Mecánica de Banco PDF

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MECÁNICA DE BANCO
PARA MECÁNICO TORNERO
Código: MT.3.6.7-120/98 - Edición 01
Guatemala, 01 de febrero de 1998
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MECÁNICA DE BANCO PARA MECÁNICO TORNERO

Código: MT.3.6.7-120/98
Edición 01
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INDICE
UNIDAD I CIZALLAR
La medición ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 1
Trazar rectas ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 10
La cizalla ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 11
UNIDAD II LIMAR LÁMINA

Prensa de banco ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 17
Bridas de sujeción ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 20
La lima ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 24
Rasquetear ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 39
Trazar con compás ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 41
UNIDAD III DOBLAR LÁMINA

Doblado en frío ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 43
Enderezar material ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
44
Doblar lámina en prensa ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 46
Estudio general de los materiales ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 49
Propiedades tecnológicas y mecánicas ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 52
Metales ferrosos ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 54
Metales no ferrosos ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 58
UNIDAD IV ASERRAR A MANO

La sierra y el aserrado ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 61
Aserrar a mano ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 65
Precauciones al aserrar ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 67
UNIDAD V LIMAR PARALELEPÍPEDOS

Estado de las superficies ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 68
Calibrador vernier ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 70
Obtención del hierro bruto ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 80
UNIDAD VI ASERRAR A MÁQUINA

La sierra de vaivén ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 84
Fluidos de corte ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 87
Aserrar con sierra de vaivén ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 89
UNIDAD VII ESMERILAR

El esmeril ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 90
Piedras ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 91
UNIDAD VIII TALADRAR Y AVELLANAR

Las brocas ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 96
El taladrado ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
104
Punzonar ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
110
Avellanar cónico ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 114

UNIDAD IX ROSCAR A MANO
Cortar roscas interiores a mano ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 117
Clases de rosca ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
118
Tallado de roscas ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
119
Roscar a mano ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
126
Roscar con terraja ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
132
UNIDAD X CINCELAR
El cincel - El cincelado ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 135
Trazar con gramil ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 138
Afilar herramientas de uso manual ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 144
UNIDAD XI REMACHAR
Unión por conformación, uniones ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
Remachadas ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
149
UNIDAD XII EL ESCARIADO

El escariado ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
155
Escariar ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
158
UNIDAD XIII EL MICRÓMETRO (NOMENCLATURA,

TIPOS Y APROXIMACIÓN)
Construcción ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
161
Características ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 162
Condiciones de uso ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 162
Tipos ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 163
Aplicaciones ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 164
Funcionamiento ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 164
Lectura ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 164
Ejemplos de lectura ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 164
BIBLIOGRAFÍA ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 167
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

CIZALLAR
UNIDAD I
CIZALLAR
La medición Ejemplo de lectura con aguja
¿ Qué es medir ? Valor de lectura escala 0.5 Kg.

Valor de lectura peso 1.0 Kg.
= 1.5 Kg.
Medir es determinar una cantidad, comparándola
con una unidad de medición legalmente
establecida.
El resultado de comparación se llama valor de Fig. 3
medición (valor de lectura) Fig. 1.
Escala Para simplificar el procedimiento de medición,
se emplean también útiles e instalaciones o
instrumentos de medición, que indican:
valor de medición = 55
a) Un valor fijo de medición y hacen visibles
División de unidad de medida una desviación admisible.
legalmente establecida
b) La desviación del valor fijado.(Figs. 4 y 5)
Ejemplo para calibre límite
Fig. 1
Los valores de lectura pueden leerse Valor de medición fijo con

inmediatamente en 1os útiles de medición o tolerancia permitida
mediante una aguja (marca) en una escala
Fig. 4
(graduación). (Figs. 2 y 3)
Ejemplo para lectura directa
Ejemplo para reloj de medición

Desviación
0.20 mm
valor de medición = 20 mm.

Fig. 5
Fig. 2

1
CIZALLAR
Instrumentos de medición de longitudes (Cuadro 1)
GRUPO EJEMPLOS
Instrumentos
transmisores
de medición
Compás de interiores Compás de exteriores Compás doble
Instrumentos
graduados de
medición
(división en
trazos)
Metro pleglable Cinta métrica Cinta métrica
Metro de acero
enrollable
Instrumentos
graduados y Tornillo micrométrico
regulables de
medición Pie de rey Calibre de profundidades
(división en
trazos)
Tornillo micrométrico
de precisión (con identificador de
Reloj comparador precisión embutido)
Instrumentos de
50
medición de 70
valores fijos
Galgas de
extremos
Calibres Calibres límite

2
CIZALLAR
Instrumentos de medición por transmisión (Cuadro 2)
Se emplean en mediciones de longitud.
No están graduados, de modo que para el ajuste y la lectura del valor de medición, hay que elegir el
instrumento de medición indicado, conforme a la exactitud de medición exigida.
Designación/empleo Ejemplo constructivo
resorte
Tornillo prisionero
Compases exteriores con tuerca de ajuste
Para mediciones exteriores
Brazos de medición
Puntas de medición
resorte
Tornillo prisionero
con tuerca de ajuste
Compases interiores
Para mediciones interiores
Brazos de medición
Puntas de medición
Escala para
Compases dobles Medición Medición
exterior interior
Brazos de
para mediciones exteriores e interiores medición para
mediciones
a) interiores b)
a) Sin raya divisora Brazos de

medición para
b) Con raya divisora mediciones Puntas de medición
exteriores

3
CIZALLAR
Mediciones con Ajuste de precisión del compás de gruesos a:

(Fig. 6)
compas de gruesos
(mediciones exteriores)
Cuando se trata de mediciones exteriores:

Abertura demasiado Abertura demasiado grande
pequeña
• Se ajusta el compás de gruesos con las dos
manos aproximadamente al valor de
medición, y Falso
No hay que pegar nunca sobre
las superficies de medición
• El ajuste exacto se consigue mediante golpes

ligeros sobre los cantos exteriores (interiores)
de los brazos.
Para determinar el valor de medición, hay que Comprobación del valor

elegir, según la exactitud de medición requerida, de medición con ayuda de
un pie de rey
el instrumento de medición indicado (pie de rey,
calibre, galga de extremos).
El compás de gruesos,
debido a su propio peso,
tiene que deslizarse sobre
En este caso, se parte, la pieza de trabajo.
• Sea del instrumento, haciendo

comparaciones en la pieza de trabajo,
• Sea de la pieza de trabajo, comprobando con

ayuda de los instrumentos de medición, el Compases grandes de gruesos, hay que
emplearlos, utilizando las dos manos.
valor de la medición transferido al compás.
Fig. 6

4
CIZALLAR
Mediciones con Ajuste de precisión del compás de gruesos a:
compás interior
Abertura demasiado pequeña
Cuando se trata de mediciones interiores:
• Se ajusta el compás de gruesos, abriéndole con

Abertura demasiado grande
las dos manos aproximadamente al valor de
medición, y
• El ajuste exacto se consigue mediante golpes

No hay que pegar nunca
ligeros sobre los cantos exteriores (interiores) sobre las superficies de
medición Falso
de los brazos.
Para determinar el valor de medición, hay que

elegir, según la exactitud de medición requerida, Comprobación del valor
de medición con la ayuda
el instrumento de medición indicado (pie de rey, de un pie de rey
calibre, galga de extremos).
El compás tiene que

alinear exactamente
En este caso, se parte,
• Sea del instrumento, haciendo comparaciones

en la pieza de trabajo,
• Sea de la pieza de trabajo, comprobando con

ayuda de los instrumentos de medición, el valor
de la medición transferido al compás.
El compás no alinea, el valor de Falso
(Fig. 7) medición es inexacto
Fig. 7

5
CIZALLAR
Instrumentos de Forma A
Ejecución normal
medición y graduados
Forma B
Metro plegable Ejecución muy ancha. Se emplea raras veces, y
no está reproducida por eso.
Metro de acero
Metro de trabajo
Metro de trabajo
Instrumentos de medición de rayas Largos de fabricación: 500 hasta 5000 mm.
divisoras:
Material de acero para herramientas, grueso 5
Sirven para medir longitudes y para trazar. hasta 14 mm, ancho 25 hasta 70 mm.
Los metros sobrepasan las divisiones en ambos
Manipulándolos cuidadosamente, pueden extremos, de aprox. 10 mm.
medirse, según el tipo del instrumento de
medición que se emplea, longitudes con una La división puede empezar también en el primer
precisión hasta 0.5 mm. canto del metro. (Fig. 10)
Metro plegable
Largos de fabricación:
1 y 2 m, 6 resp. 10 articulaciones
Material: acero o metal ligero.
En metros plegables, el límite de error asciende

para 1000 mm a aprox. ±1 mm, siempre que las Fig. 8
articulaciones sean absolutamente elásticas.
Metros plegables de madera (v.h. 0221222)

(Fig. 8) Según DIN 6401
Fig. 9
Metro de acero
Largos de fabricación: 300 y 500 mm.
Material de acero de resorte, espesor G,0.3 mm,

ancho 12 mm. La escala de división empieza en Según DIN 866
el primer borde del metro.(Fig.9)
Fig. 10

6
CIZALLAR
Instrumentos Material: acero de resorte inoxidable. Manivela

y estuche en ejecuciones diferentes. (Fig. 13)
de medición graduados
Cintas métricas
Cintas de tela
Largos de fabricación: 1, 1,5 y 2 m, ancho Fig. 11

10 mm.
Material: herrajes en los extremos, tela.
División en ambos lados. Los primeros 10

centímetros están subdivididos en milímetros.
(Fig.11)
Cinta de tela para medir

en estuche de cuero
Fig. 12
Largos de fabricación: 10, 20 y 25 m, ancho
9 mm.
Según DIN 6403
Material: Tela entrelazada con alambres

inoxidables. Guarnición en el extremo de cuero.
(Fig. 12)
Cintas métricas de acero
Forma A
Largos de fabricación: 1 y 2 m, 12 mm. de ancho
aproximadamente.
Material: Acero de resorte inoxidable, estuches

en ejecuciones diferentes.
Forma B
Largos de fabricación: 10, 20, 30 y 50 m, ancho
Fig. 13
13 mm.

7
CIZALLAR
Metros de madera
Metro plegable 15 16 17
18
13 14
10 11 12
7 8 9
4 5 6
1 2 3
Largos de fabricación: 36
1 m de 6 articulaciones y Fig. 14
2 m de 10 articulaciones
(Fig.14)
Metro o medio metro con mango
División:
Los primeros 10 cm en mm, a continuación
divisiones de 5 cm. Fig. 15
Empleo:
Medición de textiles.
(Fig. 15)
Metro de madera
Fig. 16
Guarniciones inoxidables, pulidas, y con
división milimétrica para fines técnicos.
(Fig. 16)
Largo 300 mm.

Regla para dibujos
Metros y reglas se fabrican en diferentes

divisiones, ejecuciones y materiales. (Fig. 17)
Fig. 17

8
CIZALLAR
Instrumentos para medir ángulos (Cuadro 3)
Designación / Empleo Instrumentos de medición

a)
Instrumentos de valor fijo
para medir ángulos
para medir:
a) Angulos rectos 90o

Escuadra de
Escuadra plana Escuadras con espaldón Escuadras de T
b) Determinados ángulos ángulo agudo
agudos y obtusos
b)
Escuadras de 120o
exagonal
Plantilla de afilar mechas Plantilla de afilar

(brocas) espirales herramienta de roscar
Instrumentos de medición a)
regulables Escuadra
Escuadra sencilla (saltarregla)
pleglable doble plegable
a) Sin división en grados,
para transmitir cualquier
ángulo
b) Con división en grados,

para medir cualquier ángulo
b)
brazo de medición
giratorio y regulable y
aguja de medición
Brazo de medición
giratorio con aguja de Regla graduada
medición giratoria y regulable
y aguja de medición
Transportador de Regla graduada fija

ángulos universal

9
CIZALLAR
Trazar Rectas
Es la operación por medio de la cual, se pueden 3er. Paso:
dibujar, en un plano, rectas en diversas Apoye la base de la escuadra en la cara de referencia.
posiciones, tomando como base una línea o cara (Fig. 19).
de referencia y en puntos previamente
determinados, utilizando diferentes instrumentos 4o. Paso:
Trace con rayador, las rectas, haciéndolas pasar por
(figuras 1, 2 y 3). Esta operación se hace como
los puntos marcados (Fig. 20).
paso previo a la ejecución de la mayoría de las
operaciones, en la construcción de piezas Observaciones:
mecánicas y metalúrgicas, para servir de guía. 1. La línea debe ser fina, nítida y hecha una sola vez.
2. En piezas de fundición, los trazos deben ser

Proceso de Ejecución: punteados con granete. (Fig. 21)
1er. Paso:
Pinte la cara de la pieza.
Observaciones:
1. La cara debe estar limpia, lisa y libre de grasas.
2. La cara se puede pintar con tiza, barniz o Fig. 19

sulfato de cobre, pintura de spray o azul de prusia.
PRECAUCIÓN:
EL SULFATO DE COBRE ES VENENOSO.
2o. Paso:
Marque los puntos por donde van a pasar las
rectas. (Fig. 18)
Fig. 20
Fig. 18 Fig. 21

10
CIZALLAR
La cizalla Guillotinas y cizallas mecanizadas
La cizalla es una herramienta de corte, formada Se fabrican para accionamiento a mano o con
por dos hojas, generalmente de acero al carbono, motor. Las guillotinas (Fig. 24) se utilizan para
templadas y afiladas, con un ángulo determinado. espesores de chapa hasta 2 mm y longitudes de
corte hasta 1,000 mm.
Las hojas están unidas y articuladas por medio
de un eje (tornillo con tuerca). Las cizallas mecánicas (Fig. 25) cortan chapas
hasta de unos 6 mm de espesor. La longitud de
Se usan para cortar metales de espesor delgado. corte, sin mover la chapa, alcanza unos 200 mm.
E1 ángulo de las hojas varía de 76° a 84° (Figs.
22 y 23).
f = 1o
C = de 76o
a 84o
Chapa
C = 76o
f = 1o
Fig. 24
Fig. 22
f = 10
C = de 76o a 84o
Chapa
f = 1o
C = 76o
Fig. 23 Fig. 25

11
CIZALLAR
Con las cizallas mecánicas combinadas (Fig. 26), El grosor de la cuchilla debe ser adecuado, para
se pueden cortar: chapas, barras perfiladas, evitar que se doble.
redondas, cuadradas y angulares.
El ángulo libre en casi todas las cuchillas, tiene
Las cizallas mecánicas son movidas por de 1.5° a 3°. Tiene por objeto la disminución de
excéntricas o cigueñal. La cuchilla superior baja la fricción entre el material y la cuchilla.
por sus guías verticales contra la cuchilla inferior,
ocasionando la separación del material. E1 juego de corte (Fig. 28) es la distancia a la
que se deben mover entre sí las cuchillas de una
cizalla, de palanca o mecánica, para evitar que
choquen mutuamente y que rocen entre sí.
Un juego de corte demasiado grande (Fig. 29),

produce un corte áspero y rebabas. También
puede ocasionar el atascamiento y doblamiento
del material.
Fig. 26
Corte
Angulos de las cizallas
El ángulo de cuna está formado por las superficies Juego de corte

frontal y lateral de la cuchilla. Según el material
a cortar (papel, acero, metal no férrico, etc.), tiene
de 76° a 84°. (Fig. 6)
Fig. 28
Angulo libre Cuchilla de corte
Angulo de cuña
Superficie Superficie frontal

lateral
Presión
Juego de corte demasiado grande
Grosor de la
cuchilla
Fig. 27 Fig. 29

12
CIZALLAR
En las cizallas cuyas cuchillas se mueven actuante. Los filos penetran más o menos en el
alrededor de un eje o punto común (cizallas o material hasta que la deformación por
tijeras de mano), por medio de una ligera desgarramiento provoca en el núcleo, una
curvatura de las cuchillas se consigue, que éstas tensión de tracción que conduce, finalmente, a
solamente se toquen en un punto, en el punto de la rotura. (Fig. 31).
corte.
Por consiguiente, los metales delgados o elásticos
A causa de la presión de las cuchillas sobre el dan superficies de corte lisas, mientras que los
material, éste tiende a bascular, lo cual, aún materiales gruesos y poco elásticos, dan
resulta más favorecido por el juego de corte. superficies de corte, bastas.
El basculamiento del material debe ser evitado, El objeto del cizallado es dividir o cortar
sujetándolo firmemente con la mano, o por medio materiales para su posterior utilización.
de sujetadores especiales (fig. 30). Comparándolo con otros sistemas de corte; las
ventajas del cizallado están:
Sujetador • En el ahorro de tiempo y de material.
• En que después no es necesario en general, darle

acabado a los bordes del corte de la pieza.
Dirección de basculamiento
Fig. 30 Primera cuchilla
El cizallado de los metales es una operación de

corte sin desprendimiento de viruta, que se
Aquí se produce la tensión.
efectúa por medio de las cuchillas de las Pieza
máquinas, llamadas tijeras o cizallas. Los filos Cuchilla fija
de las cizallas ejercen presión contra el material,
y las partículas de éste se desplazan unas respecto
a otras en la dirección de la fuerza de corte Fig. 31

13
CIZALLAR
Cizallar
Es la operación por medio de la cual se cortan láminas delgadas, barras y perfiles de poco espesor, sin
desprendimiento de viruta, por medio de la acción de las cuchillas de una cizalla.
(Fig. 32).
Esta operación se realiza siempre que se va a preparar material para su posterior utilización.
Proceso de ejecución
Cuchilla móvil
1er. Paso: Trace el material.
Articulación
2o. Paso: Introduzca el material entre las

cuchillas de la cizalla, haciendo coincidir el lugar, Palanca
marcando para el corte, con el filo de la cuchilla
fija (Fig. 32). Cuchilla fija
Observaciones
1. En caso de materiales demasiado largos, utilice

un caballete para sostener el extremo libre (Fig.
33).
Fig. 32
2. En materiales cortos, utilice el fijador, para
evitar que el material suba por la presión de
las cuchillas.
a) Cizalla c) Caballete
b) Chapa d) Fijador
3er. Paso: Corte el material.
• Corte, bajando la cuchilla móvil por medio

de la palanca.
Fig. 33
• Suba la cuchilla, levantando la palanca.

14
CIZALLAR
Observaciones: Siempre que se trabaja con las cizallas, es

necesario tomar varias precauciones para evitar
1. No corte con los extremos de las cuchillas, posibles accidentes; éstas son:
porque el corte resulta irregular, y puede
ocasionar lastimaduras al rozar la supeficie. a) Nunca se cuelgue de la palanca al realizar el
(Fig. 34) corte, ya que ésta le podría golpear en la
cabeza.
2. Cuando se cizalla y se forman rebabas en las
aristas de corte del material, es debido a que b) Siempre que realice cortes, verifique que no
las cuchillas están desafiladas o que la se encuentre ninguna persona en el espacio
separación entre ellas es excesiva. (Fig. 35) que alcanza la palanca.
3. Si el corte completo del material no puede c) Al cortar materiales duros, preste atención
realizarse de una sola vez, deslice el material al accionar la palanca, para no golpearse con
entre las cuchillas hasta que el final del corte ella.
ya hecho, tope en el ángulo formado por las
cuchillas. d) Cuando introduzca el material a cortar, tenga
cuidado con las manos.
4. Al cortar, sostenga fuertemente el resto del
material, para evitar que se mueva.
PRECAUCIÓN
Cuidado con las rebabas:
CUANDO OPERE LA ClZALLA, TENGA
CUIDADO DE NO HERIRSE CON LAS Los bordes de las chapas suelen ser cortantes,
CUCHILLAS. use siempre guantes (Fig. 36).
Fig. 34
Fig. 36
Fig. 35

15
CIZALLAR
Cuidado con el martillo
• E1 mango que sobresale del martillo, puede

originar accidentes.
B
• Un mango mal colocado puede romperse, la
cabeza del martillo puede lesionar al trabajador
y a otras personas.
A
• E1 mango debe ajustar firmemente en el ojo
del martillo.
• Introduciendo una cuña en el extremo del

mango, se le obliga a ensancharse, quedando
fuertemente aprisionado.
C
a) Cabeza
b) Mango
c) Cuña Fig. 37
(Ver fig. 37)
• Observar la posición de la cuña (Fig. 38).
• Un mango torcido produce rebotes y golpes

poco precisos.
• Al golpear con el martillo, debe tenerse el

cuidado de sujetarlo en forma correcta para
evitar darse golpes en las manos.
Fig. 38

16
LIMAR LÁMINA
UNIDAD II
LIMAR LÁMINA
Prensa de banco
Por fijación se entiende, sujetar una pieza, de
rnanera que no pueda moverse durante el trabajo.
El metodo de fijación varía, de acuerdo con la
naturaleza de la operación requerida. (Fig. 1)
Para operaciones manuales, el sistema de fijación

más corrientemente empleado es el tornillo de
banco. (Fig. 2)
En el tornillo que se muestra en el dibujo, puede

apreciarse una mordaza móvil y una mordaza fija.
Por medio de un husillo y una manija, puede

desplazarse la mordaza móvil. La pieza se sujeta
1. Fijación en la prensa.
2. Mordazas blandas.
entre estas dos mordazas. La separación entre las
3. Mordazas. mordazas se llama anchura de fijación.
4. Anchura de fijación.
5. Longitud de la mordaza.
6. Yunque. Las mordazas permanecen paralelas, de ahí el
7. Quijada móvil. nombre: tornillo paralelo.
8. Quijada fija.
9. Pieza de guía.
10. Husillo. Las mordazas tienen un pequeño dentado.
11. Manija.
12. Mordazas varias.
Estos dientes pueden dañar la pieza y, por ello,
Fig. 1 frecuentemente se emplean mordazas blandas
para proteger las superficies acabadas.
Normalmente, las mordazas blandas se las puede

Altura del tornillo
de banco, construir uno mismo, de manera que se adapten
para que la posición a la pieza en la que hay que trabajar.
del cuerpo
corresponda al Las mordazas blandas se construyen de
trabajo a efectuar. materiales blandos, tales como plomo, cobre o
Fig. 2
hierro dulce.

17
LIMAR LÁMINA
En esta página se muestran algunas de las

aplicaciones del tornillo de banco: para
operaciones de limado, roscado con terraja y
roscado con machuelo.
No es necesario decir que también tiene otras

muchas posibilidades.
Otro tipo de tornillo es el llamado tornillo de cola.

En éste, la mordaza móvil gira sobre un pivote.
Por este motivo, las mordazas no quedan siempre

paralelas y la pieza no queda tan bien fijada como
en un tornillo paralelo.
Por la misma razón, en este tornillo también es

más fácil dañar la pieza.
Este tipo de tornillo se emplea bastante en

trabajos bastos, por ejemplo, en forja.
(Fig. 3)
1. Limado.
2. Roscado con terraja.
3. Roscado con machuelo.
4. Mordaza fija.
5. Mordaza móvil.
6. Tope roscado.
7. Husillo.
8. Resorte de lámina.
9. Pivote.
10. Cola.
11. Brida.
Fig. 3

18
LIMAR LÁMINA
Prensa de sujeción para

máquina
Otro sistema de fijación es la mordaza para
máquinas. Se usa principalmente para sujetar
piezas durante operaciones de taladrado en una
taladradora.
En operaciones ligeras, la mordaza puede

sujetarse con la mano; pero, siempre es mejor
sujetarla con tornillos a la mesa de la taladradora.
Cuando se trata de agujeros pasantes, la pieza

debe fijarse siempre, de manera que al traspasar
la broca, ésta no toque la base de la mordaza.
Esto se evita, por ejemplo, colocando un taco de

madera debajo de la pieza.
Los diferentes tipos de mordazas de fijación para

máquinas, se diferencian principalmente en la
forma de las mordazas de apriete.
Aquí se muestran algunas de ellas.

(Fig. 4)
1. Mordaza de fijación.
2. Mordazas.
3. Manivela.
4. Rebajes para fijar la mordaza a la mesa de
la taladradora.
5. Mordaza sobre la mesa de una taladradora.
6. Calzo o taco de madera.
7, 8, 9. Varios tipos de mordazas de fijación.
Fig. 4

19
LIMAR LÁMINA
Bridas de sujeción
Las piezas pueden fijarse también, por medio de
diversos tipos de bridas.
Aquí se muestran algunas de ellas, así como la

forma de utilizarlas.
Permite fijar piezas de varios espesores, gracias

al hexágono de la parte posterior.
El tornillo de ajuste tiene la misma finalidad.
También existen platos magnéticos. (Fig. 5)
1. Brida.
2. Tuerca.
3. Hexágono.
4. Fijación por medio de bridas.
5. Tipo de brida plana.
6. Tornillo de regulación.
7. Pieza fijada por medio de una brida.
8. Plato magnético.
Fig. 5

20
LIMAR LÁMINA
Para trabajar en planchas delgadas de metal,

pueden utilizarse unas barras de doblar especiales.
Para el mismo fin, pueden utilizarse dos barras

de perfil angular, colocando entre ellas la pieza
y, luego, fijándolas en el tornillo.
Si es necesario, se emplea también una entenalla

o una mordaza C.
Las barras de doblar se emplean para doblar,

cincelar, limar u otras operaciones que hayan de
realizarse en planchas de metal.
Para operaciones de limado, la pieza debe fijarse,

de manera que sobresalga lo menos posible.
(Fig. 6)
1. Barras de doblar
2. Perfiles angulares
3. Entenalla (mordaza de mano)
4. Mazo de goma
5. Perfiles angulares
Fig. 6

21
LIMAR LÁMINA
Para aplicaciones especiales, existen varios

sistemas de fijación. Algunos de ellos, así como
su empleo, se muestran en las gráficas anteriores.
Para limar un lado biselado, puede utilizarse una

entenalla en ángulo.
Tambien puede fijarse la pieza en posición

inclinada en el tornillo de banco.
Para fijar juntos varios objetos, por ejemplo,

cuando se desea taladrarlos a la vez, puede
emplearse una entenalla. La entenalla se aprieta
por medio de una tuerca de mariposa.
Girando el mango moleteado, se abren o se

cierran las mordazas. (Fig. 7)
1. Entenalla en ángulo.
2. Lado biselado.
4. Limado de un lado biselado.
5. Fijación en ángulo.
6. Entenalla.
7. Tuerca de mariposa.
9. Pieza.
10. Espárrago.
11. Pinza de fijación.
12. Mango moleteado.
13. Mordazas.
14. Prensa tipo “C”.
Fig. 7

22
LIMAR LÁMINA
Prensa de sujeción para

máquina Si los tubos se fijasen en un tornillo de banco, se
deformarían fácilmente, se aplastarían. Por esta
razón, se fijan en mordazas especiales para tubos.
Algunas recomendaciones:
• Fijar la pieza lo más corta posible. De esta

manera, se hace menos ruido al trabajar y la
sierra o la lima cortan mejor y con menos
peligro de que se rompan los dientes.
• Siempre que sea necesario, se recomienda

usar mordazas blandas, para que las
superficies acabadas no se dañen.
• Antes de proceder a la fijación, deben

limpiarse las mordazas, de forma que no
queden limaduras ni virutas.
• Hay que evitar que la pieza se deforme,

colocando tacos de madera. (Fig. 8)
1. Mordazas para tubos.

3. Mordaza de tubos fijada en el tornillo.
4. Mordaza de horquilla para tubos.
5. Manija.
6. Husillo roscado.
7. Horquilla.
8. Mordaza móvil.
9. Mordaza fija.
10. Pieza demasiado alta en el tornillo.
11. Mordazas blandas.
12. Taco de madera.
Fig. 8

23
LIMAR LÁMINA
La lima
La lima es una herramienta manual, hecha de acero al carbono, dentada y templada (Fig. 1), que se
usa en la operación de limar.
Partes de la lima:
Borde
Espiga
Punta
Cara Fig. 9
Talón
La longitud de la lima se mide del talón a la punta.
CLASIFICACIÓN
Las limas se clasifican por su forma, picado y tamaño.

Las figuras de la 10 a la 17 indican las formas más usuales de limas.
Lima plana Lima media-caña

Fig. 10 Fig. 14
Lima de bordes redondos Lima cuchilla

Fig. 11 Fig. 15
Lima cuadrada Lima redonda

Fig. 12 Fig. 16
Lima plana de punta cónica Lima triangular

Fig. 13 Fig. 17

24
LIMAR LÁMINA
Las limas pueden ser de picado simple o doble. Además, se clasifican en bastardas, semifinas y finas
(Figs. de la 18 a la 23).
Picado doble Picado simple
Lima fina Lima fina

Fig. 18 Fig. 21
Lima semi fina Lima Semi-fina

Fig. 19 Fig. 22
L
Lima bastarda Lima bastarda
Fig. 20 Fig. 23
Los tamaños más usados de lima son:
100, 150, 200, 250, 300 y 350 mm de longitud del cuerpo. (Fig. 12 “ L’’)
El cuadro siguiente presenta los tipos de limas y sus aplicaciones.

25
LIMAR LÁMINA
Clasificación de las limas (Cuadro 1)

CLASIFICACIÓN TIPO APLICACIONES
Superficies planas
• de punta cónica
Planas
Superficies planas internas en
• de cantos paralelos
ángulo recto u obtuso
Superficies planas en ángulo

recto, ranuras internas o
Cuadradas
externas
EN CUANTO
Superficies cóncavas y
Redondas
A circulares
FORMA
Medias cañas Superficies cóncavas
Triangulares
Superficies en ángulo agudo
mayor de 60 grados
Cuchillas Superficies en angulo agudo

menor de 60 grados
• Simples Materiales metálicos

En cuanto a la
• Dobles • No ferrosos (aluminio, plomo)
EN inclinación
• Cruzado • Ferrosos ( acero y fundición gris)
CUANTO
AL
PICADO En cuanto al • Bastardas Desbastes gruesos,
número de dientes • Semi finas Desbastes medios,
por centímetro • Finas Acabados
TAMAÑO 100
EN mm 150
Variable, según las dimensiones
(longitud del 200
250 de la superficie por limar
cuerpo)
300
350

26
LIMAR LÁMINA
Las formas de las limas y su

aplicación
Lima plana
Fig. 24
La figura geométrica de la sección transversal

de una lima es lo que se llama forma de la lima.
Las más corrientes son: Lima redonda

Fig. 25
1. Plana: Su sección transversal es rectangular.

Las limas planas son las más corrientes en el
taller. (Fig. 24)
Lima cuadrada
2. Redonda: Sirve para ensanchar agujeros Fig. 26
redondos y en el acabado de superficies cóncavas.
(Fig.25)
3. Cuadrada: Su seccion transversal es cuadrada.

Se emplea para superficies planas, chaveteros, Lima triangular
agujeros cuadrados, etc. (Fig. 26) Fig. 27
4. Triangular: Sección triangular con ángulos

de 60°. Su empleo está indicado en el limado de
ángulos mayores de 60° para afilar sierras y
afinado de esquinas cuadradas. (Fig. 27) Lima media-caña
Fig. 28
5. Media caña: Su sección transversal es un
segmento circular. Con su cara plana se ejecutan
los mismos trabajos que con la plana. Su cara
circular sirve para limar grandes agujeros Lima cuchilla
circulares, ovalados y superficies cóncavas en Fig. 29
general. (Fig. 28)
6. Cuchilla: Su sección transversal tiene forma

de cuchillo o cuña. Su empleo más indicado está
en el acabado de las esquinas agudas de muchos
tipos de ranuras. (Fig. 29)
Limas Cerrajeras
Fig. 30
7. Limas especiales: (Limas cerrajeras)
Para trabajos de precisión. (Fig. 30)

27
LIMAR LÁMINA
Limar lámina
Esta operación se hace en metales de poco
espesor y laminados delgados (hasta 4 mm Mordazas
aproximadamente). Se diferencia de las otras
operaciones de limar, por la necesidad de tener
que fijar el material con la ayuda de medios
auxiliares, tales como: trozos de madera, perfiles
en escuadra, sargentos y clavos. Se aplica en la
construcción de plantillas, láminas para ajustes
Plataforma
y otros.
Fig. 31
Proceso de ejecución Observación:
1er. Paso: Sujete el material en la prensa. Al sujetar la lámina, hágalo de manera que no se
presenten vibraciones al limar. (Fig. 32 y 33)
- Abra las mordazas de la prensa lo suficiente,
para que pueda colocarse el material.
- Introduzca la pieza entre las mordazas de la

prensa.
Pieza sujetada con perfiles en escuadra

Observaciones: Fig. 32
1. Antes de sujetar la pieza, verifique si la prensa

está a la altura recomendada (Fig. 31). Si fuera
necesario, busque otro lugar de trabajo o use
plataforma.
2. Conserve la superficie a trabajar fuera de las

mordazas de la prensa, según las necesidades
del caso.
• Sujete la pieza, cerrando firmemente las Pieza sujetada con un calce de madera
mordazas. Fig. 33

28
LIMAR LÁMINA
2o. Paso: Proceda a limar la lámina.
Observaciones:
1. La lima se toma, de manera que el dedo pulgar

se apoye sobre la parte superior del mango.
(Fig. 34)
2. La mano izquierda se apoya en el extremo de

la lima (Fig. 3 5).
Fig. 36
PRECAUCIÓN
ASEGÚRESE QUE EL MANGO DE LA LIMA • Lime, evitando las vibraciones.
ESTÉ BIEN SUJETO PARA EVITAR
ACCIDENTES. Observaciones:
• Apoye la lima sobre la pieza, observando la 1. Para eliminar las vibraciones y lograr un
posición de los pies. (Fig. 36) mejor limado, conduzca la lima, según
muestra la Fig. 37, desplazándola en
posición oblicua con relación a la pieza.
2. En el retorno, la lima debe correr sin presión

sobre la pieza; de esta forma, los dientes
de la lima no se embotan y se conservan
afilados.
3. La lima tiene que ser usada en toda su

longitud.
Fig. 34 4. E1 ritmo del limado debe ser de 60 pasadas

por minuto, aproximadamente.
5. E1 movimiento de la lima debe ser dado

solamente con los brazos.
6. En los materiales suaves como el aluminio

y el cobre, debe limpiarse la lima
periódicamente, para evitar que se embote.
7. La limpieza de la lima se hace con la carda

Fig. 35 (cepillo) (Fig. 38).

29
LIMAR LÁMINA
4o. Paso: Finalice el limado, hasta que no pase

luz entre la escuadra y la pieza.
Observación:
Cuando se trate de limar las caras de la chapa,
ésta se sujeta sobre madera, según muestran las
Fig. 37 Figs. 40 y 41.
Pieza Mordaza
madera de apoyo
Fig. 38
Fig. 40
3er. Paso: Verifique la planitud de la superficie

limada, utilizando la hoja de la escuadra o una
regla de cantos rectificados.
Observación: El verificado debe hacerse a

contraluz (Fig. 39).
Fig. 41
Fig. 39

30
LIMAR LÁMINA
Limar plano
Limar es desbastar o dar acabado con la ayuda • Inicie el limado, con movimiento hacia adelante,
de una herramienta llamada lima. haciendo presión con la lima sobre la pieza.
Limar superficie plana, es la operación realizada,

con la finalidad de obtener un plano con grado Observaciones:
de precisión determinado (Fig. 42). E1 ajustador
ejecuta esta operación, frecuentemente, en la 1. En el retorno, la línea debe correr libremente
reparación de máquinas y en ajustes diversos. sobre la pieza.
2. El limado puede ser transversal u oblicuo.

(Figs. 44 y 45)
Fig. 42
1er. Paso: Sujete la pieza, colocando la superficie

a limar en posición horizontal de manera que
quede más alta que las mordazas (Fig 43), para
evitar que la lima entre en contacto con la prensa.
Observación:
Fig. 44
Las mordazas de la prensa deben cubrirse con

material más blando que el de la pieza, para
proteger las caras acabadas.
2o. Paso: Lime la superficie.
Fig. 43 Fig. 45

31
LIMAR LÁMINA
3er. Paso:
Limar plano paralelo
Verifique si la superficie está plana, con regla de
filo rectificado (Fig. 46) o sobre la mesa de Es la operación manual realizada con lima, para
trazado y control (Fig. 47). obtener superficies planas y paralelas,
utilizándose como elementos de control, el
gramil, el calibrador Vernier, el micrómetro, el
comparador, dependiendo de la precisión
requerida. Generalmente, esta operación se
realiza en la construcción de matrices, montajes
y ajustes diversos.
A B
C
D
1er. Paso: Lime una cara de la pieza hasta que
quede completamente plana, para que sirva de
referencia al limado de la otra cara.
Fig. 46
Observación:
Se debe limar el mínimo posible de material.
2o. Paso: Trace la pieza.
• Coloque la cara limada de la pieza sobre el

mármol de trazado.
azul de
Pieza prusia
• Trace con gramil la otra cara en todo su contorno
para obtener una línea de referencia (Fig. 48).
Mármol de ajuste
Fig. 47
Mármol de ajuste
Fig. 48

32
LIMAR LÁMINA
PRECAUCIÓN Limar plano a escuadra

TENGA CUIDADO DE NO HERIRSE CON LA
PUNTA DEL RAYADOR DE GRAMIL
Es una operación de limado, por medio de la cual,
se obtienen superficies en ángulo recto externo o
3er. Paso: Lime el material en exceso de la otra
interno. Su aplicación es frecuente en la ejecución
cara, observando la línea de referencia.
de piezas mecánicas.
4o. Paso: Verifique el paralelismo y la medida,
utilizando calibrador Vernier (Fig. 49).
1er. Paso: Sujete la pieza y lime una cara para

referencia.
2o. Paso: Trace el ángulo (Fig. 52), apoyando la

escuadra en el lado de referencia.
3er. Paso: Lime el material en exceso, respetando

Fig. 49 el trazado.
4o. Paso: Termine de limar, verificando la

Observación:
planitud de la cara limada y el ángulo (Figs. 53
Para las piezas que requieren mayor precisión,
y 54).
se debe usar el reloj comparador (Fig. 50) o el
micrómetro (Fig. 51).
Fig. 52
Fig. 50
Fig. 51 Fig. 53

33
LIMAR LÁMINA
• El mango debe quedar apretado por un casquillo

de acero (Fig. 57).
Fig. 54 Fig. 57
Observación:
Cuando las piezas tienen cierto espesor y el • No utilizar nunca mangos que estén rajados.
ángulo es recto, la perpendicularidad de las caras (Fig. 58).
limadas puede ser comprobada con escuadra o
con un cilindro de precisión sobre un mármol
(Figs. 55 y 56).
Fig. 58
• Colocar correctamente el mango en la espiga

de la lima (Fig. 59). El montaje irreflexivo trae
Fig. 55
como consecuencia accidentes. (Fig. 60)
Fig. 56
Fig. 59
Montaje correcto
del mango de la lima
• No limar nunca sin mango.
• La mala colocación del mango puede ser causa

de accidentes.
Fig. 60

34
LIMAR LÁMINA
Obtención de curvas por

limado y taladrado
Limado de curvas exteriores En el limado en redondo corriendo a lo largo de
la circunferencia (Fig. 62) la lima va en línea
En el limado rendondo de superficies exteriores recta, pero al mismo tiempo gira alrededor de su
se realiza en ángulo recto con la circunferencia o eje transversal (movimiento basculante).
bien, corriendo a lo largo de la misma.
En el limado en redondo en ángulo recto con la

circunferencia (Fig. 61), se lleva la lima en linea
recta, como al limar superficies exteriores, sin
embargo, tiene lugar al mismo tiempo un giro de
la lima alrededor de su eje longitudinal.
Movimiento de Corte
Movimiento Movimiento
de corte basculante
Movimiento
de giro
Fig. 62
Todos los movimientos deben ser suaves, por

Fig. 61
medio del giro de las articulaciones de los
hombros, codos y muñeca, correspondiendo a
El giro debe corresponder a la circunferencia, y la relación entre los movimientos de avance y
puede ser ejecutado hacia la derecha o la basculante.
izquierda. En la misma proporción se traslada la
línea de contacto sobre la pieza (arranque de Hacia el final del movimiento de corte se produce
virutas) hacia la derecha o izquierda. La lima, un ángulo desfavorable entre la dirección de la
por lo tanto, lleva un movimiento de corte en línea presión de la mano derecha y la dirección de
recta, sin avance lateral. movimiento de la lima, de modo que aquí se ha
de atender especialmente a la armonía de la
E1 movimiento de giro se hace con la articulación presión de ambas manos. Por eso el movimiento
del codo. basculante no debe ser demasiado grande.

35
LIMAR LÁMINA
Limado de curvas interiores
El limado en redondo de superficies interiores En algunos casos hay que añadir, además, un
requiere siempre el empleo de limas redondas o impulso de avance adicional en dirección lateral,
de media caña, cuya circunferencia debe ser algo para conseguir una redondez uniforme.
menor que la de la superficie a limar en la pieza.
En el limado en redondo de superficies interiores, Este impulso de avance lateral no debe ser
la lima debe llevarse casi siempre en linea recta, demasiado grande, pues, de lo contrario, resultan
igual que en el limado plano de superficies estrías (Fig.65).
exteriores; sin embargo, tiene lugar un giro
simultáneo de la lima sobre su eje longitudinal
Los movimientos deben realizarse suavemente,
(Figs. 63 y 64).
por medio de las articulaciones de la muñeca,
hombros y codos.
Giro de la lima sobre el eje longitudinal La comprobación de los radios se hace con
plantillas de radios.
Fig. 63
Con impulso de
avance lateral
Sin impulso de
avance lateral
Fig. 65
Fig. 64

36
LIMAR LÁMINA
Limar curvas exteriores 3er. Paso: Lime, respetando el trazo.
Es producir una superficie curva externa Observación:

(convexa) por la acción manual de la lima plana, El movimiento de la lima debe ser dado, según
a través de movimientos combinados. (Fig. 66) lo muestran las Figs. 68 y 69.
Entre las principales aplicaciones de esta

operación, podemos citar la ejecución de Movimiento
de corte
plantillas, matrices, guías, dispositivos y
chavetas.
Movimiento
Proceso de ejecución de
basculante
1er. Paso: Trace la pieza. Fig. 68
2o. Paso: Sujete la pieza.
Observación:
Cuando el material a limar sea demasiado, debe
cortarse antes (Fig. 67).
Fig. 69
4o. Paso: Compruebe la curvatura, con plantilla.

(Fig. 70)
Observación:
Fig. 66
En caso de que la pieza sea de material grueso,
verifique el escuadrado de la superficie.
Fig. 67 Fig. 70

37
LIMAR LÁMINA
Limar curvas interiores

Es producir una superficie curva interior, por la
acción manual de una lima media caña o redonda
a través de movimientos combinados (Fig. 71).
Fig. 73
4o. Paso: Lime, respetando el trazo.
Observaciones:
1. Cuando se lima una superficie cóncava, la

curvatura de la lima debe ser menor que la
Fig. 71
curvatura a ser limada (Figs. 74 y 75).
Entre las principales aplicaciones de operación,

podemos citar la ejecución de plantillas, matrices,
guías, dispositivos y chavetas.
Fig. 74
Proceso de ejecución:
1er. Paso: Trace la pieza.
2o. Paso: Sujete la pieza. Fig. 75
3er. Paso: Corte el material sobrante.

(Figs. 72 y 73)
2. E1 movimiento de la lima debe ser dado según
lo muestra la figura 76.
Fig. 72 Fig. 76

38
LIMAR LÁMINA
5o. Paso: Compruebe la curvatura con la plantilla Rasquetear

adecuada. (Figs. 77 a 80)
Es una operación manual de acabado, realizada

con una herramienta llamada rasqueta.
Consiste en eliminar las irregularidades de las

superficies de las piezas mecanizadas, para
aumentar los puntos de contacto, cuando las
Fig. 77
superficies obtenidas no satisfacen las exigencias
requeridas (fig. 81).
Fig. 78 Fig. 81
Esta operación es aplicada en agujas de carros,

de máquinas, bancadas y cojinetes de
deslizamiento.
Fig. 79
1er. Paso: Sujete la pieza
Observación:
Cuando la pieza no puede sujetarse en la prensa,

colóquela a una altura conveniente.
Fig. 80 2o. Paso: Desbaste.

39
LIMAR LÁMINA
Observaciones: Cara de control

plano rectificado
Mango
1. El desbaste se lleva a cabo por medio de
pasadas largas, haciendo fuerte presión sobre la
rasqueta, con ángulo de inclinación de 45° (Fig. Pie Pie
82).
Fig. 84
2. La dirección de trabajo de la rasqueta debe
variar,con frecuencia, a 90°, porque así se
reconoce más fácilmente la falta de planitud.
(fig. 83).
Fig. 85
Fig. 82
Fig. 86
• Cubra la superficie necesaria del elemento de

control con una capa de azul de Prusia.
Fig. 83 Observaciones:
1. La capa de azul de Prusia o minio, se da con

un trapo.
3. El desbaste se hace para eliminar los surcos
producidos por la herramienta de corte. 2. E1 azul de Prusia o el minio debe tener la
consistencia necesaria, para que no se corra sobre
la superficie del elemento de control.
3er. Paso: Determine los puntos altos de la
superficie. • Friccione suavemente la superficie a rasquetear
contra la superficie manchada del elemento de
Seleccione el elemento de control. control (fig. 87).
Observación:
E1 elemento de control depende de la forma y Fig. 87

tamaño de la superficie por rasquetear. (figs. 84,
85 y 86).

40
LIMAR LÁMINA
Observación:
La superficie de friccionamiento del elemento de

control debe variarse, para que el posible desgaste
se realice en toda la superficie en forma pareja.
Fig. 90
4o. Paso: Rasquetée. (Figs. 88 y 89)

5o. Paso: Verifique con regla de control o cilindro
patrón, la superficie rasqueteada. Si es necesario,
repita el 3er. y 4o. pasos, hasta obtener el número
de puntos deseado por centímetro cuadrado.
Trazar con compás

Fig. 88
Es la operación por medio de la cual, se consigue
trazar arcos de circunferencia con radio
determinado, dando movimiento de rotación a
un instrumento denominado compás, que gira,
apoyando una de sus puntas, en un punto
denominado centro (Fig. 91).
Esta operación se aplica en la construcción de

piezas en general, como guía para la ejecución
de otras operaciones.
Fig. 89
Observaciones:
1. El rasqueteado se hace sobre las manchas

determinadas en la superficie.
2. La calidad del acabado será tanto mejor, cuanto

mayor sea el número de puntos por centímetro centro
cuadrado. arco
3. Para mejorar el aspecto de la superficie, se

puede, en los pasos finales, rasquetear los puntos
con diferentes direcciones. (Fig.90) Fig. 91

41
LIMAR LÁMINA
1er. Paso: Pinte la cara de la pieza. 4o. Paso: Trace el arco.
2o. Paso: Determine el centro. • Abra el compás hasta la medida determinada

(Fig. 94).
Observación:
El centro del arco de circunferencia es
determinado por la intersección de dos lineas.
3er. Paso: Marque el centro.
• Apoye la punta del granete en el punto

determinado, inclinandolo para el frente, con el
fin de facilitar la localizacion de la intersección.
(Fig. 92).
Fig. 94
• Apoye una de las partes en el centro marcado y

trace el arco de circunferencia, girando el compás
Fig. 92
en el sentido de las agujas del reloj (Fig. 95).
Lleve el granete a la posición vertical y golpée

levemente con el martillo (fig. 93).
Fig. 93 Fig. 95

42
DOBLAR LÁMINA
UNIDAD III
DOBLAR LÁMINA
Doblado en frío El doblado provoca:
• Fuerzas de tracción en las capas exteriores con

Se entiende por doblado en frío, la conformación relación al eje de flexión (el material es
de materiales sin arranque de virutas ni acción alargado al exterior)
térmica, y cuando una parte del material conserva • Fuerzas de compresión de las capas interiores
en lo posible su espesor, no así su dirección con relación al eje de flexión (el material es
original permutándola por otra. recalcado al interior). (Fig. 2)
En el doblado, una parte más o menos ancha del tracción

material obtiene otra dirección por la intervención alargamiento
de una fuerza manual o mecánica aplicada sobre
un punto determinado, o aplicada continuamente tracción
compresión
sobre varios puntos muy cercanos unos a otros
(doblar en redondo y torcer). eje de flexión
recalcado fibra neutra
La fuerza empleada debe ser tan grande, para:
Fig. 2
• Vencer la resistencia del material, y
• Provocar un cambio de dirección definitivo. En la capa media del material no se produce ni

(Fig. 1) tracción ni compresión; por lo tanto recibe el
nombre de “Fibra neutra”.
fuerza manual A causa del alargamiento del recalcado del

o mecánica material en las capas exteriores, éste se modifica
pieza de
trabajo - fuerza de flexión en la forma de su sección. (Fig. 3)
a alargamiento
recalcado
prensa de banco
- fuerza antagonista
b
Fig. 1 Fig. 3 corte a-b

43
DOBLAR LÁMINA
Estas modificaciones de la sección dependen: Finalidad y empleo
• Del material (clase y cualidades), E1 objeto del doblado es conformer un material,

• Del grueso del material, según las condiciones dadas por la construcción,
• Del ángulo de flexión, y para emplearlo como pieza individual (p. e. caño,
• Del radio de flexión. caja de chapa, etc.), como pieza de montaje o
(Fig. 4) piezas parciales de construcción.
ángulo de flexión
Enderezar material
Es la operación por medio de la cual, se enderezan
radio de flexión las partes dobladas o combas del material, dejadas
y ocasionadas por el cizallado u otro proceso de
trabajo. Se realiza sobre un yunque y por la acción
eje de flexión de los golpes de un martillo. Esta operación se
ejecuta cada vez que se necesite enderezar un
material para su posterior utilización o trabajo.
grueso de material
Fig. 4 Proceso de ejecución
1er. Paso: Verifique visualmente la rectitud de

Las tensiones interiores debidas al doblado del la pieza.
material, pueden ser reducidas calentándolo al
rojo, las modificaciones de la sección son 2o. Paso: Enderece la pieza.
inevitables.
• Coloque la pieza sobre el yunque con la parte
Los recalcados, pueden eliminarse por un comba hacia arriba (Fig. 5).
tratamiento posterior (martillado, limado,
rectificado, etc.)
• Golpee con la cara plana del martillo sobre la
comba de la pieza, hasta enderezarla.
Observaciones:
1. Hay que tener en cuenta los valores mínimos
de los radios de flexión.
PRECAUCIONES
2. Hay que doblar el material, en lo posible,
rectangular con relación al sentido de laminación. • TOME LA PIEZA, EVITANDO MOJARSE LOS
DEDOS AL GOLPEARLA.
3. No se trata aquí del doblado del material
sin pasar de su límite de elasticidad • AL MARTILLAR, EVITE GOLPEARSE LOS
(p.e. estirar un resorte) DEDOS

44
DOBLAR LÁMINA
Fig. 5
Fig. 6
Observaciones
1. Para enderezar materiales semiduros, utilice

el martillo, y para materiales suaves, utilice el
mazo de madera o caucho.
2. E1 martillo y el mazo se toman por el extremo

del cabo.
3. Verifique visualmente la rectitud de la pieza y

golpéela nuevamente, si fuera necesario, hasta
enderezar completamente la pieza.
Cuidados con el rayador

A la punta del rayador es conveniente insertarle
un trozo de corcho o goma al guardarlo o cuando
no se utilice, para evitar lesiones y evitar que se
deteriore. (Fig. 6)
No guarde los rayadores en los bolsillos para

evitar herirse. (Fig. 7) Fig. 7

45
DOBLAR LÁMINA
Doblar lámina en prensa

Doblar lámina (espesor hasta 4 mm Observaciones:
aproximadamente) es modificar su forma, que
normalmente se encuentra plana, transformándola 1. Cuando sea necesario, deben ser usadas
en perfiles angulares, circulares o combinados. mordazas de protección.
Se consigue, a través de la utilización de la prensa
y martillos o mazos, auxiliados con mandriles o 2. Usar accesorios, cuando sea necesario.
calces, para dar las formas deseadas (Fig. 8). (Figs. 10, 11 y 12).
Fig. 10
Fig. 8
Las piezas ejecutadas, por este proceso, son

utilizadas en la union de otras piezas y en
montajes.
Fig. 11
1er. Paso: Sujete la pieza en la prensa, que el

trazado coincida con el borde de las mordazas.
(Fig. 9)
Fig. 12
3. Para piezas más grandes que la prensa, se usan

Fig. 9 perfiles en escuadra o calces. (Figs. 13 y 14)

46
DOBLAR LÁMINA
Directamente con martillo, cuando el acabado no es de

mucha importancia.
Fig. 13
Fig. 15
Fig. 14
Con el martillo y una protección, para evitar marcas de
los golpes.
Fig. 16
2o. Paso: Doble la lámina.
Observación:
Pueden ser utilizados diversos procedimientos.

(Figs.de la 15 a la 19).
PRECAUCIÓN:
ASEGÚRESE DE QUE EL MARTILLO O EL

MAZO TENGAN SU CABO FIRMEMENTE Con mazo en los casos de chapa fina y metales blandos.
FIJADO Y QUE LA PIEZA Y LOS
SUPLEMENTOS ESTÉN BIEN SUJETOS. Fig. 17

47
DOBLAR LÁMINA
INTECAP
Fig. 20
Con estampas apropiadas, en los casos de varias piezas.

2o. Paso: Estampe.
Fig. 18
• Coloque el estampador, cuidando de que quede
alineado con el trazo hecho.
Observación:
Debe cuidarse de que el número o letra a grabar

quede asentado completamente sobre el material.
(Fig. 21)
Con tajaderas no cortantes, en casos especiales.
• Golpee con la cabeza del martillo una sola vez
Fig. 19 la cabeza del estampador.
Estampar números y letras
Es la operación que consiste en marcar números

y letras sobre un material, por la acción de un
golpe de martillo, sobre una herramienta llamada
estampador.
Esta operación la realiza el mecánico, cada vez

que necesita grabar números o letras en un
material, en forma rápida y sin mayor
Fig. 21
presentación.
PRECAUCIÓN:
1er. Paso: Trace líneas de guía cuando tenga AL GOLPEAR CON EL MARTILLO, CALCULE
que marcar dos o más numeros y/o letras. BIEN EL GOLPE, PARA NO LASTIMARSE LA
(Fig. 20) MANO.

48
DOBLAR LÁMINA
Estudio general de los materiales

Material: Es todo lo que se emplea en la construcción de objetos; los materiales se clasifican de
acuerdo con el cuadro de abajo.
MATERIALES
metálicos no metálicos
ferrosos no ferrosos sintéticos naturales
materiales madera
acero hierro plásticos cuero
caucho
fundido
Metales: Son materiales dotados de brillo, en Fluidez: Propiedad de un metal, de tomar con
general, buenos conductores del calor y de la más o menos facilidad, la forma de un molde al
electricidad. Los metales no se prestan todos cual se vacía. Entre más complicado es el molde,
igualmente para la construcción mecánica. Son más fluidez debe tener el metal. El silicio, por
utilizados, según sus propiedades respectivas. ejemplo, aumenta la fluidez del hierro fundido.
Propiedades físicas Conductibilidad térmica: Propiedad de
Densidad: Es la razón entre el peso de un conducir el calor. Todos los metales son buenos
determinado volumen y el peso del mismo conductores del calor. Los mejores son utilizados,
volumen de agua destilada de 4 °C. cuando el calor debe expandirse rápidamente,
ejemplo, el cobre es utilizado en calderas y las
Las aleaciones livianas, como el duraluminio, son aleaciones de aluminio en culatas de motores a
metales con débil densidad. explosión.
Los metales con fuerte densidad son utilizados Conductibilidad eléctrica: Propiedad de
para cuerpos de máquinas, herramientas, conducir la electricidad. Los metales que oponen
contra-pesos, volantes. una debil resistencia al paso de la corriente, son
llamados buenos conductores (cobre, aluminio).
Fusibilidad: Propiedad que permite a los metales A la inversa son malos conductores (niquel,
ser moldeados, bajo la influencia del calor. cromo).

49
DOBLAR LÁMINA
Inalterabilidad: Que resiste a la corrosión, o sea Elasticidad: Propiedad de volver a tomar la

la inalterabilidad de un material bajo influencias forma inicial, después de haber sufrido una
exteriores desfavorables, por ejemplo, deformación, una vez que cesa la acción de las
intemperie, humedad, vapores, gases, ácidos, etc. fuerzas exteriores. Fabricación de resortes.
(Figs. 24 y 25)
Propiedades mecánicas ELASTICIDAD

F
Maleabilidad: Propiedad de los metales, de ser
reducidos en láminas, maleabilidad en caliente
para laminado y forjado, en frío para calderería.
(Fig. 22)
Fig. 24
Rodillo
Lingote
ELASTICIDAD
MALEABILIDAD
F
Fig. 22 Fig. 25
Tenacidad: Resistencia que oponen los cuerpos,

Ductibilidad: Propiedad que hace posible una a su ruptura, bajo un esfuerzo de deformación
deformación, por fuerzas exteriores, sin que el lenta: tracción, compresión, torsión, cizallado,
material pierda su cohesión interna (reducción flexión (figs, 26, 27, 28 y 29). Los aceros tienen
de sección por pasado en frío en una matriz una gran tenacidad.
trefilar). Así se obtienen alambres, barras, tubos,
con un buen acabado a medias. (Fig. 23)
TRACCIÓN
Matriz
Fig. 26
Barra Pinza
COMPRESIÓN
Fig. 23 Fig. 27

50
DOBLAR LÁMINA
Resiliencia: Resistencia opuesta por un cuerpo

a los choques o a los esfuerzos bruscos.
Un metal poco resiliente es frágil (hierro

CIZALLADO fundido). Metal resiliente: Acero (herramientas
de fragua, cigüeñal de motor).
peso Resistencia:
Es la oposición que ejerce un material a las
Fig. 28
deformaciones o a la separación de sus más
pequeñas partículas.
Junto a estas propiedades principales, hay otras

que pueden también tener importancia:
El plomo, por ejemplo, no puede ser empleado

por su toxicidad en muchas aplicaciones.
Además, en la elección de un material, se atiende
a las condiciones de fabricación. La cuestión de
TORSIÓN
Fig. 29 si un material es fundible, forjable o soldable,
decide ya a menudo su empleo. Las posibilidades
de mecanizado pueden tener importancia, aunque
los otros factores no entren en cuenta, ya que son
Dureza: Es la resistencia que los cuerpos oponen
decisivas para la economía de fabricación.
a la penetración de un cuerpo extraño, asi como
al desgaste. Un cuerpo más duro que otro, cuando
puede rayarlo (herramientas de corte). (Fig. 30) La capacidad de temple de un material decide en
muchos casos, por ejemplo, en la fabricación de
herramientas, sobre la elección y empleo del
Centro - punto mismo.
pieza
Fig. 30

51
DOBLAR LÁMINA
Propiedades Resistencia: de un material es su oposición al

cambio de forma y a la separación. Las fuerzas
tecnológicas y mecánicas externas que pueden presentarse como carga, son:
tracción, compresión, flexión, cizalladura y
Estas propiedades indican el comportamiento del torsión. Toda fuerza externa genera en el material,
material al trabajarlo. tensiones, de acuerdo con el tipo de solicitación
por ejemplo, tracción y compresión (Fig. 31, A,
Colabilidad: Se denominan colables los B, C y D).
materiales que funden y pueden colarse en
moldes a temperaturas rentables, p ej., fundición A
gris, plomo, estaño y aleaciones de cobre.
Maleabilidad: Son maleables los materiales

sólidos que, por la acción de fuerzas, admiten
una variación plástica de la forma, conservando
Fuerzas de tracción en la embutición con estirado
su cohesión, por ejemplo en el recalcado, la
embutición, el prensado, el plegado.
B
Mecanizabilidad: Se dice que son mecanizables
por corte o arranque de virutas, aquellos
materiales en los que, aplicando fuerzas
tecnológicamente razonables, puede romperse la
cohesión de las partículas.
Fuerzas de tracción y compresión en el estirado
Soldabilidad: Soldables son los materiales en los

que, por unión de las substancias respectivas C
(soldadura por fusión o por presión), puede
conseguirse una cohesión local,
La templabilidad: indica que la dureza del

material puede modificarse por transposición de Fuerzas de compresión en el
partículas. recalcado
Propiedades mecánicas
Fuerzas de cortadura en una unión remachada
Las propiedades mecánicas de un material
describen su comportamiento bajo la acción de
fuerzas externas. En la solicitación mecánica, actúan fuerzas sobre el material
Fig. 31

52
DOBLAR LÁMINA
Elasticidad y plasticidad: son propiedades de La fragilidad y la tenacidad indican el

cambio de forma, denominado plástico si el comportamiento de un material bajo
cambio es permanente, y elástico, si no es determinadas presiones. Un material es tenaz si
permanente (Fig. 32). posee cierta capacidad de dilatación, y frágil si
Elasticidad
se rompe sin deformación permanente notable,
por ejemplo, el vidrio y la fundición gris.
La dureza de un cuerpo se designa como la

resistencia que opone a la penetración de otro
cuerpo duro. En los materiales duros no se pueden
marcar fácilmente huellas ni rayas (conformar o
cortar). Los filos de las herramientas de corte,
por ejemplo, cincel. sierra y broca, deben ser más
duros que el material a trabajar. La dureza evita
que las superficies que se tocan entre sí se
desgasten rápidamente. Materiales duros son el
acero templado, el metal duro, la fundición dura
y el diamante (Fig. 33).
Cambio de forma elástica y plástica en el doblado

Fig. 32
Cuerpo de ensayo
Ensayo: Una chapa fijada por un extremo, se
dobla con una fuerza pequeña, hasta que observa
una fuerte resistencia. Supliendo la fuerza, el Metal duro
material vuelve a su posición de partida (Fig. 32).
Acero templado
Observación: Un material se deforma Material duro Acero dulce
elásticamente, cuando es sometido a la acción de
fuerzas externas, y vuelve a su forma primitiva, Cobre
al dejar de actuar aquellas. Aluminio
Ensayo: Si una chapa fijada por un extremo se

Material blando Comparación de durezas
dobla más allá de su límite elástico, ya no
recupera su posición inicial.
Dureza de los materiales
Fig. 33
Observación: Un material se deforma
plásticamente, cuando experimenta un cambio
permanente de forma, debido a la acción de
fuerzas externas.

53
DOBLAR LÁMINA
Los metales ferrosos normalmente es de grano fino, algunas veces

fibroso y, con alto contenido de carbono y
templado, ofrece una superficie de fractura
Se llaman metales ferrosos, los que contienen
aterciopelada o con textura de porcelana. Es uno
hierro. Dentro de este grupo tenemos el acero y
de los más importantes materiales metálicos
el hierro fundido, que son metales compuestos
usados en la industria.
de hierro y carbono.
La mayoría de las partes de las máquinas se
Hierro: Es un metal que se encuentra en la fabrican con acero al carbono, por tener este
naturaleza en forma mineral. material propiedades mecánicas convenientes.
Carbono: Es un elemento que también se Las más importantes son las siguientes:
encuentra en la naturaleza en grandes cantidades.
(Figs. de la 34 a la 40)
Acero al carbono
La combinación de hierro y carbono da origen al

ACERO AL CARBONO, donde el porcentaje de
este último puede variar de 0.05 a 1.5%. Esta Soldado
combinación se obtiene, derritiendo el mineral Fig. 34
de hierro juntamente con un fundente (piedras
calcareas) en hornos apropiados, usándose carbón
de coque como combustible.
De esta primera fusión, se obtiene el arrabio, que

es llevado a otros tipos de hornos para ser
transformados, en acero al carbono, color gris.
Los aceros que tienen más de 0.45% de carbono,
pueden ser endurecidos por un proceso de
calentamiento y enfriamiento rápido, llamado
temple. Doblado
Fig. 35
Los aceros que tienen menos de 0.45% de
carbono, no adquieren temple pero, pueden ser
endurecidos superficialmente por medio de un
tratamiento llamado cementación.
El acero al carbono tiene un punto de fusión entre

1,300° y 1,500 °C, un peso específico de
7.85 kg/dm3 , es magnético, su superficie de Curvado
fractura tiene color gris claro a blanco de plata, Fig. 36

54
DOBLAR LÁMINA
Forjado
Fig. 37
Laminado
Fig. 40
El elemento que hace a los aceros más duros unos

que otros es el carbono.Por esta razón, los aceros
se clasifican según su contenido de carbono.
(Ver cuadro 1)
Formas de los aceros al carbono

Estirado
Fig. 38
En los aceros al carbono, no sólo la calidad está
normalizada, sino las distintas secciones o formas
y suelen ser: Barras, perfiles, chapas, tubos y
alambres.
En la figura siguiente, se pueden ver las secciones

o formas de los aceros al carbono. (Fig. 41).
Trabajado con herramienta de corte Fig. 41

Fig. 39

55
DOBLAR LÁMINA
Cuadro 1
CONTENIDO DE TIPO EN CUANTO TEMPLE USOS
CARBONO ( % ) A DUREZA
Chapas - alambres
Extrablando No adquiere Tornillos - Tubos
De 0.05 a 0.15
temple. Estirados - productos
de calderería
No adquiere Barras laminadas y

De 0.15 a 0.30 Blando perfiladas - piezas
temple. comunes de mecánica
Piezas especiales de
Presenta inicio máquinas y motores.
De 0.30 a 0.45 Medio Blando de temple. Herramientas para
la agricultura
Adquiere buen Piezas de gran dureza

De 0.45 a 0.60 Medio Duro herramientas de corte
temple. resortes
Duro a Adquiere buen Piezas de gran dureza y

De 0.60 a 1.50 resistencia
Extraduro temple facilmente. Resortes - cables - cuchillos
Las barras en general tienen 6 ó 12 m de largo y Hierro fundido

pueden ser:
El hierro fundido es un material metálico,
12345678
12345678 12345678
12345678 123456789
123456789 12345678901
12345678901 refinado en hornos adecuados, llamados
12345678 12345678 123456789 12345678901
12345678
12345678 12345678 123456789 12345678901 cubilotes. En su mayor parte, se compone de
12345678 12345678
12345678 123456789
123456789
12345678901
12345678901
12345678
12345678 12345678 123456789 12345678901 hierro, una pequeña parte de CARBONO,
12345678 123456789 12345678901
pequeñas cantidades de MANGANESO,
Cuadrada Redonda Exagonal Rectangular
SILICIO, FÓSFORO y AZUFRE. Se define,
diciendo que el hierro fundido es una aleación
Fig. 42 de HIERRO Y CARBONO, que contiene de 2.5%
a 5% de carbono.
Las chapas generalmente son fabricadas en los
E1 hierro fundido se obtiene de la fusión del
tamaños de:
arrabio y, por lo tanto, es un hierro de segunda
l m x 2 m, lmx3m 0.60 m x 1.20 m fusión.
Según el espesor, son consideradas: Las impurezas del mineral de hierro y del carbón
dejan, en el hierro fundido, pequeños porcentajes
Delgadas hasta 3 mm; medias de 3 a 5 mm; de SILICIO, MANGANESO, AZUFRE y
gruesas de 6 mm en adelante. FÓSFORO.

56
DOBLAR LÁMINA
El SILICIO favorece la formación de la fundicion Fundición blanca:

gris.
1. E1 carbono en este tipo de fundición, está
El MANGANESO favorece la formación de la enteramente combinado con el hierro,
fundición blanca. constituyendo un carbonato de hierro
(CEMENTITA).
Tanto el SILICIO como el MANGANESO
mejoran las calidades del hierro fundido pero,
2. Cuando se quiebra, la parte fracturada es
no ocurre lo mismo con el AZUFRE y el
brillante, casi blanca.
FÓSFORO, cuyas cantidades deben ser las
menores posibles para no perjudicar las calidades
de la fundición. 3. Tiene bajo contenido de carbono (de 2.5% a
3%) y de silicio (menos de 1%).
Características 4. Es muy duro, quebradizo y difícil de

mecanizar.
Fundición gris:
1. El carbono, en este tipo, se presenta casi todo Conclusiónes

en estado libre, bajo la forma de hojas delgadas
de GRAFITO. La fundición gris es menos dura y menos frágil
que la blanca, y puede ser trabajada con
2. Cuando se quiebra, la parte fracturada es herramientas comunes, es decir, sufrir acabados
oscura, debido al grafito.
posteriores de cepillado, torneado, taladrado,
roscado y otros.
3. Presenta elevados porcentajes de carbono (de
3.5% a 5%) y silicio (2.5%).
La blanca sólo puede ser trabajada con
4. Es muy resistente a la compresión. No resiste herramientas especiales, con cierta dificultad, o
bien la tracción. con esmeril. La fundición gris es resistente a la
corrosión, y es más resistente a las vibraciones
5. Es fácil para trabajar con herramientas que el acero.
manuales y mecánicas.
E1 empleo de la fundición blanca se limita a los
6. Sirve para las más variadas construcciones de casos en que se busca dureza y resistencia al
piezas de máquinas, constituye uno de los más desgaste muy altos, sin que la pieza necesite ser
importantes metales desde el punto de vista de la al mismo tiempo dúctil. Por eso, de los dos tipos
fabricación mecánica. de hierro fundido, el gris es el más empleado.

57
DOBLAR LÁMINA
Metales no ferrosos Plomo:

Es un material metálico no ferroso, muy blando,
de color gris azulado. Es empleado para mordazas
Se llaman metales no ferrosos, los materiales de protección, juntas, tubos, revestimientos de
metálicos que no contienen hierro. Entre estos conductores eléctricos, recipientes para ácidos,
metales tenemos, el cobre, plomo, zinc, estaño, bujes de fricción y en aleaciones con otros metales.
aluminio, manganeso, magnesio, antimonio y sus
aleaciones respectivas: Propiedades: E1 plomo puede ser transformado
en chapas, hilos y tubos. Las chapas se fabrican
Cobre: generalmente en 34 espesores diferentes; varían de
Es un material metálico no ferroso, de color rojo, 0.1 a 12 mm, con un ancho hasta de 3 m y un largo
encontrado en la naturaleza en forma de mineral. hasta de 10 m.
El plomo no es resistente a rozaduras.

Propiedades: Después de fundido, el cobre es buen
conductor de calor y electricidad, puede ser
Luego de trabajar con el plomo, es necesario lavarse
laminado, trefilado y forjado.
bien las manos, pues, sus partículas penetran en el
organismo, provocando intoxicaciones. Es
Estas propiedades hacen que sea utilizado en la
recomendable trabajar en ambiente ventilado,
fabricación de cables eléctricos, tubos para vapor,
cuando se tiene contacto con vapores o polvo de
gas y láminas en general.
plomo.
Es fundamental su empleo en las aleaciones no
El plomo puede trabajarse fácilmente sin embargo,
ferrosas.
al ser limado, ofrece cierta dificultad, porque se
adhiere a la lima, llenando su picado.
E1 cobre, por ser bastante blando, exige que las
herramientas de corte tengan las superficies bien Zinc:
pulidas, para evitar que las virutas se adhieran. Es un metal blanco azulado, brillante al ser
fracturado, pero, oscurece rápidamente en contacto
Este metal puede ser endurecido para ciertos con el aire.
trabajos, por medio de golpes; puede ser ablandado,
calentándolo y, en seguida, enfriándolo en agua. Propiedades: El zinc es resistente a los detergentes
Además, el cobre se utiliza como recubrimiento y al tiempo. Se altera con amoníaco, por eso se
base en las piezas sometidas a procesos de puede limpiar con ese líquido.
galvanoplastia (niquelado, cromado y otros).
El zinc es atacado por ácidos y por sales. Este
Formas comerciales: E1 cobre se fabrica en forma material no sirve para recipientes de alimentos que
de barras cuadradas, rectangulares, redondas y otros contienen sal.
perfiles. Las redondas pueden ser: Agujereadas
(tubos) o macizas (alambres y cables). El zinc se presenta en forma de hilos, chapas, barras,
tubos, siendo empleado en la construcción de
El cobre se utiliza con mayor frecuencia, en el canales y ductos (bajadas de agua) en recubrimiento
campo industrial, en forma de alambres, láminas y del acero (galvanizado) y en aleaciones con otros
barras rectangulares, de distintas dimensiones. metales.

58
DOBLAR LÁMINA
Estaño: • Recipientes de chapa

Es un metal brillante de color de plata clara. Es • Chapas de revestimiento
empleado para soldar recipientes, chapas de acero, • Piezas repujadas
papel de estaño y en aleaciones con otros metales. • Estampado y embutición
• Tuberías, conducciones eléctricas.
Propiedades: Se adhiere bien al acero, cobre y • Aleaciones con otros metales.
otros metales similares.
Magnesio:
Es de fácil fusión y aleación con otros metales, Es un material metálico no ferroso. Su color es
mejorando sus propiedades. blanco de plata.
Propiedades: El magnesio puro no se puede

El estaño se presenta en chapas, barras, tubos e
emplear para construcciones.
hilos.
Es bueno para aleaciones. Posee una gran
El estaño puro raramente es empleado en la resistencia a la corrosión.
construcción de piezas, debido a su poca resistencia.
Por estas propiedades, el magnesio se emplea en
No se altera con el tiempo, ni con los ácidos. aleaciones, y en la pirotecnia.
Aluminio: Antimonio:
Es un material no ferroso muy blando y ligero. Su Es un material metálico no ferroso. Su color es gris,
color es blanco de plata. similar al plomo.
Propiedades: Es resistente a la corrosión. Es buen Propiedades: El antimonio puro no se puede

conductor de calor y tiene facilidad para alearse emplear en las construcciones.
con otros metales.
Es bueno para aleaciones. Es muy resistente.
Tiene poca resistencia y poca dureza.
Manganeso:
Es un material metálico no ferroso. Su color es rojo
Puede mecanizarse a grandes velocidades. Se daña amarillo.
fácilmente a causa de golpes o rozaduras.
Propiedades: El manganeso puro no se puede
Se presta, con facilidad, al laminado, trefilado, emplear para construcciones metálicas. Es muy
estirado, plegado, martillado, repujado, prensado resistente al choque. Es bueno para aleaciones.
y embutido profundo.
El cuadro de la página siguiente agrupa los metales
Por las propiedades antes expuestas, el aluminio más empleados, sus propiedades y aplicaciones.
se aplica en: (Ver cuadro 2).

59
DOBLAR LÁMINA
Cuadro 2
METALES PROPIEDADES APLICACIONES
Buen conductor de calor y Cables eléctricos, tubos para

COBRE vapor y gas. Aleaciones con
electricidad. Puede ser laminado,
( blando, color rojo ). otros metales. Recubrimiento
trefilado y forjado. Puede ser
de piezas (galvanoplastia).
endurecido y ablandado.
Mordazas. Juntas. Tubos.

PLOMO No es resistente a rozaduras.
Revestimientos de conductores
( blando, color gris Provoca intoxicaciones.
eléctricos. Recipientes para áci-
azulado). Ofrece dificultad al limar.
dos. Aleaciones con otros metales.
ZINC Oscurece al contacto con el aire. Canales y ductos (bajadas de

( metal blanco azulado Resistente a los detergentes y al agua). Recubrimiento de acero
y brillante al ser tiempo. Se altera con amoníaco. Es (galvanizado). Aleaciones con
fracturado ). atacado por ácidos y sales. otros metales.
Se adhiere bien al acero, cobre y

ESTAÑO otros metales similares.
Soldaduras. Aleaciones con
( metal brillante, color Es de fácil fusión y aleación. Poco
resistente. No se altera con el tiempo otros metales.
de plata clara ).
ni con los ácidos.
Resistente a la corrosión, en contacto

con el aire. Recipientes de chapas. Chapas
Es buen conductor de calor y
ALUMINIO de revestimiento. Piezas
electricidad. Tiene poca resistencia
( blando, ligero, color y poca dureza. Puede ser repujadas. Estampado. Tuberías
blanco de plata ). mecanizado a grandes velocidades. y conductores. Aleaciones con
Puede ser trefilado, laminado, otros metales.
estirado, martillado, repujado,
prensado y estampado.
No puede ser empleado puro en

MAGNESIO construcciones. Muy resistente a la Aleaciones con otros metales.
( Color blanco de plata ). corrosión. Pirotecnia.
ANTIMONIO
( Color gris,similar al
construcciones. Muy resistente. Aleaciones con otros metales.
plomo).

MANGANESO construcciones. Aleaciones con otros metales.
Muy resistente al choque.

60
ASERRAR A MANO
UNIDAD IV
ASERRAR A MANO
La sierra y el aserrado Condiciones de uso
La tensión de la hoja debe ser dada sólo con las
manos, sin empleo de llaves.
La sierra es una herramienta manual compuesta
de un arco de acero, en el cual, se monta una
Al terminar el trabajo, se debe aflojar la hoja,
sierra (hoja de acero rápido o al carbono, dentada
para evitar que el arco se deforme.
y templada). La hoja tiene agujeros en sus
extremos, para ser fijada en el arco, por medio
La forma de los dientes de las hojas de sierra de
de pasadores situados en los soportes. El arco
mano es de cuña, igual que los cinceles. También
tiene un soporte fijo y otro móvil, con extremo
las denominaciones de los ángulos de los dientes
cilíndrico y roscado, que sirve para tensar la hoja,
de la sierra corresponden a las de los cinceles.
a través de una tuerca de mariposa. (Fig. 1)
r
Tuerca
móvil de
mariposa
Mango de
madera
mecanismo de extensión
t
Fig. 2 Paso de los dientes
Estirador Pasador Hoja de sierra
Dentado Soporte fijo
= ángulo libre
Fig. 1 Sierra manual
= ángulo de filo
La sierra manual es usada para cortar materiales r = ángulo de ataque
y para hacer o iniciar ranuras.
= ángulo de corte (= + )
Características y constitución
El arco de sierra se fabrica fijo o ajustable, de Los ángulos de los dientes de la sierra y el paso
acuerdo al largo de la hoja. de los mismos, dependen de la finalidad para la
que se vaya a emplear la sierra (material, tipo de
Está provisto de un tornillo, con tuerca de corte, calidad del corte, etc.). Además, ejercen
mariposa, que permite dar tensión a la hoja de la una influencia sobre el rendimiento de corte y el
sierra. Para su accionamiento, el arco posee un empleo de fuerza requerida. Las medidas
mango o empuñadura, construído de madera, determinantes ( , , r, t) son fijadas por el
plástico o fibra. fabricante.

61
ASERRAR A MANO
Para la realización de trabajos de aserrado, debe El paso de los dientes

ser elegido el tipo de sierra que corresponda a la
finalidad perseguida, (material, clase y calidad Se entiende por paso de los dientes, a la distancia
de corte). que hay de uno a otro. (Fig. 3)
Para las hojas de sierra de mano, se emplean

solamente tres tamaños distintos de paso de
dientes. (Cuadro No. 1).
• Para facilitar la penetración de corte se fabrican

también hojas de sierra con un paso de dientes Paso de los Dientes
progresivo, de fino a mediano. Fig. 3
Cuadro No. 1
NÚMERO DE DIENTES
SE EMPLEA
DENOMINACIÓN EN 25 mm
DE LONGITUD
GRUESA HASTA 18 MATERIALES BLANDOS
ACEROS
NORMALES DE
CONSTRUCCIÓN
MEDIANA HASTA 24 FUNDICIÓN GRIS

DULCE
METALES NO
FERROSOS DE
DUREZA MEDIA
MATERIALES
FINA HASTA 32 DUROS Y MUY
DUROS

62
ASERRAR A MANO
Depende de:
• El empleo de la hoja de sierra (p. ejemplo sierra corte libre
de mano o mecánica).
hoja “aplastada”
• El material a trabajar. Fig. 4
Además, ejercen una influencia, el tipo de corte

corte
que se haya de hacer y la forma de los dientes. libre
El paso de los dientes “t” se indica en mm para

la sierras manuales; para metales, se emplea
todavía la antigua indicación del número de
dientes por 25 mm (1 pulgada inglesa).
vista desde abajo
Fig. 5
El corte libre
corte libre
Al penetrar la sierra en el material, la hoja

quedaría aprisionada, si ésta no tuviera la forma
especial, que hace que la hendidura resulte más
ancha que el grosor de la hoja de la sierra.
Este “corte libre” puede ser logrado de las formas

siguientes:
vista desde abajo
• Por medio del aplastamiento de los dientes Fig. 6
(sistema anticuado) (Fig. 4).
• Por medio del trabado de los dientes (Fig. 5).
“vaciada” hoja
• Por medio de la ondulación (Fig. 6). “adelgazada”
• Por medio del adelgazamiento o vaciado de

Fig. 7
los lados de la hoja (Fig. 7).

63
ASERRAR A MANO
Las hojas de sierra de dientes aplastados, apenas hendidura serrada, aprovechando los huecos que
se usan hoy día, porque, en este caso, los dientes quedan entre los dientes. (Fig. 8)
no pueden sobrepasar un determinado tamaño, y
por ello, no pueden conseguirse grandes Dirección de corte
Sentido de
rendimientos de corte. virutas la presión
Diente de
la sierra
En las hojas de sierra de dientes trabados, éstos
están doblados hacia afuera, alternativamente a
uno y otro lado, desviándose así algo del plano
de la hoja. E1 trabado solamente es realizable en pieza
dientes de tamaño algo grande.
hueco entre los dientes
La ondulación se emplea preferentemente en las Fig. 8

hojas de sierra manuales; pero, solamente en la
zona de los dientes. El movimiento de corte y la presión de corte,
deben ir mutuamente sincronizados.
El adelgazamiento o vaciado de los lados se
utiliza, sobretodo en las hojas de sierras El sentido o dirección del movimiento, puede ser
circulares. alterno (avance y retroceso) o continuo.
En los “serruchos de cuchillo”, no es En el sentido alternativo del movimiento, la sierra

imprescindible un corte libre, porque se emplean ataca sólo en la dirección del corte; en el retroceso
solamente para hacer ranuras y hendiduras de no corta (pérdida de tiempo) como, por ejemplo,
poca profundiad. sucede con la sierra de arco. (Fig. 9)
El aserrado Movimiento de Retroceso sin

corte en presión presión
Aserrar es quitar virutas pequeñas, por medio de

muchos dientes, en forma de cincel, situados en
fila uno detrás de otro en una “hoja de sierra”, y
de los cuales, actúan muchos a la vez. (evolución
progresiva: cincelado, cepillado, aserrado,
fresado, limado, pulido o rectificado). E1 aserrado
se realiza a mano o a máquina.
Proceso de trabajo: Moviendo la sierra en el Fig. 9

sentido del corte (movimiento de corte) y
presionando al mismo tiempo (presión de corte), En el sentido continuo del movimiento (dirección
penetran los dientes de la sierra en el material y del corte), la sierra corta contínuamente (sin
quitan pequeñas virutas, (extracción de virutas). pérdida de tiempo), como, por ejemplo, con las
En esta operación, las virutas salen de la sierras circulares y las de cinta. (Fig. 10)

64
ASERRAR A MANO
Fig. 10
Fig. 12
Finalidad y empleo: Proceso de ejecución
El aserrado sirve principalmente para la 1er. Paso: Trace y sujete el material en la prensa.
separación (corte) de materiales y además, para
efectuar hendiduras y entalladuras. Observaciones:
1. El material debe sujetarse con la parte por

cortar hacia la mano derecha del operador
Aserrar a mano (Fig. 12) y próximo de las mordazas.
Es una operación que permite cortar un material, 2. Cuando se trata de aserrar material de poco
utilizando la sierra (Fig. 11). Se emplea mucho espesor, éste se sujeta por medio de piezas
en los trabajos de mecánica, y casi siempre auxiliares, tales como, pedazos de madera,
precede a la realización de otras operaciones. perfiles en escuadra y otros (Figs. 13 y 14).
Fig. 11 Fig. 13

65
ASERRAR A MANO
Fig. 16
Fig. 14
3er. Paso: Asierre.
• Haga una guía para el corte, con una lima

triangular, junto al trazo (Fig. 17). Coloque la
hoja de sierra sobre la ranura, ligeramente
2o. Paso: Prepare la sierra. inclinada hacia adelante, a fin de evitar que se
quiebren los dientes. (Fig. 18)
• Seleccione la hoja según el material y su
espesor.
• Monte la hoja en el arco, con los dientes hacia

adelante.
• Tense la hoja de sierra, girando la tuerca con

la mano.
Observación:
Fig. 17
Cuando el corte es largo, la hoja debe ser montada
conforme la figura 16.
Fig. 15
Fig.18

66
ASERRAR A MANO
Observaciones: Precauciones
1. La presión de la sierra sobre el material se
al aserrar
efectúa sólo durante el avance, y no debe ser
excesiva. En el retorno, la sierra debe correr
libremente sobre el material. Asegúrese que la sierra esté bien sujeta, para
evitar que se suelte o se rompa al estar aserrando,
2. La sierra debe ser usada en toda su longitud, y y pueda golpearlo o herirlo.
el movimiento debe ser dado sólo con los brazos.
Verifique si la pieza a aserrar está bien prensada,
3. E1 número de carreras no debe exceder de 60 pues, se podría soltar al aserrar.
por minuto.
Cuando vaya a finalizar el corte, disminuya la
presión de aserrado, evitando golpearse con la
prensa o herirse con las rebabas.
PRECAUCIÓN
AL APROXIMARSE EL TÉRMINO DEL CORTE,
DISMINUYA LA VELOCIDAD Y LA PRESIÓN, PARA
Evite tener contacto con la sierra después de
EVITAR ACCIDENTES. realizar un corte, pues, ésta se calienta y puede
quemarlo. (Fig. 19)
4o. Paso: Afloje la hoja de la sierra
Observación:
Se debe aflojar la hoja de la sierra, para evitar

que la tensión deforme el arco.
Fig. 19

67
LIMAR PARALELEPÍPEDOS
UNIDAD V
Estado de las superficies

Las piezas metálicas presentan diferentes Se emplean los procedimientos siguientes:
superficies, según su empleo en la construcción
mecánica. a) Rasqueteado: La rasqueta produce por la
finura de su arista cortante una viruta muy
1. Las superficies brutas: (fundición, laminado, delgada llamada rasqueteada, dejando con ello
forjado) que no llevan mecanizado. una superficie mejor acabada.
2. Superficies mecanizadas: realizadas por b) Rectificación: La rectificación se realiza en

herramientas accionadas, manuales o mecánicas. una rectificadora y se aplica a metales de gran
dureza. Es superior al rasqueteado, porque es muy
rápida.
Superficies mecanizadas
c) Lapidado: El lapidado tiene por objeto,
Las superficies mecanizadas con una herramienta eliminar, nivelando, todas las irregularidades de
de corte, presentan sinuosidades o defectos. Para las superficies mecanizadas, mediante desgaste
eficacia de los órganos mecánicos, es necesario por frotamiento, con ayuda de abrasivos. Así se
mejorar el estado de las superficies mecanizadas, consiguen unas superficies perfectas, un grado
y consiste en eliminar las sinuosidades dejadas de precisión muy elevado y un acabado superior.
por la herramienta de corte.

68
Los signos superficiales

Los signos superficiales indican fundamentalmente el estado de las superficies acabadas.
Cuadro 1
SÍMBOLO CALIDAD
Aspero: Obtenido por trabajo sin arranque

de viruta (fundición, laminado, forjado).
Superficie en bruto: Forjado con cuidado,

fundido con cuidado. Se obtiene sin arranque
de viruta.
Superficie mecanizada: Desbastado mediante

limado, torneado, fresado, etc., mecanizado
basto.
Superficie afinada: Limado, fresado, torneado,

mecanizado fino.
Superficie muy afinada: Limado, torneado, etc.

Las marcas del mecanizado ya no deben ser
apreciadas a simple vista.
BRUÑIDO
Indicación completando el símbolo bruñido,
rectificado, rasqueteado.

69
Calibrador Vernier
Es un instrumento para medir longitudes internas, Se utiliza para hacer mediciones con rápidez, en
externas y de profundidad (Fig. 1) que permite piezas cuyo grado de precisión es aproximado
lecturas de fracciones de milímetro y de pulgada, hasta de 0.1 milímetros, 1/ 128‘‘ ó 0.001‘‘, según
a través de una escala llamada Nonio (Fig. 2). el tipo de calibrador.
El calibrador vernier está compuesto de dos

partes principales: cuerpo fijo y cuerpo móvil
(cursor).
Fig. 1
Partes del Calibrador Vernier

medida
interior fijador
cuerpo móvil
nonio (pulg.)
escala (pulgadas)
medida
profundidad
superficie de
apoyo fijo reglilla de
profundidad
superficie de 19.6 mm regla
impulsor
apoyo móvil
Nonio o Vernier
medida
exterior
Fig. 2

70
Estas partes están constituidas por: Pata móvil: Con superficie de contacto a la pieza,
para medir exteriormente.
CUERPO FIJO (Fig. 3)
Punta móvil: Parte móvil de contacto con la
Punta fija pieza, para medir interiormente.
Escala de pulgadas
Reglilla de profundidad: Está unida al cursor,

Regla y sirve para tomar medidas de profundidad.
Pata fija Escala de
milímetros
Tornillo de fijación: Tiene la finalidad de fijar
el cursor, y actúa sobre la lámina de ajuste.
Fig. 3
Lámina de ajuste: Pequeña lámina que actúa,
Regla graduada: En los sistemas métrico e eliminando el juego del cursor.
Inglés.
Impulsor: Apoyo del dedo pulgar para desplazar
Pata fija: Con superficies de contacto a la pieza, el cursor.
para medir exteriormente.
Punta fija: Parte fija de contacto con la pieza, Lectura de décimas de milímetros
para medir interiormente.
E1 Nonio con aproximación de 0,1 mm, tiene
CUERPO MÓVIL (Cursor) (Fig.4). una longitud total de 9 milímetros, y está
dividido en 10 partes iguales (Fig. 5), de donde
cada división del Nonio vale: 9mm/10 = 0,9mm.
Punta móvil
Nonio Por tanto, cada división del nonio es 0,1 menor
(pulg) Tornillo de fijación
que cada división de la escala.
Reglilla de
profundidad A partir de los trazos en coincidencia (como
Impulsor
Nonio (m.m.) muestra la Fig. 5), los primeros trazos del nonio
Pata móvil y de la escala se separan 0,l mm; los segundos
trazos se separan 0,1mm; los terceros trazos se
Fig. 4 separan 0,3 mm, y así sucesivamente.
A partir de la coincidencia de trazos del nonio y

Nonio: Escala métrica de 9 milímetros de de la escala, una división del nonio da 0,1 mm
longitud (aproximación 0.1 mm) y escala en de aproximación, dos divisiones de 0,2 mm de
pulgadas con 8 divisiones (aproximación aproximación, tres divisiones de 0,3 mm de apro-
1/128”). ximación, y así sucesivamente.

71
Para efectuar la lectura: Se leen, en la escala, los

milímetros enteros hasta antes del “cero” del
nonio (19 mm en la Fig. 6), después se cuentan
los trazos del nonio hasta que coincida con un
trazo de la escala (en la Fig.6: 6to. trazo) para
obtener los décimos de milímetro.
Nonio de 0,1mm.
(Graduaciones ampliadas) Ejemplo: de lectura en la Fig. 6: 19,6 mm.
Fig. 5
En la Figura 7, la lectura es 59,4 mm, porque el
59 de la escala está antes del “cero” del nonio, y
la coincidencia se da en el trazo del nonio.
En la figua 8, la lectura es 1,3 mm, porque el

(milímetro) de la escala está antes del “cero” del
nonio, y la coincidencia se da en el 3er. trazo del
19,6
mismo.
nonio 19,6mm
(Graduaciones ampliadas)
Fig. 7
Fig. 6 Fig. 8

72
Otros ejemplos: (Figs. 9, 10 y 11) Otros tipos de

calibradores vernier
Los calibradores vernier antes descritos, son los
tipos estándar más ampliamente utilizados. Hay,
sin embargo, demanda de calibradores para
propósitos especiales. Los siguientes tipos fueron
creados para satisfacer tal demanda.
Fig. 9
Calibradores vernier
tipo M con ajuste fino
El calibrador vernier tipo M que incorpora el

mecanismo de ajuste fino del tipo CM es útil para
medir pequeñas dimensiones interiores; existen
calibradores de este tipo con rangos de 130 mm,
180 y 200 mm, todos con legibilidad de 0.02 mm.
El calibrador vernier tipo M con freno en el botón

para el pulgar, tiene la superficie de referencia
Fig. 10
de la escala principal (para guiar el cursor) al lado
de las puntas de medición de exteriores, y una
cuña flexible con un tornillo de fijación al lado
del cursor de las puntas de medición de interiores.
El muelle en el botón para el pulgar sobre el
cursor es utilizado para fijar éste. Manteniendo
oprimido el botón moleteado para el pulgar el
cursor se libera y puede moverse suavemente, lo
que bloquea el movimiento del cursor y elimina
la necesidad de apretar y aflojar el tornillo de
Fig. 11 fijación, mejorándose así la eficiencia de la
medición. (Fig. 12)

73
Calibradores con puntas largas
Este calibrador es un diseño modificado de los

calibradores tipo C y CM; tiene un brazo principal
y unas puntas de medición más largas que los
tipos normales (Fig. 14), y puede medir diámetros
interiores de agujeros profundos y diámetros
exteriores grandes, que no pueden medirse con
los calibradores estándar. Las longitudes estándar
de las puntas de estos calibradores son de 75 mm
para un rango de medición de 300 mm, y de 100
Fig. 12 mm, para un rango de medición de 500 mm.
Cursor
Superficie para tornillo de fijación
medición de
exteriores
Calibradores con
Escala Superficie de
punta de medición abatible Puntas de vernier Botón referencia
medición
para el
pulgar
El calibrador de este tipo tiene la punta de
medición del cursor dispuesta de tal modo, que Superficies para
puede girar +/-90° alrededor de un eje paralelo a medición de
interiores
la línea de medición (Fig. 13); por tanto, puede
Fig. 14
medir piezas escalonadas y ejes con secciones
descentradas, que no pueden medirse con
calibradores estándar. Calibradores de carátula
con fuerza constante
En la actualidad, se utilizan, en gran escala,

materiales plásticos para partes maquinadas, las
cuales, requieren una medición dimensional
exacta. Debido a que estos materiales son suaves,
pueden deformarse con la fuerza de medición de
los calibradores y micrómetros ordinarios, lo que
Punta abatible provocaría mediciones inexactas.
Los calibradores de carátula con fuerza constante,

Fig. 13 han sido creados para medir materiales
fácilmente deformables. La figura 15 muestra un
calibrador de este tipo.

74
Como lo muestra la figura 16, el calibrador de El movimiento de la punta de medición lo

carátula con fuerza constante está diseñado, de transmite un perno conector, que está sujeto a la
modo que la punta de medición del brazo punta y al sector de engrane que gira al piñón.
principal no es parte del mismo, sino que está Cuando la aguja indicadora que está sujeta al
sujeta al brazo mediante resortes paralelos que piñón señala las lineas indicadoras sobre la
aplican una fuerza de medición constante a la carátula, una fuerza de medición constante
pieza que se está midiendo. predeterminada es aplicada a la pieza, para
medirla con exactitud.
Dispositivo de fuerza
constante La operación de medición es como sigue: ajuste
suavemente el cursor, girando el rodillo para el
pulgar, de la misma forma que para los
calibradores de carátula ordinarios. Ponga las
puntas de medición en contacto con la pieza y
continúe girando el rodillo hasta que la aguja del
instrumento quede entre las líneas índice.
Pieza
Entonces lea la medición.
Tope
El cuadro 2 proporciona las especificaciones del
calibrador de carátula con fuerza constante.
Fig. 15
Cuadro 2
Soporte de Rango de medición 0-l 80 mm

Sector de resorte
engrane paralelo Lectura mínima 0.05 mm
Piñón
Sector de
engrane Brazo principal Método de lectura Carátula
Placa de Fuerza de medición 0.5 N-1N (50100 gf)
refuerzo
Máximo desplazamiento
Cubierta
inferior Soporte de
de la punta de
la punta medicion móvil 0-2 mm
Aguja indicadora Carátula
de fuerza constante Punta del Superficie de Movimiento del cursor Mediante rodillo
brazo referencia de la
Tope principal escala principal
Fig. 16 Calibrador vernier con punta desigual

para medir la distancia entre centros de
La punta de medición del brazo principal está agujeros
sujeta mediante un extremo de los resortes
paralelos, el otro extremo de éstos está fijado al Este calibrador tiene puntas de medicion cónicas
brazo principal. (ángulos de cono 40°), para medir las distancias
entre centros de agujeros, cuyos diámetros sean
Cuando la pieza toca la punta de medición ésta iguales o diferentes, entre agujeros sobre
se desplaza un poco. superficies diferentes—sobre una pieza

75
escalonada—y la distancia desde una superficie

al centro de un agujero (Fig. 17).
Los rangos de medición disponibles son 10-150

mm, 10-200 mm y 10-300 mm.
Fig. 19
Calibrador con vernier con puntas en

Fig. 17 cuchilla para mediciones en ranuras
estrechas (Fig. 20)
Cuenta con barra de profundidad y un

Calibrador vernier con puntas recubrimiento de carburo de tungsteno, en las
paralelas para mediciones de caras de medición de exteriores.
profundidad hasta de 32 mm. (Fig. 18)
Escala de vernier: 0.05 mm
Rango de medición: 150 mm, 200 mm, 300 mm.
Escalada de vernier: 0.05 mm
Rango de medición: 0-150 mm
Fig. 20
Fig. 18
Calibrador con vernier para tubos
(Fig. 21).
Calibrador con vernier con puntas
Viene con punta fija tipo cilindro para medición
cónicas (Fig. 19)
de tubería con diámetro interior mayor de 3 mm.
Viene con barra de profundidad. Rango de medición: 0-250 mm

76
Facilidad de lectura
Los valores medidos pueden verse en una pantalla
de cristal líquido (LCD), con cinco dígitos
(Resolución: 0.01 mm), y que es fácil de leer y
libre de errores de lectura.
Fig. 21
Compacto, liviano y bajo consumo de energía
Calibrador con vernier con puntas en El calibrador electrodigital es tan compacto y
gancho para medir el ancho de ranuras liviano, como el calibrador vernier convencional.
en perforaciones de más de 30 mm. Esto pudo lograrse, adaptando un detector tipo
capacitancia, el cual, es compacto, porque está
fabricado con un circuito miniaturizado de baja
Rango de medición:
exteriores 0-200 mm, potencia, que no requiere cambios sustanciales
interiores 10-200 mm. respecto de la estructura del calibrador
convencional. Como los calibradores
electrodigitales consumen poca energía, una
Calibrador electro digital (Fig. 22)
pequeña batería proporciona muchas horas de
servicio. (La vida de la batería es de
aproximadamente dos años, bajo condiciones
normales de operación).
Datos de referencia
Fig. 22
Peso:
170 g (para el rango de medición de 150 mm).

Características
200 g (para el rango de medición de 200 mm).
Las principales características de los calibradores
Fuente de energía: batería de óxido de plata
electrodigitales se describen a continuación: (SR-44).

77
Averiguación de distancias
entre centros de perforaciones
Metódos de calcular
M= distancias entre centros

de las perforaciones
A= medida exterior Fig. 23
B = medida interior
D1 ) diámetro de las perforaciones La distancia entre centros puede obtenerse por

=
D2 ) (Fig. 23) medio de cálculos, de tres modos: (Fig. 24)
1 2 3
M = A - D1 + D2 M = B - D 1 + D2 M= A+B
Fig. 24
Cuadro 3 : Según que se conozcan o no los diámetros de las perforaciones, resultan 5 posibilidades
para averiguar la distancia entre centros.
Método Número de
Caso Perforaciones Hay que medir de calcular
mediciones
A a discreción A 1
D1 , D2
1
conocidas
B o B 2
C AyB 3 2
D1 , D2
desconocidas a discreción
D 1
A, D1 , D2
3
E o B, D1 , D2 2

78
En caso que fuese necesaria una medición muy

exacta de la distancia entre centros o que los
diámetros de las perforaciones fuesen
pequeñas, de modo que ni los pies ni las
cuchillas de medición permiten medición
impecable, se introducen calibres machos o
pasadores cilíndricos adecuados en las
perforaciones, midiéndose los largos A resp.
B en los calibres directamente encima de la
pieza de trabajo. (Fig.25).
El cálculo de la distancia entre centros, podrá Fig. 25

efectuarse entonces según cada uno de los 3
métodos de calcular.
tornillo de dispositivo
fijación de ajuste fino
cursor
escala para medición
de interiores brazo principal
cara de medición
de exteriores superficie de referencia
escala de escala para medición de
vernier botón exteriores
para el
pulgar tornillo de ajuste fino
punta del
punta del tuerca de
brazo
cursor ajeste fino
cara de mediciones interiores
Calibrador Vernier tipo CM

Fig. 26

79
Calibrador vernier tipo CM Obtención del hierro bruto

La figura 26 corresponde al calibrador vernier
tipo CM; como puede apreciarse, tiene un cursor
Reducción de óxidos metálicos
abierto y esta diseñado en forma tal, que las
puntas de medición de exteriores puedan
Por reducción, se entiende la sustraccion de
utilizarse en la medición de interiores. Este tipo,
oxígeno de los óxidos.
por lo general, cuenta con un dispositivo de ajuste
para el movimiento fino del cursor. A diferencia
Si de un mineral -el óxido metálico- se quiere
del tipo M, las puntas de medición no están
obtener el metal, debe eliminarse el oxígeno. La
achaflanadas, por lo que tienen una mayor
reducción se consigue con ayuda de reductores,
resistencia al desgaste y daño. El calibrador tipo
es decir, elementos con gran avidez por el
C, que es una versión simplificada del tipo CM,
oxigeno, hallándose el óxido metálico en estado
no tiene dispositivo de ajuste fino, y tiene
líquido o sólido.
legibilidad de 0.05mm. Ambos calibradores
carecen de barra de profundidades.
Ensayo: Si se mezcla en una probeta, óxido de
cobre con polvo de carbón vegetal (carbono), y
Calibradores vernier con puntas se calienta fuertemente, el óxido de cobre negro
desiguales adquiere lentamente un color rojizo, es decir, se
reduce a cobre. El carbono se combina con el
Este tipo de calibrador permite ajustar oxígeno del óxido de cobre, y se oxida
verticalmente, aflojando un tornillo de fijación, conviertiendose en dióxido de carbono. (Fig. 28)
la punta de medición sobre la cabeza del brazo
principal (Fig. 27), lo que posibilita medir Otros reductores son el hidrógeno y el monóxido
dimensiones en piezas escalonadas, que no de carbono.
puedan medirse con calibradores estándar.
Fig. 27 Esquema de la obtención de hierro bruto en un alto horno

Fig. 28

80
Ensayo: Si se hace pasar una corriente de 3. En la zona de carburación, tiene lugar otra
hidrógeno por óxido de cobre negro, y se calienta reducción a hierro metálico. Al mismo tiempo,
la masa en un tubo de ensayo resistente a la
fusión, se forma cobre rojo. el hierro absorbe carbono, silicio, manganeso,
azufre y fósforo.
Observación: Los reductores extraen el óxigeno
de los óxidos metálicos. 4. En la zona de fusión, se funde completamente
el mineral; las purezas se combinan con cal para
Reducción de los formar la escoria. El hierro bruto líquido y encima
óxidos de hierro la escoria más ligera, van a parar a la parte inferior
del bastidor. A determinados intervalos de tiempo,
En un alto horno, los óxidos minerales se reducen
se deja salir “sangra” el caldo (en los modernos
a metal con coque y monóxido de carbono como
reductor, (Figs. 29 y 30) según las siguientes altos hornos, por una abertura común).
fórmulas:
En los procedimientos de reducción directa,
1. Zona de precalentamiento
el mineral de hierro se desliza lentamente por
Fe2O3 • nH2O ➔ FeO3 + nH2O Se desprende gravedad, a un horno de cuba. El gas reductor
vapor de agua. (CO, H 2) calentado a 800°C, entra en sentido
contrario al mineral, eliminando el óxigeno
2. Zona de reducción contenido en aquél. Se forma así la esponja
3Fe2O3 + CO ➔ 2Fe3O4 + CO2 hierro, que se elabora hasta obtener acero.
➔
Fe3O4 + CO ➔ 3FeO + CO2 La metalización del mineral tiene lugar por vía
➔
directa, es decir, sin fase líquida.

3. Zona de carburación
3FeO + 3CO ➔ 3Fe + 3CO2

➔
3Fe + C ➔ Fe3C Hierro bruto, acero, fundición
Los procesos que se desarrollan en el alto horno, Del hierro bruto al acero y la fundición
pueden representarse en forma simplificada,
(Fig. 31)
como se indica a continuación.
El hierro bruto contiene todavía hasta un 6% de
1. En la zona de precalentamiento, el mineral carbono (C) y como acompañantes hasta un 3%
desprende azufre y vapor de agua. de silicio (Si) y un 6% de manganeso (Mn), así
como pequeñas cantidades de azufre y fósforo.
2. En la zona de reducción, el mineral es reducido
a óxido de hierro (II) por la acción del monóxido Un contenido alto de carboazufre y fósforo hacen
de carbono ascendente. al hierro muy frágil, no forjable e insoluble.

81
Reducción de óxidos metálicos.

Ensayos con carbono e hidrógeno como reductores Esquema de procedimiento de reducción directa
Gas del
refrigeración reducción
tragante
Zona de
Dióxido de carbono
Gas reductor
Zona de
H2 Gas de
Hidrógeno
refrigeración
inerte
Óxido
Óxido
de cobre
de cobre
e hidrógeno
y carbono
Soplete
Fig. 30
2 CuO + C ➔ 2Cu + CO2 CuO + H2 ➔Cu + H2O

Ecuación de reducción:
Fig. 29
➔
Fe3O4+CO ➔ 3FeO+CO2
➔
3FeO+3CO ➔ 3Fe+3CO2
Fig. 31

82
Propiedades fundamentales
forjable templable colable
0.05 % C 1% C 2% C 3% C 4% C 5% C
contenido creciente de carbóno
Acero const Fundición con Grafito laminar

Ac herramien no aleado Fundición con Grafito esferoidal
Acero de herramientas aleado Fundición maleable No maleabilizada
Ac fundid No aleado Fundición dura
Fig. 32
Con un contenido alto de Si, al enfriarse, se acero, piezas para aparatos) y en aceros para
deposita el carbono en forma de grafito (Fig. 32). herramientas (herramientas de corte, herramientas
La superficie de rotura es gris (hierro bruto gris). de sujeción y piezas para máquinas). Dentro de
Si predomina el efecto del manganeso, el carbono estos grupos, el acero puede ser no aleado o aleado.
se combina al enfriarse con el hierro, formando Un acero está aleado si, para mejorar sus
carburo de hierro (Fe3C). Se obtiene una propiedades se le añaden metales, como el cromo,
superficie de rotura blanca radiante (hierro bruto níquel, manganeso y vanadio.
blanco).
En los aceros no aleados, la resistencia y la dureza
aumentan al aumentar el contenido de carbono,
El acero debe ser forjable, soldable y, a ser posible,
disminuyendo, en cambio, la soldabilidad y la
templable. Lo que se pretende en la obtención del
forjabilidad.
acero, es reducir el contenido de carbono y de los
acompañantes del hierro. La transformación del El hierro fundido es un material de hierro colado
hierro bruto en acero se llama afino. con un contenido de carbono de 2,5 a 4,5%. Estos
materiales se caracterizan, frente al acero, por un
Son procedimientos de afino, el de inyección de punto de fusión más bajo y la colabilidad más fácil.
oxígeno, el temens-Martin y el eléctrico. Para piezas de forma complicada, la fundición es
la modalidad de fabricación más económica. Los
De acuerdo con sus aplicaciones, las clases de acero materiales de hierro y acero colados son la
se subdividen en aceros de construcción fundición, la fundición maleable y la fundición
(construcción de vehículos, en construcciones de dura. El acero moldeado es el acero colado en
moldes.

83
ASERRAR A MÁQUINA
UNIDAD VI
ASERRAR A MÁQUINA
La sierra de vaivén
La sierra de vai-ven es una máquina-herramienta La figura 2 muestra la sierra alternativa tipo
que, a través de la utilización de una hoja de sierra hidraúlica.
con movimiento rectilíneo alternado, consigue
seccionar materiales metálicos. Existen dos tipos,
caracterizados según el sistema de avance: el tipo
mecánico y el tipo hidraúlico. La figura 1 muestra
la sierra de vaiven tipo mecánico y sus partes
principales.
Fig. 2
Fig. 1
1. Manecilla de la prensa
2. Arco de la sierra
8. Corredera del arco
4. Soporte guía de la corredera
5. Contrapeso 1. Arco
6. Tornillo de la prensa 2. Tubo de refrigeración
7. Prensa 3. Corredera
8. Hoja de sierra 4. Pieza a cortar
9. Soporte del contrapeso 5. Biela
10. Engranaje de transmisión 6. Volante de la biela
11. Volante de la biela 7. Manija de la prensa
12. Guarda del engranaje 8. Articulación del arco
13. Polea 9. Hoja de sierra
14. Piñón de transmisión 10. Piñon de transmisión
15. Base de la prensa 11. Prensa
16. Pieza a cortar 12. Bandeja
17. Interruptor automático 13. Motor eléctrico
18. Biela 14. Caja
19. Bancada 15. Bomba de aceite
20. Motor eléctrico 16. Base
21. Patas 17. Tope ajustable para cortes de igual longitud

84
ASERRAR A MÁQUINA
E1 uso de las sierras se restringe a la preparación 5. Velocidad de corte: Es dada por el número de
de materiales que se destinan a trabajos golpes por minuto. La posibilidad de variar el
posteriores, pues, estas máquinas no dan número de golpes, permite mejor uso de la sierra.
productos acabados.
6. Transmisión de movimientos: Como los
Características motores eléctricos giran a alta velocidad, es
necesario reducirla por medio de poleas y
1. Material de construcción: La mayoría de las conjuntos de engranajes, que, a su vez,
partes componentes de estas máquinas son multiplican la fuerza del motor.
construidas en hierro fundido, con excepción de
ejes y algunas ruedas dentadas, en donde el 7. Conversión de movimiento: E1 movimiento
esfuerzo es grande, por lo que son construídas alternado, con el cual, la sierra ejecuta su trabajo,
de acero al carbono. se logra a través de un mecanismo denominado
biela-manivela, el cual, permite obtener la
2. Potencia del motor: Esta debe ser compatible conversión del movimiento rotativo dado por el
con la necesidad máxima exigida por la máquina, motor, en movimiento rectilíneo alternado en el
es decir, ser capaz de moverla, cuando el corte arco de la máquina.
exija gran esfuerzo.
3. Mecanismo de avance:
a. Mecánico: Se hace con la presión que ejerce el

propio peso del arco. Esa presión puede regularse,
desplazando el contrapeso. (Fig. 3) Disminuye
cuando se le aleja del arco.
b. Hidráulico: Se logra, a través de una bomba

hidráulica, con una válvula que permite la
regulación del avance, que tiene dentro de las Fig. 3
siguientes características:
• Avance progresivo y uniforme de la hoja, Condiciones de uso

permitiendo el levantamiento de la hoja en el
regreso del golpe. La tensión de la hoja de sierra no debe ser
excesiva.
• A1 terminar el corte, para automáticamente el
motor y levanta el arco. Los ángulos de los dientes de la sierra y el paso
de los mismos dependen del material, tipo de
4. Capacidad de corte: Es limitada por la altura corte, calidad de corte, etc., según el trabajo que
del arco y el largo de la hoja. se efectúe.

85
ASERRAR A MÁQUINA
Conservación
• Al momento de usar la máquina, es importante El buen rendimiento de una hoja de sierra,

que se le revisen las piezas donde hay fricción, depende de la elección adecuada de la velocidad
ya que siempre, al trabajar, tienen que estar bien de corte al trabajo a ejecutar.
lubricadas.
Las tablas y cuadros que siguen, dan una buena
• Observe siempre la capacidad de la máquina, orientación en cuanto a la elección y las
para no sobrecargarla. condiciones de uso de las hojas de sierras.
Cuadro 1. Elección de la hoja y velocidad de corte
ESPESOR DEL MATERIAL
De 29 a De 40 mm a Mayor que
Hasta 20 mm. 40 mm 90 mm GOLPES
90 mm
MATERIAL 3/4”) (De 3/4” a (De 1 1/2” POR
(Mayor que
1 1/2”) a 3 1/2”) MINUTO
3 1/2”)
NÚMERO DE DIENTES POR 1”

ACEROS AL NIQUEL 14 10 6 4 de 70 a 75
Aceros comunes
Aceros inoxidables
14 10 6 4 de 75 a 90
Aceros rápidos
Perfiles
14 - - - de 75 a 90
Tubos
Hierro fundido 14 10 6 4 de 90 a 115
Bronce
Cobre 14 10 6 4 de 95 a 135
Aluminio
Latón 14 10 6 4 de 100 a 140

86
ASERRAR A MÁQUINA
Fluidos de corte
Los fluidos de corte se usan para evitar Soluciones de corte
temperaturas que perjudican la herramienta
empleada y la pieza en ejecución. (Fig.4) Mezcla de agua y otros elementos, como, aceite
Además, como lubricante de la herramienta para soluble, azufre, bórax, etc. Generalmente deben
tener una mayor durabilidad del filo y para ser preparados. El fluido de corte más utilizado
conseguir un mejor acabado en la superficie de es una mezcla de aspecto lechoso, conteniendo
los trabajos a ser ejecutados. Generalmente, se agua (como refrigerante) y de 5 a 10% de Aceite
emplean líquidos como fluidos de corte. Soluble (como lubricante).
A continuación, figura una tabla que contiene los

fluidos de corte recomendados. (Cuadros 2 y 3).
PRECAUCIÓN
PARA EVITAR AFECCIONES EN LA PIEL, EL
OPERADOR DEBE, DESPUES DEL TRABAJO,
LAVARSE CON AGUA Y JABON LAS PARTES DEL
Fig. 4 CUERPO SALPICADAS POR EL FLUIDO DE CORTE.
ALGUNOS CONTIENEN SUSTANCIAS QUE
PERJUDICAN LA PIEL.
Aceites de corte
Aceites minerales a los cuales, se les agregan

compuestos químicos. Son usados como se
presentan comercialmente.

87
ASERRAR A MÁQUINA
Cuadro 2
TIPO DE TRABAJO
MATERIAL ROSCAR
A
TRABAJAR Tornear Agujerear Fresar Cepillar Rectificar c/herr. c/machos
de corte y terraja
Acero al carbono 1 2 2 2 10 2
de 0, 18 a 0,30 % C 2 8 8
Acero al carbono 3
de 0,30 a 0,60 % C 3 3 3 3 10 9 8
Acero al carbono 3
arriba de 0,60 % C
3 3 3 3 10 4 8
Aleaciones de acero
3
Aceros inoxidables 6 7
3 13 3 3 12
Hierro fundido 1 9 8
1 1 1 10
Aluminio y sus 5
aleaciones 7 7 7 7 11 7 7
1 1
Bronce y latón 8 8
2 2 2 1 11
Cobre 1 7 2 2 11 4 7
Cuadro 3
1 En seco 8 Aceite mineral con 1% de azufre en polvo
2 Agua con 5% de aceite soluble 9 Aceite mineral con 5% de azufre en polvo

Agua c/1% de carbonato de sodio, 1% de
3 Agua con 8% de aceite soluble 10 bórax y 0,5% de aceite mineral
4 Aceite mineral con 12% de grasa animal 11 Agua con 1% de carbonato de sodio y de bórax
Agua con 1% de carbonato de sodio y
5 Kerosene 12 0,5% de aceite mineral
6 Grasa animal con 30% de blanco de zinc Aguarrás 40% - Azufre 30% blanco de zinc 30%
13
7 Kerosene con 30% de aceite mineral

88
ASERRAR A MÁQUINA
Aserrar con sierra de vaivén

Es la operación por medio de la cual, se corta un
material con una hoja de sierra sometida a un
movimiento rectilíneo de vaivén, puesta en una
máquina llamada sierra mécanica. (Fig. 5) Esta Dirrección de corte
operación, por ser rápida y de fácil ejecución, se

Fig. 6
aplica en el corte de piezas.
La tensión de la sierra no debe ser excesiva, ya
que puede romperse.
• Regule la velocidad.
• Regule, si fuera necesario, el ángulo de la
prensa, según el corte deseado.
3er. Paso: Sujete la pieza en la prensa de la sierra

Fig. 5 mecánica.
Observaciones:
Proceso de ejecución 1. Coloque un soporte en el extremo, si el
material a cortar es demasiado largo.
2. Si efectúa trabajos en serie, ajuste el tope
1er. Paso: Trace y marque el material.
de la máquina a la medida requerida.
3. Use refrigerante, si es necesario.
2o. Paso: Prepare la máquina. Seleccione la hoja
de sierra.
4o. Paso: Corte el material.
Observaciónes
El número de dientes debe estar de acuerdo con
• Acerque manualmente la hoja de sierra al
el espesor y dureza del material.
material, dejándola separada más o menos a
5 mm.
• Coloque la hoja de la sierra en el arco.
• Conecte la máquina.
• Conecte el automático.
• Los dientes de la sierra, deben quedar en
la dirección del avance de corte de la
máquina. (Fig. 6) Observación
• Apriete la sierra por medio de la tuerca de Regule el avance del automático, dependiendo
tensión. del grueso y material a cortar.

89
ESMERILAR
UNIDAD VII
ESMERILAR
El esmeril
Es una máquina en la que el operador esmerila
materiales, por medio de piedras abrasivas que
giran a alta velocidad. Se usan principalmente, protector visual
protector protector visual
en el afilado de herramientas. del esmeril motor
eléctrico
protector
Constitución del esmeril
esmeril eje
Está constituido generalmente de un motor esmeril
eléctrico, en los extremos de cuyo eje, se fijan apoyo del

apoyo del
dos piedras de esmeril: una constituida de granos material material
gruesos, sirve para desbastar los materiales, y la interruptor

del motor
otra, de granos finos, para acabado del filo de las eléctrico
herramientas. articulador del

apoyo del material
Tipos usuales recipiente

para
enfriamiento
pedestal
Esmeril de pedestal (Fig.1)
Es utilizado en desbastes comunes y en el afilado

de herramientas manuales y de máquinas
herramientas en general.
base de
pedestal
La potencia del motor eléctrico más usual, es de
1 HP, con 1450 a 1750 r.p.m.
Observación:
Existen esmeriles de pedestal, con potencia de Esmeril de pedestal

motor de 4 HP. Ellos son utilizados,
(Fig. 1)
principalmente, para desbastes gruesos y rebabar
piezas de fundición.

90
ESMERILAR
Partes del esmeril de pedestal
a. Pedestal: Estructura de hierro fundido gris,

que sirve de apoyo y permite la fijación del motor
eléctrico.
b. Motor eléctrico: El que hace girar la piedra

de esmeril.
c. Protector de la piedra: Recoge las partículas

que se desprenden, del esmeril o, cuando se
rompe, evita que los pedazos causen accidentes.
d. Apoyo del material: Puede ser fijado en un

ángulo apropiado; lo importante es mantener, a Fig. 2
medida que el diámetro de la piedra disminuye,
un juego de 1 a 2 mm., para evitar la introducción
de piezas pequeñas entre la piedra y el apoyo.
e. Protector visual: Lo indicado en la Fig. 1, es

el más práctico para trabajos generales.
f. Recipiente de enfriamiento: Para enfriar las

herramientas de acero templado, evitando que el
calor causado por el rozamiento de la herramienta
en la piedra, disminuya la resistencia del filo de
corte en caso de destemplarla, y para que el
operario no se queme las manos con las piezas al Fig. 3
calentarse.
Esmeril de banco (Fig. 2)
Es fijado al banco, y su motor eléctrico tiene la Piedras

potencia de 1/4 hasta 1/2 HP, con 1450 a
2800 r.p.m. Las piedras son herramientas de muchísimos
filos, que arrancan viruta al trabajar, y están
Es utilizado para dar el acabado y reafilar el filo compuestas por un material abrasivo y un
de las herramientas. En la Fig. 3, se muestra un aglutinante. Los innumerables granos del
esmeril de banco para afilar herramientas de material abrasivo, de formas irregulares,
carburo metálico. constituyen, con sus aristas, los filos de la piedra.

91
ESMERILAR
Materiales abrasivos Aglutinante de las piedras
Se distinguen entre materiales abrasivos, El aglutinante tiene la misión de mantener unidos

naturales y artificiales. Los abrasivos naturales los distintos granos abrasivos. La composición
son el cuarzo, el esmeril y el corindón normal. del aglutinante determina esencialmente las
Ahora bien, para fines industriales, se emplean propiedades de las piedras. Se emplean
en metalurgia casi exclusivamente los materiales principalmente piedras con aglutinante cerámico
abrasivos artificiales, corindón puro y carburo (Ke), de caucho o de resina sintética (Ba).
de silicio. También se emplean como abrasivos,
los diamantes naturales y artificiales. En el caso del aglutinante cerámico, se mezcla
a los granos abrasivos, feldespato, arcilla y
cuarzo. Con esta masa se obtienen, por prensado
Granulación de las piedras
y posterior cocción a unos 1.500 °C, piedras
planas, en forma de plato o en forma de vaso
Los materiales abrasivos constituidos por
(Fig. 4), así como en forma de segmentos
corindón puro y por carburo de silicio, se
abrasivos. I.as piedras obtenidas con aglutinante
clasifican designando las distintas granulaciones,
cerámico son porosas e insensibles frente a
por medio de números que indican el número de
temperaturas altas y bajas; pero, en cambio, son
cuadrículas por 1" cuadrada de la criba empleada.
inelásticas y frágiles.
Se distinguen las siguientes granulaciones:
Muy grueso: de 8 a 12 Las piedras de diamante tienen el cuerpo de la

Medio: de 36 a 60 piedra de metal y únicamente el contorno es
Muy fino: de 150 a 240 abrasivo (Fig. 4), por contener granos de
Grueso: de 14 a 30 diamante que generalmente están aglutinados
Fino: de 70 a 120 mediante resina sintética o con una aleación
Pulverulento: de 260 a 600 sinterizada de cobre-estaño.
Borde
Las piedras de diamante se emplean con tamaños abrasivo
de grano de 0,5 a 300 µ, que se designan, por
ejemplo, con D 0, 7 D, 50 ó D 250; en estas
designaciones, los números indican el tamaño
medio de los granos de µ.
De la granulación o del tamaño de los granos,

plana forma de plato forma de vaso diamante
depende el tiempo de esmerilado que se
necesitará para arrancar una determinada Formas de las piedras
cantidad de material y también la calidad
superficial alcanzable. Fig. 4

92
ESMERILAR
Dureza de las piedras Ejemplo: Designación de una piedra con

diámetro exterior:
Se entiende por dureza de una piedra, no la dureza D = 200 mm, anchura B = 20 mm, agujero
de sus distintos granos abrasivos, sino la firmeza d = 60 mm, material abrasivo, carburo de silicio
con que quedan unidos entre sí los citados granos ( SC ), grano 100, dureza H, estructura media
por medio del aglutinante. Su dureza queda (4), aglutinante cerámico ( Ke ) : 200 x 20 x 60
también influida por presión ejercida al prensar DIN 69120 SC 100 H 4 Ke.
la piedra a la hora de su confección. La dureza
de las piedras se designa con las letras desde E
hasta Z. Se distinguen los grados de dureza:
Muy blanda: E, F, G
Blanda: H,I,J,K
Media: L,M,N,O
Muy dura: T,U,V,W Fig. 5
Dura: P,Q,R,S Constitución de la piedra
Durísima: X,Y,Z
Elección de la Piedra
Las piedras más usuales son las de durezas de J
a M y granulaciones desde 30 hasta 120. La correcta elección de las piedras depende de la
dureza y forma de las piezas, de la calidad
superficial deseada y de la cantidad de material
Estructuras de las piedras a arrancar. La granulación, el aglutinante y la
estructura deben poder satisfacer esas exigencias.
Se entiende por estructura de una piedra, la E1 grano grueso se emplea en el trabajo previo,
magnitud de las distancias entre los distintos cuando se han dejado para el trabajo de
granos abrasivos (Fig. 5). El tipo de esmerilado muchos excesos; la granulación fina
estructura se caracteriza, mediante las cifras se emplea para el rectificado fino y de forma.
desde 0 hasta 9. La estructura es tanto más El aglutinante debe estar constituido de tal modo,
abierta cuanto mayor es el número con que que los granos abrasivos embotados se
se le designa. En piedras con estructura abierta, desprendan oportunamente, dejando que entren
porosa, no se adhieren las virutas tan fácilmente en juego nuevos y puntiagudos granos. Como los
como en las de estructura compacta. Las piedras materiales duros desgastan los granos abrasivos
de estructura abierta son poco pegajosas y más rapidamente que los blandos, los materiales
permanecen mucho tiempo útiles para, el trabajo; duros se trabajan con piedras blandas. Para
las compactas no se desgastan tan rapidamente. materiales duros, se eligen piedras blandas, y para
materiales blandos, piedras duras; mediante una
La designación completa de una piedra contiene estructura correcta, apropiada para el material y
sus dimensiones, el número de norma, el material el trabajo a realizar, se evita lo que hemos llamado
abrasivo, la dureza, la estructura y la clase “untuosidad” de la piedra, y se mantiene su
aglutinante. desgaste dentro de reducidos términos.

93
ESMERILAR
Fijación de las piedras Rectificado de la piedras
Las piedras tienen que ser fijadas muy E1 rectificado de las piedras tiene por objeto,
cuidadosamente a los husillos (ejes) de los obtener un giro exactamente redondo, eliminar
dispositivos o máquinas correspondientes. Las la capa embotada por las virutas del esmerilado
piedras deben comprobarse antes de su sujeción, y romper, arrancar o cortar los granos abrasivos
golpeándolas mediante un trozo de madera dura desgastados, con el objeto de dejar únicamente
para descubrir si tienen grietas. Con este objeto, libres a los granos afilados. Para rectificar las
hay que ponerlas en estado seco en un mandril; piedras de esmeril, se utilizan rectificadores
al golpearlas, no deben tintinear. La piedra no especiales de varios tipos:
deberá nunca montarse en el husillo de esmerilar,
presionándola violentamente, sino que debe a. Rectificadores con cortadores de acero
deslizarse suavemente sobre él. Las bridas de templado, en forma de canales angulares
fijación deben ser del mismo tamaño, estar (estrellados, Fig. 7, u ondulados, Fig.8). La Fig.
igualmente ahuecadas por el centro en un lado y 9 muestra la posición correcta del rectificador
tener un giro exactamente redondo, su diámetro para uniformizar la superficie de la piedra.
debe ser de 1/2 a 2/3 del diámetro de la piedra.
Con objeto de que ambas bridas se apoyen
uniformemente sobre la piedra, y para compensar, soporte
y eje
además las faltas de planitud de la misma, se mango
intercalan entre ésta y las piedras, discos blandos
de cartón o de goma. Fig. 6. Disco
estrellado
CORRECTO Fig. 7
Disco blando
Escotadura
Discos Soporte y eje
onduladas
NO CORRECTO Fig. 8
Taladro de Carece de capa

la muela intermedia
Taladrado de la Brida
brida golpea. demasiado
pequeña
Falta la
Mal apoyo escotadura
Fijación de la piedra Fig. 6 Fig. 9

94
ESMERILAR
b. Rectificador de vástago abrasivo. (Fig. 10) Las Figs. 12 y 13 indican la posición correcta
para rectificar el diámetro de la piedra de esmeril.
Las pasadas deben ser finas y el tamaño del
Vástago de acero
diamante debe ser siempre mayor que el grano
del abrasivo de la piedra de esmeril, para evitar
espiga de abrasivo
que sea arrancado del soporte.
puño de
madera
Fig. 10
pedestal
5o
a
c. Rectificador de piedras de esmeril, con punta 10o
de diamante. (Fig. 11)
Es muy utilizado para rectificar piedras en las

rectificadoras. También se utiliza en piedras de Fig. 12
esmeril de grano fino de esmeriles de banco.
punta de diamante
20o
a
30o
Fig. 13
cuerpo del
rectificador
Fig. 11

95
TALADRAR Y AVELLANAR
UNIDAD VIII
Las brocas 2. Cuerpo: Es la parte central de la broca entre
la espiga y la punta, lleva dos ranuras en espiral a
Son herramientas de corte de forma cilíndrica con lo largo del cilindro. En el cuerpo hay que
ranuras rectas o helicoidales, templadas, terminan destacar las partes siguientes:
en punta cónica y afilada, con un ángulo
determinado. Son utilizadas para hacer agujeros a. El cuello: Es un rebajo que casi todas las brocas
cilíndricos en diversos materiales. Los tipos más llevan en el límite del cuerpo y la espiga.
usados son las brocas helicoidales: (Figs. 1 y 2) (Fig. 2)
b. La faja: Es la periferia del cuerpo, que ha

quedado después de tallar las ranuras. La faja guía
Punta
Espiga Cuerpo y el talón son los bordes de la faja. (Fig. 3)
Arista cortante
c. El núcleo o alma: Es el espesor central del
ángulo de la punta cuerpo que da entre los fondos de las ranuras.
(Fig. 3)
Broca helicoloidal de espiga cilíndrica
Fig. 1
arista cortante
Faja guía
Lengüeta
Espiga Cuerpo Punta

Alma talón
Arista cortante
cuello ángulo de la punta Fig. 3

Broca helicoloidal de espiga cilíndrica
Fig. 2
3. Punta: Es la parte cónica en que termina la
broca, y sirve para realizar el corte. El ángulo
del vértice del cono varía, según la naturaleza
La broca helicoidal está dividida en tres partes: del material a taladrar, de 60° a 130°.
La espiga, el cuerpo y la punta. (Fig. 1).
Características
1. La espiga: Es la parte de la broca por la cual, Las brocas se caracterizan por la medida del
se fija al portabrocas o al husillo del taladro diámetro, forma de la espiga y material de
directamente. fabricación.

96
Material de la broca: Es fabricada, en general, El ángulo de la punta de la broca varía, de acuerdo

de acero rápido o acero al carbono. Las brocas con el material a agujerear. La tabla anterior
de acero rápido se utilizan en trabajos que indica los ángulos recomendables para los
requieren altas velocidades de corte. Estas brocas materiales más comunes.
ofrecen mayor resistencia al desgaste y al calor,
siendo, por tanto, más económicas que las brocas Las aristas cortantes
de acero al carbono, cuyo empleo tiende a Encargadas de la formación de las virutas, se
disminuir en la industria. obtienen por el afilado de la punta de la
extremidad de la broca.
Tipos y nomenclatura: Las Figs. 1 y 2 muestran
dos de los tipos más usados, que sólo difieren en Las aristas han de ser de la misma longitud y del
la construcción de la espiga. Las brocas de espiga mismo ángulo para que la broca gire
cilíndrica se utilizan sujetas en un mandril verticalmente y no produzca un agujero más
portabrocas, y se fabrican hasta un diámetro grande que el diámetro de la broca. (Fig. 5)
máximo de la espiga, de 25 a 30 mm. Sin
embargo, para las brocas de diámetros mayores
de 12 mm. es conveniente utilizar de espiga L L
cónica, para ser montadas directamente en el
husillo de las máquinas, ya que esto permite
asegurarlas con firmeza, pues, esta debe soportar
120°
grandes esfuerzos en el corte.
Ángulos Materiales
a
118° Acero blando L2
L1
150° Acero duro
125° Acero forjado
100° Cobre y aluminio
90° Hierro fundido y aleaciones ligeras
60° Plásticos, fibras y maderas
b
eje
60
°
45°
118°
Fig. 4
59° 59°
c
Fig. 5

97
a. Broca bien afilada. Broca con orificios de refrigeración
b. Dos aristas desiguales. Son usadas para producción continua y en alta

Consecuencia: Agujero más grande que el velocidad, que exige abundante lubricación,
diámetro de la broca. principalmente en agujeros profundos.
(Figs. 8 y 9)
c. Aristas con ángulos diferentes.
entrada del fluido

Para la medición del ángulo existen plantillas, canales
que, aplicadas en la punta, nos indican si el afilado

es el adecuado o no.
Fig. 8
Otros tipos de brocas
Broca de centrar: Esta broca permite hacer los canales

entrada del fluido
agujeros de centro en las piezas que van a ser
torneadas, fresadas o rectificadas entre puntas.
(Figs. 6 y 7).
Fig. 9
E1 líquido de refrigeración se inyecta a alta

60°
presión. En el caso del hierro fundido y de los

metales no ferrosos, se aprovechan los orificios
para inyectar aire comprimido, que permite
Fig. 6
expulsar las virutas y polvo.
Brocas de canales rectos y brocas para

cañones
120°
60°
La broca de la Fig. 10 presenta dos canales

rectilíneos, y es usada especialmente para taladrar
Fig. 7
bronce y latón.

98
Condiciones de uso: Las brocas, para ser

utilizadas con buen rendimiento, deben estar bien
afiladas, con la espiga en buenas condiciones y
Fig. 10 bien aseguradas.
Conservación: Es necesario evitar caídas, golpes,

La de la Fig. 11, broca para cañones, tiene un
limpiarlas después de su uso y guardarlas en lugar
cuerpo semicilíndrico con una sola arista de corte.
apropiado, para proteger su filo.
Es apropiada para agujeros profundos y de
pequeños diámetros, puesto que además de ser
más robusta que las brocas helicoidales, utiliza
el propio agujero como guía.
La broca helicoidal
Debido a la forma especial de la broca helicoidal,
Fig. 11 se dificulta medir directamente y con exactitud
los ángulos que influyen en el corte.
Brocas múltiples o escalonadas Ángulos en filo:
Son empleadas en trabajo de producción en serie. a = Ángulo de incidencia

(Figs. 12 y 13)
b = Ángulo de corte
Sirven para ejecutar en una misma operación los c = Ángulo de ataque (Fig. 14)
agujeros y los rebajes respectivos. d = Ángulo de punta (Fig. 15)
Fig. 12
Fig. 14
Fig. 13

99
Partes de la broca
(Fig. 15)
diámetro de
la broca
chaflán
superficie destalonada
de guía
ángulo de filo
Fig. 18
filo o
principal superficie de alma 55
núcleo
filo desprendimiento
ángulo de auxiliar Esmerilar
la punta
Fig. 15 Es la operación que consiste en desbastar piezas

por medio del arranque de viruta, a través de una
piedra de esmeril. Este es un procedimiento
Reglas para el afilado de la broca económico, en caso de trabajos poco exactos.
Proceso de ejecución:
1. Las aristas cortantes deben tener rigurosamente
longitudes iguales, es decir A=A’. (Fig. 16)
1er. Paso: Coloque el soporte del esmeril al
ángulo deseado. (Fig. 19)
2. En el caso de brocas de mayores diámetros,
la arista de la punta, debido a su tamaño, dificulta
2o. Paso: Ponga en marcha el esmeril.
en el centrado de la broca, y también su
penetración en el metal. Es necesario entonces,
reducir su ancho. Se desbastan para eso los
canales de la broca, cerca de la punta. (Figs. 17 y
18) Este desbaste hecho en el esmeril tiene que
Soporte
hacerse con mucho cuidado, quitando el mismo
espesor en los dos canales.
Fig. 16 Fig. 17 Fig. 19

100
PRECAUCIÓN
RECUERDE QUE EN TODOS LOS TRABAJOS DE

ESMERILADO ES NECESARIO UTILIZAR ANTEOJOS
DE PROTECCIÓN.
Observaciones:
pieza
1. La piedra debe ser rectificada, si es necesario.
2. En caso necesario, utilice la luz del esmeril, si

éste la tiene.
piedra
3er. Paso: Esmerile la arista. Fig. 20
• Tome fuertemente la pieza en posición de

esmerilar apoyándola en el soporte del esmeril. Afilar brocas
• Realice el contacto de la pieza con la piedra de
Es la operación que consiste en preparar los filos
esmeril.
de las brocas, con la finalidad de facilitar la
PRECAUCIÓN
penetración y las condiciones de corte. Se realiza
por medio de piedras de esmeril que generalmente
LA PIEZA DEBE ACERCARSE A LA PIEDRA DE giran a altas revoluciones, montadas en ejes
ESMERIL CUIDADOSAMENTE. impulsados por un motor eléctrico. Dos son las
maneras de ejecutarla: a mano o con dispositivos
• Esmerile, presionando la pieza sobre la piedra, especiales. (Figs. 21 y 22)
corriéndola de un lado hacia otro sobre la
superficie del soporte, sin que pierda contacto
con la piedra. (Fig. 20)
Observaciones:
1. Periódicamente se introducen las piezas que

se esmerilan en agua, para evitar que se caliente
excesivamente.
Afilado a mano
2. Las piedras ordinarias se utilizan para desbastar Fig. 21
y las finas para dar acabados.

101
A B
Afilado con montaje
Fig. 22
Proceso de ejecución Fig. 23
1er. Paso: Esmerile uno de los filos.
• Póngase los anteojos de protección.
PRECAUCIÓN
TODOS LOS TRABAJOS EJECUTADOS CON ESMERIL
IMPL ICAN LA NECESIDAD DE PROTEGER LOS OJOS.
• Encienda el esmeril.
• Asegure la broca y aproxímela al esmeril.
Fig. 24
PRECAUCIÓN
LA BROCA DEBE ASEGURARSE CON FlRMEZA Y
ACERCARSE A LA PlEDRA CUIDADOSAMENTE.
Observaciones:
• Esmerile uno de los filos de la broca observando
las inclinaciones convenientes. (Fig. 23) 1. Los ángulos de la broca se determinan
consultando la tabla.
A) Inclinación para obtener el ángulo de la punta.
B) Inclinación para obtener el ángulo de 2. Se debe evitar que la broca se destemple,
incidencia. refrigerándola en agua.
• Dé movimientos giratorios a la broca, hasta que

el punto de contacto de la misma con la piedra, 2o. Paso: verifique el ángulo de la broca,
recorra toda la superficie, desde el punto “A” utilizando plantillas (Fig. 25) o transportador
hasta el punto “B”. (Fig. 24) (Fig. 26).

102
Precauciones al esmerilar
Los esmeriles y demás máquinas que operan con
piedras de esmeril, son las que causan el mayor
número de accidentes. Para evitarlos, es
recomendable observar que:
a. La piedra esté entera antes de montarla.
b. Al montar la piedra en el eje del motor, las

revoluciones por minuto indicadas en la piedra,
Fig. 25 deben coincidir o ser poco mayores que las del
motor.
c. E1 agujero debe ser justo y perpendicular a la

cara plana.
d. La superficie curva de la piedra debe quedar

concéntrica al eje del motor; en caso contrario,
al poner en marcha el motor, se producirán
vibraciones y ondulaciones en el material.
e. Durante el esmerilado, usar siempre anteojos

claros protectores. (Fig. 27)
f. Colocar el apoyo lo más cerca posible de la

Fig. 26 piedra y hacerle servir. (Fig. 28)
3er. Paso: Esmerile el otro filo y verifique,

siguiendo lo indicado en los pasos primero y
segundo, cuidando también que ambos filos sean
de igual longitud.
Fig. 27

103
g. No utilizar la piedra de esmeril, para cortar

trapos ni wipe.
Protector
h. No quite la tolva protectora de la piedra.
Motor
i. No toque la piedra en marcha. Palanca
Cuerpo
Tope regulable
Husillo
Mandril Columna
Mesa
separación 1 a 2 mm Tornillos de
del apoyo fijación
Mesa de base
apoyo
Fig. 28 Fig. 29
El taladrado
Es la máquina herramienta utilizada para efectuar

agujeros, sus partes principales aparecen
indicadas en la Fig. 29.
Esta máquina tiene dos movimientos (Fig. 30)
a- Rotación de la broca. Movimiento de corte

(m.c.)
b- Traslación de la broca. Movimiento de avance Fig. 30
(m.a.)

104
Combinando los dos movimientos, corte y Dentro de los taladros verticales existen varios
avance, se origina la formación de virutas tipos: los de banco, los de columna, los de piso,
contínuas. (Fig. 31) etc.
viruta
El taladrado:
La mayor parte de las piezas presentan taladrados

que, unas veces son pasantes y otras veces
constituyen agujeros ciegos. (Figs. 32 y 33)
Fig. 31
Fig. 32
E1 movimiento de corte se mide en metros por

minuto.
E1 movimiento de avance se mide en milímetros

por revolución.
Las máquinas de taladrar pueden ejecutar

asimismo, trabajos de avellanado y de escariado.
Fig. 33
El tipo más corriente de taladrado es el vertical,
que tiene el árbol o eje portabrocas en esta
posición. Los agujeros taladrados tienen los más diversos
fines; así, por ejemplo: se utilizan para alojar
remaches, tornillos, pernos, árboles, émbolos,
Pueden ser: etc., o para dar salida a gases, líquidos, etc.
Manual: Cuando la palanca de avance se acciona E1 taladrado es un procedimiento de trabajo que

con la mano. lleva consigo, arranque de viruta, y se utiliza para
ejecutar agujeros redondos en materiales
Automático: Cuando el avance es independiente metálicos o no metálicos. Los taladrados se prac-
del tacto del operario. Lo realiza la misma tican en el material, por medio de herramientas
máquina. cortantes.

105
La máquina herramienta más utilizada para ello, Velocidad de corte al taladrar

es el taladro o máquina de taladrar, aunque
también se usan frecuentemente el torno, el torno La velocidad de corte de las brocas depende de
su diámetro y del material a taladrar.
vertical, el automático, etc.
Las brocas de menor diámetro usan velocidades
Además de por arranque de viruta, se puede de corte altas; por el contrario, las de mayor
practicar agujero en las piezas por otros diámetro deben usarse con velocidades bajas, por
lo que podríamos decir que la velocidad de corte
procedimientos que no entrañan formación de
está directamente relacionada con el diámetro de
viruta, por ejemplo, por estampado o punzonado, la broca y el número de revoluciones por minuto
por medio de soplete, por medio de un hoyo al (r.p.m.) a que ella gira.
fundir, etc. Estos procedimientos son por lo
Si una broca tiene un diámetro relativamente
general, más baratos que el taladrado.
pequeño, de 5 mm. (d=5mm), el camino que
recorren sus filos en un minuto, a una velocidad
En ninguno de estos procedimientos es posible, (n) de 1,000 revoluciones (r.p.m.), será igual a:
sin embargo, obtener tan fácilmente como en el
V = d x π x n, o sea,
taladrado, un diámetro determinado, una
V = 5 x 3.1416 x 1,000 = 15,707.063 mm/min.,
distancia entre ejes fijada previamente o una que es igual a 15.707 m/min.
superficie bien limpia. Esta es la razón por la cual,
el taladrado constituye uno de los procedimientos Ahora bien:
de trabajo más importantes de la industria
Si a una broca de diámetro relativamente grande,
metalúrgica. de 20 mm (d=20mm), la hacemos girar a la
misma velocidad que la anterior o sea, a 1,000
A veces los agujeros ya taladrados se terminan r.p.m., tenemos que:
de mecanizar, por medio de procedimientos de
20 x 3.1416 x 1,000 = 62,831.852 mm/min que
afinado, tales como el escariado, el esmerilado, es igual a 62.832 m/min.
el roscado, etc.
El camino recorrido por los filos de la broca de

diámetro mayor, es bastante más largo, por lo
que esta broca se vería sometida a esfuerzos
demasiado fuertes, produciendo demasiado calor.
De esta forma, deducimos que, a una broca de
diámetro mayor, debe reducírsele la velocidad
para no someterla a esos esfuerzos extremos.

106
Lo hasta aquí expuesto, viene expresado en Para calcular el número de revoluciones a colocar
la siguiente ecuación, para una velocidad en el taladro, es necesario invertir la fórmula de
de corte V: la velocidad de corte y, entonces, tendremos:
V = dx π xn = en m/min. n = Vxl000 en r.p.m.

1,000 πxd
Número de revoluciones en r.p.m. =

Velocidad de corte en m/min.
= Diámetro de la broca en mmx π x No. de revoluciones Velocidad de corte x l000

1,000 π x diámetro de la broca
Además de la velocidad de corte, debemos El tiempo de taladrado es más corto, cuando los
considerar el avance. valores tolerados de velocidad de corte y de
avance han sido observados. Conociendo la
Este es el movimiento lineal que hace penetrar velocidad de corte apropiada al material y el
la broca en el material. El avance, así como la diámetro de la broca, por medio de un gráfico
velocidad de corte, están en relación directa con (cuadro 2), es fácil conocer el número de
la clase de material que se taladre. revoluciones por minuto del taladro.
El material de que está construida la broca,

también influye en la selección de la velocidad y
avance del taladro.
Como es necesario saber las velocidades de corte

y avance adecuados para un diámetro y material
dado de la broca, así como por el material a
taladrar, es conveniente consultarlo en un cuadro.
(Ver cuadro 1)
Los taladros de banco y columna tienen

mecanismos que permiten variar las r.p.m. de la
broca. Unos, por juegos de poleas de diferente
diámetro, y otros, por medio de juegos de
engranajes.
Algunos barrenos de tipo portátil, tienen

velocidades variables por medio de interruptor,
que cambia internamente las r.p.m. del motor
eléctrico.

107
Cuadro 1
¨VELOCIDAD DE CORTE¨ - AVANCE- REFRIGERACIÓN

V= VELOCIDAD DE CORTE = velocidad períférica en m/min., dependiendo
del material de la pieza y de la broca, y del avance y de la profundidad del
V agujero.
S
s= AVANCE POR REVOLUCIÓN, en mm.(dependiendo del material de la

pieza y de la broca, así como de su diámetro).
Tabla de valores para longitud de duración = 2000 mm y profundidad de cada agujero
Velocidad de corte v en m / min para caso de acero

rápido de aleación débil
Velocidad
de corte para Medio de
MATERIAL caso de acero
Diámetro de broca refrigeración
de
herramientas y lubricación
5ø 1.0ø 15ø 20ø 25ø 30ø 35ø
ACERO 2
s 0,1 0,18 0,25 0,28 0,31 0,34 0,36
hasta 40 kg/mm
...20 v 15 18 22 26 29 32 35
Taladrina
2
hasta 60 kg/mm ...14 v 13 16 20 23 26 28 29 (según DIN 6558),
o bien,
2 s 0,07 0,13 0,16 0,19 0,21 0,23 0,25 aceite de corte y
hasta 80 kg/mm
refrigerante
...10 v 12 14 16 18 21 23 24 (según DIN 6557)
2
hasta100 kg/mm v 8 10 13 15 17 18 19
2 s 0,015.......0,17 M/ rev
más de 100 kg/mm
v 6......12 m/min
FUNDICION GRIS s 0,15 0,24 0,3 0,32 0,35 0,38 0,4
2
hasta 18 kg/mm
...14 v 24 28 32 34 37 39 40 En seco o con
2
taladrina
hasta 22 kg/mm
...10 v 16 18 21 24 26 27 28 abundante
2 s 0,1 0,16 0,2 0,24 0,28 0,3 0,3
hasta 30 kg/mm
... 8 v 12 14 16 18 20 21 22
LATON s 0,1 0,15 0,22 0,27 0,3 0,32 0,36
2
hasta 40 kg/mm
v 60.......70m/min Taladrinas
...40
o aceites minerales
2 s 0,07 0,12 0,18 0,24 0,25 0,28 0,32
hasta 60 kg/mm
...25 v 40.......60 m/min
BRONCE s 0,01 0,15 0,22 0,27 0,03 0,32 0,36

2
hasta 30 kg/mm 30.......40 m/min
...15 v
2
s 0,05 0,08 0,12 0,18 0,2 0,22 0,26 (según DIN 6541)
hasta 70 kg/mm
...12 v 25.......35 m/min
s 0,05 0,12 0,2 0,3 0,35 0,04 0,46

ALUMINIO
Técnico
Taladrinas
...50 v 80.......120 m/min o aceites de
corte o refrigeración
aleaciones de s 0,12 0,2 0,3 0,4 0,46 0,5 0,6
alumino
...40 v 100.......150 m/min
aleaciones de s 0,15 0,2 0,3 0,38 0,4 0,45 0,5 En seco o

magnesio con aceites
...80 v 200.......250 m/min especiales
s 0,04 0,05 0,07 0,1 0,12 0,15 0,17
MATERIALES PREN- Aire a presión
SADOS, no en capas 35.......45 m/min
...15 v

108
Gráfica para encontrar número de revoluciones por minuto.
rev/min
Velocidad de corte en m/min
rev/min
rev/min
rev/min
rev/min
O de la broca
Cuadro 2
Ejemplo de utilización de la gráfica
Si tenemos que taladrar una pieza con una broca • Se busca el punto de convergencia de las
de ø 15 mm, a una velocidad de corte de magnitudes (Punto “A”).
20m/min, ¿Qué número de revoluciones por
minuto utilizarémos? • Se escoge la línea que indica el número de
revoluciones más adecuado.
Solución:
• Se busca sobre el eje horizontal el diámetro de En la mayoría de los casos, se prefiere la línea
la broca (0 15, mm). que indica el valor más bajo:
• Se busca sobre el eje vertical la velocidad de En este caso, el punto “A” queda entre 475 y 300
corte (20 m/min) Rev/min, por lo que se toma: 300.

109
Trazar rectas paralelas 5o. Paso: Trace con el rayador, la recta,

haciéndola tocar un solo punto de los arcos de
referencia. (Fig. 35)
Es la operación por medio de la cual, se pueden
trazar una o más rectas paralelas respecto a otra,
señalando puntos de referencia por medio del
compás u otros instrumentos.
Se realiza como guía o paso previo en la

construcción de piezas mecánicas y metalúrgicas.
Fig. 35
1er. Paso: Pinte la cara de la pieza. Punzonar

2o. Paso: Trace la línea recta de base.
(Fig. 34) Es la operación por medio de la cual, se marcan
3er. Paso: Trace arcos de referencia. puntos de referencia o guía en el material, sobre
líneas o puntos previamente determinados, por
• Abra el compás a la distancia a que debe trazar medio de la penetración de la punta de un punzón.
la paralela. Se utiliza para conservar las huellas de líneas
trazadas, para base del compás como guía de la
broca para el taladro.
Línea recta de base
1er. Paso: Pinte la cara de la pieza.
2o. Paso: Trace líneas de referencia intersectadas

en el punto en que se necesite el punzonado.
3er. Paso: Punzone.

Fig. 34
• Coloque el punzón en la intersección de las
líneas inclinándolo hacia atrás. (Fig. 36)
• Trace dos o más arcos, según el largo de la • Coloque el punzón en forma vertical. (Fig. 37)
paralela, colocando una de las patas del compás
sobre la línea recta de base. • Golpee suavemente y controle que la marca o
punzonado coincida en el punto trazado.
4o. Paso: Coloque la regla o escuadra, de modo • Coloque de nuevo el punzón sobre la marca y
que su borde quede tangente con los arcos golpee con el martillo la cabeza del punzón,
trazados. dándole un sólo golpe.

110
Observaciones:
1. Al dar el golpe con el martillo, la vista debe

mantenerse sobre la pieza a punto de punzonar.
2. Al dar el golpe, el eje de simetría del martillo

debe coincidir con el eje de simetría del punzón.
(Fig. 38)
PRECAUCIÓN
NUNCA USE EL PUNZÓN CON REBABAS, PUEDE

CAUSARLE DAÑO AL DESPRENDERSE DISPARADAS
A GRAN VELOCIDAD.
Fig. 36
Fig. 37
Fig. 38

111
Taladrar
Es la operación por medio de la cual, se hacen
agujeros con la acción de rotación y de avance
de una broca sujeta en el barreno o taladro.
(Fig. 39)
Fig. 40
Fig. 39
Se taladran agujeros, cuando hay que hacer roscas

Fig. 41
o introducir ejes, bujes, tornillos y remaches en
piezas que pueden tener funciones aisladas o de
conjunto.
1er. Paso: Sujete la pieza.
Observaciones:
1. La sujeción depende de la forma y tamaño
de la pieza; se pueden sujetar en la prensa del
taladro (Fig. 40) o sobre la mesa del taladro,
Fig. 42
con alicates de presión, sargentos, bridas y otros.
(Figs. 41 y 42)

112
2. Para evitar perforar la mesa del taladro, ponga

Tuerca de regulación
un pedazo de madera entre la pieza y la base de
Tope
apoyo de ésta. (Fig. 42)
Graduación
2o. Paso: Fije la broca en el mandril. ( Fig. 43)
Palanca de avance
Observaciones:
1. Antes de fijar la broca, compruebe si tiene el
diámetro adecuado y si está bien afilada.
2. En el caso de brocas de espiga cónica, fíjela

directamente al árbol de la máquina.
3. Para agujerear chapas delgadas, seleccione o

prepare la broca. Fig. 44
- Gire la tuerca de regulación hasta una distancia

3er. Paso: Regule las revoluciones adecuadas al del tope igual a la profundidad de penetración,
diámetro de la broca. más la altura del cono de la broca. (Fig. 45)
4o. Paso: Regule la profundidad de penetración

de la broca.
• Apoye la punta de la broca sobre la pieza,

actuando en la palanca de avance. (Fig. 44)
Fig. 45
Observación:
Cuando el agujero es pasante, esa distancia debe
tener 2 ó 3 milímetros más, para asegurar la salida
de la broca.
Fig. 43 4o. Paso: Taladre.

113
PRECAUCIÓN
LA BROCA Y LA PIEZA DEBEN ESTAR BIEN SUJETAS.
• Aproxime la broca a la pieza accionando la

palanca de avance
• Centre la broca con el punto donde se va a

agujerear
• Ponga la máquina en marcha

Fig. 46
• Taladre el agujero
Observaciones:
1. E1 refrigerante utilizado debe ser adecuado
al material. 1er. Paso: Sujete la pieza.
2. Cuando se aproxime al final de la perforación,

el avance de la broca debe ser lento. 2o. Paso: Prepare la máquina.
3. Los agujeros de un diámetro mayor de 8 mm, • Sujete el avellanador en el mandril portabroca.

deben pretaladrarse.
Observación:
La herramienta debe tener el mismo ángulo que
5o. Paso: Limpie las rebabas de los agujeros con la cabeza del tornillo o remache, que se va a
la rasqueta. alojar.
• Regule la velocidad de corte.
Avellanar cónico
3er. Paso: Avellane el agujero de la pieza.
Avellanar cónico es la operación que consiste en
• Regule la profundidad del avellanado.
dar forma cónica al extremo de un agujero, • Centre el avellanador con el agujero.
utilizando el taladro y el avellanador. E1 avellanado
permite que sean alojados elementos de unión, tales Observaciones:
1. La profundidad del avellanado se puede
como tornillos y remaches, cuyas cabezas tienen
determinar, realizando una prueba en un material
esa forma (Fig. 46), o como entrada de roscas. aparte.

114
2. En avellanados de precisión, se utiliza Observaciones:

avellanador con guía. (Fig. 47)
1. El avance debe ser lento.
• Ponga la máquina en marcha.
2. E1 refrigerante debe estar de acuerdo con el
• Ejecute el avellanado. (Figs. 48 y 49) material a avellanar.
4o. Paso: Verifique el avellanado con el tornillo a

utilizar o con calibrador Vernier. (Figs. 50 y 51)
Fig. 47
Fig. 50
Fig. 48
Fig. 51
Fig. 49

115
Precauciones con la Precauciones al taladrar

cabeza del punzón
a) Los cabellos, ropa o mangas sueltas, pueden
originar accidentes al enrollarse con la broca.
Los rebordes o rebabas que se forman en la
cabeza del punzón, a consecuencia de los golpes
b) Sujete la pieza a taladrar en la prensa, con
del martillo, pueden producir lesiones (Fig. 52);
bridas, etc. (Fig. 54)
por ello, se han de esmerilar a tiempo.
c) Dé marcha a la máquina, sólo cuando está
Al esmerilar las rebabas, se debe tener puestos
todo en condiciones de trabajo.
siempre lentes protectores. (Fig. 53)
d) Use siempre gafas durante el taladrado.
e) Limpie las virutas únicamente con brocha.
Fig. 52
Fig. 54
Fig. 53

116
ROSCAR A MANO
UNIDAD IX
ROSCAR A MANO
Cortar roscas d
interiores a mano
¿Qué significa cortar roscas interiores? C
paso p
línea en espiral ( hélice)
El roscado interior es tallar por arranque de viruta, a

estrías roscadas en el material, con una A perímetro = d • π
B
herramienta a varios filos, de una forma
determinada, que se hace girar (a mano) distancia axial
alrededor de su eje longitudinal. (Fig. 1)
Fig. 2
Formación del filete

Perfiles de roscas (Fig. 3)
Si se mueve un punto en la superficie lateral de
un cilindro en rotación de modo uniforme en Sirve ante todo para:
sentido axial, se engendra una línea en espiral.
Filete triangular (Fijación)
La distancia axial de un giro del cilindro se Filete trapezoidal (Movimiento)
denomina paso (P) (Fig. 2) Filete con diente se sierra (Movimiento)
Filete redondo (Movimiento)
Si en el curso de esta línea se corta una
acanaladura con un perfil determinado en el
material, obtenemos un filete.
En la rosca, el paso es la distancia axial entre dos filete triangular filete con diente de sierra
centros de paso consecutivos del filete.
filete trapezoidal filete redondo
Fig. 1 Fig 3

117
ROSCAR A MANO
Clases de rosca Rosca métrica ISO - M (mm)

Angulo de flanco 60°
Paso P
a) Roscas exteriores Todas las medidas indicadas en mm.
b) Roscas interiores
60°
tuerca
perno
Fig. 6
Técnicas de la fabricación
Fig. 4
a) Rosca Whitworth, campo de diámetros nominales
de 1/4 ” a 6 ”. Designación, p. ej., 1 1/2 ”. (Fig. 7)
Las medidas para la fabricación de

roscas son determinadas, según la 55°
tuerca
norma DIN.
Las características indicadas comprenden:
Perno
• El diámetro de la rosca (d) .
Fig. 7
• El diámetro del núcleo de la rosca (d1).
• La sección del núcleo de la rosca.

b) Rosca para tubos con conexiones no
estanquerizadas por la rosca (cilíndrica) DIN
ISO228. Designación abreviada, p. ej., G1. (Fig. 8)
d1
d
G1
sección del núcleo de la rosca
Fig. 5 Fig. 8

118
ROSCAR A MANO
c) Rosca Whitworth cónica para tubos DIN 2999. machos para roscado manual de tuercas (de
Tamaños nominales de rosca de 1 /16 a 6”. entrada larga) y machos para roscado manual
Designación, p. ej., R1. (Fig. 9) con un sólo corte. (Figs. 11,12 y 13) Dándole
filos oblicuos en la zona de entrada de los machos
de un sólo corte, se facilita la salida de la viruta y
se reduce el largo de la entrada de la herramienta.
1:16
R1
1 2 3
10°
Vástago 20°
4° Ranura
Fig.9
Perfil de
rosca
roscadora
d) Rosca trapecial.
Parte
Campo de diámetros nominales de 8 a 300 mm.
Designación, p. ej., Tr 40 x 7. (Fig. 10)
1 Macho para
roscado de desbaste 3 Macho para
2 Macho para roscado de roscado intermedio
acabado
tuerca 30°
Macho de acabado
Macho intermedio
Macho de desbaste
perno Cantidad de viruta
Fig. 11. Juego de machos de roscar

Fig.10
Tallado de roscas interiores Entrada
Se utiliza un juego de machos de roscar (machos

para roscado en desbaste, intermedio y en
acabado con perfiles de rosca y longitudes de
corte diferentes) para el roscado de taladros Fig. 12. Macho para roscado manual de tuercas
ciegos y pasantes (profundidad 1,5 veces el
diámetro de la rosca).
La cantidad de material a arrancar se distribuye
Entrada inicial de descortezado
entre tres machos de roscar, mediante lo cual, se Entrada corta
consigue un roscado limpio y no se exige
demasiado a cada herramienta. Para ahorrar
costos de tiempo y herramientas, para el roscado
de taladros pasantes (profundidad por debajo de Fig. 13. Macho para roscado manual de un sólo corte
1,5 veces el diámetro de rosca), se utilizan

119
ROSCAR A MANO
El diámetro del taladro del núcleo debe ser

siempre mayor que el del núcleo de la rosca. Vale
como fórmula empírica: diámetro del taladro del
núcleo de la rosca = diámetro exterior de la rosca
menos el paso. Los diámetros de brocas para Terraja Marco de la terraja
taladrar agujeros de núcleo están normalizados con mangos
en DIN 336. Fig. 15

Razonamiento: Al ir roscando un agujero, las Terraja
pequeñas partículas de material arrancado, Ejemplo:
presionan contra los hilos de rosca. Rosca métrica ISO M 12. Diámetro de la rosca
Como, además, el macho debe expulsar el d = 12 mm, Paso = P = 1.75 mm.
material que se va cortando, si el agujero es Diámetro del perno:
demasiado pequeño, se corre el riesgo de que se d1 =d - P/5 = 12 - 0.35 mm = 11.65 mm
atasque la herramienta y se parta.
Reglas de trabajo: Fijar firmemente la terraja
Para que el macho de roscar entre bien, los en su marco y mango, el extremo del perno debe
taladros del núcleo se avellanan por ambos lados estar biselado a aproximadamente 45º. Colocar
a 90º. Materiales de lubricación facilitan el corte la terraja en ángulo recto respecto al eje del perno
limpio de los flancos de la rosca y evitan la rotura y roscar con una fuerza leve.
de hilos de rosca. Se utiliza aceite de corte para Existen terrajas con mordazas de corte radiales
el acero y la aleaciones de cobre; y petróleo para o tangenciales (roscado con peine), que pueden
las aleaciones de aluminio. La fundición gris se ser reafiladas en el taller. Las terrajas simples
rosca en seco. tienen cabezas de intercambio rápido con
Tallado de roscas exteriores mordazas de corte fijas. Con ellas pueden
roscarse, incluso, tubos cortos.
Las roscas de pernos se tallan con terrajas.
El diámetro del perno debe ser aproximadamente
1/5 del paso de rosca menor que el diámetro de
la rosca. Debido a la fricción de agarre durante
el roscado, se produce una presión que empuja
los fragmentos de material contra la arista de la
rosca. Debido a ello, el material se acumula y Fig. 16
presenta un diámetro de rosca agrandado. Mordazas de roscar (peines)
Pieza Las terrajas de roscado tienen un ajuste grueso o
Agujero del
Material
fino, de manera que en varias pasadas puede
núcleo de rosca
acumulado realizarse el roscado exacto. Las mordazas de
Macho para roscado corte intercambiables deben ser elegidas, según
intermedio el número de hilos por pulgada, es decir, el paso
de rosca.
Fig. 14
Acumulación de material

120
ROSCAR A MANO
Ejercicios 15. Explicar la función del pisador en la cizalla

de palanca.
Separación por seccionado 16. Indicar por qué el brazo de palanca de una
cizalla no debe ser prolongado, mediante
un tubo.
La cuña como filo de herramienta
1. Distinguir entre seccionado y corte por

arranque de viruta.
2. Nombrar los ángulos y planos de la cuña.
Cuadro 1
3. Describir la acción de seccionado por la cuña
de corte.
Denominaciones de tornillos
4. En una cuña actúa, en sentido vertical, una
Hexagonal Hexagonal Hexagonal Hexagonal Cuadrado C i l í n d r i c o c o n A espiga rosc.
fuerza F= 20 N. pulido negro
con
puntal
con
espiga
ajustado con
talón
con hexág. int.
espiga
B torn. vástago
DIN 913
DIN 931,960 DIN 601 DIN 564 DIN 609 DIN 479 DIN 912 6912
Calcular para ángulos de cuña B = 30° y 933 558 561 610
478 A B
961
B = 60°, las fuerzas laterales.
5. Indicar la relación entre ángulo de cuña, gasto
de energía y tipo de material.
M6 M 24
Cilíndrico Semirredondo Avellanado Tornillo Tornillo A espiga rosc. A espiga rosc.

alomado gota de B torn. vástago B torn. vástago
sebo DIN 914 DIN 915
Corte con cuña A B A B
DIN DIN DIN DIN DIN

84 86 87 85 88
6. Describir un proceso de cizallado. 7986 7987 7985 7988

7. Distinguir entre la resistencia a la cortadura y
a la tracción de un material. Hexagonal de Cilíndrico y Avellan. gota Cilíndrico y
M6 M 24
Avellan. y
M6 M 24
con ag. en
de sebo con Hexagonal
8. ¿Por qué el juego de filos de las cuchillas de rosca
cortante
semirredondo
rosca cort. rosca cort. para chapa semirredondo
para chapa
torn. gota
sebo
cruz cóncavo
DIN 7513 DIN 7976 DIN 7972 para

cizalla no debe ser demasiado grande? DIN 7513 DIN 7513 DIN 7971
chapa DIN
444
7974 7973
9. ¿Cuándo trabajan las cizallas en corte por Forma Forma Forma
s
con
A B D punta
tracción? z
con
7983
10. Explicar el ángulo de despullo y la tensión C E

d=
espiga
4.2 7981
DIN
M5 M8 M 2,6 M8 M 2,6 M8 2.2 6.3 mm 7982 404
9.6 mm
inicial entre las cuchillas de corte. Tirafondo Tirafondo Tirafondo Tiraf.
Prisionero Espárrago Espárrago
de gota de redondo avellanado cuadrado
11. ¿Por qué se necesita menor fuerza, cuando la sebo Tiraf.
hexágono
DIN DIN
con estría
DIN
pieza se encuentra más introducida en la DIN
97
DIN
570
551 938
para ac.
834 p.
fund.
DIN DIN 417 833, 939 gris
tijera de mano? 96 96
553
p. fund.
836
835 835
12. Con un ángulo entre filos elevado, la pieza 438 p.aleac.
de Al
p.aleac.
de Al
7995 7996 7997 571
resbala fuera de la boca de la tijera. Razonar con chaflán
afilado
por qué. Tuerca Tuerca Tuerca Alto moleteado Tuerca alt. Avellanado Mariposa
hexagonal almenada ranura molet. con
13. Mencionar las nociones principales de DIN
934
DIN
935 DIN
cuadrado
prevención contra accidentes en el trabajo de h 0.8 d

s 7 19
546
con 2 agujeros DIN DIN DIN
DIN
316
464 466 605
cizallado. 936
DIN
547 Tuerca plana
Torn. plano
redondo con
935 moleteada Tuerca de DIN
cuadrado
14. Explicar por qué los materiales muy frágiles h 0.5 d s 22 145
taladrada en cruz
DIN
465
plano moleteado
mariposa 315
548
no pueden ser separados mediante cizallado. 555 937
653
DIN
467
DIN
603

121
ROSCAR A MANO
Cuadro 2
Tornillos
Designación - Ejecución Propiedades de resistencia DIN 297 (Oct 67, Mayo 68, Abril 68)
Tornillo hexagonal M 12 x 50 DIN 931 - m 5,6

Ejemplo: Característica
Tornillo hexagonal Longitud Hoja de DIN Ejecución de resistencia
Forma Rosca
M 12,50 mm de long
DIN 931, ejecución m
(Véase más abajo)
de acero con prop. media Resist. a trac.
de resistencia 5,6 semibasta Límite de
(véase más abajo) basta fluencia
Tipos de resistencia p. tornillos Designación de los tipos de resistencia

Resist. a la Torn. hexág. interior desde 5 mm con tipos de resist. desde 6,6
Símbolo de los Fluencia Alargam.
trac. Prisioneros desde 5 mm con resist. desde el tipo 8,8 tienen que designarse con
tipos de resistencia.
el simbolo del tipo de resist. y con el fabricante
B S 5
antes ahora N/mm2 N/mm2 0
0
Marca del fabric.
4A 3.6 290 195 25 Marca del fabric. Marca del fabric.
4D 4.6 390 235 25
4S 4.8 390 315 14
5D 5.6 490 295 20 10,9

5S 5.8 490 390 10 8,8 10,9
6D 6.6 590 355 16
6S 6.8 590 470 8 En vez del símbolo característico pueden emplearse los siguientes signos
de falta de sitio
6G 6.9 590 530 12
Tipo de resistencia 5.6 8.8 10.9 12.9 14.9
8G 8.8 780 630 12
10 K 10.9 980 885 9 Signo
12 K 12.9 1180 1060 8 Color de la etiqueta hasta 5,6 se

en los paquetes recomienda rojo azul pardo amarillo
-ab 14.9 1235 7 de tornillos verde
1) La primera cifra da el 1/100 de la resistencia, mínima en N /mm2

La segunda cifra da el décuplo de la relación entre fluencía mínima y resistencia mínima
a la tracción (relac. de límites de elasticidad)
Ambas cifras multiplicadas entre si dan 1/10 del límite de fluencia mínima en N/mm
Ejecuciones m mg g
mg
m ( media) ( semibasta ) g ( basta )
Superficie
Profundidad de rugosidad R1 en µ m (máx)
Flancos rosca en tornillos y tuercas 40

1 1
Núcleo de rosca en tornillos 25 25
Superf. apoyo, vástagos
Bombeos y superficies de llaves 100
arbitrario arbitrario
Núcleo de rosca en tuercas arbitrario
Diámetro exterior de roscas en tornillos
Otras superficies 25
para roscas talladas superiores a M5: 40 µm

1)
Los tornillos con rosca a la izquierda desde

122
ROSCAR A MANO
Cuadro 3
Rosca métrica ISO
DIN 13, hoja 12
Series de selección de rosca fina ( sep. 69 )
Serie 1 Serie 2 Serie 3
Diámetro del núcleo Diámetro del núcleo Diámetro del núcleo
Designación
Tuerca D1
Designación Tornillo d3 Tuerca D1
Designación Tornillo d3 Tuerca D1
Tornillo d3
MMM X 8.1 6.773 6.917 M 14 X 1.5 12.160 112.376 M 15 X 1 13.773 13.917

M 10 X 1.25 8.466 M 14 X 1 12.773 12.917 M 17 X 1 15.773 15.917
8.647
M 10 X 0.75 9.080 M 18 X 1.5 16.160 16.376 M 25 X 1.5 23.160 23.376
9.188
M 12 X 1.25 10.466 10.647 M 18 X 1 16.773 16.917 M 35 X 1.5 33.160 33.376
M 12 X 1 10.773 M 22 X 1.5 20.160 20.376 M 40 X 1.5 38.160 38.376
10.917
M 6 X 1.5 14.160 14.376 M 22 X 1 20.773 20.917 M 50 X 1.5 48.160 48.376

M 16 X 1.5 14.773 M 27 X 2 24.546 24.835 M 55 X 2 52.546 52.835
14.917
M 20 X 1.5 18.160 M 27 X 1.5 25.160 25.376 M 65 X 2 62.546 62.835
18.376
M 20 X 1 18.773 18.917 M 33 X 2 30.546 30.835 M 70 X 2 67.546 67.835
M 24 X 2 21.546 M 33 X 1.5 31.160 31.376 M 75 X 2 72.546 72.835
21.835
M 24 X 1.5 22.160 22.376 M 39 X 3 35.319 35.752 M 135 X 6 127.639 128.505

M 30 X 2 27.546 M 39 X 1.5 37.160 37.376 M 135 X 2 132.546 132.835
27.835
M 30 X 1.5 28.160 M 45 X 3 41.319 41.752 M 145 X 2 142.546 142.835
28.376
M 36 X 3 32.319 32.752 M 45 X 1.5 43.160 43.376 M 155 X 3 151.319 151.752
M 36 X 15 34.160 M 52 X 3 48.319 48.752 M 165 X 3 161.319 161.752
34.376
38.319 M 52 X 2 49.835 M 230 X 6 222.639 223.505

M 42 X 3 38.752 49.546
M 60 X 4 55.670 M 230 X 4 225.093 225.670
M 42 X 1.5 40.160 40.376 55.093
M 60 X 2 57.835 M 270 X 6 262.639 263.505
M 48 X 3 44.319 44.752 57.546
M 68 X 4 63.670 M 270 X 4 265.093 265.670
M 48 X 1.5 46.160 46.376 63.402
65.835 M 290 X 6 282.639 283.505
M 56 X 4 51.093 51.670 M 68 X 2 65.546
M 290 X 4 285.093 285.670
M 56 X 2 53.546 53.835 M 76 X 6 68.639 69.505

M 64 X 4 59.093 M 76 X 4 71.093 71.670
59.670
M 64 X 2 61.546 61.835 M 76 X 2 73.546 73.835 NNotas: N
M 72 X 6 64.639 65.505 M 85 X 6 77.639 78.505
1) Se utilizará preferentemente la rosca
M 72 X 4 67.093 M 84 X 4 80.093 80.670
67.670 regular DIN 13 hoja 1
M 72 X 2 69.835 M 85 X 2 82.546 82.835
69.546
M 80 X 6 73.505 M 95 X 6 87.639 88.505 2) Designación para rosca regular; por
72.639
M 80 X 4 M 95 X 4 90.093 90.670
75.093 75.670 ejemplo: M10
M 80 X 2 77.835 M 95 X 2 92.546 92.835
77.546
M 90 X 6 83.505 M 105 X 6 97.639 98.505
82.639
3) Designación para rosca fina:
M 90 X 4 85.670 M 105 X 4 100.670 por ejemplo: M 10 X 0.75 (diámetro
85.093 100.093
M 90 X 2 87.835 M 105 X 2 102.835
87.546 102.546 nominal X paso)
M 100 X 6 93.505 M 115 X 6 108.505
92.639 107.639
M 100 X 4 95.670 M 115 X 4 110.670
95.093 110.093
M 100 X 2 M 115 X 2 112.835 4) La serie 1 debe preferirse a la serie 2, y la
97.546 97.835 112.546
serie 2 a la serie 3
M 110 X 6 103.505 M 120 X 6 113.505
102.639 112.639
M 110 X 4 105.670 M 120 X 4 115.670
105.093 115.093 5) Diámetro del núcleo para rosca fina
M 110 X 2 107.835 M 120 X 2 117.835
107.546 117.546
M 125 X 6 118.505 M 130 X 6 123.505 según:
117.639 122.639
M 125 X 4 120.670 M 130 X 4 125.670 DIN 13, hoja 3 (abr. 70 )
120.093 125.093
DIN 13, hoja 5 (abr. 70 )
M 130 X 2
M 125 X 2 122.835 127.546 127.835 DIN 13, hoja 6 (sep. 70)
122.546 M 150 X 6
M 140 X 6 133.505 143.505
132.639 M 150 X 4 142.639 DIN 13, hoja 7 (sep. 70)
M 140 X 4 135.670 145.670
M 140 X 2 135.093 M 150 X 2 145.093 DIN 13, hoja 8 (sep. 70)
137.835 147.546 147.835
M 160 X 6 137.546 M 170 X 6
153.505 163.505 DIN 13, hoja 9 (sep. 70)
152.639 162.639
DIN 13, hoja 10 (sep 70 )
M 160 X 3 156.752 M 170 X 3 166.752
156.319 166.319
M 180 X 6 173.505 M 190 X 6 183.505
172.639 182.639
M 180 X 3 176.752 M 190 X 3 186.752
176.319 186.319
M 200 X 6 193.752 M 210 X 3 203.505
192.639 202.639
M 200 X 3 193.752 M 210 X 4 205.670
196.319 205.093
M 220 X 6 212.639 213.505 233.505 233.505

M 240 X 6
M 220 X 4 215.093 215,670 135.670 235.670
M 240 X 4
M 250 X 6 242.639 243.505 253.505 253.505
M 260 X 6
M 250 X 4 245.093 245.670 255.670 255.670
M 260 X 4
M 280 X 6 272.093 273.505 293.505 293.505
M 300 X 6
M 280 X 4 275.093 275.670 295.670 295.670
M 300 X 4

123
ROSCAR A MANO
Cuadro 4
Unir es ensamblar varios cuerpor sólidos o un cuerpocon una sustancia amorfa
TORNILLOS Y TUERCAS
Rosca Métrica ISO (rosca regular)
Paso
P
Profundidad
de rosca Tuerca
Diámetro del núcleo
Diámetro nominal
Diámetro exterior
Diámetro del núcleo
h3
d
D
Tornillo
D1
d3
60o
Ángulo del flanco
Tornillo Tuerca Arandela
exterior Alt. de la Alt. de la Entre Entre exter. Espesor

Sec. del Paso
de la rosca núcleo cabeza tuerca caras vértices
núcleo
serie serie
1 2
d d d e d
3 mm2 P k m s 1 2 s
1 0,693 0,37 0,25 - 0,8 2,5 2,72 - -

1.2 0,893 0,62 0,25 - 1,0 3 3,29 - -
1.4 1,032 0,83 0,3 - 1,2 3 3,29 - -
1.6 1,170 1,07 0,35 1,1 1,3 3,2 3,48 4,5 0,3
1,509 1,77 0,4 1,4 1,6 4 4,38 5 0,3
2
0,45 1,7 2 5 5,51 6,5 0,5
1,948 2,96
2.5 2,4 5,5 6,08 7 0,5
2,387 4,45 0,5 2
3 0,6 2,4 2,8 6 6,64 8 0,5
3.5 2,764 5,98
4 3,141 7,74 0,7 2,8 3,2 7 7,74 9 0,8
5 4,019 12,6 0,8 3,5 4 8 8,87 10 1
6 4,773 17,9 1 4 5 10 11,05 12,5 1,6
8 6,466 32,8 1,25 5,5 6,5 13 14,38 17 1,6

10 8,160 52,4 1,5 7 8 17 18,09 21 2
9,853 76,2 1,75 8 10 19 21,10 24 2,5

12
14 11,546 104 2 9 11 22 24,49 28 2,5
16 13,546 143 2 10 13 24 26,75 30 3
18 14,933 174 2,5 12 15 27 30,14 34 3
16,933 224 2,5 13 16 30 33,53 37 3
20 22 18,933 280 2,5 14 18 32 35,72 39 3
24 20,319 324 3 15 19 36 39,98 44 4

30 27 23,319 426 3 17 22 41 45,63
25,706 519 3,5 19 24 46 51,28 56 4
33 28,706 647 3,5 21 26 50 55,80 60 5
36 31,093 760 4 23 29 55 61,31 66 5
39 34,093 913 4 25 31 60 66,96 72 6
42 36,479 1046 4,5 26 34 65 72,61 78 7
45 39,479 1225 4,5 28 36 70 78,26 85 7
48 41,866 1373 5 30 38 75 83,91 92 8
52 45,566 1655 5 33 42 80 89,56 98 8
1) Rosca regular métrica ISO según DIN 13, hoja 1 (marzo 73)
Tuercas hexagonales según DIN 934 (abr. 68), cota e, para ejecución m
Tornillos hexagonales según DIN 931, (nov. 70)
Arandelas según DIN 125 (mayo 68)
Indicación de una rosca métrica de 20 mm de diámetro roscado M 20

124
ROSCAR A MANO
Roscas Triangulares Caraterísticas y Tablas
= 60°
60°
P = 1”
No. de hilos
P
d = D - 2h h
h = PX0.6495
Doble h = PX 1.299 D
ø Broca = D - 2h + h X PX 0.6495
2 d
Cuadro 5
Filete Patrón “Standard” Nacional Filete Patrón “Standard” Nacional

Americano Grueso (N.C.) Americano Fino (N.F.)
(Anteriormente U.S. Standard) (Anteriormente Rosca S. A. E.)
Tamaño de la
Tamaño de la
Filetes por
Filetes por
Equivalente
Equivalente
mayor del
mayor del
decimal de
decimal de
Diámetro
Diámetro
pulgadas
pulgadas
Tamaños
Tamaños
pulgada
pulgada
la broca
la broca
tornillo
tornillo
broca
broca
1 64 .073 53 0.0595 0 80 .060 3/64 0.0469
2 56 .086 50 0.0700 1 72 .073 53 0.0595
3 48 .099 46 0.0810 2 64 .086 49 0.0730
3 56 .099 44 0.0860
4 40 .112 43
5 40 .125 38 4 48 .112 42 0.0935
6 32 .138 33 0.1130 5 44 .125 37 0.1040
6 40 .138 32 0.1160
8 32 .164 29 0.1370
10 24 .190 25 0.1495 8 36 .164 29 0.1360
12 24 .216 16 0.1770 10 32 .190 21 0.1590
12 28 .216 14 0.1820
1/4 20 .250 7 0.2010
5/16 18 .3125 F 0.2570 1/4 28 .250 7/32 0.2187
3/8 16 .375 5/16 0.3125 5/16 24 .3125 I 0.2720
3/8 24 .375 R 0.3390
7/16 14 .4375 U 0.3680
1/2 13 .500 27/64 0.4219 7/16 20 .4375 25/64 0.3906
9/16 12 .5625 31/64 0.4843 1/2 20 .500 29/64 0.4531
9/16 18 .5625 0.5062 0.5062
5/8 11 .625 17/32 0.5312
3/4 10 .750 21/32 0.6562 5/8 18 .625 0.5687 0.5687
7/8 9 .875 49/64 0.7656 3/4 16 .750 11/16 0.6875
7/8 14 .875 0.8020 0.8020
1 8 1.000 7/8 0.875
1 1/8 7 1.125 63/64 0.9843 1 14 1.000 0.9274 0.9274
1 1/4 7 1.250 1 7/64 1.1093 1 1/8 12 1.125 1 3/64 1.0468
1 1/4 12 1.250 1 11/64 1.1718

125
ROSCAR A MANO
Roscar a mano Características:
Los machuelos se caracterizan por:

Los machuelos
1. Sistema de rosca
Son herramientas de corte utilizadas para abrir
roscas internas, construidas de acero especial, con 2. Su aplicación
rosca similar a la de un tornillo, con tres o cuatro
ranuras longitudinales. 3. Paso o número de hilos por pulgada
Estos machuelos generalmente se fabrican en 4. Diámetro de la espiga

juegos de tres: Dos son con punta cónica y uno
totalmente cilíndrico. (Fig. 17) 5. Diámetro externo
La conicidad del machuelo número 1 es más 6. Sentido de la rosca.

acentuada que la del número 2, para facilitar el
inicio de la rosca y la introducción progresiva.
{
Normal
filetes de rosca Métricos Fina
ranura collar (marca)
Machuelos
(sistema de
rosca)
Witworth {Para tornillos
Para tubos {
Normal
Fina
cuerpo cabeza
rosado (espiga
cuadrada)
Americano
(USS) {Normal “NC”
Fina “NF”
Machuelo No. 1
Espiga cilíndrica
• Aplicación: Se refiere a si es para roscados
de tuercas o tubos.
Machuelo No. 2
• Paso o número de hilos por pulgada: Esta
característica indica si la rosca es normal o
fina.
Diámetro de la espiga: Esta característica indica

si el machuelo sirve o no para roscar agujeros
más largos que su parte roscada, existen
Machuelo No. 3 machuelos que tienen el diámetro de la parte
roscada y machuelos con la espiga de diámetro
Fig. 17

126
ROSCAR A MANO
menor que la parte roscada. llamada machuelo.
Diámetro externo: También llamado diámetro El roscado consiste en hacer ranuras helicoidales
nominal, se refiere al diámetro externo de la parte en un agujero cilíndrico. Se hace, introduciendo
roscada. el machuelo en el agujero progresivamente, por
medio de movimientos circulares alternativos,
Sentido de la rosca: Que puede ser a la derecha transmitidos por un maneral para machuelos.
o hacia la izquierda. (Fig. 18)
Selección de los machuelos y brocas para roscar: El eje del machuelo debe quedar perfectamente
Es muy importante saber seleccionar los alineado con el eje del agujero. (Fig. 19). Se inicia
machuelos y la broca con la cual se debe hacer el el trabajo con el primer machuelo, presionando
agujero para roscar, así como el tipo de lubricante ligeramente en sentido del eje y en sentido de
o refrigerante que se usará durante el roscado. la rosca, luego alternativamente en uno y otro
sentido, con intervalos de media vuelta, para
El diámetro de la broca se escogerá, de acuerdo romper y desprender las virutas cortadas.
al tipo de rosca y a su diámetro, debiendo
consultarse tablas a este fin.
Maneral
Los machuelos generalmente se escogen, de
acuerdo con las especificaciones del dibujo de la
pieza que se está construyendo o de acuerdo con
las instrucciones recibidas.
Se puede también tomar como referencia, el

tornillo que se va a utilizar.
Condiciones de uso: Los machuelos, para ser

usados, deben estar bien afilados y tener los filetes
Fig. 18
en buen estado.
Conservación: Para conservar los machuelos

en buen estado, se deben limpiar después del uso,
evitar caídas o choques y guardarlos separados
en su estuche.
Roscar con machuelos

Es un procedimiento por medio de arranque de
viruta, el cual, se realiza con una herramienta Fig. 19

127
ROSCAR A MANO
Los machuelos deben emplearse en el orden de

su numeración y deben lubricarse
adecuadamente.
Corte radial
Los dientes de los machuelos deben estar
perfectamente afilados.
La longitud del maneral debe estar en relación

con el diámetro del machuelo.
Fig. 21
Las terrajas
Las terrajas son herramientas de corte construidas

en acero y templadas, tienen la forma de una
tuerca con tres o cuatro ranuras en dirección de La terraja se utiliza para tallar roscas externas en
las generatrices de su agujero. piezas cilíndricas de determinado diámetro, tales
como, ejes y tubos.
Esas ranuras determinan las aristas cortantes y
permiten la salida de la viruta. Características:
Las terrajas se caracterizan por los siguientes
Algunas poseen también un corte radial que elementos:
permite una pequeña regulación. (Fig. 20 y 21)
1. Sistema de roscas
2. Paso o número de hilos por pulgada
3. Diámetro interno
Tornillo cónico 4. Sentido de la rosca.
Elección de terraja
La elección de la terraja se hace, teniendo en

cuenta esos elementos en relación a la rosca a
construir.
Entrada Terraja bipartida

Corte radial ligeramente
cónica
Este tipo de terraja, construida en acero especial,
va acoplada en un barrote, que facilita a través
de una regulación, la obtención de un buen
Fig. 20 acabado de la rosca. (Figs. 22 y 23)

128
ROSCAR A MANO
Con las terrajas para tubo se pueden producir

roscas de pasos distintos, cambiando únicamente
el juego de dados.
Rosca con terraja
Fig. 22 Para el roscado debe tenerse en cuenta:
• Hacer una parte cónica en la varilla, para

facilitar la entrada de la terraja.
• Sujetar fuertemente la pieza a roscar en la

prensa.
• Aceitar el extremo biselado de la varilla.
• Colocar la terraja a escuadra sobre el material.

Fig. 23 (Fig. 25)
Terraja para tubo

Las roscas de los tubos se elaboran con terrajas
de dados. (Fig. 24)
Manivela de Fijación
Dados
recambiables
Rach o
carrera
Fig. 25
Escuela de reglaje o
ajuste de roscas
• Presionar fuertemente y comenzar a girar
lentamente la terraja, hasta que agarre las
Fig. 24 primeras roscas.

129
ROSCAR A MANO
• Cortar 3 ó 4 hilos, detenerse, verificar si los Observación:

hilos están formándose correctamente y si la
terraja está a escuadra. Siempre que sea posible, el agujero para roscar
debe colocarse en posición vertical.
• Girar frecuentemente la terraja hacia atrás un 2o. Paso: Inicie la rosca.
cuarto o media vuelta, para romper las
rebabas. • Tome el primer machuelo.
• Coloque el primer machuelo en el maneral.
• Después de cortar unos cuantos hilos, sacar la
Observación:
terraja, quitar las rebabas y verificar el tamaño. E1 tamaño del maneral debe ser proporcional al
tamaño del machuelo.
• Graduar el tornillo auxiliar de extensión y
apretar los tornillos de ajuste. • Introduzca el machuelo en el agujero girándolo
en forma continua hacia la derecha hasta
• Repasar nuevamente la terraja sobre las roscas iniciar el corte.
y probar el tamaño.
Ejecutar roscas internas con

machuelos
La ejecución de roscas internas para introducir
tornillos de diámetros determinados, se hace con
un juego de machuelos en agujeros previamente
ejecutados. Los machuelos se introducen
progresivamente, por medio de movimientos
circulares alternativos, transmitidos por un
maneral. (Fig. 26) Se hace en la construcción de Fig. 26
bridas, tuercas y piezas de máquinas en general.
1er. Paso: Sujete la pieza en la prensa, si fuera

necesario.

130
ROSCAR A MANO
3er. Paso: Compruebe la perpendicularidad 5o. Paso: Termine la rosca

(Fig. 27) y corrija, si es necesario.
• Pase el segundo machuelo con movimientos
circulares alternativos.
• Pase el tercer machuelo con movimiento

circular continuo.
Observación:
En el caso de roscar agujeros sin salida, gire el
machuelo con más cuidado, cuando vaya
llegando al final, pare evitar quebrarlo (Fig. 29)
y tenga referencia de cuanto debe introducirlo.
Fig. 27
4o. Paso: Termine de pasar el primer machuelo.
• Aplique lubricante.
Observación:
El lubricante debe seleccionarse según las Fig. 29

características del material por roscar.
• Gire el machuelo en sentido contrario para

quebrar la viruta, cuando note que la
resistencia al corte es elevada. (Fig. 28)
Fig. 28

131
ROSCAR A MANO
Ejecutar roscas externas con

Observación:
terraja El chaflán puede hacerse con lima, con el esmeril
o en el torno.
Es una operación manual que consiste en abrir
roscas en la superficie exterior de piezas • Marque sobre el material la longitud por roscar.
cilíndricas, utilizando una herramienta llamada
terraja, la cual, es sometida a un movimiento
circular alternativo. (Fig. 30) 2o. Paso: Seleccione la terraja.
• Mida el diámetro del material.

• Averigue el paso o número de hilos necesario.
Observación:
Para seleccionar la terraja, se toma en
consideración el diámetro de1 material y el paso
o número de hilos de la rosca.
3er. Paso: Seleccione el maneral.

Fig. 30
Esta operación se aplica en la construcción de Observación:

tornillos o piezas similares. El maneral se selecciona tomando en
consideración el diámetro exterior de la terraja.
Proceso de Ejecución:
1er. Paso: Prepare el material. 4o. Paso: Monte la terraja en el maneral.
• Haga chaflán en la punta del material para Observaciones:

facilitar el inicio de la rosca. (Fig. 31)
1. La parte cónica mayor de la terraja, debe
quedar hacia afuera. (Fig. 32)
Maneral Terraja
Fig. 31
Fig. 32 Parte cónica
Mayor

132
ROSCAR A MANO
2. La abertura de la terraja debe coincidir con 2. Cuando el material es todo cilíndrico, se debe
el tornillo de regulación. utilizar una de las mordazas con forma de “V”
para evitar que gire. (Fig. 35)
3. Las perforaciones de la periferia de la terraja
deben coincidir con los tornillos de fijación
del maneral. (Fig. 34)
5o. Paso: Sujete el material.
Observaciones:
1. Sujete el material, de modo que forme un
ángulo de 90° con las quijadas de la prensa.
(Fig. 34)
Fig. 35
6o. Paso: Rosque.
• Coloque la terraja con la parte cónica mayor

Fig. 33
sobre el chaflán del material.
• Inicie la rosca, girando la terraja a la derecha,

con movimiento continuo, haciendo presión
hasta conseguir abrir dos o tres hilos.
• Lubrique.
• Termine de roscar, con movimientos

alternativos, adelantando l/2 vuelta y
regresando l/4.
Observación:
Fig. 34 Se regresa l/4 de vuelta, para quebrar la viruta.

133
ROSCAR A MANO
7o. Paso: Verifique la rosca.
• Retire la terraja, girando continuamente en

sentido contrario (a la izquierda).
• Limpie la rosca con brocha.
• Verifique la rosca.
Observaciones:
1. La verificación se hace generalmente con una

tuerca (Fig. 36) o, también, con un calibre
patrón. (Fig. 37)
Fig. 37. Calibre patrón
2. Si es necesario, ajuste la terraja y repase la

rosca.
Fig. 36. Tuerca

134
CINCELAR
UNIDAD X
CINCELAR
El Cincel- El Cincelado
Los cinceles son herramientas de corte, hechas El bisel de la cuña puede ser simétrico (Fig.4) o
con un cuerpo de acero de sección circular, asimétrico. (Fig. 5)
rectangular, hexagonal u octogonal.
Tienen un extremo forjado, provisto de una cuña

(Figs. 1, 2 y 3) templada y afilada
convenientemente, y el otro, achaflanado y
redondeado, llamado cabeza.
cuña cuerpo sección cabeza

Fig. 4 Fig. 5
ancho
Cincel. Fig. 1
Los cinceles sirven para cortar chapas (Fig. 6),
quitar el exceso de material (Fig. 7) y abrir
canales. (Fig. 8)
cuerpo sección cabeza
cuña
Cincel. Fig. 2
cuña juego lateral
ancho
Cincel. Fig. 3 Cincel. Fig. 6

135
CINCELAR
b b
Fig. 10
Fig. 7
La cabeza de estas herramientas es achaflanada

y templada, para evitar la formación de rebabas.
Este temple debe ser más suave que el de la cuña,

para que la parte que recibe los golpes no se
fragmente.
CUÑA MATERIAL
Fig. 8
50o Cobre
60o Acero dulce
Los tamaños más comúnes están comprendidos 65o Acero duro
entre 150 y 180 mm de longitud.
70o Hierro fundido y bronce duro
La arista de corte debe ser ligeramente convexa

(Fig. 9), el ángulo de cuña (b), presentado en la
Fig. 10, varía con el material a ser rebajado.
Las Figs. 11 y 12 muestran otros tipos de cinceles.
Fig. 11
Arista
cortante
o filo
Fig. 9 Fig. 12

136
CINCELAR
Condiciones de uso: Por ello, hay que distinguir:

Para que corten bien, estas herramientas deben
tener un ángulo de cuña conveniente, estar bien • Cincelado por división (separación). (Fig. 14)
templadas y afiladas.
• Cincelado por cizallamiento (corte sin pérdida
de material). (Fig. 15)
El cincelado
Cincelar es trabajar piezas con una herramienta • Cincelado por extracción de virutas (con pérdida
afilada en forma de cuña (cincel); el efecto de de material). (Fig. 16)
corte se consigue, golpeando con un martillo de
mano o mecánico sobre la cabeza del cincel.
(Fig. 13) cincelado por división
Material
desplazado
Fig. 14
Pieza
Material
comprimido Cincelado por cizallamiento
Fig. 13
Fig. 15
Al cincelar, se impulsa el corte del cincel hacia
la pieza por medio de martillazos, con lo que se
produce primeramente una muesca, la cual, según Cincelado por extracción
la posición del cincel con respecto a la pieza, de virutas
ocasiona la división de ésta sin formar virutas, o

bien, con formación de una viruta.
En los materiales delgados, además del efecto

de muesca, se puede lograr, sobre todo, un efecto
de cizallado con cincel, colocando Fig. 16
convenientemente un contraapoyo.

137
CINCELAR
En el cincelado por división, desplazando y Se trata de un trabajo importante del ajustador,

comprimiendo el material, se produce una pues, de él dependerá en mucho, el éxito de la
muesca, que se va profundizando constamente ejecución de las operaciones de maquinado.
hasta lograr una división. (Fig. 14)
En el cincelado por cizallamiento la línea de corte
esta situada directamente sobre el borde de un A. TRAZAR PARALELAS A UN PLANO DE
contra apoyo, de modo que el cincel, además del REFERENCIA.
efecto de muesca, ejerce sobre todo una acción
de cizallado. (Fig. 15) 1er. Paso: Pinte las caras por trazar.
En el cincelado por extracción de virutas el cincel 2o. Paso: Posicione la pieza.

se aplica con un ángulo tal en relación a la pieza,
que el material es levantado en forma de virutas Observación:
como consecuencia del efecto de cuña. (Fig. 16)
1. Se posiciona directamente sobre la mesa de
Observación: trazar, cuando existe una superficie plana de
El filo del cincel debe ser más duro que el referencia en la pieza. (Fig. 18 )
material a trabajar.
2. Se sujeta con un perfil a escuadra, cuando la
superficie de referencia de la pieza no se puede
apoyar directamente sobre la mesa, porque no
Trazar con gramil atiende a las necesidades del trazado. (Fig. 19)
Es la operación que consiste en trazar líneas

paralelas a un plano de referencia sobre el cual
se desliza el gramil. (Fig. 17) Se ejecuta esta
operación, principalmente, en la determinación
de centros de piezas y en el trazado de ranuras y
rebajes. Fig. 18
Eje de simetría
para centrado
vertical
Piezas de fijación
Perfil en
escuadra
Fig. 17 Fig. 19

138
CINCELAR
3. Se utilizan calces y/o gatos, cuando no existe

en la pieza superficie de referencia. (Fig. 20)
4. Se posiciona sobre prismas en V, cuando se

trata de piezas cilíndricas. (Fig. 21)
Eje de simetría
para centrado
Calce Calce
Fig. 20
Fig. 22
Fig. 21
3er. Paso: Prepare el gramil.

Fig. 23
• Ajuste la altura de la punta del rayador a la
medida determinada (Fig. 22) o utilice un punto
de referencia. (Fig. 23)
Observación:
En caso de medidas de mayor precisión, utilice
gramil con escala y nonio.

139
CINCELAR
4o. Paso: Trace, apoyando la base del gramil

sobre el plano de referencia.
Observaciones:
1. La punta de trazar debe ser inclinada en el

sentido del trazo. (Fig. 24)
Fig. 26
sentido del trazo B. DETERMINAR CENTROS DE PIEZAS CILINDRICAS.
1er. Paso: Posicione la pieza sobre el prisma.

(Fig. 27)
Fig. 24
2o. Paso: Regule el gramil con una altura por
encima del centro y más o menos a la mitad del
2. Según las necesidades del trazado, el plano de radio. (Fig. 28)
referencia puede ser horizontal, vertical o
inclinado. (Figs. 25 y 26)
Fig. 27
Fig. 25
Fig. 28

140
CINCELAR
3er. Paso: Haga el primer trazo. (Fig. 29) Cincelar

4o. Paso: Gire la pieza 90° y haga un nuevo
Es una operación manual que consiste en cortar
trazo. (Fig. 30) (2do trazo)
metal con cincel, bajo la acción de golpes de un
martillo. (Fig. 35)
Para comprobar el giro a 90°, debe apoyarse el
espaldón de la escuadra en la mesa de trazado.
Esta operación la ejecuta el ajustador, para abrir
1er. trazo 2do. trazo ranuras, cortar cabezas de remaches, hacer
canales de lubricación, cortar chapas, etc.
1er. trazo
Fig. 29 Fig. 30 1er. Paso: Trace, si es necesario. (Fig. 36)
5o. Paso: Gire 90° y trace. (Fig. 31) (3er. trazo)
6o. Paso: Gire 90° y trace. (Fig. 32) (4to. Trazo)
3er. trazo 4to.

trazo
1er. trazo 2o. trazo 1er. trazo

2o. trazo
Fig. 35
Fig. 31 Fig. 32
7o. Paso: Regule el gramil pasando por los puntos

A y B, y trace. (Fig. 33)
Trazado
8o. Paso: Gire a 90°y trace. (Fig. 34)
A
A B
Fig. 36
B
Fig. 33 Fig. 34

141
CINCELAR
2o. Paso: Sujete la pieza.
Observación:
Cuando la pieza tenga las caras acabadas las
quijadas de la prensa deben ser cubiertas con
mordazas de material más blando que el de la
pieza.
3er. Paso: Cincele.
• Seleccione la herramienta adecuada.

Fig. 38
Observaciones:
1. El tamaño del martillo debe ser adecuado al
Corte de sierra
tamaño del cincel.
2. En el caso de ranuras que deben ser acabadas

a lima, se debe dejar el material necesario para
esa operación.
3. En caso de cortes muy anchos, se abren varias

ranuras, para facilitar la operación. (Fig. 37) Fig. 39
6. La forma del cincel varía de acuerdo con el

trabajo por realizar. (Fig. 40)
Fig. 37
Ranura de lubricación
4. Para facilitar el inicio del corte y evitar al
final del mismo la rotura de la viruta sobre el
trazo, en algunos casos se hacen chaflanes en los
extremos. (Fig. 38) A
B
5. Para facilitar el corte y tener una mejor guía,
Cincel media caña
se recomienda hacer cortes de sierra paralelos a
los trazos. (Fig. 39)
Fig. 40

142
CINCELAR
• Tome el cincel (Fig. 41) y el martillo (Fig. 42). Observaciones:
1. En el corte con separación de virutas, el cincel

debe mantenerse en la posición que indica la
Fig. 44.
38°
Fig. 41
Fig. 44
2. Aumentando la inclinación del cincel, éste

tiende a penetrar en el material (Fig. 45), y
disminuyendo la inclinación, tiende a deslizarse
fuera del material. (Fig. 46)
Fig. 42
• Golpée con el martillo la cabeza del cincel,

dirigiendo la vista al corte de éste. (Fig. 43)
Fig. 45
Fig. 46
PRECAUCIÓN:
AL FINAL DEL CORTE, DISMINUYA LA INTENSIDAD
Fig. 43 DE LOS GOLPES, PARA EVITAR UN POSIBLE
ACCIDENTE.

143
CINCELAR
3. En el caso de cortar chapas, se procede como Proceso de ejecución

indica la Fig. 47.
1er. Paso: Accione el esmeril.
PRECAUCIÓN
PÓNGASE LOS ANTEOJOS DE PROTECCIÓN.
TODOS LOS TRABAJOS DE ESMERILADO IMPLICAN
LA NECESIDAD DE PROTEGER LOS OJOS.
Observación:
Rectifique la piedra, si es necesario.
Fig. 47 2o. Paso: Afile la herramienta.
• Tome la herramienta en posición de afilar, con

ambas manos. (Fig. 49)
PRECAUCIÓN:
LA HERRAMIENTA DEBE SER TOMADA CON
Afilar herramientas FIRMEZA Y ACERCADA A LA PIEDRA
CUIDADOSAMENTE. (Fig. 50)
de uso manual
Es la operación que consiste en preparar el filo o
la punta de las herramientas en el esmeril con la
finalidad de facilitar la penetración o dar
condiciones de corte. (Fig. 48)
Fig. 49
Fig. 48 Fig. 50

144
CINCELAR
• Realice el contacto con la piedra, manteniéndola Figura 53, Afilar punta del compás.
por encima del centro de la misma. (Fig. 51)
Solamente la parte externa de la punta debe ser
esmerilada.
Fig. 51
Fig. 53
• Mueva la herramienta, según el caso, conforme
lo indicado en las figuras de la 52 a la 57.
Figura 54. Afilar rayador.
El rayador debe apoyarse levemente sobre la

piedra.
Fig. 52 Afilar punzón
Fig. 54

145
CINCELAR
Figura 55. Afilar cincel con arista de corte recto. Figura 56. Afilar cincel con arista de corte curvo.
Se afila en la cara lateral de la piedra; de lo
contrario, es fácil que la arista de corte quede
cóncava.
Fig. 56
Figura 57. Afilar destornillador.

Debe efectuarse en la periferia de la piedra.
Fig. 55 Fig. 57

146
CINCELAR
Observación: Observación:
Periódicamente se introducen las herramientas En caso de que se quiera lograr una arista de corte
en agua para evitar que se calienten extremadamente fina y precisa, se emplea una
excesivamente y se destemplen. piedra silicia natural, aplicando agua o aceite.
(Fig. 60)
PRECAUCIÓN:
TENER CUIDADO CON LAS PUNTAS DE LAS
HERRAMIENTAS AFILADAS.
3er. Paso: Verifique el ángulo de las

herramientas, con plantilla (Fig. 58) o
transportador. (Fig. 59)
Fig. 60
Precauciones al cincelar
El slogan para el cincelado es: ANTE TODO,
Fig. 58 SEGURIDAD. Por lo tanto, hay que usar siempre
gafas (Fig. 61), y colocar enfrente una pantalla
protectora, para detener las virutas. (Fig. 62)
Fig. 59 Fig. 61

147
CINCELAR
Fig. 64
Fig. 62
• Quite periódicamente las rebabas de la cabeza

del cincel, para evitar que se forme una cabeza
de hongo. (Fig. 63)
• Mantenga la cara del martillo siempre bien

limpia, para que no resbale y asiente bien sobre
la cabeza del cincel.
• Mantenga el mango del martillo bien ajustado

en el ojo de la cabeza. (Fig. 64)
Fig. 63

148
REMACHAR
UNIDAD XI
REMACHAR
Unión por conformación Los remaches o roblones en bruto están formados
por el vástago y la cabeza. La longitud del remache
se mide, sin contar la cabeza, en los de cabeza
La unión se realiza por conformación de las semiesférica; en los remaches de cabeza avellanada,
piezas a juntar o de las piezas auxiliares de unión. la longitud incluye la cabeza. (Figs. 1 y 2).
Ejemplos para piezas de unión y los
procedimientos correspondientes: Un remache ha de tener la longitud suficiente, para
incluir la longitud de fijación, y un suplemento, para
Cuerpos en forma de alambre: unión por tejido, formar la cabeza de cierre. La demasía de longitud
torsión o anudado. se encuentra en la tabla. Como fórmula práctica para
Chapas: unión por plegado y rebordeado. los remaches de cabeza semiesférica, puede valer:
Tubos: unión por laminado, abocardado y
acanalado. Suplemento = (l a 2,5) d,
(aumenta con la longittud del remache y con el
Las piezas auxiliares de unión pueden ser: diámetro del remache en bruto)
remaches o roblones, remaches huecos y grapas.
Las uniones por conformación están aseguradas, Un remache de cabeza avellanada necesita de 1 a
en general, contra el aflojado involuntario por 2 mm, más o menos.
cierre de forma.
Fabricación de unidades remachadas
Uniones remachadas
Se necesitan el sacarremaches, la contrabuterola
Remachar es unir por recalcado de una pieza y la buterola. (Figs. 3 y 4) Para acelerar el trabajo,
auxiliar de unión. En el remachado en frío se se utilizan martillos de aire comprimido y
produce una union de forma, en el remachado eléctricos.
en caliente, la unión es por cierre de fuerza.
Las piezas que se han de unir, han de asentar
Fundamentos: planas, unas sobre otras. Se deben taladrar
conjuntamente. Los bordes de los taladros se han
El remache ha perdido importancia y se sustituye, de dejar planos. El taladro para remaches ha de
en la mayoría de los casos, por la soldadura, o el practicarse, de modo que el remache pueda
pegado. penetrar en él sin presión.
Los remaches se utilizan, por ejemplo, en aquellos Los remaches de acero de pequeño diámetro, hasta
lugares en que el calentamiento pudiera provocar 8 mm, suelen remacharse en frío. En el remachado
cambios de textura. Se utilizan con frecuencia, en caliente, el extremo del vástago se calienta al
remaches especiales para uniones especiales. rojo blanco, y la cabeza, al rojo. (Figs. 5 y 6)

149
REMACHAR
El remache o roblón introducido en el taladro, se

hace pasar por acción del sacarremache. Luego, Sacarremaches
Buterola
se recalca el vástago con el martillo y se forma la Cabeza de
cierre
cabeza de cierre con la buterola. En caso
necesario, se refundirán las dos cabezas. (Fig. 7) Cabeza de
remache
Contrabuterola
Apretar el remache
Operaciones del remachado

Fig 4
Remache de cabeza semiesférica

Fig. 1
Sección de cizalladura
Solicitación a esfuerzo cortante en el remachado

en frío
Fig. 5
Remache de cabeza avellanada

Fig. 2 Hueco después de
la contracción
d
d1 = remache en bruto Solicitación a compresión en el remachado en
d1
d = roblón remachado
z = demasía de longitud caliente
z
Fig. 6
l
l = longitud del vástago

Contrabuterola del remache
s = Longitud de sujeción
Dimensiones del remache
Fig. 3
Remachado simple (un sólo esfuerzo de
cortadura) con remaches en hilera
Fig. 7

150
REMACHAR
Solicitaciones de las
Uniones Remachadas
En el remachado en frío, el remache llena el Costura de remaches y distancia entre remaches.
agujero. Las fuerzas que producen la compresión
de las chapas son relativamente pequeñas. Las Cuando hay que transmitir fuerzas considerables,
fuerzas de tracción que reciben las chapas, se se colocan varios remaches. Las costuras
transmiten por medio del vástago del remache remachadas pueden tener una o varias hileras de
que, al mismo tiempo, está solicitado a esfuerzo remaches y pueden realizarse como costuras en
cortante (unión de forma). filas correspondientes o alternadas.
T = tensión de cortadura en N/mm2 Los agujeros disminuyen la sección de la chapa

S = sección del remache recalcado en mm2 y se debilitan por el efecto de entalladura. En la
m = número de secciones portantes del remache. sección transversal de la pieza, las tensiones de
n = número total de remaches tracción no se reparten uniformemente, sino que
se producen picos de tensión junto a las paredes
Los remaches en caliente se contraen al enfriarse de los agujeros. Por esta pérdida de resistencia,
en las direcciones longitudinal y transversal. Se los agujeros para los remaches deben guardar una
produce una fuerza de apriete que comprime las distancia mínima entre sí y al borde de la pieza.
dos chapas, de modo que no pueden deslizarse al
ser solicitadas (unión con cierre de fuerza). Distancia al canto. Si en las estructuras de acero
hay que unir perfiles por medio de, por ejemplo.
Materiales para los remaches cartelas de nudos, los remaches han de distar del
canto lo suficiente, para que se puedan remachar
Los materiales para los remaches son aceros no las cabezas.
aleados, con poco contenido de carbono (DIN
17111). Ejemplo: USt36-2 con O,14% de Remaches especiales
carbono, 260 N/mm2 a 360 N/mm2 de resistencia
al cizallamiento. Se utilizan también el cobre, La zona del remache es accesible por ambos
aleaciones de cobre y zinc, aluminio y plásticos. lados.
Para que no se produzcan corrosiones, el remache
y la pieza han de ser del mismo material básico. Los remaches huecos son casquillos con un borde
plano en uno de sus extremos. Una vez
Tipos de uniones remachadas introducido en el agujero del remache, el otro
extremo se abate con una herramienta. Se utilizan
Las uniones remachadas se distinguen por la para chapas delgadas, cartón y cuero.
forma en que las piezas se unen entre sí. Con el
solape, las chapas o placas se colocan unas sobre Los remaches con cabeza de hongo, sirven para
otras. En el remachado con cubrejuntas se unir chapas delgadas; se colocan, de modo que
colocan las piezas a tope, y se unen por medio de la cabeza asiente sobre un apoyo liso, y se
una o dos bridas o cubrejuntas. remachan por el otro lado.

151
REMACHAR
Los procedimientos siguientes se aplican, cuando

la zona del remache sólo es accesible por un lado.
Los termorremaches llevan un espacio hueco

en el extremo del vástago. En este hueco, se
encuentra una carga explosiva. Al calentarlos (de
l20 °C a l30 °C), explota la carga, y por
Remachado doble (dos esfuerzos de cortadura) expansión, forma la cabeza de cierre en el
con remaches en hilera extremo inaccesible.( Fig. 10)
Fig. 8
Remache con cabeza de

Remache hueco hongo para chapas finas
f= 2,6 d Carga explosiva

Tensiones de e = 1,5 d
estalladura e = 0,8 t
Costura de cadena (dos hileras)
Placa de cierre Remache colocado
Termorremaches (remaches explosivos)

Fig. 10
f= 2,6 d + 10mm.
e = 1,5 d
e = 0,6 t Los remaches ciegos son remaches huecos, en
cuyo interior va una espiga, cuyo extremo es
cónico o esférico. Cuando el extremo de la espiga
pasa a través del remache, éste se ensancha e,
incluso, según la fuerza aplicada, se separa la
cabeza de la espiga.
Costura en zig-zag (al tresbolillo)

Los remaches de expansión están ranurados por
Uniones con remaches un extremo. Al introducir a golpes un vástago
Fig. 9 entallado, el extremo del vástago del remache se
extiende. (Ver en la siguiente página Fig. 11)

152
REMACHAR
Lo mismo ocurre con las cabezas de cierre

demasiado pequeñas. Un agujero excesivamente
grande o un remache excesivamente delgado,
reduce la resistencia. Los remaches introducidos
con demasiada fuerza o mal apretados, reducen
la resistencia y la estanquidad. (Fig. 13)
Los remaches de acero de más de 8 mm de

Fig. 11 diámetro y las costuras que deban ser
resistentes y estancas, tienen que remacharse
en caliente.
Defectos en el Remachado
Los defectos reducen la resistencia del remachado

y del remache.
Los agujeros no alineados y las cabezas

desplazadas, modifican la uniformidad de la fibra
en el remache, y reducen la fuerza de sujeción.
(Fig. 12)
Cápsula
Tubo
Orificios no Cabezas del Taladro

alineados remache demasiado
desplazadas grande Fig. 13
Mal apretado Demasiado Remache

apretado demasiado corto
Fig. 12

153
REMACHAR
Cuadro1
Remaches y pasadores
Remaches de menos de 10 mm ( roblonado de chapas)
Rem. semiesfér Rem. avellanados Rem. gota de sebo Rem. planos red. Rem. para correas Remaches huecos
DIN 660 (Jun 56) DIN 661 ( Jun 56 ) DIN 662 ( Jun 56 ) DIN 674 ( Dic 53 ) DIN 675 ( Jul 49 ) DIN 7331 ( Jun 53 )
MU St 34 MU St 34 MU St 34 MU St 34
Cu Ms Al Cu Ms Al Cu Ms Al Al Cu St VII 23
Cu Ms Al
aleac. Al aleac. Al aleac. Al
D = 1,75 d D = 1,75 d D=2d D = 2,3 d D = 2,8 d D=2 d

k = 0,6 d k = 0,5 d k = 0,5 d k = 0,5 d k = 0,3 d k = 0,4 d
d = 1 1,4 1,7 2 2,6 3 d = 1,7 2 d = 1 1,7 2 d = 3 3,5 d = 3 4

2,6 3 3,5 2,6 3 3,5 4
3,5 4 5 6 7 8 9 4 5 5 6
4,5 6 7 8 5 6 7 8
Remaches de 10 .... 36 m m ( construc. de ac. - construc. de calderas )
Rem. semiesféricos Rem. semiesféricos Remaches avellanados Pasador - remache

p. constr. calderas p. construc. de acero
DIN 123 ( Jun 56 ) DIN 124 ( Jun 56 ) DIN 302 ( Jun. 56 ) DIN 7341 ( Mayo 53 )
MU S t 34 MU St 34 MU St 34 St. 50, Ms 58. Al Mg 3

ø
remache
bruto
ø nom.
d D k R D k R D k w R ∂ d1 d2 t1
18 7 9,5 16 6,5 8 14,5 3 1 27 2 - -

10 2,5
22 9 11 19 7,5 9,5 18 4 1 41 75° - -
12
14 25 10 13 22 9 11 21,5 5 1 58 3 2 1,5
16 28 11,5 14,5 25 10 13 26 6,5 1 85 4 2,5 2
18 32 13 16,5 28 11,5 14,5 30 8 1 113 5 3,5 2,5
32 13 16,5 31,5 10 1 124,5 6

20 36 14 18,5 60° 4,5 3
36 14 18,5 34,5 11 2 75,5 8
22 40 16 20,5 6,5 4
40 16 20,5 38 12 2 91 10
24 43 17 22 5
22 42 2 12 8
27 48 19 43 17 13,5 111
24,5 10 6
45° (13)
30 53 21 27 48 19 24,5 42,5 15 2 114 11 6
58 23 30 53 21 27 46,5 16,5 2 136 14 12 7
33
64 25 33 58 23 30 51 18 2 164 16 13 8
36
Designación de un remache semiesférico de 16 mm ø remache bruto y 38 mm long.

Remache semiesférico 16 x 38 DIN 124. ø agujero p remaches de >10 mm = ø rem + bruto + 1mm
Longitud de remache L
d1
Long. aprox. del remache con pies semiesférico*
L
s
s = espesor costura d1 = ø agujero I1 = long. de remache
En construcción de calderas para En construcción de calderas para

En Construcción de acero:
espesores de costuras hasta 54 mm espes. de cost. super. a 54 mm
L = 1,2. s. d1
I = 1,5. s . d1 I = 1,4. s + d1
Las long. de los remaches en función del espesor de costura se indican en DIN 124, hojas 2,3, 4.

154
EL ESCARIADO
UNIDAD XII
EL ESCARIADO
El Escariado 3. Corrección del agujero ligeramente desviado.
Generalmente, el agujero ejecutado con la broca Escariador

no es exacto y no permite un ajuste de precisión,
por las razones siguientes: Es una herramienta de precisión hecha de acero
rápido, teniendo generalmente las formas
1. La superficie interior del agujero es rugosa. indicadas en las Figuras de la 1 a la 4.
Espaciamiento Cuerpo Ranura
2. E1 agujero no es perfectamente cilíndrico,
debido al juego de la broca y, también, a su
flexión. Cabeza Diente
Escariador cilíndrico, de dientes rectos, para máquina

3. El diámetro no es preciso y casi siempre es Fig. 1
superior al diámetro de la broca, debido al afilado
imperfecto y al juego.
4. El eje geométrico del agujero sufre, en ciertos

casos, una ligera inclinación. Escariador cilíndrico, de dientes helicoidales, para máquina
Fig. 2
Resulta que, cuando son exigidos, agujeros
rigurosamente precisos, para permitir ajustes de
ejes y pernos, es necesario escariarlos. En estos
casos, se usa una herramienta de corte,
denominada escariador, capaz de dar al agujero:
1. Perfecto acabado interior, produciendo una Escariador cónico, de dientes helicoidales, manual o para
máquina
superficie lisa.
Fig. 3
2. Diámetro de precisión con una aproximación
hasta de 0.02 mm o menos; a esto se llama
escariar el agujero, o sea, llevarlo a la cota exacta
al agrandar ligeramente su diámetro, con
precisión.
Escariador cónico, de dientes rectos, para máquina
Fig. 4

155
EL ESCARIADO
Existen también escariadores con plaquetas Escariadores de expansión

de carburo metálico, soldados en los dientes. (ajustables)
Los dientes de los escariadores son templados
y rectificados. Las ranuras entre los dientes Estos escariadores permiten una pequeñísima
sirven para alojar y dar salida a las minúsculas variación de diámetro, aproximadamente de
virutas resultantes del corte hecho por el O.Ol, del diámetro nominal de la herramienta.
escariador. El diámetro nominal del escariador Su funcionamiento se base en la expansión de
cilíndrico es el diámetro de la parte cilíndrica. dientes postizos, en forma de láminas.
El diámetro del escariador cónico es el diámetro
del extremo más grueso de la parte cortante. El cuerpo de la herramienta es hueco y presenta
varias ranuras longitudinales. (Figs. 6 y 7) Al
Modo de Acción del Escariador apretar un tornillo de su extremo, en cuyo cuerpo
hay una parte cónica, se expanden ligeramente
El escariador es una herramienta de acabado, láminas de acero provistas de filos (los dientes).
con cortes múltiples. Los dientes o aristas
cortantes, endurecidos por el temple, trabajan
tornillo de
presionados durante el giro del escariador, en cabeza espiga ranuras longitudinales diente espansión
el interior del agujero.
Cortan minúsculas virutas del material, rascando Fig. 6

la pared interna del agujero. (Fig. 5)
Se distinguen, en el diente, dos ángulos cabeza espiga centro hueco diente cono de espansión
solamente: el de incidencia (f), generalmente
de 3°, y el de corte (c). No hay ángulo de salida, tornillo de
porque la cara de ataque del diente es siempre Fig. 7
expansión
radial.
Tangente E1 uso de este escariador exige mucho cuidado.

Viruta Es generalmente fabricado en acero al carbono,
ƒ=
para uso manual, y puede tener dientes rectos o

3°
helicoidales.
C c8
7°
Escariadores de gran expansibilidad, de hojas

sustituibles
Se aconseja, de preferencia, el uso de este

escariador. (Figs. 8 y 9) Puede ser rápidamente
ajustado a una medida exacta, pues las hojas de
Fig. 5 los dientes se deslizan en el fondo de las ranuras,
que tienen una leve pendiente.

156
EL ESCARIADO
Otra ventaja de este tipo de escariador, está en el Proceso de ejecución

hecho de que los dientes son sustituibles, lo que
facilita su afilado o la sustitución de cualquier 1er. Paso: Trace la pieza.
lámina dañada o desafilada.
Observación:
La precisión de los escariadores de hojas Trace una línea al centro de uno de los extremos.
sustituibles, alcanza 0.01 mm y la variación de
su diámetro puede ser de algunos milímetros. 2o. Paso: Sujete la pieza.
Este tipo de escariador es muy preciso, eficiente • Coloque el eje en la ranura en “V”, de la prensa
y durable, de frecuente empleo para escariar del taladro. (Fig. 10)
agujeros de piezas intercambiables, en la
producción en serie.
Anillo
Anillo (tuerca) Lámina tuerca
Espiga
Cabeza
Ranuras
Fig. 8
Fondo de
Anillo Anillo las
Lámina
ranuras
Fig. 10
Lámina
Observación:
Fig. 9 La pieza puede fijarse directamente a la mesa del
taladro, por medio de una “V” de sujeción y de
bridas. (Fig. 11) En este caso, el perno que aprieta
a la brida, debe colocarse lo más cerca posible
de la pieza.
Taladrar sobre cilindro • Gire el eje, hasta que la línea trazada en la punta
del material, quede perpendicular con respecto a
Es la operación por medio de la cual, se taladran la escuadra. (Fig. 12)
agujeros sobre una superficie cilíndrica. Se
diferencia del taladrado corriente, por la forma • Apriete el eje, controlando la perpendicularidad
de sujetar la pieza. de la línea.

157
EL ESCARIADO
Escariar
Es dar terminación a la superficie de un agujero,
en dimensión, forma y calidad, a través de la
rotación y penetración de una herramienta
llamada escariador. (Fig. 13)
Se utiliza para obtener agujeros, según un patrón,

principalmente en producciones en serie, con la
finalidad de introducir ejes o bujes.
Fig. 11
Fig. 13
Fig. 12
3er. Paso: Fije la broca en el mandril.
1er. Paso: Sujete la pieza, si es necesario.
4o. Paso: Regule las revoluciones adecuadas al
diámetro de la broca. 2o. Paso: Mida el diámetro del agujero y
certifique que el mismo tenga aproximadamente
5o. Paso: Regule la profundidad de penetración 0.15 mm menos que la dimensión deseada.
de la broca.
3er. Paso: Elija el escariador, de acuerdo al
6o. Paso: Taladre. diámetro deseado.
Observación: Observación:
Recuerde agregar refrigerante, cuando el material Los escariadores tienen su diámetro indicado en
así lo requiera. la espiga.

158
EL ESCARIADO
4o. Paso: Seleccione el maneral. Observación:

Siempre que retire el escariador, limpie los
Observación: dientes con un pincel.
El largo y peso del maneral, deben ser
proporcionales al diámetro del escariador. • Limpie el agujero.
• Controle con el micrómetro para interiores
5o. Paso: Pase el escariador. (Fig. 15) o con calibrador fijo. (Fig. 16)
• Monte el escariador en el maneral.
• Lubrique el escariador utilizando brocha o

pincel.
Observación:
Para bronce y fundición se pasa en seco; para

otros metales, consulte la tabla de fluidos de
corte.
• Introduzca el escariador en el agujero, de

manera que quede perpendicular al eje del mismo
(Fig. 14).
Fig. 14
• Inicie el escariado, girando lenta y
continuamente para la derecha, y ejerciendo una
suave presión.
Observación:
Gire siempre para la derecha, pues, de lo
contrario, las virutas que se encuentran entre los
dientes, pueden estropear los mismos.
• Termine de pasar el escariador.
6o. Paso: Haga la verificación final.
• Retire el escariador, girando también para la

derecha y, al mismo tiempo, ejerciendo un
esfuerzo hacia afuera del agujero.
Fig. 15

159
EL ESCARIADO
Fig. 16
Observación:
Esta operación, en casos especiales, puede ser

ejecutada en el taladro. En este caso, basta
aprovechar el centrado del agujero, para realizar
el escariado y utilizar la rotación conveniente
(consulte la tabla).

160
EL MICRÓMETRO
UNIDAD No. XIII

EL MICROMETRO (NOMENCLATURA,
TIPOS Y APROXIMACIÓN)
Es un instrumento de alta precisión que permite CONSTRUCCION:

medir espesores con aproximación hasta 0.001 y Requieren mayor aproximación, en la
0.0001 de pulgada (Fig. 1) construcción del micrómetro, el arco, el tornillo
micrómetro y los palpadores de medición.
Arco:
Es construido de acero especial tratado a fin de

eliminar las tensiones; es forrado de placas
aislantes para evitar la deformación por el calor
de las manos.
Nomenclatura
Fig. 1
Tornillo Micrométrico:
1. Arco Este tornillo garantiza la precisión del

2. Placa aislante
3. Perno de cierra
micrométrico. Está construida con alta precisión
4. Palpador fijo en material apropiado, como aleación de acero y
5. Placa de metal duro acero inoxidable, templado, para darle una dureza
6. Palpador móvil
7. Palanca de traba capaz de evitar, el desgaste prematuro.
8. Tornillo de traba
9. Resorte de lámina
10. Buje de traba
El palpador o tope móvil:
11. Tornillo micrométrico
12. Cilindro con escala Es la prolongación del tornillo micrométrico.
13. Tuerca de regulación
14. Tambor de medición Las caras de contacto son endurecidas por
15. Tornillo de fijación y regulación procesos diversos para evitar el desgaste rápido
16. Tapa
17. Capa de fricción
de las mismas.
18. Tornillo de fricción
19. Anillo elástico En los micrómetros modernos (Fig. No. 1) los
20. Resorte de la fricción
21. Escala en mm extremos de los palpadores son calzados con
22. Escala 0,5 mm placas de metal duro, garantizando, así por más
23. Escala 0,001 mm tiempo, la precisión del micrómetro.

161
EL MICRÓMETRO
CARACTERÍSTICAS Micrómetro de profundidad:
Los micrómetros se caracterizan: Conforme la profundidad a medir, se acrecienta

lo necesario en la longitud por medio de otras
1. Por la capacidad –varían de 0 a 1.500 mm. Los varillas de longitudes calibradas, suministradas con
modelos menores , de 0 a 300 mm se escalonan el micrómetro (varillas de extensión) (Fig. 3)
de 25 en 25 mm (o su equivalente en pulgadas
de 1 en 1” hasta 12”).
Estos son de arco de una sola pieza, mientras varilla de extensión
los micrómetros mayores poseen arco

perforado, o vaciado, construidos de tubos Fig. 3
soldados, consiguiendo, así, un mínimo de
peso sin afectar la rigidez. Micrómetro de medidas internas, tubulares de
dos contactos:
2. Por la proximación de lectura – puede ser de
0.01 mm ó 0.001 mm. Es suministrado con varillas, para aumento de la
capacidad de medición (Fig. 4)
CONDICIONES DE USO
Para ser usado, es necesario que el micrómetro

esté perfectamente ajustado y comprobado con Fig. 4
un patrón.
El micrómetro debe ser manejado con mucho

Micrómetro de Medidas internas de 3
cuidado, evitándole caídas, golpes y/o rayaduras.
contactos:
Después de usarlo, límpiese, lubríquese con Facilita la colocación exacta en el centro y en el
aceite mineral y guárdese en su estuche, en lugar eje del agujero. Posibilita la medición del
adecuado. diámetro de agujeros en diversas profundidades.
Es de gran precisión. (Fig 5)
TIPOS:
Micrómetro para roscas:
Las puntas de medición son reemplazables,

conforme el tipo de rosca (Fig. 2)
Fig. 5
Fig. 2

162
EL MICRÓMETRO
Micrómetro de a~co profundo: Medición del diámetro interno de una rosca

(Fig. 9)
Sirve para mediciones de espesores de bordes o
partes sobresalientes de las piezas. (Fig. 6)
Fig. 9
Fig. 6 Medición de la profundidad de una ranura con el

micrómetro de profundidad (Fig. 10)
Micrómetros para mediciones grandes:
Este micrómetro se usa para la medición de piezas

de grandes diámetros. Las puntas de medición
pueden ser cambiadas para dar las medidas Fig. 10
próximas de los diámetros a verificar (Fig. 7)
Medición de un diámetro con el micrómetro

tubular (Fig. 11)
Fig. 7
APLICACIONES
Fig. 11
Las figuras 8 a 14 muestran las principales
aplicaciones de los diferentes tipos de
micrómetros. Uso del micrómetro para medidas internas (tres
contactos) (Fig 12)
Medición del espesor de un bloque (Fig. 8)
Fig. 8 Fig. 12

163
EL MICRÓMETRO
Uso del micrómetro de gran capacidad para LECTURA

medir los diámetros de una pieza montada enun
tormo ( Fig. 13) Micrómetro con aproximación de 0,01 mm. La
rosca del tornillo micrométrico de 0,01 mm, su
paso es de 0,5 de milímetro. En la escala
centesimal tiene 50 partes iguales.
Cuando las caras de las puntas están juntas, el

Fig. 13 borde del tambor coincide con el trazo “cero”
de la escala del cilindro. Al mismo tiempo, la
Uso del micrómetro de arco profundo, en una línea longitudinal grabada en el cilindro (entre
medición de parte sobresaliente (Fig. 14) las escalas de milímetros y medios milímetros)
coinciden con el “cero” de la escala centesimal
del tambor como el paso del tornillo es de 0,5
mm, una vuelta completa del tambor llevará
su borde al 1er. trazo de medios milímetros.
Dos vueltas llevarán el borde del tambor al 1er
trazo de milímetros. (Fig. 16)
Fig. 14
EJEMPLOS DE LECTURA:
FUNCIONAMIENTO En la figura 2, tenemos: 9 trazos en la graduación

de la escala de 1 milímetro del cilindro (9 mm); 1
Como muestra la figura No. 15, en la trazo después de los 9 mm, en la gradación de la
prolongación del palpador móvil hay un tornillo escala de medios milímetros del cilindro (0,050
micrométrico fijo al tambor. Este se mueve a mm), en la escala centesimal del tambor, la
través de una tuerca ligada al cilindro. Cuando coincidencia con la línea longitudinal del cilindro
se gira el tambor, su escala centesimal se desplaza está en el trazo 2 (0,29 mm), la lectura completa
en trono al cilindro. Al mismo tiempo, conforme será: 9 mm, + 0.50 + 0.29 mm = 9.79 mm.
el sentido de movimiento, la cara de la punta
móvil se aproxima o se aleja hacia la cara de la
punta fija. (Fig. 15)
Fig. 16
Fig. 15

164
EL MICRÓMETRO
En la Fig 17, tenemos 17,83 mm y en las figs. 18 S= Aproximación de lectura dada por la menor
y 19 tenemos 23.09 mm y 6,62 mm, división en la escala centesimal (tambor)
respectivamente. E= La menor unidad de la escala, (milímetros)
N= Número de trazos en que se divide la unidad
Media (E)
N= Número de divisiones de la escala
centesimal.
Ejemplo
Fig. 17
Lectura: 17,82 mm Siendo E=1 N= dos divisiones y
n = 50 divisiones. S=N
N.n
Tenemos S= 1
2 x 50
S- 1
100
Fig. 18
S=0,01 mm
Lectura: 23,59 mm
Fig. 19
Lectura: 6,62 mm
17 23 6
0,50 0,50 0,50
0,32 0,09 0,1
17,82 mm 23,59 6,62mm
La aproximación de lectura de un micrómetro

simple es calculada por la fórmula S= E
N.n

165
Tus
apuntes...
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
BIBLIOGRAFÍA
Bibliografía:
1. BUNDESINSTITUT fur Berufsbildungsfors. Curso elemental para el
trabajo de los metales; primera parte de la formación. BERLIN,
ALEMANIA: Editorial BEUTHVERTRIEB. 1973. 209 p.
2. INTECAP. GUATEMALA, GUATEMALA: INTECAP. Metrología básica.

Folleto de trabajo; aprendizaje y habilitación. 1994. 41 p.
3. Jutz, Hermann. Tablas para la industria metalúrgica. BARCELONA,

ESPAÑA: Editorial REVERTE. 1971. 55 p.
4. LEDESMA, Luis O. Tecnología Mecánica Práctica 1, curso básico manual

del instructor. Serie VI. ECHBORN, ALEMANIA: G.T.Z. 1981. 30 p.
5. S.A. Tecnología del taller mecánico. 1 Máquinas herramientas. Serie

Métodos Gráficos de Aprendizaje “FASE A FASE”. BARCELONA, ESPAÑA:
Editorial CEAC. 1972.
6. S.A. Tecnología del taller mecánico. 2 Máquinas herramientas. Serie

Métodos Gráficos de Aprendizaje “FASE A FASE”. BARCELONA, ESPAÑA:
Editorial CEAC. 1972.

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MECÁNICA DE BANCO PARA MECÁNICO TORNERO

Las denominaciones empleadas en las publicaciones del Instituto Técnico de

La serie es resultado del trabajo en equipo del Departamento de Industria de la

Las publicaciones del Instituto Técnico de Capacitación y Productividad, así como

Instituto Técnico de Capacitación y Productividad

UNIDAD II LIMAR LÁMINA

UNIDAD III DOBLAR LÁMINA

UNIDAD IV ASERRAR A MANO

UNIDAD V LIMAR PARALELEPÍPEDOS

UNIDAD VI ASERRAR A MÁQUINA

UNIDAD VII ESMERILAR

UNIDAD VIII TALADRAR Y AVELLANAR

MECÁNICA DE BANCO PARA MECÁNICO TORNERO

UNIDAD XII EL ESCARIADO

UNIDAD XIII EL MICRÓMETRO (NOMENCLATURA,

MECÁNICA DE BANCO PARA MECÁNICO TORNERO

¿ Qué es medir ? Valor de lectura escala 0.5 Kg.

Ejemplo para calibre límite

Los valores de lectura pueden leerse Valor de medición fijo con

Ejemplo para lectura directa

Ejemplo para reloj de medición

valor de medición = 20 mm.

MECÁNICA DE BANCO PARA MECÁNICO TORNERO

Instrumentos de medición de longitudes (Cuadro 1)

Compás de interiores Compás de exteriores Compás doble

MECÁNICA DE BANCO PARA MECÁNICO TORNERO

Instrumentos de medición por transmisión (Cuadro 2)

Se emplean en mediciones de longitud.

Designación/empleo Ejemplo constructivo

Para mediciones exteriores

Para mediciones interiores

a) Sin raya divisora Brazos de

MECÁNICA DE BANCO PARA MECÁNICO TORNERO

Mediciones con Ajuste de precisión del compás de gruesos a:

Cuando se trata de mediciones exteriores:

• El ajuste exacto se consigue mediante golpes

Para determinar el valor de medición, hay que Comprobación del valor

• Sea del instrumento, haciendo

• Sea de la pieza de trabajo, comprobando con

MECÁNICA DE BANCO PARA MECÁNICO TORNERO

Mediciones con Ajuste de precisión del compás de gruesos a:

Cuando se trata de mediciones interiores:

• Se ajusta el compás de gruesos, abriéndole con

• El ajuste exacto se consigue mediante golpes

Para determinar el valor de medición, hay que

calibre, galga de extremos).

El compás tiene que

• Sea del instrumento, haciendo comparaciones

• Sea de la pieza de trabajo, comprobando con

MECÁNICA DE BANCO PARA MECÁNICO TORNERO

Material: acero o metal ligero.

En metros plegables, el límite de error asciende

Metros plegables de madera (v.h. 0221222)

Material de acero de resorte, espesor G,0.3 mm,

MECÁNICA DE BANCO PARA MECÁNICO TORNERO

Instrumentos Material: acero de resorte inoxidable. Manivela

Largos de fabricación: 1, 1,5 y 2 m, ancho Fig. 11

Material: herrajes en los extremos, tela.