca de control
del cucharon y la que sigue es la del brazo de levantamiento, algunos modelos tienen tres
palancas esta última es del control de la herramienta opcional.
DESCARGA
1 CUCHARON
2 POSICIÓNFIJA
CARGA, CIERRA
3 CUCHARON
POSICION DE CARGA
4 “OPCIONAL”
1 FLOTACIÓN
2 BAJA BRAZO DE
LEVANTAMIENTO
3 POSICION FIJA
SUBEBRAZO DE
4 LEVANTAMIENTO
POSICIONDECARGA– AUTOMATISMODECUCHARON.-
En los cargadores de ruedas antiguos el operador tenía que colocar manualmente el cucharon en
posición de carga, teniendo como referencia un puntero y una barra en el cilindro derecho de
volteo.
En los cargadores Actuales se logra esta posición a través de un ELECTROSWITCH que coloca
al cucharon en posición de carga, haciendo luego que la palanca vuelva a la posición fija.
PALANCADECONTROLDELCUCHARON
PALANCADECONTROLDELAGUILON
Cuando se oprime el interruptor, el ECM del implemento, registra la posición actual del brazo de
levantamiento.
El ECM utiliza la posición registrada de la posición de desconexión de levantamiento ó la posición de
desconexión de bajada.
Si se oprime la posición superior del interruptor de ajuste de desconexión y el brazo de
levantamiento está por encima del punto medio, la desconexión se ajustará para levantar el brazo de
levantamiento.
Si se oprime la posición superior del interruptor de ajuste de desconexión y el brazo de
levantamiento está por debajo del punto medio, se ajustará la desconexión de bajada.
Si se oprime la posición inferior del interruptor de ajuste de desconexión, se ajusta la rotación de la inclinación
hacia atrás, (cierracucharon)
INTERRUPTOR DE CAMBIOSDESCENDENTES - KICKDOWN
TecladodelSistemaP.C.S
(ProductivityControlSystem)
.SELECTORDECAMBIOSAUTOMATICOSSERIE G.
- POSICION MANUAL
- POSICION AUTOMATICA
SELECTORDECAMBIOSAUTOMATICOSSERIE H.
V. S. C =
El control de cambios variables está ubicado en el tablero de interruptores superior derecho.
Este control cambiará el ajuste de los puntos de cambio de marcha de la transmisión.
Se puede ajustar la transmisión para cambiar con más rapidez a medida que se acelera la
máquina. (Modo económico)
También se puede ajustar la transmisión para cambiar con más lentitud a medida que se acelera la
máquina. (Modoagresivo)
Gire el interruptor hacia la izquierda para llegar a la Modalidad Agresiva (A). Las rpm del motor
serán ahora más altas cuando la transmisión cambie de marcha.
También cuenta con una posición intermedia, Modalidad Estándar (B). A medida que se gire el
interruptor hacia la derecha, la transmisión seguirá cambiando a rpm más bajas.
Gire el selector hacia la derecha para llegar a la Modalidad Económica (C). La transmisión
cambiará a una velocidad (rpm) más baja. Esta es la posición más eficiente en cuanto al consumo
de combustible. Esta posición proporcionará la mayor comodidad para el operador.
MONITOR SUPERIOR LADO DERECHO .
Es un sistema que controla todo el funcionamiento de los sistemas de la máquina, consta de diversas
áreas: Área de Medidores, Área de Central de lectura digital, Área de indicadores individuales o
de advertencia.
El tablero electrónico del C.M.S en los cargadores frontales grandes demayor tamaño es
DIGITAL y es RETROILUMINADO por la acción de un PHOTOSENSOR que la hace
altamente visible bajo cualquier intensidad de luz. En los cargadores frontales medianosy pequeños el
sistema es ANALÓGICO con agujas.
El sistema Digital para mostrase al operador es el V.F.D (VACCUM FLUORESCENT DISPLAY)
(PANTALLA ó VISUALIZADOR FOSFORESCENTE EN VACIO)
Están compuestas por bujías luminosas que se encienden y se apagan de acuerdo al
parámetro que está monitoreando.
PANEL DE CONTROL DELANTERO – SERIE H .
Baliza giratoria - Oprima la parte superior del interruptor para iluminar la baliza
giratoria. Oprima la parte inferior del interruptor para apagar la baliza giratoria.
Flujo continuo - El control de caudal continuo proporciona caudal hidráulico
continuo al circuito hidráulico auxiliar sin necesidad de sujetar continuamente el
control hidráulico auxiliar. Mueva la palanca o la ruedecilla accionada con el
pulgar del control auxiliar al caudal deseado. Oprima y suelte el interruptor de flujo
continuo.Suelte
inmediatamente la palanca de control auxiliar o la ruedecilla accionada con el pulgar
después de soltar el interruptor de flujo continuo. La función de flujo continuo no se activará si el
operador no suelta la palanca de control auxiliar o la ruedecilla accionada con el pulgar
antes de que transcurra un segundo después de soltar el interruptor de flujo continuo. Mueva la
palanca de control auxiliar, la ruedecilla accionada con el pulgar o el interruptor de flujo
continuo para detener el flujo al circuito hidráulico auxiliar.
Luces de peligro ó de emergencia - Oprima el interruptorde lasluces .
de peligro. Ambas luces de giro destellarán simultáneamente.
1.- PosiciónDesconectada
2.- PosicióndeLucesdeestacionamientoy Lucesinterioresdela cabina
3.- PosicióndeLucesdeCarretera(Luces Larga)
4.- PosicióndeReflectoresDelanteros(LucesdeTrabajo)
5.- PosicióndeReflectoresPosteriores (LucesdeTrabajo)
POSICION DESCONECTADA - Gire la perilla a la posición (A)
DESCONECTADA para apagar todas lasluces.
1)MEDIDORDELATEMPERATURADELREFRIGERANTEDELMOTOR.-
2)MEDIDORDELATEMPERATURADELACEITEDELATRANSMISION.-
3)MEDIDORDELATEMPERATURADELACEITEHIDRAULICO.-
4)MEDIDORDELNIVELDECOMBUSTIBLE.-
D)MEDIDORDELAPRESIONDEACEITEDELOSFRENOS.-
TACÓMETRO.-
Registra la aceleración del motor en RPM, la zona verde trabaja de 1500 a 2000 RPM
(revolución óptima es de 1800RPM).
24.- IndicadordelucesdeCarretera
25.- LuzdeAcción
26.- IndicadordeLuzDireccional hacialaDerecha
27.- BloqueodelMotor
28.- Indicadordela AmortiguaciónAutomática-RIDE CONTROL
29.- IndicadordelPre-CalentamientoEléctricodelMotor(Calentamientodelairedeadmisión)
30.- Indicadordelas lucesLargas
31.- Indicadordela RestricciónuObstruccióndelfiltro deAceitedelaTransmisión
3.- AREA DE INDICADORES INDIVIDUALES DEALERTA.-
A.-FRENODEESTACIONAMIENTO.-
B.-SISTEMA ELECTRICO.-
Causa : Destella porque hay un bajo nivel de combustible, el nivel de combustible está al 10%
de la capacidad deltanque.
obstruido, restringido.
Trabajo)
Destella porque el refrigerante tiene una alta temperatura, el operador deberá reducir la
aceleración del motor. (R.P.M)
B.-TEMPERATURADELACEITEDELATRANSMISION.-
Destella porque el aceite de la transmisión tiene una alta temperatura, el operador deberá
cambiar de velocidad, al detenerse poner la transmisión en Neutro.
C.-TEMPERATURADELACEITEHIDRAULICO.-
Destella porque el aceite hidráulico tiene una alta temperatura, el operador deberá reducir la
cargadel cucharon.
D.-TEMPERATURADELACEITEDELOSEJESDELANTEROSYPOSTERIORES (DIFERENCIALES).-
E.-ALTATEMPERATURADELAIRE DEADMISION.-
Destella porque hay una baja presión del aceite del motor, se debe de apagar
inmediatamente para evitar daños internos en elmotor.
Luego se debe de revisar el nivel de aceite, fugas, filtro de aceite, sistema electrónico, y por
ultimo pensar en la bomba de aceite.
B.-PRESIONDEACEITEDELOSFRENOS.-
Destella cuando la presión del aceite de los frenos es muy baja, si este
indicador de alerta destella, detenga inmediatamente la máquina y
aplique el freno de estacionamiento, Apague el motor e investigue la
causa de la falla.
C.- DIRECCIÓN PRIMARIA ÓPRINCIPAL.-
E.-FALLAELECTRONICADELA TRANSMISION.-
F.-PRESIONDE COMBUSTIBLE.-
COMPONENTES DELV.I.M.S
1. Sensores
2. Módulos de interface
3. Módulo de controlelectrónico
4. Modulo principal del VIMS
5. Enlace de datos o Data Link
6. Mando de centro de mensajes
7. Mando del teclado
8. Luz de falla
9. Alarma de acción
10. Tres categorías de advertencia
EQUIPOSQUECUENTANCONVIMS
CONTROLES DEL CARGADOR FRONTAL 994 F CATERPILLAR .
PALANCA JOYSTICK
Es una palanca que tiene un movimiento en cruz, se utiliza para trabajar con los implementos
cucharon y brazo de levantamiento.
TECNICAS DE OPERACIÓN
ESTACIONAMIENTO
• Estacione en terreno horizontal.
• Use el freno deservicio para parar la máquina.
• Palanca de control de la transmisión en NEUTRAL – N.
• Baje los implementos al suelo.
• Conecte el freno de estacionamiento.
Como todos sabemos, es común que un operador domine más de un equipo (cargador, tractor,
excavadora, etc.). Y en esa línea todo buen operador sabe un secreto: mientras más conozca una
máquina a profundidad, más fácil le resultará adaptarse a otra, porque encontrará similitudes entre
ambas. Por eso, ten en cuenta que mientras más atento estás a todos los detalles de un equipo,
más sencilla será tu adaptación a otro diferente".
De más está decir que para poder cumplir con todos estos requisitos es indispensable llevar una
vida ordenada, respetar las horas de sueño y mantener un estado físico adecuado para la
exigencia que implica el trabajo.
TECNICAS DE OPERACION - CARGADOR DE RUEDAS
Consejos que te ayudarán a sacar el máximo provecho del equipo al momento de la
operación, optimizando suproductividad:
1)Configuración del equipo
Fijar las RPM del motor en función del trabajo a realizar.
Realizar una correcta inspección de seguridad y mantenimiento en el equipo.
Cumplir con los procedimientos de arranque, parada y estacionamiento.
Llevar a cabo las pruebas vitales antes de operar el equipo.
(considerar estos cuatro sistemas operativos: frenos, dirección, luces ybocina).
Utilizar las funciones automáticas del equipo para reducir la fatiga durante la operación.
1)Área de carga
Limpiar y nivelar el área de trabajo
Administrar el material
Considerar la altura del banco
2)Ángulos de trabajo
Es importante mantener la estabilidad del equipo para lograr una mejor eficiencia; por ello, es
necesario mantener los ángulos de los implementos a la altura adecuada.
METODO TRADICIONAL
Participa un camión volquete y un cargador frontal, normalmente debe colocarse a 45° del
cargador en el lado derecho o izquierdo según convenga.
Ventajas de este método
1. Es un método conocido por
operadores y choferes.
2. No presenta dificultades en su
ejecución.
3. Permite trabajar en espacios
estrechos.
Es similar al anterior método con la diferencia que participan dos cargadores frontales, ambos
cargadores echan a la vez la carga sobre el volquete por ambos lados.
Ventajas
1.Se reduce el tiempo muerto de los camionesvolquete.
2.El chofer no tiene dificultad para ubicarse.
3.El ciclo de carga es relativamente superior al tradicional, ya que agiliza el cargado del material.
Desventajas
1.Se necesita mayor espacio para
En este método se carga el volquete en forma alternada, los cargadores trabajan en su turno por
ambos lados del camión
volquete.
Ventajas
1. Disminuye el tiempo muerto de los
camiones volquete.
2. El tiempo de ciclo de carga es más corto.
3. Es más flexible que el método anterior por
que los operadores trabajanen
forma alternada y libre.
Desventajas
1.Dificultad del chofer de volquete para ubicarse correctamente.
2.Cierto tiempo muerto de los cargadores de ruedas hasta que cuadre el volquete. 3.Cierta
dificultad de los operadores para mantener el área de trabajo limpio y
nivelado.
METODO EN CADENA
Consiste en colocar los cargadores frontales dejando un margen de 8 a 10 metros frente a la pila
para q circulen los volquetes y 5 o 6 metros entre los cargadores. El volquete que pasa frente a los
cargadores simultáneamente sobre para para recibir la carga.
Ventajas
1. Desaparece el tiempo muerto
de los cargadores y volquetes. 2.El
volquete siguiente puede
empezar a cargarse antes que el
volquete anterior complete su
carga.
3.Permite el transporte fluido del
material.
El acondicionamiento previo del terreno de la operación es muy importante para poder realizar
adecuadamente todos los trabajos de producción.
En este sentido, la nivelación con el cargador de ruedas es muy relevante, ya que es necesaria
para mantener el piso limpio y nivelado en todo momento.
Esto contribuye al trabajo seguro y al buen cuidado del cargador y de los equipos de
acarreo presentes en la operación, tanto en zonas de trabajo del sector minero como
constructivo.
IMPORTANTE:
El tiempo de llenado de la cuchara óptimo es de 8 a 10 segundos máximo de 12
segundos para evitar la elevación de la temperatura del aceite del sistema
hidráulico.
FACTOR DE LLENADO
Capacidad al ras, es el volumen contenido por un cucharón después de que la carga se nivela al
pasar un borde recto ubicado en la cuchilla delantera y la parte trasera del cucharón.
Capacidad colmada, es la capacidad al ras, más la cantidad adicional que se acumula sobre la
carga al ras a un ángulo de reposo de 2:1 con el nivel al ras paralelo al suelo.
NOTA:
Los factores de llenado para cargadores de ruedas dependen de la penetración del
cucharón, la fuerza de desprendimiento, el ángulo de inclinación hacia atrás, el perfil del cucharón y
el tipo de herramientas de corte, como dientes de cucharón ó cuchillas empernadas
reemplazables.
DENSIDAD DE LOS MATERIALES – PESOS ENKg/m3