EVAPORADORES

El ciclo termodinámico de enfriamiento por absorción, al igual que el de compresión, se

basa en la necesidad del fluido usado como refrigerante de obtener calor del líquido a
enfriar para poder pasar del estado líquido al de vapor al reducirse la presión a la que está
sometido. En los equipos de refrigeración, el fluido en estado líquido se encuentra a más
alta presión en el condensador y se le hace fluir al evaporador a baja presión donde
obtiene de su entorno el calor necesario para poder evaporarse. Este refrigerante en
estado vapor se devuelve a alta presión al condensador donde se le sustrae el calor que
ha obtenido volviendo al estado líquido para empezar de nuevo el ciclo. Con ello se logra
el objetivo de sacar calor de un espacio, el evaporador, enfriándolo, para disiparlo en otro,
el condensador.
Mientras que en el ciclo de compresión, la circulación del fluido y el efecto de la presión se
obtiene con un compresor mecánico, en el ciclo de absorción ello se logra aportando calor
al generador donde el refrigerante está mezclado con otro fluido denominado absorbente
cuya función es absorber el vapor en la zona de baja presión para poder devolverlo en
forma líquida al generador.

El ciclo de absorción no es un descubrimiento reciente. Sus antecedentes pueden situarse

en 1755, cuando el escocés William Cullen consiguió obtener una pequeña cantidad de
hielo en una campana donde mantenía una presión reducida. Poco después, en 1777,
otro escocés, Gerald Nairne, introducía ácido sulfúrico en la campana de Cullen, de
manera que el vapor de agua fuera absorbido por este, dejando espacio para permitir una
mayor evaporación de agua. Algo más tarde, en 1810, John Leslie coloca dentro de la
campana bajo vacío, un recipiente con el agua a evaporar y en el fondo otro recipiente
con el ácido sulfúrico, logrando una producción de 3 kg de hielo por hora.

Pero es finalmente el francés Ferdinand Carré, quién construye y comercializa la primera

máquina de absorción, destinada principalmente a la fabricación de hielo, utilizando
amoniaco como refrigerante y agua como absorbente. Esta máquina fue patentada en
1859 y obtuvo el premio de la Exposición Universal de Londres de 1862. En 1875 el
buque Paraguay, equipado con maquinas de Carré, transportó por primera vez carne
congelada desde Buenos Aires hasta el puerto de Le Havre.
Hasta los años sesenta del pasado siglo XX, esta técnica se desarrolló especialmente en
los Estados Unidos, pero posteriormente ha evolucionado particularmente en el Japón
debido probablemente a la política energética seguida por éste país. Existen versiones de
llama directa en las que el calor es aportado por un quemador de combustible y otras por
agua caliente, donde se utiliza la energía contenida en agua caliente de origen solar o
procedente de equipos de cogeneración u otras fuentes de calor gratuito o residual.
El desarrollo de esta tecnología se ha derivado en dos grandes grupos en función del
refrigerante y del tipo de absorbente utilizado. Uno de ellos utiliza una solución de
amoniaco y agua siendo el amoniaco el refrigerante y el agua el absorbente. A esta
familia corresponden los equipos de la firma ROBUR distribuidos por ABSORSISTEM. El
otro grupo emplea una solución de bromuro de litio (LiBr) con agua donde ésta actúa
como refrigerante siendo las sales de LiBr el absorbente. Los equipos de las marcas
YAZAKI y THERMAX, distribuidos también por ABSORSISTEM, pertenecen a ésta
segunda familia.

¿Qué es un evaporador?

Un evaporador es un intercambiador de calor utilizado en los sistemas refrigerantes,

donde se intercambia energía térmica proveniente desde un medio el cual se busca
enfriar para enviarlo a un fluido refrigerante que va a estar circulando en el interior del
dispositivo. El nombre se lo ha asignado por el cambio de estado que sufre el refrigerante
al recibir este tipo de energía, tras una expansión brusca con la que se va a reducir su
temperatura.
¿Cómo funciona un evaporador?
Es una de las partes principales de un sistema de refrigeración. En esta etapa lo que el
refrigerante necesita es el aumento de su entalpia, y esto se produce cuando pasa de su
estado líquido a su estado de vapor a través del evaporador. Con lo anterior se permite
absorber el calor sensible que está contenido alrededor del evaporador, por ende, el
gas al abandonar el evaporador lo hace con una energía interna que es superior al
aumento de su entalpia.
Previo el ingreso del refrigerante al evaporador, este se expande en una válvula de
presión la cual genera una gran caída de presión a la entrada del evaporador. Si es un
sistema de expansión directa, la válvula va a despedir una mezcla de líquido y vapor muy
fina a baja presión y temperatura. Por las propiedades termodinámicas de los gases
refrigerantes, el descenso de la presión se asocia con un cambio de estado, y lo más
relevante el descenso de la temperatura.
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Por lo anterior, el evaporador absorber el calor sensible del medio que se busca
refrigerar para transformarlo en calor latente, que se incorpora al refrigerante en su estado
de vapor. Con ese calor latente que se disipa en otro intercambiador de calor del sistema
de refrigeración por compresión, que se conoce como condensador en donde se va a
generar un cambio de estado inverso, por lo tanto, de vaporización a líquido.

¿Para qué sirve un evaporador?

Los evaporadores sirven para intercambiar el calor y por ende para refrigerar un
espacio al absorber el calor. Los evaporadores se encuentran en todos los sistemas
de refrigeración como lo puede ser una nevera, los equipos de aire acondicionado o las
cámaras frigoríficas. En cuanto al tamaño o al diseño de este dispositivo, al igual que su
capacidad, va a depender de la carga térmica y de la aplicación que se dé en cada uso.
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Tipos de evaporadores
Según la alimentación de refrigerante.
• De expansión directa o expansión seca (DX) – La evaporación del refrigerante se
da por medio de su recorrido por el evaporadora, para encontrarse en estado de
mezcla en un punto intermedio. Por ende el fluido al abandonar el evaporador es tan
sólo vapor sobrecalentado.
El dispositivo de expansión que se utiliza normalmente con este método, para el
control de flujo de refrigerante, es una válvula de expansión termostática o un tubo capilar.
Para asegurarse de tener una vaporización completa del refrigerante en el interior del
evaporador y prevenir así, que el refrigerante en estado líquido entre en la tubería de
succión hacia de las válvulas de succión (lo que puede ocasionar el fenómeno
denominado golpe de liquido, que puede ocasionar un grave deterioro de las láminas del
compresor en el caso de los compresores alternativos, lo que incide en su rendimiento) se
permite un sobrecalentamiento de 5 °C al final del evaporador, a fin de obtener vapor
sobrecalentado; esto requiere aproximadamente del 10 al 20% de la superficie total del
evaporador.
 • Inundados – Trabajan con un refrigerante líquido así que se llenan por completo
para tener humedecida toda su superficie interior del intercambiador, por ende, la
mayor razón posible de transferencia de calor se alcanza.
El nivel del líquido en el evaporador se mantiene más bajo o más alto mediante un
control de flotador y, el vapor generado por la acción de ebullición del refrigerante en los
tubos se separa del líquido en la parte superior del acumulador de donde es sacado
directamente a través de la línea de succión con el vapor que se forma como
consecuencia de la reducción de presión del refrigerante desde la presión de
condensación hasta la presión de evaporación. Obsérvese que el gas instantáneo o flash-
gas formado no interfiere en la transferencia de calor del evaporador como sucede en los
evaporadores de expansión seca.

• Sobrealimentados – En este caso la cantidad de refrigerante líquido en circulación

a través de un evaporador se da con un exceso considerable (puede ser
vaporizado).
Un evaporador sobrealimentado es aquel en el cual la cantidad de refrigerante
líquido en circulación a través del evaporador ocurre con considerable exceso y que
además puede ser vaporizado. El exceso del líquido es separado del vapor en un receptor
de baja presión o acumulador y es recirculado hacia el evaporador, mientras que el vapor
es extraído por la succión del compresor. Los rangos de razón de circulación son desde
un valor de 2 a 1 hasta valores altos de 6 ó 7 a 1, se usan los rangos altos con amoníaco
y los bajos con los refrigerantes 12, 22, y 502. Un rango de circulación de 3 a 1 indica que
se tiene en circulación tres tantos de líquido circulando que pueden ser vaporizados, en
cuyo caso la composición de refrigerante en el cubo de regreso al acumulador estará
compuesta por peso, de dos partes de líquido y una parte de vapor. Con una recirculación
adecuada del líquido el humedecimiento de la superficie interior del tubo y el rendimiento
en los evaporadores sobrealimentados son similares a los que se tienen con aquellos que
trabajan completamente inundados. La razón óptima de recirculación para tener el mejor
rendimiento en el evaporador, varía con un gran número de factores y a veces es difícil de
predecirlas. A fin de lograr el rendimiento estipulado, es importante que el fabricante de
evaporadores haga recomendaciones lo más aproximadas posibles. Como en el caso de
evaporadores de expansión seca, el flujo másico de líquido en los evaporadores
sobrealimentados es controlado por algún dispositivo de expansión, por lo general una
válvula de expansión manual o un orificio diseñado o ajustado para obtener el flujo
máximo necesario para cuando se tengan las cargas pico.
Según el tipo de construcción.
• Tubo descubierto – Son evaporadores construidos más que nada para tuberías de
cobre o en acero. Se usa en grandes evaporadores o si el refrigerante por usar es
amoníaco.
Los evaporadores de tubo descubierto se construyen por lo general en tuberías de
cobre o bien en tubería de acero. El tubo de acero se utiliza en grandes evaporadores y
cuando el refrigerante a utilizar sea amoníaco (R717), mientras para pequeños
evaporadores se utiliza cobre. Son ampliamente utilizados para el enfriamiento de líquidos
o bien utilizando refrigerante secundario por su interior (salmuera, glicol), donde el
fenómeno de evaporación de refrigerante no se lleva a cabo, sino más bien estos cumplen
la labor de intercambiadores de calor.

• Superficie de Placa – Tiene dos placas acanaladas y asimétricas que son soldadas
herméticamente una contra otra para que el gas refrigerante fluya entre ellas.

Existen varios tipos de estos evaporadores. Uno de ellos consta de dos placas
acanaladas y asimétricas las cuales son soldadas herméticamente una contra la otra de
manera tal que el gas refrigerante pueda fluir por entre ellas; son ampliamente usados en
refrigeradores y congeladores debido a su economía, fácil limpieza y modulación de
fabricación. Otro tipo de evaporador corresponde a una tubería doblada en serpentín
instalada entre dos placas metálicas soldadas por sus orillas. Ambos tipos de
evaporadores, los que suelen ir recubiertos con pintura epóxica, tienen excelente
respuesta en aplicaciones de refrigeración para mantención de productos congelados.
 • Evaporadores Aleteados – Son serpentines de tubo descubierto en los cuales se
ubican placas metálicas o aletas y son usados ampliamente para la refrigeración
industrial.

Los serpentines aleteados son serpentines de tubo descubierto sobre los cuales se
colocan placas metálicas o aletas y son los más ampliamente utilizados en la refrigeración
industrial como en los equipos de aire acondicionado. Las aletas sirven como superficie
secundaria absorbedora de calor y tiene por efecto aumentar el área superficial externa
del intercambiador de calor, mejorándose por tanto la eficiencia para enfriar aire u otros
gases.
El tamaño y espaciamiento de las aletas depende del tipo de aplicación para el cual está
diseñado el serpentín. Tubos pequeños requieren aletas pequeñas y viceversa. El
espaciamiento de la aletas varía entre 1 hasta 14 aletas por pulgada, dependiendo
principalmente de la temperatura de operación del serpentín. A menor temperatura, mayor
espaciamiento entre aletas; esta distancia entre las aletas es de elemental relevancia
frente la formación de escarcha debido a que esta puede obstruir parcial o totalmente la
circulación de aire y disminuir el rendimiento del evaporador.
Evaporadores para enfriamiento de líquido.
• Enfriador de doble tubo – Es un serpentín con el que se enfría el líquido por
suministrar en un gran rango de transferencia de calor entre el líquido y el
refrigerante.El camino del refrigerante puede ser a través de uno u otro de los tubos
aunque usualmente la salmuera o líquido que va a ser enfriado se hace circular a
través del tubo interior y el refrigerante que remueve el calor está entre los dos
tubos. Este tipo de serpentìn para intercambio de calor se usa también en el diseño
de condensadores.
• Enfriador Baudelot – Se puede usar para el enfriado de agua u otra clase de
líquidos, incluso en ámbitos industriales. Con frecuencia se emplea para enfriar
leche.El evaporador está compuesto por tuberías horizontales unidas en sus
extremos laterales, y el líquido que va a enfriarse se hace circular sobre los
serpentines de enfriamientos mediante el flujo de gravedad desde el arreglo
colocado encima de los serpentines. El líquido es recogido en una bandeja la cual
puede ser recirculado por el enfriador baudelot o bombeado a su destino en el
proceso industrial..
• Enfriador tipo tanque – Es un serpentín de fluido frigorífero de tubo desnudo el cual
se instala al interior de un tanque con el líquido a enfriar.
El serpentín está separado por un medio deflector de la masa principal del líquido,
circulando éste a través del serpentín movido por un agitador motorizado.
Este enfriador se utiliza en aquellos casos en que la sanidad no sea un factor importante,
en las aplicaciones de grandes y frecuentes fluctuaciones de la carga, dada su gran
inercia, y en las aplicaciones en que el líquido entra en el enfriador a temperaturas
relativamente altas. Se emplea mucho para enfriamiento de agua, salmuera y otros
líquidos refrigerantes secundarios.

• Enfriador con serpentín en casco – Es una clase de enfriador de tubos lisos

instalado en el centro o a un costado del tanque de acero, el cual se sumerge en el
líquido a enfriar. El serpentín se separa del cuerpo principal por un deflector.
Dentro de este tipo de evaporadores se pueden encontrar los utilizados como
acumuladores de hielo.
• Enfriador acorazado – Son de expansión seca o inundados. Tiene un tanque de
acero con una cantidad de líquido determinada por la cual va a circular el
refrigerante y por fuera el líquido.
Consumo de un evaporador
Por la naturaleza del proceso, el consumo de un evaporador es alto. La evaporación es
una operación unitaria que precisa de un mayor consumo de energía, por esa razón se
utiliza en caso de ser de múltiple efecto, con frecuencia en las industrias químicas, porque
allí sirve para minimizar el consumo de energía. Así mismo, según sea el modelo, el dato
va a variar.

INTERCAMBIADOR DE CALOR.-

Breve historia de los intercambiadores de calor.

El Intercambiador de Calor Compacto se diseñó en 1981 para refrescar gabinetes
electrónicos sellados. Los aires acondicionados eran los únicos refrigerantes de gabinetes
sellados en ese tiempo. El intercambiador de calor fue diseñado para eliminar varias
características negativas de aires acondicionados: grandes y pesados; el alto uso de
energía; requieren muchos mantenimientos, el uso de vida es corta (aproximadamente
20,000 horas), la condensación que puede ocurrir dentro del gabinete.
El diseño requerido para el uso de vida para el intercambiador de calor se fijó a 50 años.
Los dos componentes mayores que se determinaron para esta aplicación se identificaron

ser el intercambiador de calor y los ventiladores.

Médula del Intercambiador de Calor:

La médula seleccionada para el uso en el intercambiador de Calor Noren fué tubería
cobriza y propagadores de aluminio. Esta combinación de materiales estaba prontamente
disponible y se había puesto en uso durante muchas décadas en rollos de refrigeración,
rollos caloríficos de vapor, radiadores, etc. Bajo condiciones normales estos materiales no
se corroen y excederían la especificación de 50 años de vida fácilmente. Esta
combinación de materiales tenían una atracción adicional, los Productos de Noren ya
habían estado fabricando pipas caloríficas de cobre durante más de diez años. Ya se
habían hecho miles de horas de investigación y se probó la duración de vida, se empezó
durante los 1960’s, en este tipo de pipa calorífica. Las pruebas que aceleran la vida
habían mostrado que una pipa calorífica de cobre propiamente fabricada duraría más de
100 años.
Ventiladores:
Los ventiladores se usaron en el diseño como una parte del reemplazo fácilmente
cambiada. Los ventiladores que fueron seleccionados para ser usados en los
intercambiador de calor, tienen una vida de operación de 10 a 12 años. Después de
aproximadamente 5 años los baleros empiezan a desgastar y los ventiladores empiezan a
ponerse ruidosos. -40° F a +160° F son las temperaturas límite de operación de los
ventiladores.
Rendimiento:
En nuestra literatura los intercambiador de calor se valua su rendimiento por 30 años de
vida. Encuestas comerciales indicaron era difícil para clientes aceptar la evaluación de 50
años de vida. Una evaluación de 30 años fue determinada de ser más adequada, todavía
muchos años más de vida de un aire acondicionado. El rendimiento valuado en pipas
caloríficas es de 100 años.

Un intercambiador de calor es un radiador diseñado para transferir calor entre dos

fluidos, o entre la superficie de un sólido y un fluido en movimiento.[1] Son elementos
fundamentales en los sistemas de calefacción, refrigeración, acondicionamiento de aire,
producción de energía y procesamiento químico, además de en aparatos de la vida
cotidiana como calentadores, frigoríficos, calderas, ordenadores, el radiador del motor de
un automóvil, etc.

PASOS FACILES PARA LA SELECCIÓN DE

INTERCAMBIADORES DE CALOR
I. Determine la Carga de Calor

Para encontrar la carga de calor en el gabinete primero determine la elevación de la

temperatura dentro del mismo, por arriba de la temperatura ambiente exterior. Entonces
calcule el área de la superficie disponible para enfriamiento.

Medición y Cálculo (Pasos)

1. Sellar el gabinete.
2. Medir la temperatura (T1) del aire dentro del gabinete en ºF. Medir la temperatura (T2)
ambiente exterior del aire aproximadamente a 6" del gabinete.
3. Calcular la superficie disponible del gabinete para convección de aire libre, cualquier
superficie 3" lejos de la pared. Expresar el área de la superficie en pies cuadrados.
4. Utilizando (2) y (3) anteriores, la carga de calor en el gabinete metálico será:
9 x AREA x (T1 - T2)
P (watts) = 36
Existen varios métodos disponibles para calcular la pérdida de carga de calor en un
gabinete recién construido. Algunos de los métodos importantes son:

A. Eficiencia en los componentes

B. Energía de entrada contra energía de salida desde la unidad de circuitos.
C. Elevación de temperatura y volumen de aire pasando por el equipo.
D. Especificaciones del fabricante.
E. Pruebas sencillas de cada componente.
F. Prueba en caja de madera o de material poroso.

Comuníquese con Noren Products para una explicación más detallada acerca de
cualquiera de estos métodos.

Para asistencia acerca de aplicaciones por computadora, llame al 650 322 9500 o envíe
un fax, y nosotros le ayudaremos a dimensionar su gabinete para enfriamiento en sólo
dos minutos al teléfono.
II. Seleccione el Modelo Correcto de Gabinete para Aplicaciones
Información:
P = carga de calor (watts) del paso No. 1
A = área de superficie del gabinete (pies cuadrados)
T1 = Elevación permisible de la temperatura ambiente después de que el Gabinete de
Enfriamiento ha sido instalado. (º F).
C = Especificaciones del gabinete de enfriamiento (indicadas en la tabla).

C = 36P - 9A

Ahora, busque en la tabla para encontrar el Gabinete de Enfriamiento con dicha

capacidad cuando menos (C).
Para cargas de calor que requieran más de un gabinete de enfriamiento para lograr el T1
deseado, agregar la potencia de otro enfriador a C para obtener la potencia total del
gabinete de enfriamiento. Por ejemplo, 2 unidades;

C+C = 36P - 9A

INFORMACION DE APLICACIÓN DE DISEÑO

Cómo opera el Intercambiador de Calor Compacto?

El Intercambiador de Calor Compacto remueve continuamente el calor del el interior del
gabinete con objeto de enfriar los componentes electrónicos sensibles sin exponerlos al
ambiente áspero.

De acuerdo a la ilustración anterior, el ventilador interior extrae el aire que ha sido

calentado por los componentes electrónicos hacia la mitad interior del núcleo del gabinete
compacto. El núcleo del tubo de calor absorbe ese calor y lo transmite hacia las aletas
exteriores. Ahí es removido por el aire ambiente más frío que circula por el ventilador
exterior. El ventilador interior sopla el aire enfriado hacia los componentes electrónicos
para enfriarlos. Este tipo de sistema es conocido como intercambiador de calor aire-a-aire.
El núcleo del tubo de calor del Intercambiador de Calor Compacto transmite el calor de
una forma muy eficiente. Mientras que el núcleo absorbe el calor dentro del gabinete, el
fluido de operación dentro de los tubos de calor se vaporiza y viaja hacia el extremo más
frío del núcleo, en donde abandona su estado latente de vaporización. El ventilador
exterior absorbe aire ambiente hacia el núcleo y aleja el calor. El fluido ya frío se
condensa y fluye nuevamente hacia el extremo más caliente. Debe notarse que las dos
corrientes de aire se mantienen completamente separadas. Los componentes electrónicos
son enfriados con efectividad mientras son protegidos de la contaminación ambiental.
Ejemplo de aplicaciones.
En el ejemplo A de aplicación, deseamos enfriar un gabinete de lámina metálica, NEMA
12, 72" X 36" X 24" sin aislamiento y montado sobre el piso. Medimos la temperatura
interior del gabinete y encontramos que ésta era de 126º F y fuera del gabinete era de 90º
F. Entonces, siguiendo el paso 4 de la página 3, calculamos la carga de calor (P) de 600
watts. En esta aplicación, la elevación de temperatura ambiente permisible ( T1) es de 20º
F. Utilizando C = 36P/ T- 9A encontramos que C = 486 watts. Seleccionamos un
Intercambiador de Calor con una especificación de cuando menos 486 watts. Por lo tanto,
elegimos el CC500 ya que su operación es superior a 486 watts.En el ejemplo B, con el
mismo gabinete, si reducimos la elevación de temperatura permisible a sólo 10º F,
entonces, utilizando nuevamente C=36P/ T - 9A , la especificación del gabinete debe ser
superior a 1566 watts. El CC2500F cumplirá con este requerimiento.

Seleccione el Intercambiador de Calor con la especificación que exceda la carga calor que
ha determinado. Los modelos "Drop in" (Embutidos) y "Flush Mount" (empotrables) están
disponibles para ajustarse a dimensiones de gabinetes individuales.

Los ingenieros de Noren pueden dimensionar en minutos su gabinete para enfriamiento.

Proporcione las dimensiones del gabinete, la temperatura ambiente interior y exterior (o
pérdida de calor en watts) para obtener una cotización inmediata. Para información llame
al teléfono 650 322 9500.

• Sencillo
• Pequeño
• Poderoso
• Duradero
TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

La clasificación más común de los intercambiadores es atendiendo al grado de contacto

entre los fluidos. Así, se distinguen los siguientes tipos:
• Intercambiadores de contacto directo. Son aquellos en los que el intercambio de
calor se hace por mezcla física de los fluidos. No son muy frecuentes dada la
contaminación que supone para uno o para ambos fluidos. Sin embargo, hay veces
que esto no importa, como en el caso de la torre de refrigeración, en las que el agua
es enfriada por el aire atmosférico en un proceso combinado de transferencia de
masa y de calor.
• Intercambiadores de contacto indirecto. Son aquellos en los que los fluidos no
entran en contacto directo, no se mezclan, sino que están separados por un tabique
sólido, un espacio o incluso un tiempo. El calor se transmite por convección y
conducción a través de la pared separadora. Estos, a su vez, pueden clasificarse:
◦ Intercambiadores alternativos. En ellos, ambos fluidos recorren el mismo
espacio de forma alternada, de forma que una superficie recibe el calor de un
fluido caliente, para secuencialmente, transmitírselo a otro más frío, al
contactar con la misma superficie. Existe un cierto contacto entre ambos
fluidos, pero puede suponerse despreciable en los casos en los que la
contaminación no es determinante. Cuando sí lo es, el uso de estos aparatos
es inviable. Son de este tipo, muchos acumuladores y recuperadores de
calor.
◦ Intercambiadores de superficie. En ellos el proceso de transmisión de calor
está invariablemente relacionado con la superficie de un sólido que los
separa, de modo que no existe la posibilidad de contacto entre ellos. Son los
más utilizados en todo tipo de aplicaciones. Atendiendo a la forma de la
superficie separadora, estos intercambiadores pueden ser:
▪ Intercambiadores de placas. Son aquellos en los que la superficie de
separación entre los fluidos es una pared plana. Son relativamente
recientes, pero sus ventajas respecto de los clásicos multitubulares,
están desplazando a estos en la mayoría de las aplicaciones.
▪ Intercambiadores de tubos. En ellos la separación entre los fluidos
es siempre la pared de un tubo cilíndrico, por cuyo interior circula uno
de ellos, mientras el otro lo hace por el exterior. Si se atiende a la
dirección del flujo de ambos fluidos a través de la superficie, pueden
ser:
▪ Intercambiadores de flujos cruzados. Cuando las corrientes
de los dos fluidos, forman un ángulo entre sí. Son más utilizados
para intercambios entre un líquido y un gas.
▪ Intercambiadores de flujos paralelos. Cuando las corrientes
de ambos fluidos discurren paralelas en la misma dirección.
Atendiendo al sentido de circulación, pueden ser:
▪ Intercambiadores en equicorriente. Si ambas
corrientes circulan en la misma dirección y en el mismo
sentido.
▪ Intercambiadores en contracorriente. Si las dos
corrientes siguen la misma dirección pero sentidos
contrarios.