CUSCO, 04 DE FEBRERO 2013

PROCESOS DE EXTRACCCION DE METALES

UNIDAD DIDACTICA 1. Duración una semana
1.1. PLANTAS EXTRACTIVAS EN EL PERU.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Saber la Ubicación y Producción de los centros metalúrgicos del Perú y su
importancia económica.
 Conocer el diagrama de flujo de cada planta

1.3 CONTENIDOS:

1.1. Introducción – La Metalurgia Extractiva

METAL
Según la química inorgánica, metal es un cuerpo simple que tiene tendencia a ceder
electrones de la órbita periférica transformándose en un ion positivo, llamado catión y como
tal suele encontrarse en sus compuestos. Los metales son dúctiles, maleables y buenos
conductores de calor y electricidad, tienen un brillo característico denominado brillo
metálico. Con excepción del mercurio a temperatura ambiente son sólidos y forman óxidos
básicos, con poca o nula afinidad por el hidrógeno y mayor afinidad por el oxígeno y el azufre,
con los que forman los minerales, fuente de la extracción de metales desde la naturaleza.

Los metales se clasifican en:

1. Ligeros:
a) Alcalinos: Sodio, potasio
b) Alcalinotérreos: Calcio, magnesio
c) Térreos: Aluminio
2. Pesados:
a) Grupo del cobre: Cobre, plata, oro
b) Grupo del Cinc: Cinc, mercurio
c) Grupo del estaño: Estaño, plomo
d) Grupo del Hierro
e) Grupo del Platino
Raramente se encuentran puros al estado natural, en general se hallan combinados con el
oxígeno y otros no metálicos como el azufre, formando los óxidos metálicos y sulfuros
respectivamente. El metal más difundido en la corteza terrestre es el aluminio, seguido por
el hierro, calcio, sodio, potasio y magnesio, los demás alcanzan proporciones mínimas.

MINERAL
Los MINERALES son sustancias naturales que se originan en la capa rocosa de la Tierra o
litósfera, y se caracterizan por tener una estructura homogénea y una composición química
bien definida.

El conjunto de los minerales es estudiado por la MINERALOGÍA, que es la ciencia encargada

de examinar las características físicas, químicas, morfológicas y estructurales de dichas
sustancias.

El Perú es uno de los principales países mineros del mundo y, como tal, alberga en sus suelos
numerosos minerales preciosos y semipreciosos, muchos de ellos aún desconocidos pero de
gran valor.

Los minerales que constituyen la corteza terrestre se han formado a partir de los elementos
químicos que originaron el planeta, gracias a reacciones ocurridas en su interior. Por este
motivo, la cantidad de combinaciones es inmensa. Para poner un poco de orden, se clasifican
los minerales atendiendo a la forma en que se originan, a sus características cristalográficas,
a su composición química, ... Mención aparte merecen los cristales y, entre ellos, los
llamados "piedras preciosas" que siempre han cautivado a la humanidad.

Clasificación química

La clasificación química divide los minerales en grupos según sus compuestos químicos.
Cualquier mineral conocido puede ser integrado dentro de estos grupos, pues la práctica
totalidad de ellos incluyen alguno de estos compuestos.

1.- Elementos nativos: son los que se encuentran en la naturaleza en estado libre, puro o
nativo, sin combinar o formar compuestos químicos. Ejemplos: oro, plata, azufre, diamante.

2.- Sulfuros: compuestos de diversos minerales combinados con el azufre. Ejemplos: pirita,
galena, blenda, cinabrio.

3.- Sulfosales: minerales compuestos de plomo, plata y cobre combinados con azufre y algún
otro mineral como el arsénico, bismuto o antimonio. Ejemplos: pirargirita, proustita.

4.- Óxidos: producto de la combinación del oxígeno con un elemento. Ejemplos: oligisto,
corindón, casiterita, bauxita.
5.- Haluros: compuestos de un halógeno con otro elemento, como el cloro, flúor, yodo o
bromo. Ejemplos: sal común, halita.

6.- Carbonatos: sales derivadas de la combinación del ácido carbónico y un metal. Ejemplos:
calcita, azurita, mármol, malaquita.

7.- Nitratos: sales derivadas del ácido nítrico. Ejemplos: nitrato sódico (o de Chile), salitre o
nitrato potásico.

8.- Boratos: constituidos por sales minerales o ésteres del ácido bórico. Ejemplos: borax,
rasorita.

9.- Fosfatos, arseniatos y vanadatos: sales o ésteres del ácido fosfórico, arsénico y vanadio.
Ejemplos: apatita, turquesa, piromorfita.

10.- Sulfatos: sales o ésteres del ácido sulfúrico. Ejemplos: yeso, anhidrita, barita.

11.- Cromatos, volframatos y molibdatos: compuestos de cromo, molibeno o wolframio.

Ejemplos: wolframita, crocoita.

12.- Silicatos: sales de ácido silícico, los compuestos fundamentales de la litosfera, formando
el 95% de la corteza terrestre. Ejemplos: sílice, feldespato, mica, cuarzo, piroxeno, talco,
arcilla.

13.- Minerales radioactivos: compuestos de elementos emisores de radiación. Ejemplos:

uraninita, torianita, torita.

METALURGIA EXTRACTIVA
Los metales en la naturaleza se encuentran formando compuestos inorgánicos denominados
minerales, por que las condiciones termodinámicas del planeta tierra no son favorables para
la presencia de éstos al estado libre, sin embargo, los metales nobles como el oro, platino,
plata y excepcionalmente el cobre, se pueden encontrar en estado metálico, por lo que para
separar los metales desde sus minerales se recurre al uso de la metalurgia extractiva,
entendida como aquellos procesos y operaciones aplicadas para la obtención del metal con
distintos grados de pureza y la obtención de los concentrados de minerales, lo dejaremos al
campo de la mineralurgia.
La metalurgia extractiva es arte, ciencia y tecnología empleado para la obtención de los
metales desde sus minerales y/o concentrados aplicando procesos pirometalúrgicos,
hidrometalúrgicos y electrometalúrgicos o una combinación de éstos, según la naturaleza
del mineral y/o concentrado
Los procesos de metalurgia extractiva se han desarrollado para producir metales refinados
de alta pureza, particularmente en los no ferrosos. En los últimos años se ha logrado un
desarrollo rápido en el diseño, control y eficiencia en los procesos de extracción y refinación
de los metales, debido fundamentalmente, al conocimiento de la termodinámica y la cinética
de los procesos extractivos experimentalmente obtenidos.
Los siguientes diagramas de flujo, ilustran los procesos de extracción de metales desde sus
minerales para algunos metales no ferrosos más importantes.
Producción de Cobre a partir de minerales Sulfurados

Producción de Cobre a partir de minerales oxidados

Circuitos de Producción de Zn
 Circuito de Producción de Zn y Pb

1.2. Plantas de Extracción de Metales en el Perú.

Las principales plantas de extracción de metales en el Perú son:
• El Complejo Metalúrgico de la Oroya, que produce: Zinc, Plomo, Cobre, Plata, Oro,
Bismuto, Cadmio, Indio, Telurio, Antimonio, Selenio y como sub productos Polvo de
Zinc, Acido Sulfúrico, Oleum, Trióxido de Arsénico, Sulfato de Cobre, Sulfato de Zinc,
Concentrado de Zinc – Plata, Oxido de Zinc y Bisulfito de Sodio
• La Fundición y Refinería de Ilo, que produce cobre y del tratamiento de lodos
anódicos obtiene Oro, Plata, Selenio, telurio, etc.
• Refinería de Cajamarquilla, produce Zinc y Cadmio principalmente
• Cia. Minera Cerro Verde, produce cobre catódico a partir de óxidos de cobre
• Xstrata Tintaya, produce cátodos de cobre a partir de óxidos de cobre
• Southern Perú – Toquepala, produce cátodos de cobre a partir de los óxidos de cobre
de Toquepala y Cuajone
• Yanacocha – Cajamarca, produce oro
• Pierina - Ancash, produce oro
• Existen muchas plantas de producción de oro y cobre a escala de mediana y pequeña
minería

1.3. El Complejo Metalúrgico de la Oroya – Circuito de Cobre,

Plomo y Zinc.
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL COMPLEJO METALURGICO DE LA OROYA
Stock Consumo
Venta As2O3 Vado interno Venta

Gas al
Concentrados
Gas a Cocinas de Bag Acido Sulfúrico Oleum Concentrados de
Arsenico House Ambiente Cobre y Plomo Recirculantes
Gas a Zinc
Chimenea
Fundentes Transferencias
Principal Calcina a Oxy Fuel Gas SO3 a Cottrell
Minerales Miscelaneos Planta de
Central y Residuos Acido Sulfurico
Polvo a
Anodicos
Tostadores de Lechos de Lechos de
As Tostador de Cama
Fusion de Planta de Fusion de
Preparacion Gas SO2 Turbulenta "TLR"
Cobre Plomo
Cottrell de
Petroleo
Arsenico Calcina
Aire Coque
Materiales en
tránsito
Stocks de Gases y material
Gases y material Tostadores de Sinterizacion
Seguridad particulado
particulado Cobre Coque fino

Sinter
Cottrell Lodo Tratamiento
Calcina
Gas a la Petroleo Central Lixiviacion de Residuos
Coque
Chimenea Oxigeno Scrap Fe "Zileret"
Principal A
Agua Agua
Gases y material Horno Oxy Cable Hornos de Gases y material
Escorias Escorias Spent
particulado Fuel Carril Plomo particulado
Solucion
Gas al
Ambiente
Mata Bag
Cottrell Pb de obra
A House
Central Silice Mata Fria
Soda Ash
Scrap Cu Stock de Polvos a Short
Huanchan Rotary Furnace
Speiss Electrolitica de
Gases y material Convertidores Espumado Gases y material
particulado
Escorias Mata Sodica Zinc
de Cobre particulado
Gas al
Al circuito Ambiente
Pb Bullion Bag
Mata de Cobre House
Polvos a
Laminas
Tostadores de Petroleo
Cobre
Polvos a Planta de
Moldeo Moldeo Indio

Anodos Anodos
P.C.C.T.
Lodos Energia Fusion de
Refinerias de Lodos Refinerias de electrica
Anodicos Catodos
Anodicos Plomo
Cobre
Selenio
Planta de Residuos
Sulfato de GLP Anodicos Teluro GLP
Cobre Moldeo y
Bismuto
Fusion Fusion
Polvo Mixto a Embalaje
Planta de Antimonio Dore

Refineria de Plata
Moldeo y Antimonio Cemento de Cu Moldeo y
Embalaje Embalaje
Oro Bullion Plata Refinada
1.4. Fundición y Refinería de Ilo - Cajamarquilla - Planta de Cerro
Verde – Tintaya.
Refinería de Ilo
 TK COSECHA PRODUCTO Cátodo Cu

TREN 1 R-1 E-3 E-1

0-1
E-1 E-3 R-1 TREN 2
R RAFF
FINAL 99.99 %
TK
R-2 E-2 SEP E-2 R-2 2 KEROSENE

LIX 984 NC
ELECTROLITO RICO CELDAS COMERCIALES
TK
MEZCLA
ORGANICO
F-4

Tinas de Lavado de Cátodos

R-2 E-2 T
K
FILTRO
EIMCO E-2 R-2 ELECTROLITO POBRE
B

TREN 3 F-3
TREN 4
T

LAM.
K

R-1 E-3 E-1 lodo E-1 E-3 R-1

TK
O-2
ACIDO ARRANQUE

F-2
A
TINA

F-1
CALDERO
FILTROS
MINIPLANTA F E D C B A G
Sala de
S-1 SX
TK electrolito rico
TK
RETROLAVADO
INTERCAMBIADORES
DE CALOR
caldero
s

S-2
TK
acido

E-2
TK TK TK Planta
TANQUE LA STRIP CC de
Agua
TK TANQUE DE RAFF
ORG COSECHA
E-1 3 TK
REPUESTO

TREN 5
1.5. Plantas de cianuración de oro

UNIDAD DIDACTICA 2. Duración tres semanas

2.1. TERMODINAMICA DE LA EXTRACCIÓN DE METALES

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Saber la termodinámica aplicada a los procesos de extracción y purificación de
metales.
 Realizar cálculos Termodinámicos, Balance de materiales y Energía.

2.3. CONTENIDOS:

2.1. Introducción – estabilidad de los minerales.

Los metales se encuentran en la corteza terrestre en una variedad de combinaciones
químicas debido a que la atmosfera terrestre contiene oxígeno, bióxido de carbono y vapor
de agua.
Inicialmente la corteza estaba compuesto de sulfuros y silicatos metálicos, denominados,
minerales primarios, pero debido a la interacción con la atmósfera, la mayoría de los metales
se encuentran formando óxidos, sulfuros o silicatos.
Existen también sulfatos y carbonatos como productos secundarios, así como los metales
nativos, cuando la energía de enlace es muy pequeña en las condiciones imperantes.
El oro y los metales del grupo del platino se encuentran al estado nativo, junto a minerales
de cobre, plata y mercurio
El plomo se encuentra como sulfuros, sulfatos y carbonatos y el hierro como sulfuros y óxidos
Los metales reactivos como el Al y el Si se encuentran formando depósitos grandes de óxidos
o arcillas complejos de Al – Si
Los metales alcalinos y muchos otros forman cloruros solubles que en parte son
transportados al mar.
Con algunas excepciones, como los depósitos de minerales de hierro, caliza y cuarzo, los
minerales están diseminados en las rocas o gangas y están mesclados con metalíferos y otros
compuestos que contienen valores o impurezas, por lo que un deposito de un mineral
depende de muchos factores
Así, un depósito comercial de mineral de hierro debe contener un 65% de Fe, con bajo
contenido de S y P, los yacimientos de Cu y Ni una ley de 1% y los yacimientos de oro son
trabajados con una ley de 8 g/ton o 8ppm.
El proceso usado para la producción de un metal depende de la forma en que se encuentra
como mineral y de las propiedades químicas y físicas del metal y sus compuestos, en tanto
que éstos sean utilizados para lograr la máxima pureza del producto con el mínimo consumo
de energía, trabajo y reactivos y la mínima generación de contaminantes sólidos, líquidos y
gaseosos.
Generalmente una primera etapa en el tratamiento de los minerales es la concentración por
flotación, gravimetría o separación magnética, seguido por procesos de piro, hidro y//o
electrometalúrgicos
También se usan procesos directos como la cianuración para el oro, lixiviación ácida para la
extracción del cobre, el uranio, etc, seguida de procesos de precipitación del metal o
compuesto de valor por medios químicos o electroquímicos.

Estabilidad de los minerales

Antiguamente se asumía que el calor de formación de un compuesto era el indicador de su
estabilidad, de modo que a mayor valor del calor de formación se requería mayor energía
para disociar dicho compuesto, este concepto no consideraba la influencia de la contribución
de la entropía en el cambio de la energía disponible en la reacción de formación
Tomando en cuenta la entropía, se ha demostrado que la afinidad o Energía Libre de
Formación de Gibbs es un indicador seguro de la estabilidad de un compuesto y no se ha
encontrado ninguna excepción.
La Energía Libre de Gibbs (∆Go ) está expresada en función de la temperatura y la constante
de equilibrio (ke) en condiciones estándar, según la ecuación: ∆Go = RT log ke . Para
situaciones no estándar se aplican las correcciones.
El estudio de la estabilidad de los compuestos hace posible la predicción del estado en el que
es más probable que un metal pueda existir en la naturaleza, así como los principios a ser
usados en el proceso más eficiente para la producción de un metal puro.

2.3. Afinidad de los metales por el oxígeno.

La afinidad de los metales por el oxígeno es variado, los hay metales con poca afinidad y
como el Au, Ag y Hg, con mediana afinidad como el Cu, Pb, Zn, otros con mayor afinidad
como el Fe, Mn, P, y aquellos que son extremadamente afines como el Zr, Al, Ca, Mg, etc.
Según la afinidad, los metales forman óxidos poco estables, estables y muy estables que es
expresado a través de la variación de la energía libre de formación en función de la
temperatura:
Para la reacción: M + O2 = MO2

o
∆G = RT log ke ( condiciones estándar)
o
∆GT = ∆G – RT ln pO2 ( Condición no estándar)
o o o
∆G T = ∆H T - T∆S T

La variación se representa gráficamente en el Diagrama de Ellingham-Richardson y Jeffes y

es muy usado para la extracción de los metales desde sus óxidos.
Según su afinidad, metales como el oro, tanto a condiciones estándar y atmosférica, se
encuentra al estado metálico, los óxidos de los metales como el Bi, Hg y Ag se descomponen
o
fácilmente por debajo de los 500 C, otros como los óxidos de Cu, Pb y Fe son reducibles con
C y los óxidos muy estables como los de Al, Ti y Ca requieren procesos especiales para la
producción del metal.
La afinidad de los metales por el oxígeno disminuye con el aumento de la temperatura, con
excepción del C que se mantiene constante.

Diagrama de Ellingham para Oxido

Diagrama de Ellingham para Oxidos
 2.4. Afinidad de los metales por el azufre.
El diagrama de Ellingham para los sulfuros muestra que la afinidad del azufre por los metales
disminuye con el aumento de la temperatura, en la mayoría de los casos, debido a que hay
una significativa disminución de la entropía cuando se forma el sulfuro.
La alta afinidad del Mn, los metales alcalinos, alcalinotérreos y de metales como el Ce por el
azufre es de gran importancia para eliminar el azufre del hierro y el acero, sin embargo la
afinidad de los metales por el azufre es menor que por el oxígeno, con excepción de los
metales alcalinos.
Esta relativa diferencia de afinidad de los metales por el S y el O2 es muy utilizado en los
proceso extractivos, principalmente pirometalúrgicos, como la tostación, sinterización,
fusión, conversión y afino de los metales, por reacciones como:
2MS + O2 = 2MO + S2
2MS + 3O2 = 2MO + SO2
Ejemplo:
Cu2O + FeS = Cu2S + FeO
El Cu tiene mayor afinidad por el S y el Fe por el O2

Diagrama de Ellingham para Sulfuros

 2.4. Afinidad de los metales por el cloro.
El diagrama de Ellingham para los cloruros es muy similar a los diagramas de los óxidos y
sulfuros, sin embargo tiene diferencias significativas, así el tetracloruro de carbono es
inestable por encima de 750o C y el C es capaz de reducir solamente al AuCl2 y AuCl3 a metal,
mientras que el hidrógenos puede reducir un limitado grupo de cloruros como los del Au, Cu,
Hg, Ni, Fe, Cr, Mn, Ag y Sn.
Es de especial interés el Al, pues forma dos AlCl3 y el más volátil AlCl. Desde que dos moles
de AlCl son formados desde un mol de Cl2 , la entropía de formación es positiva y su
estabilidad en contacto con Al y Cl2 disminuye con la temperatura.
Muchos metales de interés industrial forman cloruros volátiles entre 400 a 1600 o K, como el
Cu, Ni, Be, Ti, V, Zr y Cr. Obtener cloruros fundidos a temperaturas entre 800 y 1300o K, hace
posible la utilización de la electrólisis de sales fundidas como método para la extracción de
metales.

Diagrama de Ellingham para Cloruros

2.5. Termodinámica de la tostación de minerales
El conocimiento de los datos termodinámicos permite construir diagramas que muestran
áreas de estabilidad o de predominio, llamados diagramas de Kellog, mediante los cuales
se puede predecir las fases sólidas que pueden estar presentes a una temperatura y
composición de gases dados y las posibles reacciones.

Las condiciones necesarias para la formación de los distintos productos de tostación

pueden ilustrarse mediante relaciones de equilibrio que existe en un sistema que
contiene metal, azufre y oxigeno. Se tiene tres componentes y de acuerdo con la regla
de fases, se puede tener un sistema de 5 fases, es decir 4 fases condensadas y una fase
gaseosa. Si la temperatura es constante se podría tener un sistema de 3 fases
condensadas y una sola fase gaseosa. La fase gaseosa contiene normalmente SO2 y O2.
Aunque SO3 y aun S2 pueden estar presentes.

Se debe recordar que la estabilidad de los compuestos está dado por la energía libre de
formación, mediante la ecuación de Gibbs:

∆Go = RT log k y k = aP / aR

aP = Actividad Productos y aR = Actividad reactantes

Durante la tostación, en un sistema Me-S-O, se producen cierto número de reacciones:

S2 + 2O2 = 2SO2 (1)

2SO2 + O2 = 2SO3 (2)

Me + SO2 = MeS + O2 (3)

2Me + O2 = 2MeO (4)

2MeS + 3O2 = 2MeO + 2SO2 (5)

2MeO + 2SO2 + O2 = 2MeSO4 (6)

MeS + 2O2 = MeSO4 (7)

Para una temperatura dada, la composición de la mezcla gaseosa esta definida por la
presión parcial de cualquiera de los 2 componentes gaseosos. También para una
composición constante de gas, la composición de las tres fases condensadas esta fija. A
las relaciones de fase en el sistema ternario a temperatura constante pueden describirse
por medio de los diagramas bidimensionales en donde las coordenadas son las presiones
parciales de dos de los componentes gaseosos. En la figuras se muestra los diagramas de
Kellogg. Las líneas que describen el equilibrio entre cualquiera de las fases condensadas
están dadas por ecuaciones de reacción.

En el caso de que el metal hubiera formado varios sulfuros y óxidos se deben considerar
mas ecuaciones para la formación de MeS2, Me2(SO4)3 etc. Pueden existir también
sulfatos básicos como MeO.MeSO4.

Para las reacciones dadas antes y para todas las fases condensadas en sus estados
estándar los equilibrios están dados por las expresiones siguientes:

logPo2 – log Pso2 = log K3

logPo2 = - logK4

2logPso2 – 3 log Po2 = log K5

2logPso2 + logPo2 = - log K6

2logPo2 = - log K7

Puede observarse que para una estequiometria de reacción dada la forma de la expresión
de equilibrio es la misma para todos los metales, es decir, la pendiente de las curvas
correspondientes en la fig. 1 es la misma. Solo los valores de las constantes de equilibrio
K3, K4 etc son distintos de metal a metal. Esto quiere decir que la posición de las áreas
entre las líneas. Estas áreas se denominan área de predominancia para la fase particular.
Puede observarse que en tanto exista solo una fase condensada. Las presiones parciales
de SO2 y O2 pueden modificarse independientemente una de la otra. Es decir, el sistema
a temperatura constante tiene dos grados de libertad. A lo largo de las líneas de equilibrio
entre dos fases condensadas. El sistema tiene solo un grado de libertad. Finalmente
cuando se encuentran presentes tres fases condensadas el sistema no cambia a
temperatura constante. En la fig. 1 se dan también líneas que describen las reacciones
(1) y (2) es decir la formación de S2 y de SO2. Estas están dadas por las expresiones:

2logPso2 – 2logPo2 = logK1+ logPs2

logPso2 + 2logPo2 = -logK2+ 2logPso3

Se tiene entonces que para valores fijos de K1, K2 la relación entre logPso2 y logPo2
depende también de las presiones parciales de S2 o SO3 en la figura IV-1 las líneas son
para cuando Ps2 y Pso2 son iguales a una atmósfera. Para otras presiones, las líneas se
recorren hacia arriba o hacia debajo de acuerdo con las expresiones arriba dadas. Puede
notarse que la presión parcial de S2 se incrementa cuando la presión parcial de O2 es
pequeña y la de SO3 grande. Los diagramas del tipo de la fig. 1 se denominan
frecuentemente diagramas de Kellogg.

Figura 1

Figura 2

2.6. Termodinámica de la fusión – conversión de concentrados

Termodinámica de la Fusión
La mayor aplicación industrial de fusión de mata es usado en la extracción de Cu y Ni de sus
concentrados sulfurados.

Las bases termodinámicas para la fundición de concentrados de cobre fue desarrollado por
Schuhmann, quién demostró la afinidad del Fe y el Cu por el O2 y el S, determinando por que
el Cu entra en la mata y no en la escoria y que el Fe tiene mucha mayor afinidad por el
oxígeno que el Cu.

El análisis de Schuhmann es el siguiente:

1. Las constantes de formación del FeS y el Cu2S, muestran que el Cu2S es algo más estable:

2Cu(l) + ½ S2(g) = Cu2S (l) (1) k1300oC = 760 ∆Go = - RT lnk = - 20 000 cal

Fe(ᴕ) + ½ S2(g) = FeS(l) (2) k1300oC = 250 ∆Go = - RT lnk = - 17 370 cal

Sustraendo 1 – 2 se ve que el Cu tiene una afinidad ligeramente mayor por el S que el Fe

2Cu(l) + FeS(l) = Fe(ᴕ) + Cu2S (l) (3) k1300oC = 3.1 ∆Go = - RT lnk = - 3 530 cal

2. La posibilidad de la formación del Cu2O y el FeO fue también calculado por Schuhmann:

2Cu(l + ½ O2(g) = Cu2O(l) (4) k1300oC = 160 ∆Go = - RT lnk = - 16 000 cal

Fe(ᴕ) + ½ O2(g) = FeO(l) (5) k1300oC = 2.1x 105 ∆Go = - RT lnk = - 38 500 cal

Combinando 3, 4 y 5 se tiene:

Cu2O(l) + FeS(l) = Cu2S (l) + FeO(l) (6) k1300oC = 4000 ∆Go = - RT lnk = - 26 000 cal

El inmenso valor de la constante de equilibrio para la ecuación 5 muestra que el Fe tiene

una gran afinidad por el O2

3. Los valores mostrados de la ecuación 1 al 6 son para sulfuros y óxidos líquidos puros
1300OC. Para el sistema mata-escoria, la actividad del Cu2O, se puede estimar:

K = (aCu2Smata)(aFeOEscoria)/(aCu2OEscoria)(aFeSMata) = 4000 (7)

Schuhmann, asumió que la actividad del Cu2S y el FeS no se diferencian grandemente

para un grado de mata moderado dependiendo de las condiciones de operación (el
grado de mata es el porcentaje de Cu en la mata y varía entre 20 a 70%). Así por ejemplo
su radio puede ser aproximadamente 1 y que la actividad del FeO puede estar ubicado
dentro del rango de 0.3 a 0.9, sustituyendo estos valores en la ecuación 7, se tiene:
aCu2OEscoria =͂ 10-4
Por consiguiente la presencia del Cu2O en sistema mata-escoria a una actividad mayor a
10-4 hará que la ecuación 6 se desplace hacia la derecha y el FeS desplazará al cobre de
la escoria, por lo tanto la afinidad relativa del Cu y del Fe por el oxígeno es la razón de
que el Cu esté presente en la mata.

Termodinámica de la Conversión de matas

En los procesos de fusión de concentrados de cobre y níquel se obtiene matas de Cu y
Ni o Cu-Ni, en este proceso de elimina la ganga y parte del Fe y S. La mata obtenida
principalmente está formada por Cu, Fe, S para las matas de Cu y por Cu, Ni, Fe y S para
las matas de Cu-Ni y otros elementos valiosos como el Au, Ag. El tratamiento de
conversión tiene por finalidad eliminar el Fe y el azufre insuflando aire, aire-oxígeno u
oxígeno a la masa fundida, aprovechando la mayor afinidad que tienen el Fe y el S por
el oxígeno frente al Cu y el Ni, lo que se puede apreciar claramente en el diagrama de
∆Go – T para los óxidos de Cu, Ni y Fe.

En el diagrama se observa que en presencia del O2 el Fe tiene mayor afinidad por el O2

seguido por el Ni y el Cu. De esta manera la ∆Go de formación es un indicador de la
estabilidad termodinámica de los compuestos oxidados, luego si la fase mata es soplado
con oxígeno, el Fe se oxidará preferentemente antes que el Ni y el Cu:

2FeS(Mata) + 3O2 = FeO(Escoria) + 2SO2 (Gas)

 Esta reacción es exotérmica y proporciona la cantidad suficiente de calor para mantener
el baño al estado fundido, haciendo el proceso autógeno.

El tratamiento de las matas de cobre tiene dos etapas, una de formación de escoria, en
la que se elimina el Fe y parte de S y una segunda de formación de cobre blíster en la
que se elimina el S restante hasta alcanzar un contenido de cobre metálico entre 98 a
99%. Las posibles reacciones termodinámicas de la segunda etapa son:

2Cu2S(l) + 3O2 = 2Cu2O(l) + 2SO2 ∆Go1300oC = - 107 000 cal

2Cu2O(l) + 2Cu2S(l) = 6Cu(l) + SO2(g) ∆Go1300oC = - 3 500 cal

El Cu liquido es la fase estable, de modo que cuando el 2Cu2S(l), llamado metal blanco,
es expuesto al O2 y controlando cuidadosamente, se puede eliminar el S y producir el
blíster.

Las matas de Ni o Cu-Ni son tratados por otras técnicas, como el TBCR, por que
termodinámicamente, durante el soplado pueden ocurrir las siguientes reacciones de
oxidación:

2Ni3S2(l) + 7O2 = 6NiO(s) + 4SO2 ∆Go1300oC = - 320 000 cal

4NiO(s) + Ni3S2(l) = 7Ni(l) + 2SO2 ∆Go1300oC = +4 000 cal

2.7. Termodinámica de los procesos de reducción – fusión de óxidos

Los componentes metálicos de un concentrado pueden ser separados por reducción, en
pirometalurgia, para reducir un compuesto metálico MG se emplea un reductor R, por
que su afinidad por G es mayor que por M, de modo que la energía libre de formación
para la reacción de reducción es negativa.

MG + R = M + RG ∆Go = -

M = Metal G = Gas ( O , S , Cl, etc) R = Agente Reductor ( C, H2 , CO, etc)

Termodinámicamente la mayor o menor capacidad de reducción es una función de la

energía libre de formación. A altas temperaturas las barreras cinéticas son fácilmente
vencidas y las reacciones químicas ocurren rápidamente. Así, la extensión y secuencia
de las reacciones depende principalmente del equilibrio o la energía libre y la velocidad
a la que las reacciones pueden ser llevados.

Metales como el Fe, Mn, Cr y Ti se encuentran en la naturaleza como óxidos y otros

como el Zn y Pb que están presentes como sulfuros pueden ser transformados a óxidos
 por tostación para luego ser reducidos. Los principales agentes de reducción son el C,
CO, H2 u otro metal con mayor afinidad por el oxígeno.

En resumen Reducción = f (-∆Go), cuanto más bajo es el valor de -∆Go, el compuesto es

más estable, entonces la reducción es más difícil.

La reducción de los óxidos metálicos es un proceso de transferencia del metal desde sus
óxidos a metal libre o a un estado de menor oxidación, que se puede dar por:

a) Por disociación en caliente

2MO → 2M + O2
MO2 → MO + ½ O2
b) Por acción de un agente reductor
MO + R → 2M + RO
MO + RO → M + RO2
MO2 + R → MO + RO

En las reacciones anteriores, la afinidad del agente reductor por el oxígeno es mayor que por
el metal, por lo que es desplazado del mineral oxidado y estas reacciones ocurrirán
espontáneamente siempre que ∆G de la reacción sea negativa. El cambio de la energía libre
en una reacción de oxidación:

2M + O2 = 2MO

Es llamado energía libre de formación del óxido a partir de sus elementos (∆GMO) y tiene un
valor generalmente negativo y cuanto más negativo más estable es el MO.

También para reducir un MO se puede emplear un metal u MO con mayor afinidad por el
oxígeno:

MO + Ml → M + MlO

MO + MlO → M + MlO2

Ejemplo: 4Fe3O4 + O2 → 6 Fe2O3 600oC ∆G = - 60 kcal

4/3 Al + O2 → 2/3 Al2O3 600oC ∆G = - 220 kcal

Luego el Al reduce al Fe2O3 por tener un ∆G menor.

PRESION DE EQUILIBRIO DEL OXIGENO

La reacción de formación de un oxido metálico MxOy por mol de oxígeno es :

 2𝑥 2
M + 𝑂2 = 𝑦 𝑀𝑥 O𝑦
𝑦

La constante de equilibrio es KT = ( a2/yMxOy) / (aM2x/y. pO2)

Si aMxOy = aM = 1 para el metal y el óxido puros, entonces kT = 1/pO2

y ∆GoT = - RT ln kT , luego ∆GoT = RT ln pO2

pO2 = presión parcial del oxígeno en el equilibrio con el metal y óxido puros.

La presión de equilibrio de oxígeno encima de los óxidos es conocida como la presión de

disociación o tensión de disociación, es una medida de la estabilidad del óxido, a más baja
presión de disociación es mayor la estabilidad del óxido y viceversa. La presión de disociación
aumenta con el aumento de la temperatura.

Los metales como el Au, Ag, y Pt, metales del grupo del platino y del mercurio, tienen una
presión de disociación alta a temperaturas relativamente bajas, por lo que pueden ser
reducidos fácilmente y algunos pueden encontrarse al estado natural. Los metales que
poseen una baja presión de disociación aún a altas temperaturas, como el Ca, Mg y Al son
difíciles de reducir. La presión de disociación de un óxido puede ser determinado
experimentalmente, pero también puede ser calculado a partir de la energía libre estándar
o de la constante de equilibrio de la reacción de formación del óxido.
La oxidación de un metal es generalmente una reacción exotérmica reversible y la reacción
inversa, llamado de disociación es endotérmica. La dirección de la reacción puede ser
determinada comparando la presión de disociación pO2 con la presión parcial del oxígeno en
la atmósfera encima del metal y el óxido. La figura anterior muestra una curva típica de la
variación de la pO2 con la temperatura en el equilibrio para un oxido metálico, la curva divide
el campo en dos áreas de estabilidad definidas. Por encima de la presión de equilibrio (punto
e), el metal se oxida y es estable el MO (punto a), por el contrario por debajo de la presión
de equilibrio (e) el MO se disocia y es estable el metal (punto b).

La presión de disociación, pO2, la energía estándar libre de formación del óxido, ∆Go y la
constante de formación del óxido, k, están interrelacionados, de modo que conociendo uno
de ellos es posible calcular los otros dos, mediante la ecuación: ∆GoT = RT ln pO2

Muchos metales forman más de un óxido, ejemplo el Fe forma FeO, Fe3O4 y Fe2O3; el Cr
forma CrO, Cr2O3, CrO3; el Mn forma MnO, Mn3O4, Mn2O3 y MnO2. Los metales más oxidados
al disociarse ceden parte del oxígeno y se transforman metales menos oxidados con bajo
contenido de oxígeno, por ejemplo se tiene la reacción reversible de disociación de del Fe de
un grado de oxidación más alto a uno más bajo:

6Fe2O3 = 4Fe3O4 + O2

2Fe3O4 = 6FeO + O2

Para entender el concepto de presión de disociación de óxidos, J. D. Gilchrist, da el siguiente

ejemplo muy útil: “Si las energías libre de formación de dos óxidos son conocidas a una
temperatura dada, la presión a la cual el O2 está en equilibrio con el par M-MO, puede ser
calculado. Si estas presiones, la presión de disociación de los óxidos, son diferentes, es obvio
que ambos pares M-MO, no pueden estar en equilibrio en la misma atmósfera y dado las
condiciones adecuadas, uno de los metales reducirá al óxido del otro metal.
En figura se aprecia que cuando la válvula está cerrada los metales y sus óxidos están en
equilibrio y que la p’O2 ˃ p”O2 a la misma temperatura. Cuando se abra la válvula el oxígeno
fluirá de la cámara 1 a la cámara 2, de modo que habrá una caída de presión en 1 y aumentará
en 2. En la cámara 1 se disociará el óxido para mantener la presión local en el valor de
equilibrio p’O2 y esta reacción continuará si la válvula sigue abierto y el metal en la cámara 2
se oxidará mientras la presión de oxígeno sea mayor a p”O2. Si la válvula se mantiene abierta,
las reacciones continuarán hasta que todo el óxido de la cámara 1 se disocie totalmente o
todo el metal de la cámara 2 se oxide. El metal cuyo óxido tiene la energía libre de formación
estándar numéricamente más alto (-∆GoT) tiene la presión de oxígeno en el equilibrio (pO2)
menor, por consiguiente tiene mayor afinidad por el oxígeno y tiene el óxido más estable y
puede reducir a otros óxidos a metal bajo condiciones cinéticas favorables.”

En la cámara 1 ocurre: M’O = M’ + ½ O2

En la cámara 2 ocurre: M” + ½ O2 = M”O

En la tabla siguiente, se muestra la presión de oxígeno en el equilibrio para algunos metales

y el carbón a 1000oC. El carbón puede ser usado como agente reductor para los óxidos
metálicos que están por encima de él en la tabla. Notar que la presión del sistema Ca - CaO
es menor que la del U - UO2, luego el Ca reduce al UO2 para producir el U. (Este proceso fue
usado para producir U metálico en 1942)
 M - MO Presión de O2 (Atm)

Cu – Cu2O 8 x 10-8

Pb – PbO 3 x 10-8

Ni – NiO 5 x 10-11

Fe – FeO 1 x 10-15

C – CO2 7 x 10-17

Cr – Cr2O3 2 x 10-22

Mn – MnO 1 x 10-24

U – UO2 1 x 10-39

Ca – CaO 1 x 10-42

Fuente: L. C. Twidwell, Unit Processes In Extractive Metallurgy – Pirometallurgy – Montana College

DIAGRAMA ∆GoT – T ( Diagrama Ellingham)

La reacción de oxidación de un metal tiene la siguiente forma:
2𝑥 2
M + 𝑂2 = 𝑦 𝑀𝑥 O𝑦
𝑦

y el cambio de la energía libre ∆GT es :

2 2𝑥
∆GT = 𝑦 GMxOy - GM – GO2
𝑦

A cualquier temperatura T, las tres fases pueden coexistir solamente a la presión parcial de
equilibrio del oxígeno, a mayor presión de oxígeno el metal se oxida y a menor presión en
óxido es reducido a metal. Cuando se alcanza el equilibrio ∆GT = 0. Es importante conocer el
cambio de la energía libre ∆GT, por cuanto ésta determina la dirección de la reacción, las
condiciones del equilibrio y así la factibilidad termodinámica y el rendimiento del proceso.

Por definición: ∆GT = ∆HT - T∆ST

Por lo tanto ∆GT puede ser calculado solamente con los datos termodinámicos de ∆HT y ∆ST
a una temperatura dada. Estos datos termodinámicos son determinados a partir de ciertas
condiciones estándar y éstos generalmente cambian para los reactantes y productos, como
líquidos, sólidos y gases a una atmósfera de presión parcial.

Por otra parte se sabe que: ∆GoT = - RT lnk y k = (a2/yMxOy) / (aM2x/y. pO2) entonces : ∆GoT
= RT ln pO2, esta ecuación muestra que ∆GoT está directamente relacionada con presión de
equilibrio o de disociación del oxígeno.

Las tres cantidades, ∆GoT, K y pO2 (e), son medidas de la afinidad química o estabilidad del
óxido y están interrelacionados unos con otros. Cuando ∆GoT es negativo, lnk es positivo y k
es mayor que la unidad y la pO2 es menor que una atmósfera. Cuanto más negativo es ∆GoT,
mayor es el valor de k y más pequeño el valor de pO2, por consiguiente el óxido es más estable
y la reacción ocurre de izquierda a derecha. Por lado si ∆GoT es positivo, el lnk es negativo y
k es una fracción positiva menor que la unidad y pO2 es mayor que 1 atmósfera, entonces,
cuando a una temperatura T, ∆GoT tiene un valor positivo, k es una fracción muy pequeña y
la reacción ocurrirá de derecha a izquierda y el óxido se disociará.

La representación gráfica del cambio de la energía libre estándar de formación de óxidos,

∆GoT, frente a la temperatura T fue desarrollado por Ellingham en 1944 y posteriormente fue
ampliado por Richardson y Jeffe. Estos diagramas son muy convenientes por que contienen
una gran cantidad de información y permiten ver la posibilidad termodinámica de una
reacción de oxidación o reducción, por lo que son de amplio uso en la termodinámica
metalúrgica y fisicoquímica.

Diagrama de Ellinghan – Richardson - Jeffe

En el diagrama, cada línea representa el cambio en el potencial o energía libre estándar (∆GoT
= RT ln pO2), cuando un mol de O2 a una atmósfera de presión, reacciona con un elemento
puro para formar un óxido puro. La energía libre estándar negativa para la formación de un
óxido, se hace más negativo hacia abajo, por ejemplo la curva más baja que aparece en el
diagrama corresponde al oxido más estable y más difícil de reducir.

A cualquier temperatura superior al mínimo requerido por las consideraciones cinéticas, el

elemento combinado con el O2 y representado en una curva dada es capaz de reducir todo
los óxidos situados encima de él, así a 1200oC el C reducirá al FeO, H2O, Fe3O4, NiO, CoO,
Cu2O, Fe2O3.

Los aspectos más importantes del diagrama ∆Go – T son:

1) La energía libre por mol de O2 puede ser leído directamente en el gráfico a cualquier
temperatura. Los puntos de fusión y ebullición de los reactantes y productos también
están representados.
2) La gradiente de las líneas son iguales a la entropía negativa de la reacción, así:
∆GoR = ∆HoR – T∆SoR , derivando respecto a T
𝜕(∆𝐺𝑅𝑜 )
= 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = − ∆𝑆𝑅𝑜
𝜕𝑇
La gradiente llega a ser más positivo para un cambio de fase en el reactante y se hace
menos positivo para un cambio de fase en el producto, así:
 Cuando hay cambio de fase en el reactante:
2M(S) + O2 = 2MO(S) ∆𝑆𝑅𝑜 = - (a)
2M(S) = 2M(L) ∆SFusión = + (b)

a - b: 2M(L) + O2 = 2MO(S) ∆𝑆𝑅𝑜 = ∆Sa - ∆Sb

= (-) - (+)
Por lo tanto la entropía de la reacción es más negativa y la gradiente es más positiva.
 Cuando hay cambio de fase en el producto:
2M(S) + O2 = 2MO(S) ∆𝑆𝑅𝑜 = - (a)
2MO(S) = 2MO(L) ∆SFusión = + (b)

a + b: 2M(L) + O2 = 2MO(S) ∆𝑆𝑅𝑜 = ∆Sa + ∆Sb

= (-) + (+)
Por lo tanto la entropía de la reacción es menos negativa y la gradiente es menos positiva.
Según la Regla de Knopp, la entropía de fusión y vaporización para todos los elementos
es aproximadamente el mismo:
∆SFusión ≈ 2.2 cal/mol oK, por lo que el cambio de gradiente en el punto de fusión es
pequeño
∆SVaporización ≈ 22 cal/mol oK, por lo que el cambio de gradiente en el punto de vaporización
es grande
3) La estabilidad de los óxidos está relacionado al valor negativo de la energía libre de
formación ∆Go, cuanto más negativo la energía libre más estable el óxido. Luego cualquier
metal reducirá al óxido encima de él.
Ejemplo: El Ca reduce al MgO a 1000oC
MgO + Ca = Mg + CaO
∆𝐺𝑅𝑜 = ∆𝐺𝑓𝑜 productos - ∆𝐺𝑓𝑜 reactantes
Del Diagrama: -(240 000/2) – (- 224 000/2) = - 8000 cal, reacción espontánea
4) El efecto del cambio d entropía en el valor de ∆G, es particularmente notorio en el caso
de la reacción entre el C y el O2. El dióxido de carbono se forma de acuerdo a la reacción:
C + O2 = CO2, el número de moles gaseosos no sufre cambio y hay un pequeño cambio de
volumen, luego ∆So ≈ 0 de modo que la representación gráfica de esta reacción es casi
una línea horizontal. Para la reacción C + O2 = 2CO, hay un aumento del número de moles
gaseosos que ocasiona un aumento considerable de ∆So, este cambio positivo de la
entropía origina una pendiente negativa y un valor cada vez más negativo de ∆Go para la
formación del CO con el aumento de la temperatura. Por tanto el CO es mas estable con
el aumento de la temperatura, lo que significa que el C puede reducir a cualquier óxido
metálico a una temperatura suficientemente alta.
Ejem. La reacción del ZnO con el C a 1100oC
2C + O2 = 2CO (1) ∆𝐺1𝑜 = - 110 kcal
2Zn + O2 = 2ZnO (2) ∆𝐺2𝑜 = - 90 kcal
(1 – 2): 2C + O2 = 2Zn + 2CO ∆𝐺𝑅𝑜 = ∆𝐺1𝑜 - ∆𝐺 𝑜2 = -20 kcal
La reducción el ZnO usando C se realiza a temperaturas mayores a 1100oC , sea en retortas
o altos hornos y se obtiene vapor de Zn, por que el punto de ebullición del Zn es 907oC.
5) Los óxidos metálicos pueden ser divididos en dos grupos:
a. Aquellos cuya línea de equilibrio es interceptado por la línea de equilibrio del CO a
temperaturas menores a 1600oC
b. Aquellos cuya línea de equilibrio es interceptado a temperaturas mayores a 1600oC,
es decir los más estables.

El primer grupo puede ser reducido por el C a metal a temperaturas fácilmente

alcanzables en hornos e manga ejm: Cu, Fe, Zn, etc , el segundo grupo puede ser reducido
por el C a temperaturas mayores a 1600oC, pero lo más probable es que se formen
carburos. Estos óxidos mas estables pueden ser recuperados por electrolisis, como es el
caso del Al. Este segundo grupo es importante para la formación de aleaciones como: Fe
– Ti, Cu – Al, aleaciones de cromo, etc.

6) Las presiones de equilibrio del O2 pueden ser determinados directamente a cualquier

temperatura observando la parte derecha e inferior del diagrama
1
k=𝑝
𝑂2
 Ejm: a partir del cambio de energía libre estándar, calcular la presión de equilibrio para la
siguiente reacción:
Ti + O2 = TiO2 T = 1700oC ∆G = -130 000 cal
−130 000
∆G = RT ln pO2 , entonces, ln pO2 =1.98 (1973)
pO2 ≅ 5 x 10- 15
Este valor se puede leer directamente en el ∆G – T, haciendo pasar una recta desde el
punto O por la intersección de la temperatura a 1700oC con la línea de equilibrio hasta la
recta de pO2 ubicada a la derecha de gráfico.
7) En el mismo diagrama existen escalas que permiten la lectura directa de los radios de
presión H2/H2O y CO/CO2.Los puntos de referencia son H y C en la escala del cero absoluto,
estos son los puntos de energía libre en el cero absoluto para las reacciones:
2CO + O2 = 2CO2
2H2 + O2 = 2H2O
Ejem.: Ti(s) + 2CO2(g) = TiO2(s) + 2CO(g)
Ti(s) + 2H2O(g) = TiO2(s) + 2H2(g)
A 1600oC, cual es la relación pCO/pCO2 y pH2/pH2O
𝑝2
Del gráfico se tiene: pCO/pCO2 ≅ 4 x 104, entonces k = 𝑝2𝐶𝑂 = (4x104)2
𝐶𝑂2
2
𝑝𝐻2
pH2/pH2O ≅ 4 x 104, entonces k = 𝑝2 = (104)2
𝐻2𝑂

REACCION ESPONTANEA
Al exponer un metal y sus componentes a un radio de gases, cuya composición no es el
del equilibrio, se puede causar una reacción de oxidación o reducción. Esta posibilidad
puede ser calculado mediante la Isoterma de Van’t Hoff:
∆G = ∆G° + RT ln Q donde Q radio de gas al que es expuesto el metal
∆G = RT ln k + RT ln Q
𝑸
∆G = RT ln 𝒌
𝑄
Si < 1, entonces ∆G = - y la reacción es teóricamente espontánea
𝑘
𝑄
Si > 1, entonces ∆G = + y la reacción es no espontánea.
𝑘
Ejemplos:
1.- Puede el ZnO ser reducido en el vacío, donde pO2 = 10-5 atmósferas
2ZnO = 2Zn + O2
k = pO2(e) = 10-37 ( del gráfico de Ellingham) y Q = 10-5
𝑄 𝑄 10−5
k<Q, > 1 entonces ∆G = +, por tanto no se reduce, por que = = 132
𝑘 𝑘 10−37
2.- Puede el Cu oxidarse en el aire a 1000°C?
4 Cu + O2 = 2Cu2O
 1(𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝐴𝑡𝑚ó𝑠𝑓𝑒𝑟𝑐𝑎) 𝑄
k = 1/10-7 , Q= ≈ 5, = 5 x 10-6
0.2 𝑘
𝑄
< 1 entonces ∆G = - y por tanto se oxida.
𝑘
𝑝
3.- Puede el Cu ser oxidado en presencia de CO y CO2, cuyo radio 𝑝 𝐶𝑂 = 103, a 700°C?
𝐶𝑂2
Cu + CO2 = CuO + CO k = 10-5 del diagrama y Q = 103
𝑄 103 𝑄
= = 1 x 108, > 1 entonces ∆G = +, por tanto no se oxida
𝑘 10−5 𝑘

4.- Puede el Mg vapor a 0.001 atm. Ser oxidado por un gas cuyo radio CO/CO2 es de 105 a
1880°C?

Mg(v) + CO2 = MgO(s) + CO(g)

Del diagrama a 1880°C;

Mg(g) + ½ O2 = MgO(s) (1) ∆𝐺1° = - 73.5 kcal

CO(g) + ½ O2 = CO2(g) (2) ∆𝐺2° = - 24.5 kcal

(1 -2 ) Mg(g) + CO2(g) = MgO(s) + CO(g) ∆G° = - 49 kcal

Como el sistema no está en equilibrio usamos la Regla de Van’t Hoff: ∆G = ∆G° + Rt ln Q

𝑝𝐶𝑂 105
∆G = - 49 000 + (1.98 x 2073) ln = -49000 + (4.575 x 2073) log = +27000 cal
𝑝𝐶𝑂2 𝑥 𝑝𝑀𝑔 10−3

No se oxida.

2.8. Termodinámica de la lixiviación de minerales

Las reacciones de oxidación – reducción, particularmente, las reacciones electroquímicas son
muy importantes para el entendimiento de los procesos hidrometalúrgicos. El intercambio
de electrones para uno o más elementos resulta en un cambio de estado de oxidación o
valencia de ese elemento. En las reacciones redox, la pérdida de electrones de un elemento
debe estar acompañado por una ganancia de electrones de otro elemento, un elemento
pierde electrones al oxidarse y gana al reducirse. En las reacciones electroquímicas la
reacción de oxidación ocurre en el ánodo y la reacción de reducción en el cátodo, en forma
simultánea y separada a una distancia finita.

Las reacciones electroquímicas son reacciones redox heterogéneas en la que el intercambio

iónico ocurre en medias celdas y el concepto de media celda provee un método conveniente
para el balance de las reacciones redox, el que consiste de 4 etapas básicas para cada media
celda:
1) Establecer los productos de reacción de la media celda y balance de elementos
2) Balance del O2 con el H2O
3) Balance del hidrógeno con el H+
4) Balance de carga con electrones

Las media celdas balanceadas son ajustadas y sumadas de modo que el número de
electrones se cancela y obteniéndose la reacción redo total. La estabilidad de una reacción
de una media celda dada puede ser establecida de los datos de energía como es hecho
normalmente en los cálculos de equilibrio de soluciones. Alternativamente, la estabilidad de
la reacción de la media celda puede ser representada por el potencial de la media celda, que
está relacionada al cambio de la energía libre para las reacciones de reducción por la
siguiente relación:

∆G = -nFE

n= Número de electrones

E = Potencial de media celda

F = Constante de Faraday, 23.06 kcal/ Equivalente voltio

En este sistema al potencial de la media celda H+/H2 se le asigna un valor de cero por
convención y de forma arbitraria y todos los otros valores de media celda son medidos con
respecto a este valor de referencia designado como Eh, como resultado de esta convención
la energía libre estándar de formación de H+ es cero.

Usando el concepto de caracterización de las reacciones de media celda por un potencial, es

decir, su tendencia relativa a reaccionar, es posible construir diagramas de fase
electroquímicos para definir regiones de estabilidad para un sistema dado definido por un
conjunto de reacciones de media celda. Estos diagramas son conocidos como Diagramas de
Pourbaix o Diagramas Eh – pH. Estos diagramas se usan con mucha ventaja para entender
los fenómenos de la corrosión de los metales, la geoquímica, electroquímica, así como en la
hidrometalurgia.

Los diagramas de Pourbaix o diagramas electroquímicos están limitados por la estabilidad

del agua líquida, determinada por los potenciales a los cuales ocurre la oxidación y reducción,
así, la descomposición del agua ocurrirá, cuando la presión parcial del oxígeno en equilibrio
con agua líquida sea mayor a la presión total del sistema o cuando la presión parcial del
hidrógeno en equilibrio con el agua líquido excede la presión total de sistema, siendo el
punto crítico que define la región de estabilidad del agua cuando 𝑝𝑂2 o 𝑝𝐻2 iguala a la presión
total del sistema.
Las reacciones de media celda que describen la región de estabilidad electroquímica para el
agua líquida para un sistema a una presión total de 1 atmósfera son:
1
O2 (g) + 2H+ + 2e- → H2O (l)
2

Eo = - ∆G/nF = 56.7/2 x23.06 = 1.23 v

𝑅𝑇 𝑎𝐻2𝑂 0.059 1 8.32 𝑥 298 𝑥 2.303
E = Eo - 𝑛𝐹 ln 1/2 2
= Eo – log 𝑎2 0.0592 =
𝑎𝑂2 .𝑎𝐻+ 2 𝐻+ 96 500

E = 1.23 – 0.059 pH
1
H+ + e- → 2 H2

Eo = - ∆G/nF = 0
𝑎 1/2
𝑅𝑇 𝐻 0.059 1
E= Eo - 𝑛𝐹 ln 2
2
= Eo – log 𝑎
𝑎𝐻+ 2 𝐻+

E = - 0.059 pH

La representación de estas ecuaciones de equilibrio para el agua, es:

La termodinámica de las reacciones de lixiviación están muy bien ilustradas en las diagramas
Eh – pH, en la que las especies disueltas deben de existir dentro de los dos límites de
estabilidad del agua, descrito por la ecuación de oxidación en la parte superior y por la
ecuación de reducción en la parte inferior.
Para estabilizar especies disueltas cerca de límite superior de la estabilidad del agua, se
requiere un ambiente oxidante y para estabilizar especies disueltas cerca del límite inferior
de la estabilidad del agua se requiere un ambiente reductor.

El diagrama Eh-pH para cada conjunto metálico es único, sin embargo se puede establecer
que la mayoría de los óxidos metálicos básicos cuando están en su estado de oxidación más
alto son fácilmente solubles en medios ácidos o medios alcalinos fuertes y la mayoría de los
metales, óxidos metálicos en sus estados de oxidación más bajos y sulfuros metálicos,
requieren, además de reactivos ácidos o reactivos alcalinos fuertes, agentes oxidantes para
su disolución. Es razonable asumir que los metales alcalinos o alcalinos térreos estén
presentes formando iones simples, sin embargo un número de metales básicos,
especialmente los metales de transición tienden a reaccionar con agentes complejantes para
formar iones complejos metálicos estables, un ejemplo es la cianuración del oro, es
importante destacar que los agentes complejantes juegan un rol determinante en los
procesos de lixiviación. Ejemplos de formación de iones complejos:

4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O = 4 Na[Au(CN)2] + 4 NaOH

CuO + 4NH3 + H2O = Cu(𝑁𝐻3 )+2

4 + 2OH
-

La lixiviación de un mineral en una solución acuosa puede ser descrita por uno de los
siguientes tipos de reacción:

1. Lixiviación Acuosa
CuSO4 = Cu+2 + 𝑆𝑂4−2
CuCl2 = Cu+2 + 2 Cl-
Los minerales pueden ser de ocurrencia natural o ser producidos pirometalúrgicamente
por tostación sulfatante o clorurante
2. Lixiviación ácida
CuO + H+ → Cu+2 + H2O
ZnO + H+ → Zn+2 + H2O
Los minerales pueden ser de ocurrencia natural o ser fabricados
3. Lixiviación alcalina
Al2O3 + 2𝑂𝐻 − = 2𝐴𝑙𝑂2− + H2O
Este ejemplo, proceso Bayer, demuestra el efecto de cambio de condiciones ácidas a
alcalinas para lograr selectividad en la lixiviación, en este caso frente al óxido de Fe,
insoluble en medio alcalino
4. Lixiviación por oxidación ácida
Cu2S + O2 + 4H+ = 2Cu+2 + 2H2O + S
 El ion férrico puede servir solamente como un agente oxidante. En medio ácido el Fe
precipita como óxido de Fe en condiciones neutras y alcalinas
5. Lixiviación por oxidación alcalina
PbS + 2O2 + 3𝑂𝐻 − = 𝐻𝑃𝑏𝑂2− + 𝑆𝑂4−2 + H2O
6. Lixiviación por oxidación ácida con formación de iones complejantes
UO2 + 2Fe+3 + 2𝑆𝑂4−2 = UO2(𝑆𝑂4 )−2 2 + 2Fe
+2

Esta reacción complejante demuestra el cambio del catión uranilo al anión uranilo por
control del agente complejante. El complejo aniónico puede ser selectivamente extraído
por las operaciones unitarias de intercambio iónico o extracción por solventes.
7. Lixiviación por oxidación alcalina con formación de iones complejos
17 1
CuFeS2 + 4NH3 + O2 + 2𝑂𝐻 − = Cu(𝑁𝐻3 )+2 −2
4 + 2 Fe2O3 + 2𝑆𝑂4 + H2O
4
8. Lixiviación reductora
MnO2 + SO2 = Mn+2 + 𝑆𝑂4−2
Existen solamente algunos ejemplos que se ajustan a esta categoría, como MnO2, Fe2O3
y SnO2, etc. Las especies de estado de oxidación más bajas son más solubles que las
especies de estado de oxidación más altas.
A continuación se presenta algunos ejemplos de diagramas de Eh – pH que muestran las
áreas de estabilidad de algunos metales y sus compuestos.
2.9. Diagramas potencial –pH
Fue creado por el químico Ruso Marcel Pourbaix (1904-1998) que en el año 1963 publica
"Atlas of Electrochemical Equilibria", conteniendo los diagramas de Pourbaix de todos los
elementos conocidos en esa época. El diagrama de Pourbaix es conocido también como
diagrama Eh-pH.
Existe abundante información sobre las posibles reacciones que pueden ocurrir durante los
procesos de corrosión, lixiviación, electrodeposición, electrorefinación, galvánicos, etc de los
metales, por ejemplo, se sabe que un metal se disuelve con formación de iones metálicos a
un potencial dado, a un potencial inferior no hay disolución y además dicho potencial es
independiente del pH del medio. Se sabe también que si el metal se disuelve y da un óxido
o hidróxido, la reacción ocurre a un potencial que depende del pH.
Igualmente es conocido que si se neutraliza una solución ácida que contenga iones
metálicos, al llegar a cierto pH comienza a formarse precipitados de hidróxidos, el pH al cual
comienza esta precipitación se puede calcular en función de la concentración de los iones
metálicos y también es sabido, en numerosos casos, que al aumentar el pH se llega a cierto
umbral por encima del cual los hidróxidos precipitados se redisuelven y dan aniones o iones
complejos.
Por desgracia toda esa información se encuentra dispersa en la abundante literatura y
resulta engorroso tener que revisar tablas y hacer cálculos cada vez que se requiera saber
que ocurre con un metal a un potencial y pH dados y fue Pourbaix quien halló una forma
ingeniosa de reunir todos estos datos en un solo diagrama, representando el potencial en
función del pH.
Sabiendo que la disolución o precipitación de un metal en un electrolito es básicamente una
reacción electroquímica en la que se produce una reacción de oxidación y una de reducción
junto a la circulación de iones a través del electrolito y debido a la relación directa que existe
entre las actividades, el potencial de celda y las energías libres de Gibbs, es posible construir
diagramas Potencial- pH que muestren los valores de estas variables en las que son estables
las posibles especies metálicas, que forman el sistema M - H2O.
En el diagrama de Pourbaix, el eje vertical se denomina Eh para el potencial de voltaje y el
eje horizontal es el pH = −log [H+].
Las líneas que atraviesan el diagrama pueden ser horizontales, verticales u oblicuas:
 Horizontales => reacciones con intercambio de electrones y que no dependen del pH
M = M+2 + 2𝑒 −
 Verticales => reacciones que dependen del pH pero que son independientes del
potencial
M+2 + 2H2O = M(OH)2 + 2H+
M(OH)2 = M𝑂2−2 + 2H+
 Oblicuas => reacciones en las cuales hay un intercambio de electrones y cambio de pH
M + 2H2O = M(OH)2 + 2H+ + 2𝑒 −
M + 2H2O = M𝑂2−2 + 4H+ + 2𝑒 −
La representación de estas reacciones en el diagrama Eh – pH , permite delimitar las zonas
de estabilidad termodinámica de las diferentes especies químicas del sistema M – H2O
2.10. Termodinámica de los procesos electroquímicos

Química y Termodinámica de las Soluciones

Conductividad Iónica

Los conductores iónicos se comportan en la misma forma que los conductores electrónicos
y obedecen a la ley de Ohm.
𝑉 𝐿
V = IR entonces I = 𝑅 (1) de donde R = ⍴ 𝐴 (2)

V= Voltaje, I = Intensidad de corriente, R = Resistencia, ⍴= Resistividad, L = Longitud y A =

Area

Esta ley aplicada a los conductores iónicos se expresa:

1 1
I = CV (3) C = 𝑅 (4) , C = Conductancia, igualmente 𝜎 = ⍴ ( Conductancia específica)

La conductancia específica es la conductancia de un cubo de volumen igual a 1 cm3 llenado

con el electrolito en cuestión
1 𝑎 1 𝑎
Si R = 𝐶 y ⍴ = R 𝑙 entonces ⍴ = 𝐶 x (5)
𝑙

1 𝑙 𝑎
Similarmente: 𝜎 = ⍴ = C 𝑎 entonces C=𝜎 𝑙

𝑎 𝐼 𝑉
Remplazando en (3) I = 𝜎 V luego =𝜎 (6) Que expresa la densidad de
𝑙 𝑎 𝑙
corriente aplicada al baño.
La conductancia específica de los electrolitos varía desde 10-6 Ω-1cm-1 para el agua destilada,
hasta pocos Ω-1cm-1 para soluciones acuosas muy concentradas y sales fundidas. Esto es 10-
12 a 10- 16 la conductividad del Cu o de cualquier otro metal.

La conductancia específica varía con la concentración y la temperatura de las soluciones, en

electrolitos fuertes es casi lineal para soluciones diluidas por la alta movilidad de sus iones,
hasta alcanzar un máximo y disminuir con el aumento de la concentración debido al
espesamiento de la nube iónica.

Conductividad Eléctrica Equivalente

Es la conductividad eléctrica de un volumen Q cm3 de solución que contiene 1 equivalente –

gramo de una sustancia disuelta, con los electrodos a 1 cm de distancia uno del otro
Ʌ
𝜎= Ʌ = Conductancia equivalente, 𝑉𝑒 = Volumen equivalente
𝑉𝑒

𝑀𝑒
Para un líquido puro 𝑉𝑒 = donde 𝑀𝑒 = Masa Equivalente, 𝛿 = Densidad
𝛿

Ʌ𝛿
Luego 𝜎= y como la concentración, usualmente se expresa en Equiv-g/litro,
𝑀𝑒
1000
entonces: Ʌ= 𝜎 cm2/ equiv-g –Ohmio
𝐶

De esta relación se puede ver que la conductancia eléctrica equivalente disminuye al

aumentar la concentración y la conductancia específica aumenta con el aumento de la
concentración.

Migración y Número de Transporte

Para entender el mecanismo de la conducción iónica es necesario considerar la conducta de

las soluciones acuosas muy diluidas. En la tabla siguiente se dan los valores experimentales
de la conductancia equivalente de seis sales en soluciones acuosas con dilución al infinito
(Ʌo)

Tabla de Comparación de Conductancias Equivalentes a Dilución Infinita

KCl Diferencia KNO3 Diferencia ½ K2SO4

130.0 3.7 126.3 6.7 133.0

(21.1) (21.1) (21.1)

 NaCl NaNO3 ½ Na2SO4

108.9 3.7 105.2 6.7 111.9

Comparando los valores de la conductancia equivalente de las tres sales de K con las tres
sales de Na (columnas) se ve que la diferencia es constante ( 130.0 – 108.9 = 126.3 – 105.2 =
133.0 – 111.9 = 21.1), muestran que no dependen del anión y puede ser atribuido a las
movilidades diferentes que poseen los iones Na y K. Una observación similar es hecha al
comparar las dos filas de números que corresponden a diferentes aniones con el mismo
catión.

Esta relación entre las conductancias equivalentes de electrolitos con dilución al infinito,
sugiere que los iones migran independientemente y que la conductancia equivalente de una
sal es igual a la suma de sus conductancias iónicas.

Ʌo = 𝜆𝑜+ + 𝜆𝑜− según la Ley de Kohlrausch, de migración independiente de los iones

Conductancia Iónica a Dilución Infinita

Recordando que:
𝑉 1000
I = 𝑅 (Ley de Ohm) (1) Ʌ= 𝜎 (2) Ʌo = 𝜆𝑜+ + 𝜆𝑜− (3)
𝐶

Y combinando estas tres ecuaciones, se tiene:

𝑙 1 1 1 𝑙
R = ⍴𝑎 y 𝜎 = ⍴ entonces ⍴ = 𝜎 Luego R = 𝜎 x remplazando en (1)
𝑎

𝑉𝜎𝑎 Ʌ𝐶 𝐶 𝑉
I= de (2) 𝜎 = entonces I = 1000 Ʌ ( 𝑙 )a ; 𝑙 = longitud y a = área
𝑙 1000

𝐶 𝑉
Finalmente I = 1000 (𝜆𝑜+ + 𝜆𝑜− ) 𝑙 a

La corriente total I, se puede dividir en I+ corriente catiónica e I- corriente aniónica y luego se

𝐶 𝑉 𝐶 𝑉
tiene: I+ = 𝜆𝑜 ( )a y I- = 𝜆𝑜 ( )a
1000 + 𝑙 1000 − 𝑙

Entonces I = I+ + I-
En número de transporte o transferencia es definido como la fracción de corriente que es
transportada por un ion dado, así:
 𝐼+ 𝜆+
t+ = = Numero de transporte del catión
𝐼 Ʌ

𝐼− 𝜆−
t- = = Numero de transporte del anión
𝐼 Ʌ

Cuando las soluciones son más complejas, se tiene:

𝐶 𝑉
Ii = Ziλi 1000 𝑙 a zi = Potencial químico de i

Ii ZiλiCi
ti = = ∑𝑛 y ∑𝑛𝑖=1 𝑡I = 1
I 𝑖=1 ZiλiCi

n = número de especies iónicas con una carga o potencial zi y concentración Ci en

equivalentes por litro.

Movilidad Iónica y Coeficiente de Difusión

La conductancia del equivalente iónico es igual al producto de la movilidad iónica (μi) por la
carga transportada por un equivalente gramo llamado Faraday (F)

λi = μi F (1)

La movilidad es la velocidad de los iones cuando la fuerza que lo impulsa es la unidad.

Comparando la velocidad de transporte bajo una gradiente de potencial eléctrico y aquel
bajo una gradiente de concentración, se puede relacionar la movilidad iónica al coeficiente
de difusión Di , a través de la ecuación de Nernst – Einstein
Zi F
μi = Di (2)
𝑅𝑇

Aplicando la Ley de Stokes al movimiento difusional de los iones se tiene la ecuación de

Stokes – Einstein:

Zi F
μi =
6𝜋𝑟𝑖 𝜂
Di (3) 𝜂= Viscosidad del fluido y ri = Radio Iónico

Esta relación es una aproximación, puesto que la Ley de Stokes se aplica al movimiento de
esferas a través de un líquido incompresible, esto es bastante diferente al movimiento de
iones entre otras partículas en movimiento, sin embargo esta relación es muy útil para
predecir valores aproximados y para comparar cualitativamente diferentes electrolitos.
Combinando las ecuaciones 1, 2 y 3 se tiene:

𝑍𝑖 𝐹 2
λi 𝜂= 6𝜋𝑟𝑖
(4)
Para un electrolito a diferentes temperaturas o en diferentes solventes, el producto de la
conductancia equivalente por la viscosidad es una constante y es conocido como la Regla de
Walden: λ𝜂 = Cte. (5)

Que también es una relación aproximada que es muy útil para estimar valores de
conductancia no conocidas.

Desde que la conductancia iónica está relacionada con la difusión, ésta puede ser tratada en
forma análoga a aquellos aplicados a la velocidad de otros procesos y ser expresado como
una función exponencial de la temperatura:
𝐸λ
λ = 𝐴λ 𝑒 −𝑅𝑇 (6) 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐴λ = Constante y 𝐸λ = Energía de activación del proceso

La variación de la conductancia con la temperatura es a menudo expresado con bastante

exactitud por una ecuación parabólica:

λ (t) = λ (25) [1+ ∝ ( 𝑡 − 25) + 𝛽(𝑡 − 25)2 ] (7)

Donde ∝ y 𝛽 son constantes para un ion dado en un solvente dado y t es la temperatura en

grados centígrados. Derivando las ecuaciones 6 y 7 se tiene la relación:

𝐸λ = ∝ RT2

Para la mayoría de las soluciones acuosas, excepto para los iones H+ y OH- a 25oC, el
coeficiente de la temperatura es e 2%/oC y la energía de activación del proceso 𝐸λ para la
conductancia es de aproximadamente 3.6 kcal/ mol.

Teoría de la Disociación Electrolítica

Según Arrhenius, un soluto no está completamente dividido en sus iones, por lo que
introdujo el concepto de GRADO DE DISOCIACION ∝ , como la fracción de las moléculas que
están disociadas en iones. El grado de disociación se determina experimentalmente como la
relación de la conductancia equivalente Ʌ a la conductancia equivalente a dilución al infinito
λo
Ʌ
∝ = λo (I)

Si consideramos que un soluto univalente acuoso [ MX(acuoso)] se disocia en M+ + X-

MX(Aq) → M+ + X-
[ 𝑀+ ].[𝑋 − ]
La constante de equilibrio k = [𝑀𝑋(𝑎𝑞) ]
Los coeficientes se presentan en concentración mol/l

La concentración total del soluto en equivalentes gramo/litro es C y ∝C es la concentración

de los iones

[ 𝑀+ ] = [𝑋 − ] = ∝C, entonces [𝑀𝑋(𝑎𝑞) ] = ( 1 - ∝ )C

∝2 𝐶 2 ∝2 𝐶
Luego k = (1−∝)𝐶 = (II)
1−∝

Remplazando I en II:
Ʌ Ʌ
( 𝑜 )2 𝐶 ( 𝑜 )2 𝐶 Ʌ2 𝐶
𝜆 𝜆
k = Ʌ = 𝜆𝑜 − Ʌ = Ley de Dilución de Ostwald
1− 𝑜 𝜆𝑜 (𝜆𝑜 −Ʌ)
𝜆 𝜆𝑜

Esta ley es aplicada a valores experimentales de conductancia equivalente para el ácido

acético ( CH3 –COOH) y el KCl en agua. Un electrolito que se comporta como el ácido acético
con baja disociación se denomina electrolito débil, mientras que electrolitos con mayor o
total disociación, como el KCl se denominan electrolitos fuertes.

Termodinámica de las Soluciones

La relación entre la constante de equilibrio y la energía libre de una sustancia, está dada por
la relación isotérmica de Van’t Hoft:

∆G = -RTlnk + RTlnQ k = Constante de equilibrio y Q = Constante de actividad

Para la reacción:

aA + bB + ---------- = cC + dD + -------

𝑎𝑐 . 𝑎𝐷
𝑑
Q = 𝑎𝐶𝑎 . 𝑏
𝐴 𝑎𝐵

La energía libre se puede expresar por la siguiente ecuación:

∆G = ∆Go + RTlnQ

Donde ∆Go es la energía libre en el equilibrio, es decir, cuando las actividades de los
constituyentes de la reacción es la unidad, por consiguiente en el equilibrio ∆G = 0 y

∆Go = -RTlnk

Para establecer la relación entre la energía libre y el potencial de electrodo, se debe recordar
que el primer y segundo principios de la termodinámica establecen:
 𝑑𝑄
dU = dQ – dW y dS = o dQ = TdS
𝑇

Luego dU = TdS - dW

En esta ecuación W representa a todo tipo de trabajo, como la compresión, expansión,

magnética, eléctrica, etc.

Bajo las condiciones de presión constante, que es el caso más general en los procesos
electrometalúrgicos, no se requiere compresión de volumen o trabajo de expansión, de
modo que todas las otras formas de trabajo no serán requeridas, excepto el eléctrico,
entonces tenemos:

dU = TdS – dW’

Por lado la energía libre G = H – TdS

También: G = U + PV – TS entonces dG = dU + PdV + VdP – TdS – SdT

A volumen y presión constantes:

dGV,P = dU – TdS – SdT

A volumen, presión y temperatura constantes:

dGV,P,T = dU – TdS , pero dU = TdS – dW’

Por consiguiente: dGV,P,T = TdS – TdS – dW’ entonces dGV,P,T = - dW’

Luego: ∆GV,P,T = W’

Por consiguiente se tiene trabajo realizado al transportar una carga eléctrica desde un
potencial a otro, pero este trabajo es igual al producto de la carga por la diferencia de
potencial:

W’ = Carga x Diferencia de potencial (E) W’ = Carga x E

La carga es igual al producto del número de electrones (n) transferidos al sistema

multiplicado por la constante de Faraday: Carga = nF

Luego W’ = nFE = - ∆G

∆G = - nFE = ∆Go + RT lnQ = - nFEo + RT lnQ

Para un proceso reversible a T y P constantes el trabajo hecho en el sistema, sin contar

trabajo de expansión, es igual al cambio de energía libre con signo negativo = - ∆G, n =
número de electrones transferidos o el numero de faradios, E = fuerza electromotriz (fem) o
diferencia de potencial aplicado al sistema y Eo = fem estándar

- nFE = - nFEo + RT lnQ dividiendo entre nF

𝑅𝑇
E = Eo - lnQ (Ecuación de Nernst)
𝑛𝐹

Esta ecuación expresa la variación de la fem de una pila electroquímica en función de los
reactantes y productos del sistema y se conoce como la ecuación de Nernst.

Cuando se trabaja al estado estándar o al equilibrio se tiene que E = 0, siendo Eo el potencial

normal de la pila o celda;
𝑅𝑇
Eo = 𝑛𝐹 lnk

Al expresar Q en función de la concentración y actividad, vale decir la concentración de los

iones metálicos en g/l, podemos expresar los potenciales de electrodo para el catión y el
anión
0.0592
E S1 = ESo + log Cc (Cationes)
𝑛

0.0592
E S2 = ESo + log Ca (Aniones)
𝑛

Donde ESo es el potencial del electrodo normal en el equilibrio y la constante 0.0592 se

obtiene a 298oK, R = 8.32 joules y 96500 coulombs y convirtiendo el logaritmo natural a
logaritmo vulgar en base 10.
8.32 𝑥 298 𝑥 2.303
0.0592 = 96 500

Ecuación de Gibbs – Helmholtz

La relación entre la energía eléctrica de un sistema y el calor de reacción, es una función de

la temperatura y está dada por la ecuación de Gibbs – Helmholtz y se deriva de la siguiente
forma:
𝑑𝐺
∆G = ∆H - T∆S y ∆S = - 𝑑𝑇

𝑑𝐺
Luego ∆G = ∆H + T 𝑑𝑇 , como ∆G = - nFE

𝑑𝐸
- nFE = ∆H – nFT 𝑑𝑇
 −∆H 𝑑𝐸
E= + T 𝑑𝑇
𝑛𝐹

−∆H+T ∆S
ó E= 𝑛𝐹

𝑑𝐸
Cuando varia , la fuerza electromotriz de la pila voltaica reversible aumenta cuando
𝑑𝑇
aumenta la temperatura y cuando es igual a cero, la energía eléctrica es igual a la energía
química. Los potenciales de los electrodos están referidos al potencial estándar del electrodo
de hidrógeno, que es igual a cero. Esta convención arbitraria se estableció en adición a la
convención de asumir que la energía libre de formación estándar del ion acuoso hidrógeno
es cero.

H+ + 1e- = ½ H2 (g) Eo = 0 y ∆Go = 0

UNIDAD DIDACTICA 3. Duración nueve semanas

EXTRACCION DE COBRE DE MINERALES SULFURADOS

El cobre en la naturaleza se encuentra distribuido en la corteza terrestre principalmente

formando parte de los minerales sulfurados, como la calcopirita, bornita y calcosina, y
también está presente en forma de minerales oxidados, formado carbonatos, óxidos,
silicatos y sulfatos.
Para la extracción del cobre a partir de sus minerales se emplean procesos pirometalúrgicos,
hidrometalúrgicos y electrometalúrgicos, en forma combinada de acuerdo a la naturaleza
del mineral, así para los minerales sulfurados se combinan procesos piro y
electrometalúrgicos y para los óxidos se usan principalmente los procesos hidro y
electrometalúrgicos.
El contenido de cobre en los yacimientos explotados es baja, varía de un 0.5% en minería a
cielo abierto a 1 ó 2% en minería subterránea, por lo que se hace necesario un proceso de
concentración previa para aplicar procesos de extracción.
El proceso de extracción seleccionado depende de las características de mineral y es
particular en cada caso. Los diagramas siguientes, ilustran las dos principales métodos de
extracción del cobre a partir de sus minerales, sin que esto quiera decir que son los únicos,
pues existen muchos métodos.
 3.1. Concentrados de cobre – principales minerales.
El 90% o más de cobre que se produce en el mundo proviene de los minerales sulfurados,
que son difíciles de tratar hidrometalúrgicamente, por lo que la mayor parte se trata
pirometalúrgicamente. Normalmente, el proceso de extracción comprende cinco etapas:
a. Concentración por flotación se obtiene como producto el concentrado
b. Tostación, es optativo, depende de la composición del concentrado, así, si contiene
As, Sb, (es el caso peruano en la región Centro del Perú) será necesario la tostación.
c. Fundición de matas, en procesos discontinuos o continuos
d. Conversión de cobre blíster
e. Piro o electrorefinación
Normalmente se hacen combinaciones según las características del concentrado y un paso
siguiente de la electrorefinación del cobre es el tratamiento de los lodos anódicos para la
recuperación del oro, la plata, el selenio, el teluro y otros metales preciosos.

Los concentrados de cobre provienen de las celdas de flotación y son el resultado de la

trituración, chancado y molienda de los minerales sulfurados de las minas. El producto de la
flotación es el concentrado y un residuo que constituyen los relaves o colas. La composición
química de los concentrados declarada, se reduce generalmente a tres elementos: cobre,
oro, plata y se informa el contenido porcentual de cobre en el concentrado, del orden del
30% y en g/ton o Oz/ton los de oro y plata. Los concentrados de cobre contienen elementos
pagables: Ag, Au, Cu y elementos penalizables: Sb, As, Hg, Bi, Pb, Cl, F, Zn. Un concentrado
de cobre puede contener minerales como la calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4), calcosina
(Cu2S), covelina (CuS) pirita(FeS2), impurezas de interés económico como la Ag, Au, Pd, Pt,
Ni y otros y como ganga el cuarzo (SiO2), la dolomita (CaCO3 . MgCO3) y aluminatos (SiO2 .
Al2O3). Una composición promedio de un concentrado de cobre puede ser:

Elemento/Compuesto % Elemento/Compuesto %
Cu 26 SiO2 6.5
Fe 28 Al2O3 1.8
S 30 CaO 0.5
Ni 0.42 MgO 0.7
Ag ppm Pt ppm
Au ppm Pd ppm

Los principales minerales del cobre con significación económica son:

Mineral Composición Química % de Cu

Calcopirita CuFeS2 34.6
Calcosina Cu2S 79.9
Bornita Cu5FeS4 63.3
Covelita CuS 66.4
Malaquita CuCO3 . Cu(OH)2 57.5
Azurita 2CuCO3 . Cu(OH)2 55.3
Cuprita Cu2O 88.8
Crisocola CuSiO3 . 2H2O 36.2
Antlerita Cu3SO4(OH)4 53.7

3.2. Tostación de concentrados de cobre.

Tradicionalmente el término ‘tostación’, estaba relacionado con la oxidación de los sulfuros
de Cu, Zn y Pb, la literatura moderna es mucho más amplia y lo aplica a toda transformación
metalúrgica que tiene lugar por debajo del punto de fusión de la carga o producto. Por lo
tanto en el sentido químico tostación puede ser oxidación, reducción magnética, sulfatación,
cloruración. En el sentido del procesamiento, tostación puede ser autógeno, explosión de
viento, flash o volatilización y en el sentido operacional puede ser masa, suspensión o
fluidización.
Un proceso de tostación genera cambios químicos más que descomposición térmica y puede
a veces efectuar secado y calcinación o descomposición térmica en un solo paso.
En los procesos de extracción del cobre, la tostación, consiste en una oxidación parcial de los
concentrados de sulfuro con aire, esta operación se lleva a cabo por dos consideraciones
importantes que dependen del proceso de extracción posterior que se sigue:
a. Extracción hidrometalúrgica, los sulfuros de cobre no se lixivian fácilmente, pero sus
sulfatos son solubles en agua y sus óxidos en ácido sulfúrico diluido, por lo tanto, un
proceso de tostación controlado de sulfuros puede producir un producto calcinado
 rápidamente lixiviable. Este proceso se usa en varias partes del mundo como Zaire y
Zambia.
b. Extracción pirometalúrigica, a menudo se practica la tostación como paso previo a la
fundición en hornos reverbero y en horno eléctrico, con el propósito de utilizar el
calor de tostación para secar y calentar la carga antes de introducir al horno de
fundición y para aumentar la concentración del Cu en el producto fundido, así como
disminuir el contenido de S en el la mata. En el caso del Perú, en la fundición de la
Oroya, se hace la tostación para controlar el contenido de S y eliminar los contenidos
de As y Sb de los concentrados sucios.
El proceso de tostación es la misma para ambos casos y se usan tostadores de hogares
múltiples, flash o lecho fluidizado. La tostación para la extracción del cobre se realiza entre
500 a 700oC y normalmente es autógena, pero si los concentrados están muy húmedas se
puede requerir combustible. El contenido de SO2 en los gases de tostación varía entre el 5 al
15%, lo que facilita su recuperación para la producción de ácido sulfúrico.

3.3. Tostación para fusión de concentrados – Tostación para lixiviación.

Tostación para fusión de concentrados, La tostación controlada de los concentrados de

cobre da por resultado la oxidación parcial del azufre a SO2 y la oxidación parcial de los
sulfuros de Fe a sulfatos y óxidos de Fe. El gas SO2 se elimina durante la tostación y los óxidos
y sulfatos de Fe se eliminan posteriormente en forma de escoria durante la fundición. Los
óxidos y sulfatos de cobre también se forman durante la tostación parcial, pero se reducen
de nuevo a sulfuro dentro del horno de fundición, por la afinidad diferenciada que tienen el
Cu y el Fe por el oxígeno y el azufre, como se explicó en la termodinámica de fusión de
concentrados.
La tostación permite eliminar el S como SO2, acondicionar el Fe para su eliminación en las
escoria de los hornos de fusión y lograr matas con alto grado de cobre. El grado de mata
expresa el contenido de cobre en la mata. La etapa de tostación se usó principalmente en
las fundiciones que empleaban hornos de reverbero, algunos todavía lo usan ejemplo la
Fundición de la Oroya – Perú, que trataban concentrados de cobre con leyes menores al 20%.
En la actualidad las técnicas mejoradas de beneficio de minerales han eliminado
grandemente la necesidad de fundir concentrados de baja ley y por lo tanto la tendencia ha
sido eliminar los tostadores del circuito de fundición de concentrados de cobre.
Sin embargo, el empleo de hornos de lecho fluidizado de alta eficiencia, ha hecho que aún
se usen los procesos de tostación en plantas que aún usan hornos reverbero y eléctrico, con
el propósito de aumentar la capacidad de producción de estos hornos, por que las calcinas
calientes se cargan directamente al horno y así se requiere menos energía para fundir
concentrados frios o húmedos, teniendo por resultado un ahorro considerable de energía y
mayor velocidad de fusión. Cargar una calcina caliente a un horno reverbero puede
aumentar la producción de éste hasta en un 50% según datos bibliográficos.
Igualmente la velocidad de producción de cobre en los convertidores se incremente, debido
a que en la tostación se elimina parte del S y la tostación/fundición se elimina parte del Fe,
el resto se elimina en la etapa de conversión.
Tostación para lixiviación, La lixiviación de los calcinados de tostación casi siempre se lleva
a cabo junto con la lixiviación de las menas de óxido naturales. Las calcinas contribuyen al
proceso total en dos formas:
a. Proporcionan sulfatos de cobre solubles y óxidos de cobre que agregan cobre al
circuito de lixiviación
b. El sulfato de cobre en los calcinados adiciona iones 𝑆𝑂4−2 a la solución, los que
favorecen la formación del H2SO4 durante la electrodeposición del cobre, a través de
2𝑣
la reacción: Cu+2 + 𝑆𝑂4−2 + H2O → Cuo + ½ O2 + H2SO4
Este ácido sulfúrico actúa como compensador por las pérdidas ocurridas durante la
lixiviación de las menas de óxidos naturales. El producto del tostador debe contener
suficiente sulfato de cobre para mantener el equilibrio de H2SO4 del proceso de lixiviación –
electrodeposición, el resto del cobre está como óxido de cobre. Para lograr la suficiente
cantidad de sulfato en la calcina la tostación debe ser oxido – sulfatante.

3.4. Hornos de tostación.

Antiguamente la tostación se realizaba en montones y patios en áreas abiertas donde los
gases de tostación escapaban al ambiente. Estos procesos fueron remplazados por procesos
en hornos en columna a través del cual se forzaba el aire. El desarrollo de las técnicas se
fueron renovando constantemente hasta llegar a los actuales procesos de tostación, como
los hornos de hogares múltiples, tostación flash y lecho fluidizado.

a.- Tostación en Hogares Múltiples, El tostador de hogar múltiple es un reactor cilíndrico

revestido de material refractario de aproximadamente de 6 m de diámetro por 15 m de
altura, acondicionado con 7 ó 14 hogares o pisos. Los concentrados se alimentan por la parte
superior del tostador y se rastrillan en cada uno de los hogares antes de caer en el siguiente
hogar inferior. A los rastrillos los mueve un eje central giratorio. El aire para la tostación
ingresa por la parte inferior y sube en contracorriente con la carga que desciende y deja el
horno a través de un ducto de humos instalado en la parte superior. La capacidad de estos
hornos varía de 180 a 240 TM/día a más.
El tostador se calienta hasta alcanzar una tempera tuta de ignición del concentrado,
entonces se alimenta el concentrado y se inyecta el aire en sus direcciones a contracorriente
normales provocando la combustión del concentrado. Los dos hogares superiores
normalmente se utilizan para el secado y calentamiento de los concentrados, mientras que
el encendido y las reacciones de oxidación ocurren en los hogares inferiores. Las reaccione
principales de oxidación son exotérmicas, de modo que una vez iniciado el proceso la
tostación se hace autógena, las reacciones que pueden ocurrir son:

CuFeS2 + 4O2 → CuSO4 + FeSO4 ∆Ho 298 = - 360 000 kcal/kg mol CuFeS2

13
2CuFeS2 + 2 O2 → 2CuO + Fe2O3 + 4SO2↑ ∆Ho 298 = - 232 000 kcal/kg mol CuFeS2
Si los concentrados tienen mucha humedad, se utiliza combustible. Estos tostadores
procesan de 0.5 a 1.0 toneladas de caga por m2 por día, lo que permite eliminar de 0.1 a 0.2
toneladas de azufre por m2 al día.
En estos hornos la transferencia de masa y calor ocurre progresivamente a medida que el
concentrado atraviesa los hogares, bajando por la columna a través de la serie de hogares,
donde el concentrado es movido mediante rastrillos rotatorios, lo que causa que el
concentrado avance a través de cada hogar y luego caiga en el siguiente hogar donde el
movimiento de remoción continua. El contacto sólido gas es pobre a pesar del movimiento
mecánico, por lo que una gran parte de la reacción de tostación se produce al caer el
concentrado de un hogar a otro hogar inferior.

b.- Tostación Suspendida, Estos tostadores son una modificación del tostador de hogares
múltiples, en éstos, el concentrado es secado y precalentado en los dos hogares superiores,
luego el concentrado cae a través de la sección central del horno donde entra en contacto
con los gases oxidantes, la recolección de la calcina se realiza en tres hogares situados en la
parte inferior del horno. Un desarrollo de este tostador es la tostación flash, en el cual el
mineral precalentado es inyectado a través de un ‘quemador’ simultáneamente con el aire
precalentado, semejante a un flujo pulverizado, este proceso es más apropiado para la
tostación de sulfuros que se oxidan exotérmicamente y no requieren combustible adicional.
Para el control de la temperatura se dispone de una zona de expansión. Mediante este
proceso se consigue una mayor capacidad de producción.
El proceso de tostación suspendida es muy usado para la tostación sulfatante, la cual ocurre
en una cámara especial situada debajo de la cámara de reacción principal, de modo que la
sulfatación se da después de la oxidación.
 Horno de Tostación Suspendida

c.- Tostación en lecho fluidizado, La tostación en lecho fluidizado consiste en la oxidación de

las partículas de sulfuro mientras se suspenden en una corriente de aire uniformemente
distribuida y se basa en el principio de que el aire inyectado a través de un lecho de sólidos
finos tiende a elevar las partículas. A velocidades moderadas, las partículas estarán
permanentemente suspendidas en un lecho expandido o fluidizado mientras que a
velocidades altas, las partículas serán transportadas fuera del tostador junto con los gases.
Son muy usados para la tostación de concentrados finos debido a que los coeficientes de
calor y masa alcanzados entre el sólido y el gas son altos.
El flujo gaseoso debe ser considerablemente alto, de modo que la caída de presión a través
de la cama sea independiente de la velocidad del gas, la cámara bajo estas condiciones
asemeja a un líquido hirviendo con burbujas reventando en su superficie. Este proceso
llamado también ‘fluidización agresiva’, debe ser distinguido de la ‘fluidización particulativa’,
donde la caída de presión a través de la cama, disminuye cuando aumenta el flujo de gas
circulante. En la fluidización particulativa el contacto sólido-gas es parcial y se semeja a las
condiciones encontradas en los equipos de clasificación hidráulicas, como el Jigs, Por
contraste en la fluidización agresiva, el contacto sólido-gas es total, además el flujo gaseoso
es altamente turbulenta, de modo que los sólidos son agitados en todas las direcciones con
alta energía, pero la velocidad relativa entre el sólido y el gas no escapa de los límites de un
flujo laminar.
Las velocidades de transferencia de masa y calor en camas fluidizadas son altas. La
distribución de la temperatura en el lecho es uniforme debido a la transferencia de calor por
convección como consecuencia del movimiento rápido y al azar de las partículas. Se supone
que la transferencia de calor entre las partículas es por conducción y se da durante las
colisiones entre éstas, y estas colisiones permiten romper las películas de gas formadas en
la superficie.
Las aplicaciones de la tostación en cama fluidizada en metalurgia extractiva, además de la
tostación oxidante, es la tostación sulfatante, donde el control de la temperatura es muy
importante, particularmente si se conduce una sulfatación diferencial, igualmente es
importante el control de las presiones parciales del SO2 y el O2. En un proceso de sulfatación
diferencial las condiciones de temperatura y presión deben ser tales que permitan la
formación de un sulfato de uno de los metales que sea soluble en agua y los otros metales
formen óxidos o silicatos insolubles, de modo que permita la separación por lixiviación en
agua.
La formación de sulfatos ocurre bajo condiciones oxidantes y a alta presión de SO 2,
ocurriendo simultáneamente las reacciones de oxidación y sulfatación. La temperatura de
trabajo debe ser menor a la temperatura de descomposición del sulfato. Los gases
generados en los hornos de lecho fluidizado son ricos en SO2 lo que facilita la producción del
ácido sulfúrico.
TEMPERATURA DE DESCOMPOSICION DE ALGUNOS SULFATOS
Sulfato Temperatura oC Sulfato Temperatura oC
Al2(SO4)3 ± 700 NiSO4 900
CuSO4 850 CoSO4 ± 980
ZnSO4 850 MnSO4 ± 1000
Fe2(SO4)3 710 Cr2(SO4)3 ± 300

Horno de Tostación de Lecho Fluidizado

 3.5. Química y cinética de la tostación.
Las reacciones principales durante la tostación de concentrados de cobre, son la oxidación
de los sulfuros de Fe y Cu para obtener sulfatos y óxidos, algunas e las reacciones más
importantes son:
CuFeS2 + 4O2 → CuSO4 + FeSO4
7
2CuS + 2O2 → CuO. CuSO4 + SO2↑
13
2CuFeS2 + 2 O2 → 2CuO + Fe2O3 + 4SO2↑ (Oxidación completa)
Muchas reacciones se presentan durante un proceso de tostación parcial y es posible tener
en el mismo producto tanto óxidos como sulfatos.
La temperatura de operación del tostador es un factor importante debido a que determina
el tipo de producto obtenido. Una buena estimación de la mejor temperatura de operación
para un producto dado puede obtenerse de las composiciones de los gases junto con las
relaciones de equilibrio conocidas en los sistemas gas-sólido de Cu-O-S y Fe-O-S.

Diagramas de Equilibrio de Cu-O-S y Fe-O-S.

En base a los datos termodinámicos se construyen los diagramas de equilibrio o Kellog, que
muestran áreas de estabilidad o predominio de los compuestos, para de este modo predecir
que fases sólidas pueden estar presentes a una temperatura y composición de gas dados y
así predecir las posibles reacciones. Así los diagramas del sistema Cu-O-S indican, para una
temperatura dada, los sólidos que estarán en equilibrio con un gas de concentraciones de
O2 y SO2 dadas y estos diagramas pueden ser usados para predecir los sólidos que se
producirán en un tostador si las reacciones sólido-gas llegan al equilibrio. La tostación parcial
no es un proceso en equilibrio, no obstante los diagramas pueden ser usados para indicar
los productos que más probablemente serán formados a medida que prosigan las reacciones
hasta alcanzar el equilibrio.
Cualquier punto del diagrama de equilibrio está determinado por la intersección del log 𝑝𝑂2
vs log 𝑝𝑆𝑂2, lo que significa que a una temperatura dada es posible determinar las fases en
equilibrio estable en el área, el límite y el punto de equilibrio, ejemplo para el sistema Cu-O-
S a 627oC

Punto 𝑝𝑂2 𝑝𝑆𝑂2 Región Fases en Equilibrio Estable

A 10-4 1 Area CuSO4 CuSO4
B 10-5 10-1 Limite CuSO4/CuO.CuSO4 CuSO4 + CuO.CuSO4
C 10-5.3 101.5 Punto de intersección CuO + Cu2O + CuO.CuSO4
CuO/Cu2O/ CuO.CuSO4
Los gases que salen de los tostadores industriales tienen composiciones que varían de 5 a
15% de SO2 y de 1 a 5% de O2, más de 10% de H2O y un 75% N2, los cuales son equivalentes
a las presiones parciales de 𝑝𝑆𝑂2 = 10-1.5 a 10-0.5 y 𝑝𝑂2 = 10-2 a 10-1. Las fases sólidas en
equilibrio potencial son fácilmente representadas al trazar estas presiones parciales del gas
del tostador sobre los diagramas de equilibrio tanto para el Cu-O-S como para el Fe-O-S.
También, estos diagramas permiten seleccionar la temperatura de tostación, así para evitar
la formación del Fe3O4 y Fe2O3 o de las ferritas, que se producen por una sobreoxidación del
Fe y son perjudiciales en el proceso de fusión, es mejor tostar a temperaturas relativamente
bajas, así en la práctica industrial se trabaja entre 500 a 600oC.

Cinética de la Tostación, La oxidación de los sulfuros con aire es de naturaleza heterogénea,

las velocidades de tostación dependen del tamaño de la partícula 8área superficial) y la
intensidad del contacto aire/partícula, así como de la concentración de oxígeno y la
temperatura del gas.
Un factor importante es la temperatura de ignición o encendido, que viene a ser la
temperatura más baja la cual una partícula reacciona lo suficientemente rápido para
conservar o aumentar la temperatura del reactor. En la siguiente tabla se presenta la
temperatura de encendido de sulfuros normalmente presentes en la tostación de
concentrado de cobre.

Temperatura de Ignición de Minerales Sulfurados

Mineral Temperatura de Ignición oC
CuS ≈ 400
Cu2S 450
CuFeS2 300
FeS2 400
FeS 400
La tabla indica que para concentrados secos se puede iniciar y mantener una temperatura
de casi 400oC y cuando se trate concentrados húmedos se requerirá temperaturas mayores
para vaporizar el agua. En general se obtienen velocidades mayores al operar a temperaturas
altas y con una buena exposición de superficie de mineral a la atmósfera oxidante.
A diferencia de la calcinación o descomposición térmica, todas las reacciones en tostación
son exotérmicas, por lo que no es probable controlar la velocidad de transferencia o difusión
del calor, en la tostación la temperatura es lo suficientemente alta en todas partes, lo que
permite la reacción química deseada del proceso o por lo menos en la isoterma de reacción
delante del frente de reacción. Cada partícula es oxidada desde el exterior y el núcleo interno
permanece inalterado, de modo que una cáscara de producto sólido está en contacto con el
gas, en la atmósfera entre estas zonas ocurre las reacción de tostación a condición de que el
radio 𝑝𝑂2 / 𝑝𝑆𝑂2 es localmente más alto que el radio de equilibrio para la reacción a la
temperatura predominante, de modo que se cumpla la condición de que el flujo másico de
oxígeno (J𝑜2 ) sea mayor o igual al flujo másico del SO2 (J𝑠𝑜2 ). El flujo depende del coeficiente
de difusión D y la gradiente de la presión parcial, por debajo del cual tiene lugar la
transferencia de masa.
En la interface, el mecanismo de reacción probablemente ocurra en varios períodos:
1o.- El oxígeno es absorbido en la superficie del S
2o.- Esta produce electrones que van a incorporarse a la rejilla del mineral
Los electrones neutralizan el ion del azufre cerca del sitio de la superficie como unidades con
otro oxígeno molecular absorbido cerca de él.
El SO2 formado se desabsorbe y migra hacia afuera, dejando una vacante en el sitio del ion
azufre en la superficie del mineral, entonces otro ion azufre puede difundirse desde el
interior a ocupar este sitio y así continuar la reacción. Cuando una capa de la superficie es
agotada, la interface avanza hacia el interior del mineral hasta alcanzar más iones azufre.
Una reacción secundaria importante en la tostación es la formación de sulfatos,
probablemente en una zona de reacción más exterior y fría de la cáscara de óxido, por cuanto
la mayoría de los sulfatos se descomponen por encima de 900oC. Con la provisión de SO2, la
formación del sulfato debe permitir operar a un radio más bajo de 𝑝𝑂2 / 𝑝𝑆𝑂2, sin afectar la
velocidad de la reacción principal. La sulfatación de un concentrado fino será restringido a
una parte separada del horno, donde las temperaturas son más bajos y el contenido de SO2
de la atmósfera claramente más alta que en la zona de oxidación.

3.6. Desarsenización de Concentrados de Cobre

Algunas empresas mineras del Perú, aún producen concentrados de cobre con mediano o
alto contenido de As y Sb, elementos que afectan la calidad del cobre refinado final como
también afectan la calidad ambiental. Una solución para ambos problemas es separar estos
elementos por tostación parcial oxidante, llamado tostación desarsenizante.
Los concentrados de cobre con contenidos de As se clasifican en:
a. Concentrados limpios, cuando el contenido de As < 0.1% caso Toquepala, Cuoajone,
Tintaya, Cerro Verde, en general las minas ubicadas en el sur peruano
b. Concentrados medios, con contenidos de As > 0.1 < 0.3%, caso Condestable,
Madrigal, Cobriza
c. Concentrado sucios, cuando el contenido de As es > al O.3%, como los de Minsur,
Yauricocha, Casapalca, El Brocal, Huaron, etc, la mayoría ubicados en la región central
peruana.
En el Perú, la tendencia de la producción de concentrados sucios es decreciente desde hace
más de 30 años, debido a que las fundiciones no aceptan concentrados con alto contenido
de impurezas, sobre todo por las medidas de control ambiental que prohíben su tratamiento.
La fundición de cobre del Complejo Metalúrgico de la Oraya, ubicado en la región central del
Perú, es una de las pocas que aún trata este tipo de concentrados, por que en su circuito
dispone de un sistema de obtención del As2O3 como un subproducto.

Mecanismo de la Tostación Desarsenizante, Los investigadores peruanos José Vidalón y

Henry Walqui, plantean que la tostación de desarsenización, viene a ser una tostación parcial
en condiciones controladas de temperatura, entre 650 a 750oC, que impiden la fusión del
material y de composición de la atmósfera del horno que permita sólo una oxidación parcial
de los sulfuros, lo que se consigue limitando el acceso del aire al horno, de modo que se
tenga una atmósfera neutro o ligeramente reductora.
Al inicio del proceso de produce la descomposición térmica de algunos sulfuros y sulfosales,
como se ve en las siguientes reacciones:

Enargita: 2Cu3AsS4 = 4CuS + Cu2S + As2S3

Covelita: 4CuS = 2Cu2S + S2 – 8 400 cal
Chalcopirita: 4CuFeS2 = 2Cu2S + 4FeS + S2
Pirita: 2FeS2 = 2FeS + S2 – 39 600 cal

El sulfuro de arsénico y el azufre al estado gaseoso, pasan a la atmósfera del horno para
luego ser oxidados con aire en una cámara de combustión o un nivel dado, según el tipo de
horno empleado para el proceso.
Las reacciones de oxidación del S2 y del As2S3 son:

2As2S3 + 9O2 = 2 As2O3 + 6SO2

S2 + 2O2 = 2SO2 + 141 920 cal.
Algunos sulfuros, en presencia del oxígeno de la atmósfera del horno, reaccionan con dicho
elemento aún a temperaturas inferiores a su punto de descomposición.
Cuando hay deficiencia de oxígeno, el arsénico se volatiliza como As2O3, mientras que si la
tostación se realiza en un gas inerte se logra As o As2S3.
La tostación con exceso de oxígeno da lugar a la oxidación de los sulfuros de cobre y hierro,
mediante reacciones exotérmicas siguientes:

2FeS + 3O2 = 2FeO + SO2

6FeO + O2 = 2Fe3O4
4FeO + O2 = 2Fe2O3
Cu2S + 2O2 = 2CuO + SO2
S + O2 = SO2
2As2S3 + 11O2 + 2As2O5 + 6SO2
En estas condiciones, y principalmente a mayores temperaturas, el Fe2O3 es estable y tiende
a formar ferritas con los otros óxidos:
Fe2O3 + CuO = CuO. Fe2O3
Fe2O3 + As2O5 = 2FeAsO = (As2O5. Fe2O3)
Los reactores que pueden ser usados para la desarsenización de concentrados de cobre son
hornos de lecho fluidizado o de hogares múltiples, cuyos diagramas de flujo se presentan a
continuación.
 3.7. Fusión de concentrados de cobre.
Los concentrados sulfurados, principalmente los concentrados que contienen sulfuros de Cu,
sulfuros de Ni y sulfuros de Cu-Ni, son tratados por procesos de fusión y conversión. Son
procesos que se llevan acabo a altas temperaturas con el fin de recuperar el metal valioso
de sus concentrados.
Básicamente el proceso de fusión consiste en calentar los concentrados por encima del
punto de fusión, para separar los sulfuros metálicos en forma de mata y otros valores como
el Au, la Ag de los componentes no deseables del concentrado y que generalmente está
constituido por óxidos que al combinarse con los silicatos forman la escoria, que por ser
menos densa e inmiscible con la mata, flota por encima de ésta.
La mata obtenida por fusión, es tratada posteriormente en los convertidores para logar un
producto metálico, eliminado por reacciones oxidación a los elementos no deseados, como
son el Fe y el S, el Fe pasa a la fase escoria formando oxisilicatos y el azufre es eliminado del
sistema como SO2.
Los concentrados oxidados también pueden ser tratados por procesos de fusión, tenemos
como ejemplos la reducción por el C del Fe, Pb, Pb-Zn en los altos hornos y el proceso de
reducción electrotérmica para la obtención del Al.
La producción de mata líquida y su posterior conversión a cobre blíster o ampolloso, es el
método más importante de extracción de cobre a partir de minerales sulfurados y tiene
como ventajas, frente a otros métodos, los siguientes:
a. Se obtiene cobre metálico a partir de sus sulfuros con un gasto de energía
relativamente bajo
b. El cobre se produce a una alta velocidad
Su desventaja principal es la contaminación atmosférica por la generación de SO2, por lo que
las fundiciones deben tener sistemas de recuperación de este gas y en la mayoría se tienen
plantas de producción de H2SO4.
La fundición de matas consiste en la fusión de concentrados verdes o concentrados
parcialmente tostados a temperaturas de 1 150 a 1250oC para producir dos fases líquidas
inmiscibles mata y escoria. La mata es rica en cobre y está conformada por sulfuros de Cu y
Fe y la escoria está constituida por óxidos metálicos como el FeO, CaO, SiO2.
El producto principal es la mata (Cu2S.FeS) cuyo tenor en cobre varía entre 35 a 70% y se
conoce como grado de mata, según el método de fusión empleada. La escoria líquida se
descarga directamente al escorial y bien pasa por una etapa de recuperación de cobre,
dependiendo del método de fusión usado, el propósito es que la escoria vaya a disposición
final con el menor contenido posible de cobre.
En la siguiente tabla se presentan algunas composiciones de matas y escorias industriales.

Fundición Composición mata % Composición escoria %

Cu Fe S Cu SiO2 Fe Al2O3 CaO
A 47 25 25 0.6 39 25 9 14
B 34 30 25 0.31 39 32 8 8
C 44 27 25 0.62 36 36
D 47 25 24 0.53 36 37 3

El método más antiguo para producir mata de cobre a gran escala fue el alto horno, el cual
podía tratar menas aterronadas de sulfuro con leyes de 5 a 20% de Cu, logrando altos
rendimientos, sin embargo, a medida que las leyes de Cu en las menas fueron bajando, llegó
a ser demasiado costoso para tratar menas en forma directa. Los concentrados obtenidos
por flotación no eran posibles de tratar en altos hornos y se desarrolló el método de fusión
en hornos de hogar, llamados hornos reverbero, que hasta hoy aún subsisten en algunas
fundiciones como la Oraya en Perú, por su puesto con muchas modificaciones y en los
últimos 40 a 50 años se han desarrollado los proceso de fusión instantánea y continuos que
combinan la tostación y fusión en hogar.

3.8. Fisicoquímica de la fundición de mata.

Los principales componentes de una carga de fundición son los concentrados sulfurados, los
materiales escorificantes que se adicionan, de modo que la carga tendrá como
constituyentes a los sulfuros de Cu y Fe, óxido de Fe, Cu, Al, Ca, Si, Mg. Son estos
componentes los que determinan en gran parte la constitución química y física del sistema
mata-escoria. Otro asunto importante a tomar en cuenta es la influencia del potencial de
oxidación o reducción de los gases que se usan para calentar y fundir la carga. Se denomina
carga a la mezcla de concentrados de cobre y escorificantes que aportan CaO, Al2O3 y SiO2,
que se preparan en función del tenor de mata y la calidad de escoria que se desea obtener.
El objetivo principal de la fundición de matas es asegurar la conversión a sulfuro de todo el
cobre presente en la carga con el fin de que entre a la fase mata, lo que se logra a través de
la presencia del FeS en la mata, el cual tiende a convertir en sulfuro, virtualmente, todo el
cobre que no está como sulfuro, por reacciones del tipo:

FeS(l) + Cu2O(l, escoria) ⇄ FeO(l,escoria) + Cu2S(l)

∆Go (Johansen, 1970) = - 35000 + 4.6ToK kcal(kg mol)-1

𝑎 𝑎 −∆Go
La constante de equilibrio para esta reacción es: KE = 𝑎𝐶𝑢2𝑆 ..𝑎𝐹𝑒𝑂 y logKE = 4.576𝑇 𝑜 𝐾
𝐶𝑢2𝑂 𝐹𝑒𝑆

KE para las temperaturas de fusión industrial, de aproximadamente 1200 oC, es 10+4, valor
que indica que el Cu2O, se transforma casi por completo en Cu2S por acción del FeS a las
temperaturas de fusión, lo cual está en concordancia con la experiencia práctica.
Esta reacción también se puede utilizar favorablemente para la recuperación del cobre
oxidado presente en las escorias del convertidor. Normalmente las escorias de los
convertidores son recirculados al horno de fusión, donde el Cu2O se transforma en Cu2S que
pasa a la fase mata.
El cobre oxidado puede estar presente en la carga en varias formas, ejemplo puede estar
como CuO, CuSO4, CuO.CuSO4 o CuO.Fe2O3, estos compuestos también reaccionan para
formar el Cu2S durante la fundición. A las temperaturas de fundición de mata el CuS y el
FeS2, presentes en el proceso, son inestables debido a sus altas presiones de azufre y se
descomponen para formar Cu2S y FeS. La presión de azufre para el CuS es aproximadamente
de 100 atm a 600oC y para el FeS es de 5 atm a 700oC.

3.9. Formación Mata - Escoria.

Como se ha visto en la sección 2.6 Termodinámica de la fusión – conversión de
concentrados, Termodinámica de la Fusión, Schuhmann, demostró la afinidad del Fe y el Cu
por el O2 y el S, determinando por que el Cu entra en la mata y no en la escoria y que el Fe
tiene mucha mayor afinidad por el oxígeno que el Cu. La mayor afinidad del Cu por el S,
frente al Fe está demostrada por el valor negativo ∆Go para la reacción:
2Cu(l) + FeS(l) = Fe(ᴕ) + Cu2S (l) (3) k1300oC = 3.1 ∆Go = - RT lnk = - 3 530 cal

Igualmente la mayor afinidad del Fe por el O2 frente al cobre, está expresada por alto valor
negativo de ∆Go para la reacción:

Cu2O(l) + FeS(l) = Cu2S (l) + FeO(l) (6) k1300oC = 4000 ∆Go = - RT lnk = - 26 000 cal

Estos valores han sido calculados para sulfuros y óxidos líquidos puros a 1300OC, para un
sistema mata-escoria industrial, Schuhmann, asumió que la actividad del Cu2S y el FeS no se
diferencian grandemente para un grado de mata moderado, entre 20 a 70%, y dependiendo
de las condiciones de operación, la actividad del Cu2O, se puede estimar:

K = (aCu2Smata)(aFeOEscoria)/(aCu2OEscoria)(aFeSMata) = 4000

Así por ejemplo su radio puede ser aproximadamente 1 y que la actividad del FeO puede
estar ubicado dentro del rango de 0.3 a 0.9, sustituyendo estos valores en la ecuación
anterior, se tiene que: aCu2OEscoria =͂ 10-4
 Por consiguiente la presencia del Cu2O en sistema mata-escoria a una actividad mayor a
10-4 hará que el FeS desplace al cobre de la escoria, por lo tanto la afinidad relativa del
Cu y del Fe por el oxígeno es la razón de que el Cu esté presente en la mata.

Por lo tanto, en los procesos de fusión de concentrados de cobre, se busca la formación

de dos fases inmiscibles y con una marcada diferencia de densidades, que facilita su
separación , la fase mata constituida por sulfuros de Cu y Fe y la fase escoria constituida
por óxidos metálicos con escasa presencia de Cu.

La presencia del O2 en los hornos de fusión es una variable muy importante, por que
determina el contenido de cobre en la escoria, así a mayor presencia de oxígeno en la
atmósfera del horno mayor contenido de cobre en la escoria, una representación gráfica
del efecto de la presión parcial del O2 frente al contenido de Cu2O en la escoria a 1300oC
muestra que cuando la presión parcial del O2 aumenta la solubilidad del Cu2O en la fase
escoria también aumenta.

Así como el Cu y el Fe se distribuyen entre la mata y la escoria según su afinidad

termodinámica por el S y el O2, los otros elementos metálicos presentes en el concentrado
o los componentes de la carga, también, se distribuyen entre la mata y la escoria según su
afinidad termodinámica por estos elementos y de otros factores como los efectos de
interacción en el sistema de fusión y las presiones parciales de los componentes gaseosos de
la atmósfera del horno. Un estimado cualitativo de la distribución de las impurezas
encontrados en los concentrados de cobre, basados en la energía libre de formación se
presenta en el siguiente cuadro.

Datos termodinámicos para la Distribución de Impurezas entre la Mata y la Escoria (1200oC)

Elemento (M) ∆Go K ᴕMO/ᴕMS NMO/NMS

Ag 45 400 1.7 x 10-7 1 2 x 10-7

Cu 27 600 8.0 x 10-5 1 8 x 10-5

Pb 12 350 1.5 x 10-2 ≈ 0.3 ≈ 0.05

Zn 750 7.7 x 10-1 0.5 2

∆Go = Energía libre estándar para la reacción: MS(l) + FeO(l) = FeS(l) + MO(l)
K = Constante de equilibrio
ᴕMO/ᴕMS = Radio de coeficiente de actividad estimada de MO a MS
NMO/NMS = Radio de fracción molar estimada de MO a MS
Fuente: TWIDWELL, J. C. :"Pirometallurgy", A Modular Tutonal Designed for Self - Paced Learning,
University System, 1979
Cualitativamente, la Ag puede estar presente en la mata, el Pb en ambos, más en la mata
que en la escoria y el Zn en ambos, pero más en la escoria que en la mata. Un ejemplo de
esta distribución se presenta en la siguiente tabla.
Ejemplo de Distribución de Impurezas entre la Mata y Escoria (%)
Fundición Mata Escoria
Zn Pb Ag(Oz/TC) Zn Pb Ag(Oz/TC)
A 3.0 0.5 7.0 3.5 0.2 0.09
B - 0.4 4.1 - 0.1 0.06
C 2.8 0.5 3.0 0.6 0.3 0.08
Fuente: TWIDWELL, J. C. :"Pirometallurgy", A Modular Tutonal Designed for Self - Paced Learning,
University System, 1979

3.10. Formación, constitución y características de la mata.

Como se ha dicho, al fundir una carga portadora de azufre, se forma una mata que contiene
principalmente FeS y Cu2S, con pequeños contenidos de otros sulfuros, como el Co 3S, Ni3S,
PbS y ZnS. La mata también es un gran disolvente de metales como el Au, Ag y los metales
del grupo del platino. El 95 al 99% de estos metales entran a la mata junto con el As, Sb, Se
y Te, la mata también contiene hasta un 3% de oxígeno disuelto.
La obtención de la mata y su posterior conversión a cobre blisiter vienen a ser procesos de
piroconcentración del cobre y los elementos valiosos para ser separados finalmente en etapa
de electrorefinación, como metales de alta pureza o mezclas de ellos.

El Sistema Cu-Fe-S
La mata es una solución homogénea de FeS y Cu2S, como se puede apreciar en la figura

Existe algo de controversia en torno a la constitución exacta de la mata solidificada, pero se

aceptan las líneas de liquidos, normalmente. En los trabajos de Reuleaux (1927) y de Krivsky
y Schuhmann (1957) (BISWAS – DAVENPORT. “El Cobre – Metalurgia Extractiva”, Ed. Limusa, España,
1993), se encuentran disponibles las descripciones más completas del sistema Cu-Fe-S, como
se presenta en la figura siguiente:

La característica más notable del sistema, es que a medida que la mata líquida pierde azufre,
se separa una segunda fase rica en metal, lo que es válido en todo el intervalo de las
relaciones Cu/Fe que incluye los extremos Cu2S y FeS.
Una segunda característica importante del sistema es que a las temperaturas y presiones de
fundición (1200oC y 1 atm) se vaporizará cualquier cantidad de azufre en exceso del pseudo-
binario Cu2S – FeS1.08. Bajo estas condiciones las matas sólo pueden existir dentro de un
intervalo estrecho de composiciones entre la región de inmisicibilidad de dos fases y el
pseudo-binario Cu2S – FeS1.08, posición que se muestra en la sección isotérmica de 1250oC
del diagrama anterior, en el cual también se ven composiciones de varias matas industriales,
que contienen algo menos de azufre del necesario para formar el par estequiométrico Cu2S
y FeS, lo que se debe a las condiciones ligeramente oxidantes dentro de los hornos de
fundición.

Características físicas de la Mata, Las propiedades físicas más importantes de la mata son
su alta densidad de ≈ 4.4 g/cm3 y su viscosidad relativamente baja de ≈ 10 centipoises,
propiedades que favorecen a una buena separación mata – escoria, en la que la mata
sedimenta por debajo de la escoria que tiene una densidad de ≈ 3 a 3.7 g/cm3 y fluye
también mas libremente que la escoria que tiene una viscosidad de ≈ 500 a 2000 centipoises.
Algunas investigaciones han mostrado que las matas son semiconductoras y no conductores
iónicos, lo que indica que están unidas por enlaces covalentes, ya que sus conductancias
eléctricas específicas están entre 300 a 1000 ohm-1.cm-1, que son mucho más altas que de
las sales iónicas fundidas (NaCl 4 ohm-1.cm-1). La mata por tanto es un líquido de alta
densidad, baja viscosidad y conductividad eléctrica alta en la cual los enlaces de los átomos
de Fe y Cu con el azufre son covalentes.

Propiedades Físicas de Matas, Escorias y otros Componentes

Material Temp. de Densidad en Viscosidad a
Fundición estado líquido a 1200oC (cP)
(oC) 1200oC (g/cm3)a
Cu Blister 1080 7.8 3.3
Cu2S 1130 5.2
FeS 1190 4.0
Matas de Cu2S y FeS
30% Cu 1050 4.1
50% Cu 1000 4.6 10
80% Cu (metal blanco) 1130 5.2
FeO 1377
Fe3O4 1597 De 5 a 5.5 (sólido)
SiO2 1723 2.6 (sólido)
Escoria de fundición ≈ 1150 De 3 a 3.7 De 500 a 2000
Escoria de convertidor ≈ 1150 De 3.2 a 3.6
a o toneladas/m3

Fuente: BISWAS – DAVENPORT. “El Cobre – Metalurgia Extractiva”, Ed. Limusa, España, 1993

3.11. Formación, constitución y características de la escoria.

Las escorias de fundición se forman partir de los óxidos presentes en la carga del horno y de
los óxidos de Fe que se forman durante la fundición, siendo principalmente mezclas de
silicatos fundidos y otros metales oxidados y son clasificados como escorias extractivas y
escorias de refinación.
Las escorias extractivas son mezclas de oxisilicatos fundidos formados de la ganga de los
minerales asociados con el concentrado, más la adición de fundentes que permitan obtener
una mezcla fluida a baja temperatura de fusión, es bueno aclarar que las escoria no tienen
un punto de fusión sino un rango de temperatura de fusión. Las gangas silicosas requieren
fundentes básicos como el CaO o el FeO, mientras que las gangas calcáreas pueden ser
fluidizadas con sílica (arena).
Las escorias de refinación son mezclas especialmente preparadas para desarrollar las
operaciones de refinación y están ideadas para absorber impurezas, suministrar especies
reactivas como el oxígeno al baño metálico, para promover las reacciones interfaciales, etc.
Las escorias de interés en la fundición de sulfuros son las escorias extractivas, sin embargo,
en algunos casos las escorias extractivas pueden actuar como escorias de refinación, por
ejemplo las escorias formadas de las gangas oxidadas y silicatadas sirven como receptoras
de impurezas si se usa un fundente apropiado.
Las escorias producidas en la fundición de cobre están principalmente conformadas por FeO
y SiO2 en una proporción nominal de 2:1 (como fayalita 2FeO.SiO2), los otros componentes,
tales como el CaO, Al2O3, MgO, etc están presentes en cantidades menores.
Las escoria de fundición, en promedio, contienen:
Fe (como FeO, Fe2O3) de 30 a 40%, SiO2 (de los fundentes, escoria de convertidor reciclado o
de ambos) de 35 a 40%, CaO hasta 10% y Al2O3 hasta 10%.
Las escorias de la fundición de cobre pueden contener de 0.3 a 1.0% de Cu, dependiendo de
parámetros como:
a. El sistema del horno de fundición
b. Presión parcial del O2 ( ver 3.9. Formación Mata – Escoria)
c. Grado de mata (ver figura siguiente)
d. Composición de la escoria
e. Temperatura del horno
La característica física más sobresaliente de las escorias es su alta viscosidad, que varia de
500 a 2000 cP, comparadas a las de las matas (10 cP) y el cobre líquido (3 cP). La presencia
de magnetita sólida o sílice sólida en exceso aumenta aún más la viscosidad de la escoria.
Las escorias líquidas son iónicas y se componen de cationes como el Ca+2, Fe+2, Mg+2, Fe+3,
aniones como O-2, 𝑆𝑖𝑂4−4 y las cadenas grandes y anillos de silicatos. Las escorias de fundición
se clasifican en básicas, neutras y ácidas, en función a su contenido de sílice. La estructura
de las escorias básicas es simple y son fluidas, mientras que las ácidas se componen por
grandes iones complejos y su viscosidad es alta.
Una buena escoria debe tener las siguientes propiedades:
a. Tener bajo costo
b. Alta fluidez para asegurar una buena separación mata – escoria
c. Bajo punto de fusión
d. Bajo peso específico para permitir una rápida segregación entre la fase mata y la
escoria.
 Composición Típica de Escorias
Fundición Composición (%)
Componente Cu Zn Fe Mo SiO2 CaO Al2O3
A 0.70 4.2 34.2 0.01 39.2 6.4
B 0.70 o.40 35.0 0.61 36.5 6.0
C 0.50 2.0 32.3 0.08 38.5 5.5
Oroya 0.50 3.3(ZnO) 44.5(FeO) 33.5 7.0 1.00
SPCC 0.40 40.0 34.0 4.2 10.20

Sistema FeO- Fe2O3- SiO2

El intervalo de composición en el cual las escorias d de fundición son líquidas se presenta en
forma simplificada en el diagrama de fases del sistema FeO- Fe2O3- SiO2:

El área determinada por ABCD señala el intervalo de composición dentro del cual las escorias
se funden completamente a las temperaturas de fundición (1200oC). Este campo está
rodeado por cuatro campos de saturación sólida de las cuales dos, saturación de Fe sólido
(AB) y saturación de FeO sólido (BC), no se encuentran en los hornos de fundición debido a
los potenciales altos de oxígeno y a los contenidos de sílice en las escorias de fundición. Pero,
la línea AD es significativa, por que muestra la cantidad de sílice que se requiere para saturar
las escorias de fundición, este factor es muy importante por que las separaciones óptimas
mata-escoria se logran en condiciones cercanas a la saturación. Este diagrama muestra que
se necesitan de 35 a 40% de SiO2 para la saturación de sílice en el sistema FeO- Fe2O3- SiO2,
cuando existe apreciable cantidad de CaO en la escoria se requiere poco más de 40 a 42% de
SiO2.
Una segunda característica del diagrama es la línea de saturación de la magnetita sólida CD,
este límite indica que la magnetita sólida será una fase en equilibrio cuando la presión parcial
de oxígeno de los gases exceda en un10-9 (punto C) o 10-8 atm en la saturación con sílice
(punto D). Los gases de combustión en la mayor parte de los hornos de fundición contienen
en el orden el 1% de O2, o sea 𝑝𝑂2 ≈ 10-2 atm, que indica que la magnetita sólida se debe
producir en la interfase gas-escoria durante la fusión.
En la práctica, el FeS en el concentrado y la mata ejercen un potencial reductor fuerte sobre
el sistema y la magnetita tiende a ser reducida por la reacción:
3Fe3O4(s) + FeS(l,mata) ⇄ 10FeO(l, escoria) + SO2(g)
En los sistemas de fundición siempre habrá formación de la magnetita por la oxidación
atmosférica y su reducción por acción de las fases de sulfuro.

3.12. La magnetita en la fundición de la mata.

La magnetita sólida, se forma en la fusión y conversión de cobre, por la reacción del oxígeno
presente en los gases del horno con el óxido de hierro presente en la escoria, también puede
estar presente en las calcinas que se cargan a los hornos de fundición. La presencia de la
magnetita en los circuitos de fundición causa varios problemas operacionales importantes:
a. Los cristales de magnetita en las escorias de fundición las hacen viscosas, dificultando
la separación mata-escoria y ocasionando pérdidas de cobre por arrastre de
concentrado y mata en la escoria.
b. La magnetita sólida es más densa que la mata y la escoria, por lo que se asienta en la
solera del horno, disminuyendo así el volumen y capacidad de producción del horno
de fusión o conversión.
⍴Magnetita 5 a 5.5 g/cm3 ˃ ⍴Mata 4.5 g/cm3 ˃ ⍴Escoria 3.5 g/cm3
c. La magnetita se combina con otros óxidos, particularmente el Cr2O3, proveniente de
los refractarios cromo-magnesita, para producir sólidos de densidades intermedias
entre las de la mata y escoria, estos óxidos forman un “falso fondo” entre las capas
de mata y escoria que obstruye la separación de la mata y escoria
Por las consideraciones expuestas la fundición se debe llevar a cabo en condiciones que
mantengan en un mínimo la formación de magnetita sólida.
Los factores de operación más importantes para lograr esta reducción son:
1. Temperatura, las altas aumentan la solubilidad de la magnetita en la escoria y mata
líquida y disminuye la cantidad de magnetita sólida, igualmente favorecen la
 reducción de la magnetita por acción del FeS de la mata. Las constantes de equilibrio
para la reacción de reducción:
3Fe3O4(s) + FeS(l,mata) ⇄ 10FeO(l, escoria) + SO2(g)
Son 2x10-6 a 1100oC, 1x10-4 a 1200oC y 4x10-3 a 1300oC.
2. Material de carga, gran parte de la magnetita sólida está presente en la escoria del
convertidor recirculada a la fundición y en las calcinas de tostación de ser el caso. La
carga de concentrados “verdes”, sin tostar y si no se agrega escoria de convertidor al
horno de fundición disminuyen la cantidad de magnetita sólida en cualquier
operación.
La cantidad de magnetita sólida también se reduce al evitar flamas excesivamente
oxidantes en el horno de fundición, además un grado de mata bajo, que tiene un alto
contenido de FeS, promueve la reducción de la magnetita, pues ésta actual como
oxidante y pasa a la escoria a través de la reacción:
3Fe3O4(s, escoria) + FeS(l, mata) + 5SiO2(s, escoria) = 5Fe2SiO2(l, escoria) + SO2(gas)
𝑜
∆𝐺1200 𝑜 𝐶 = - 34000 cal.

3.13. Comportamiento de otros metales en la fusión de

concentrados de cobre.
Como se ha visto en el punto 3.9. Formación Mata – Escoria, los otros metales presentes en
el concentrado de cobre, se distribuyen entre estas dos fases inmiscibles, según su afinidad
termodinámica por el oxígeno o el azufre y su solubilidad, dependiendo además de las
condiciones de fundición y el tipo del proceso. En el cuadro siguiente se presenta una
distribución estimada de los componentes menores de un concentrado entre la mata y la
escoria.
Distribución Estimada de Elementos en la Fusión de Matas (%)
Metal Mata Escoria Volatilizado
Alcalinos, alcalinotérreos, Al, Ti - 100 -
Au, Ag, grupo del Pt 99 1 -
Sb 30 55 15
As 35 55 10
Bi 10 10 80
Cd 60 10 30
Co 95 5 -
Pb 30 10 60
Ni 98 2 -
Se 40 - 60
Te 40 - 60
Sn 10 50 40
Zn 40 50 10
Fuente: BISWAS – DAVENPORT. “El Cobre – Metalurgia Extractiva”, Ed. Limusa, España, 1993

En el cuadro se destaca:
 a) El Au, Ag, metales del grupo del Pt, Co y Ni entran casi completamente a la mata y
son transportados a la etapa de conversión, donde son disueltos en la fase de cobre
blíster o ampolloso para finalmente ser recuperados como subproductos durante la
electrorefinación de los ánodos de cobre.
b) Cantidades importantes de impurezas perjudiciales a la calidad del cobre también
entran a la mata, estos son el Sb, As, Bi, Pb, Se y Te. Algunos de estos metales se
recuperan como subproductos durante las operaciones posteriores de conversión y
electrorefinación.
c) El Zn presente en la escoria se puede recuperar por el proceso de “escoria
humeante”, si la cantidad presente lo justifica.

3.14. Fusión de concentrados en hornos reverbero.

Con el desarrollo de la concentración de minerales por flotación, los hornos reverbero
resultaron ser las unidades de fusión más idóneos para la fundición de concentrados de
cobre, pero, con el avance de la tecnología, debido a la crisis energética de los años 70 del
siglo pasado y la implementación de medidas de control ambiental a nivel mundial, después
de la cumbre de Río (1992), estos hornos han sido progresivamente remplazados por
tecnologías más eficientes y menos contaminantes. En la actualidad ya quedan pocos hornos
en funcionamiento. En el Centro del Perú, en el circuito de cobre del Complejo Metalúrgico
de la Oroya, se ha utilizado el horno reverbero hasta mediados de 2011 y se ha paralizado
por el incumplimiento de Doe Run Perú con sus programas del PAMA (Plan de Adecuación
de Manejo Ambiental) y es probable que superado los problemas que afronta el Complejo
Metalúrgico ce la Oroya aún se opere estos hornos por un tiempo más.
La fusión de concentrados sulfurados de Cu y Ni en hornos reverbero es similar y existen dos
formas de fundición:
a) Hornos que usan calcina como alimentación, caso La Oroya
b) Hornos funden directamente concentrados secos o húmedos
Una tostación previa elimina del 20 al 50% del azufre como SO2, que al ser concentrado en
forma suficiente sirve para producir H2SO4, por cuanto en los tostadores de hogares
múltiples la corriente gaseosa contiene del 5 al 10% de SO2 y en los tostadores de lecho
fluidizado la concentración del SO2 puede ser de 12 a 14%. En el proceso de tostación
también se forma FeO, que posteriormente en la etapa de fusión en horno reverbero pasa a
la escoria, por lo que la mata producida será de mayor grado, pero este mayor grado de mata
también ocasionará una mayor pérdida de cobre en la escoria. En el caso de emplear
concentrados verdes (sin tostar) secos o húmedos como carga en el horno reverbero se logra
matas de menor grado y también se pierde menos cobre en las escorias, lo que significa
mayor tiempo de soplado en la etapa de conversión de matas, por contener mayor
concentración de Fe y S.
Para el funcionamiento del horno reverbero se pueden emplear como combustibles
petróleo, gas natural o carbón pulverizado, los que se queman encima del baño fundido
inyectados mediante quemadores instalados en el extremo opuesto a las toberas de
descarga de mata y escoria. Una modificación para mejorar la capacidad de fusión de estos
hornos fue instalar quemadores verticales en la bóveda del horno e utilizara aire enriquecido
con oxígeno.

Concentrado Concentrado

20-50% S Fundición 20-40%S

Tostación

Calcina Mata

Fundición 10-30% S
Conversión
Mata 60-80%S

Conversión
40-50% S Cu Blister

Cu Blister

Para el proceso de combustión se requieren grandes volúmenes de aire, para mantener la

temperatura del horno entre 1200 a 1300oC, así por ejemplo para quemar un volumen de
gas natural se requiere de 10 a 12 volúmenes de aire, lo que significa que los gases que se
generan en el horno son de gran volumen y principalmente contienen nitrógeno, por lo que
el contenido de SO2 en los gases de salida es relativamente baja, entre 0.5 a 2%, que lo hace
prohibitivo su tratamiento para producir H2SO4 y por tanto el SO2 se descarga a la atmósfera.
El contenido de SO2 en los gases del horno depende de muchos factores:
 Del concentrado a ser fundido
 Del proceso de fusión (tostado o no tostado)
 Del combustible a ser quemado
 Del exceso de aire empleado
 De la cantidad de escoria de convertidor recirculado
 De la infiltración de aire en el horno y ductos
Una característica importante del proceso de fusión en hornos reverbero es el tratamiento
de escoria recirculada de los convertidores, que contienen mucho cobre, entre 3 a 6%. Este
cobre es pasado a la fase mata, durante el proceso de fusión a través de la reacción:
Cu2O(escoria) + FeS(mata) = Cu2S(mata) + FeO(escoria) ∆G1300oC = -26 000 cal
Las escoria recirculadas de los convertidores, también, contribuyen al aumento del
contenido de SO2 en los gases, por cuanto contienen de25 a 45% de Fe3O4 que actúan como
oxidantes frente al FeS
3Fe3O4(escoria) + FeS(mata) + 5 SiO2(escoria) = 5Fe2SiO4(escoria) + SO2(gas) ∆G1300oC = -34 000 cal
La magnetita que no reacciona se acumula en la solera del horno, originando la disminución
de la capacidad del horno.
La recuperación del cobre de las escorias de los convertidores se puede realizar por otros
métodos, como el enfriamiento, molienda y flotación, reducción con pirita en hornos
eléctricos u otros hornos, pero, el método más eficiente es la recirculación a los hornos
reverbero, si es parte del circuito.
Las escorias de los hornos reverbero tienen bajo contenido de Cu y se debe a tres causas:
1) Por la disolución del cobre en la matriz Fe-silicato
2) Partículas de mata atrapadas en la escoria o mata no sedimentada
3) Partículas de concentrado no reaccionados y que han sido atrapadas en la fase
escoria
El mayor o menor efecto de estos factores depende a su vez de:
 Operación del horno
 Temperatura alcanzada
 Presión parcial de oxígeno
  Grado de mata
 Tipo de concentrado
 Cantidad de escoria recirculada de los convertidores
 Composición de la escoria del horno
 Experiencia del personal

Descripción del Proceso

Los concentrados de cobre al ser fundidos en los hornos reverbero forman dos capas líquidas
inmiscibles: mata y escoria, la mata por ser más densa se acumula en la solera del horno y la
escoria flota sobre ella por ser menos densa. El concentrado o calcina alimentada al horno
se funde sobre la escoria.
El horno tiene dos secciones principales:
a) Sección de fundición, que se ubica en la parte superior del horno
b) Sección de sedimentación
Se debe tener presente que la carga se funde cerca a la zona de los quemadores y fluye hacia
el área de sedimentación del horno y por l parte final del horno, en lado opuesto a los
quemadores, se extrae la escoria a recipientes grandes denominados cuchas u ollas para ser
transportados hacia el área de descarga o escorial, en otros caso la escoria es enfriada con
agua para obtener un producto granulado de fácil transporte en fajas transportadoras. Los
hornos más grandes producen de 1200 a 2000 toneladas de escoria al día.
La mata se extrae por un costado el horno, siendo el orificio de colada ubicada generalmente
en la zona de sedimentación del horno, esta mata es descargada a cucharas u ollas de gran
capacidad, la producción de mata varia entre 1200 a 1800 toneladas por día. La temperatura
del líquido oscila entre 1150 a 1250oC y el calor requerido para la fusión es suministrado por
la quema de combustibles como el petróleo, gas natural o carbón pulverizado. Los gases
salen del horno a una temperatura de 1200 a 1300oC.
La velocidad de fusión en los hornos reverbero es de 4 a 9 toneladas por metro cuadrado de
solera u hogar por día, las velocidades bajas son para hornos que tratan concentrados
húmedos y las velocidades altas cuando se tratan concentrados secos y/o calcinados, se
requiere mayor energía para alimentadores de calcinas. La alimentación al horno de los
materiales a fundir se realiza dejando caer una capa fina a lo largo de las paredes laterales,
de esta manera se logra una gran superficie de fundición y al mismo tiempo de protege los
ladrillos refractarios. Otra forma de alimentar es por el techo del horno en forma de spray
(material atomizado o pulverizado) hacia la cama fundida o lecho, en modificaciones
recientes se usó un sistema de alimentación con fajas corta a gran velocidad, denominados
“slinger” (lanzador), con lo que se logra también atomizar la carga encima del lecho fundido,
consiguiendo, así, una forma de fusión instantánea. Cerca de 80% de la carga se deposita en
la primera mitad del horno, donde la temperatura es alta y el resto a lo largo de la parte final.
Una representación gráfica de la variación de la temperatura del gas y la distribución de la
carga a lo largo del horno se representa en las gráficas siguientes:
 Diagrama de variación de la temperatura del gas a lo largo del horno en metros

Distribución de la carga a lo largo del horno en %

60
55
50

40

30

20

10 10
7
0
0 5 10 15 20

Diagrama de distribución de la carga en % a lo largo del horno en metros

Un problema que se presenta durante la fusión en hornos reverbero, es la formación de la

magnetita (Fe3O4) que aumenta la viscosidad de la escoria y por consiguiente aumenta la
pérdida de cobre en la escoria, por cuanto dificulta la libre sedimentación de la mata, por lo
que es importante, tratar de evitar la formación de este compuesto, a través de las siguientes
acciones:
  Manteniendo la temperatura de operación alta
 Manteniendo alto el contenido de sílice en la escoria, por ejemplo un radio de
SiO2/FeO en % en peso mayor a 0.8
 Operar a una velocidad alta de producción para así lograra levantar la magnetita
sólida a través del horno
Es necesario hacer un comentario de las ESCORIAS DE REVERBERO, cuyas relaciones de fase
para las escorias de reverbero se pueden aproximar en el diagrama de fases CaO- FeO – SiO2
(diagrama siguiente), el uso de este diagrama se facilita al considerar todo el hierro en la
escoria como “FeO “y al combinar AL2O3, CaO, y MgO como “CaO” total.
Un examen de las escorias industriales de reverbero sobre esta base indica que todas estas
se sitúan en el valle de baja temperatura del sistema CaO - FeO – SiO2. Estas escorias
también tienden a la saturación con SiO2, es decir, contienen 35% o más de SiO2. Existe un
caso excepcional, la escoria de reverbero de El teniente en la cual el contenido de SiO2 es
solamente de 27%, pero la concentración de Al2O3 en esta escoria es alta (11.9%) y la Al2O3
actúa un tanto como un sustituto para la SiO2. En general, los contenidos de SiO2 son de 35
a 42% los cuales están de acuerdo con el requerimiento teórico de saturación- próxima para
separaciones buenas mata – escoria.

Diagrama de equilibrio de fases CaO-FeO-SiO2

Además, para tener una buena separación de Cobre en equilibrio entre las fases mata
escoria, esta debe ser razonablemente fluida para permitir el asentamiento de la mata o
concentrados arrastrados a través de la capa de escoria. Para esto la escoria debe tener una
viscosidad lo mas baja posible. Las viscosidades de las escorias de reverbero se grafican en
función del módulo de composición Kv, donde:

%𝑝𝑒𝑠𝑜 𝐶𝑎𝑂+%𝑝𝑒𝑠𝑜𝐹𝑒𝑂+%𝑝𝑒𝑠𝑜𝐹𝑒3 𝑂4 +%pesoMgO

Kv = %𝑝𝑒𝑠𝑜𝐴𝑙2 𝑂2 +%𝑝𝑒𝑠𝑜𝑆𝑖𝑂2
A grandes contenidos de SiO2 y Al2O3 en la escoria el valor del modulo Kv, es bajo, lo que
significa que la viscosidad es alta, como se aprecia en la figura siguiente. La SiO2 y Al2O3
actúan como constructores de la estructura de la escoria, mientras que el CaO, FeO y MgO,
actúan como destructores de la estructura y tienen un efecto de disminuir la viscosidad y
aumentar el valor del módulo Kv. Datos adicionales proporcionados por algunos
investigadores muestran que el Cr2O3 aumentan la viscosidad de las escorias de reverbero y
el MnO lo reduce. En la figura también se aprecia que la viscosidad aumenta al disminuir la
temperatura, debido a que los iones se vuelven menos móviles. La presencia de sólidos en
la escoria, particularmente la magnetita, también aumenta la viscosidad, por lo que debe
Evitarse lo más posible su presencia. Los sólidos tienden a disolverse en un mayor grado a
mayores temperaturas, por lo que es recomendable mantener temperaturas altas en todas
las partes del horno y garantizar una escoria fluida.

Diagrama Viscosidad de Escorias

Para lograr menores costos de operación y mayor eficiencia en las hornos reverbero, se han
desarrollado muchos avances, entre ellos podemos mencionar:
a. La reintroducción de la tostación como etapa previa a la fundición
b. El uso de aire precalentado para la combustión
c. El enriquecimiento con oxígeno del aire de combustión
d. Mejoramiento de la captura de SO2 de los gases del horno
e. Instalación de quemadores oxi-fuel en los techos de los hornos
 3.15. Fusión de concentrados en hornos eléctricos
Es un horno de hogar calentado con energía eléctrica y desempeña las mismas funciones
que el horno reverbero. Se usa en varias localidades donde la energía eléctrica es barata y
procede de hidroeléctricas.
Estos hornos trabajan con electrodos de carbón que están sumergidas en la capa de escoria,
que ofrece suficiente resistencia para el paso de la corriente eléctrica y así alcanzar la
temperatura de fusión necesaria. La carga es muy similar a los usados para la fusión en
hornos reverbero, pero tiene que ser seca o parcialmente tostado. La fusión en estos hornos
puede generar gases con bajo contenido de SO2, si es que no existen altas infiltraciones de
aire. Operados apropiadamente son eficientes en consumo de energía, en el orden del 40 al
50% de la energía proporcionada por combustibles con carga seca. Se usan en casos
especiales, como para fundir concentrados complejos o especiales y cuando la energía
procede de una hidroeléctrica, además permite un buen control de las emisiones de SO2.
El horno eléctrico tiene dos ventajas sobre el horno reverbero:
1. Produce cantidades más pequeñas de gases efluentes, debido a la ausencia de
productos gaseosos de combustión
2. La concentración del SO2 en los gases efluentes son fácilmente controladas por la
regulación de la cantidad de infiltraciones de aire hacia el interior del horno. Una
mínima cantidad de infiltraciones de aire, permite lograr concentraciones de SO2 del
orden de 0.4%, que es un valor muy bajo y se puede descargar directamente a la
atmósfera, mientras que una gran infiltración de aire, ocasiona mayor oxidación del
azufre y por consiguiente mayor contenido de SO2 en los gases de descarga, que
pueden llegar al orden de hasta 5%,en este caso, estos gases se mezclan con los gases
del convertidor y el SO2 se extrae de ambos como H2SO4.
Las dimensiones de los hornos eléctricos son del orden de 35 m de largo por 10 m de ancho
y 5 m de alto del hogar a la bóveda. Un horno de este tamaño empela seis electrodos tipo
Soderberg de auto cocción. El flujo de corriente y tensión entre los electrodos son del orden
de 30 000 A y 500 V respectivamente, lo cual da una potencia total nominal de 40 000 kw.
Esta potencia permite fundir entre 1500 a 2300 toneladas de carga seca por día.
Las ventajas más importantes de un horno eléctrico de fundición de matas son:
a) Es completamente versátil y se puede usar para fundir cualquier material
b) Produce pequeños volúmenes de gas efluente, que contiene N2, proveniente de la
infiltración del aire, Co y CO2, originados por las reacciones escoria-electrodo y SO2
de la oxidación del azufre.
c) La concentración del SO2 en los gases efluentes se controla fácilmente al controlar la
infiltración del aire en el horno
d) Hace uso eficiente de la energía eléctrica
Sus desventajas son:
a) No usa toda la energía que está potencialmente disponible, debido a la oxidación de
los minerales sulfurados
b) Los costos de operación tienden a ser altos debido al precio elevado de la energía
eléctrica
 3.16. Fusión de concentrados en altos hornos
Ya como reseña histórica, diremos que los altos hornos se usaron extensamente en el pasado
para la producción de grandes cantidades de mata a partir de menas sulfuradas en trozo.
También se uso al mismo tiempo para producir “cobre negro” no refinado contaminado con
hierro, partiendo de menas de oxidadas. La disminución de las menas ricas en trozo y el
predominio de los concentrados por flotación han eliminado poco a poco el alto horna para
la fusión de matas. Este horno no es el adecuado para fundir material finamente molido, que
es el caso de los concentrados por flotación, sin embargo dicho horno se usaba en Africa,
para fundir mezcla de sulfuros y óxidos sinterizados. Para 1979 sólo quedaban 10 altos
hornos en el mundo.
La carga para el horno consistía en concentrados sinterizados, mena en trozo, fundente de
sílice, escoria sólida del convertidor y coque metalúrgico. En general los sólidos son mayores
a 1 cm de diámetro para evitar que sean arrastrados del horno por la corriente gaseosa
ascendente y asegurar un flujo de gas uniforme a través de la columna de la carga.
Se inyecta aire, normalmente a temperatura ambiente, a través de las toberas ubicadas
cerca al fondo del horno para combustionar el coque y parte de los sulfuros de hierro de la
carga, con el propósito de:
a) Proporcionar calor para el proceso de fusión
b) Tostar parcialmente los sulfuros, para producir, así, una mata de grado mejorado,
cuando la mata se funde próximo al fondo del horno.
Los productos obtenidos son:
1. Una mata líquida rica en cobre ( ≈ 50% Cu)
2. Una escoria líquida que permite el asentamiento de la mata
3. Gases con cera de 5% de SO2. Los polvos arrastrados por el gas son recuperados en
ciclones y precipitadores electrostáticos
 3.17. Fusión de concentrados en hornos flash
La necesidad de ahorrar combustible en los procesos de fusión de concentrados sulfurados
de cobre y níquel ha permitido desarrollar tecnologías que permitan el aprovechamiento del
calor generado por las reacciones de oxidación del azufre y el hierro presentes en los
concentrados sulfurados, es así que se desarrollan los procesos de fusión flash (fusión
instantánea). En estos hornos se utiliza el calor de oxidación de una parte de la carga de
sulfuro para proporcionar gran parte o la totalidad de la energía necesaria para la fundición.
La fusión flash es un proceso pirometalúrgico usado para fundir concentrados de sulfuros
metálicos, inicialmente se uso para fundir concentrados de cobre y posteriormente se
extendió para concentrados de níquel, también se ensayó para tratar concentrados de
sulfuros de plomo.
La fusión flash de concentrados de cobre consiste en inyectar dentro del horno caliente el
concentrado de cobre seco de granulometría fina y fundente de sílice con aire, aire
enriquecido con oxígeno u oxígeno.
El ingreso de estos materiales en el horno caliente ocasiona la reacción instantánea del
mineral sulfurado con el oxígeno y como resultado se tiene:
i.- Una oxidación controlada del Fe y el S del concentrado
ii.- Generación de gran cantidad de calor
iii.- La fusión de los sólidos
Los productos que se obtienen son:
a) Una mata fundida Cu-Fe-S, rica en cobre, 45 a 65% de Cu, que contienen casi todo el
cobre del concentrado, más el Fe y S no oxidado.
 b) Una escoria fundida que contiene óxido de hierro procedente de la oxidación del
hierro del concentrado y el hierro presente en la ganga y óxidos de los fundentes.
c) Una corriente gaseosa que contiene SO2, originado por la oxidación del azufre y
nitrógeno por el aire inyectado al horno, además CO2 y vapor de H2O, si se ha usado
combustible en forma complementaria.
La mata es enviada a los hornos convertidores, donde se elimina el Fe y S remanentes y se
obtiene el cobre ampolloso (blíster) que finalmente se envía a la refinería o al mercado. La
escoria que puede contener entre 0.5 a 2% de Cu es enviada a un proceso de tratamiento
para la recuperación del Cu y la escoria final es llevado a un escorial o utilizado en
construcción de vías. Los gases del horno que pueden contener entre 10 a 80% de SO2, son
enfriados, usualmente en calderas que aprovechan el calor residual, y limpiados para
recuperar las partículas en suspensión, son enviadas a una planta de recuperación de SO2,
sea para la producción de ácido sulfúrico o SO2 líquido.
Las reacciones químicas que ocurren en los hornos de fusión instantánea son:
5 1 1 𝑜
CuFeS2 + 4 O2 → 2 (Cu2S . FeS) + 2 FeO + SO2 (mata) ∆H298 = -78 000 cal

1 𝑜
FeS + 2 O2 → FeO + SO2 (escoria) ∆H298 = -115 000 cal

𝑜
2FeO + SiO2 → 2FeO.SiO2 (escoria) ∆H298 = -10 000 cal
Estas reacciones generan suficiente energía térmica para calentar, fundir y sobrecalentar la
carga del horno. En la práctica industrial, cuando se usa oxígeno industrial o aire enriquecido
con oxígeno con más del 40%, la fundición instantánea es autógena.
La combustión (oxidación) de las partículas de sulfuro en el horno es extremadamente
rápida, el calor producido por las reacciones de oxidación es suficiente para fundir
rápidamente los minerales que se oxidan parcialmente. Las gotas fundidas que tienen una
apariencia de una neblina luminosa, caen sobre la capa de escoria, donde se terminan las
reacciones de formación de mata y escoria y donde cualquier cobre oxidado se reduce de
nuevo a Cu2S, por la reacción:
Cu2O + FeS → Cu2S(mata) + FeO(escoria)
Las gotas de mata formadas se sedimentan a través de la capa de escoria para formar la capa
de mata. Durante el proceso de combustión la FeS2, CuS y CuFeS2 liberan el azufre al estado
gaseoso, este azufre al combustionar en forma rápida genera altas velocidades de oxidación
y fusión.
La productividad de los hornos de fusión flash, es del orden de 8 a 12 toneladas de carga por
día/ m2 de área de hogar, que es de 2 a 4 veces la productividad de un horno reverbero y
eléctrico.
La cantidad de Fe y S que se oxidan mediante las reacciones que ocurren en el horno,
determinan el grado de mata (% de Cu en la mata) y se controla ajustando el radio:

𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑂2 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 (𝑒𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒, 𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑢 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜)

𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
A mayor valor del radio, mayor cantidad de Fe y S oxidados y viceversa, igualmente a mayor
cantidad de Fe y S oxidados se tendrá un mayor grado de mata y viceversa, pero hay que
tener presente que se debe conservar suficiente cantidad de Fe y S en la mata para garantizar
el calor necesario para la etapa de conversión. Se pueden lograr grado de mata de 45 a 65%
de Cu.
El grado de mata para una operación de fusión específica se escoge para:
a) maximizar el uso del calor generado por las reacciones de oxidación del Fe y S que
ocurren en el horno
b) maximizar la captura del SO2 generado en el proceso
c) dejar suficiente cantidad de Fe y S en la mata, para que sirva como combustible en la
etapa de conversión
d) evitar la excesiva formación de Cu2O y Fe3O4 en la escoria.
En el concentrado están presentes todas las impurezas que acompañan al cuerpo
mineralizado y durante la fusión se distribuyen, según su afinidad termodinámica, entre la
mata y la escoria, así, metales como el Au, Ag y metales del grupo del platino estarán
mayoritariamente en la mata, los metales alcalinos y alcalino térreos pasarán a la escoria en
un 100% y algunos metales como el As, Bi se volatilizarán, por su puesto que el Cu en un 99%
se fijará en la mata. En el siguiente cuadro se presenta una distribución estimada.

Tabla de Distribución Estimada Impurezas para una Mata de Grado 55

Metal Distribución en %
Mata Escoria Volatilizado
Cobre 99 1
Alcalino y alcalino térreos, Al, Ti 100
Ag, Au, metales del grupo del Pt 90 5 5
Sb 30 30 40
As 10 10 80
Bi 15 5 80
Co 40 55 5
Pb 20 10 70
Ni 50 45 5
Se 75 5 20
Zn 15 45 40
Fuente: Davenport, W.G, Partelpoeg E.H, “Flash Smelting” , Pergamon Press, USA, 1987

Existen dos tipos básicos de fundición instantánea:

a) Proceso Outokumpu, que usa aire precalentado o aire enriquecido con oxígeno
precalentado o a temperatura ambiente. No es autógeno, usa combustible,
hidrocarburos, energía eléctrica más combustible.
b) Proceso INCO que usa oxígeno comercial y es completamente autógeno.

Proceso Outokumpu
El horno de fundición instantánea Outokumpu, usa como oxidante aire precalentado entre
450 a 1000oC o aire enriquecido con oxígeno, precalentado o a temperatura ambiente. Sus
quemadores de concentrado están situados en la parte superior de la torre de combustión,
ubicada en un extremo del horno. Los concentrados, fundentes y el gas oxidante se inyectan
hacia abajo a través de la torre sobre la superficie de la escoria. Los gases de combustión
dejan el horno por la torre de evacuación situada en el otro extremo del horno. La
configuración de los quemadores hacia abajo se diseñó para causar el choque de las
partículas de concentrado sobre la superficie de la escoria, configuración que incrementa la
tendencia de las partículas de concentrado a adherirse a la superficie de la escoria y reduce
la pérdida de polvos de concentrado en los gases emitidos. Las pérdidas de polvos en los
gases del proceso Outokumpu son altas y pueden llegar hasta el 10% de la alimentación,
debido a que los sólidos en suspensión generados en el proceso no se sedimentan por la alta
velocidad del gas dentro del horno. Para la recuperación de estos polvos se dispone de un
sistema de limpieza de gases.
Las dimensiones internas de un horno Outokumpu varían entre 19 a 23 m de largo, 6 a 9 m
de ancho y 2 a 4 m de alto (de hogar a bóveda). Las torres de combustión o reacción miden
entre 4 a 8 m de diámetro y entre 6 a 10 m de alto (sobre la bóveda), mientras que las torres
de evacuación de gases, tienen dimensiones de largo x ancho entre 2.5 x 5 a 6 x 8 m o
diámetros entre 2.5 a 7 m y un alto entre 6 a 18 m; hornos de estas dimensiones pueden
tratar entre 850 a 2200 toneladas de concentrado por día.
El sistema de quemador de concentrado consiste en dos tubos concéntricos, en la que el
concentrado y fundentes se alimentan por gravedad a través del tubo central, de 0.4 m de
diámetro y los gases oxidantes se inyectan a través del tubo anular de 0.8 m de diámetro.
Los hornos grandes se equipan hasta con 4 quemadores, que tratan de 10 a 20 toneladas
secas de carga cada uno y de 8000 a 1200 m3N de oxidante por hora. El proceso no es
autógeno menos que el aire de entrada contenga 40% de oxígeno o más, caso contrario se
disponen quemadores de combustible en la parte superior de la torre de reacción.
Como producto del proceso, dentro del horno de obtienen dos capas líquidas inmiscibles,
una fase mata y una fase escoria, que se mantienen a una profundidad de 0.75 m y son
extraídas intermitentemente a través de toberas de colada sumergidos, el de la escoria
debajo de la torre de evacuación de gas y el de la mata situado en una de las paredes
laterales.

Proceso INCO

El proceso INCO (Merla y colaboradores, 1972) se restringe a dos instalaciones en operación

(Sudbury, Canadá y Almalyk, URSS). Es algo difícil de entender ya que este proceso parece
ser un método de fundición excelente y versátil. La unidad Sudbury es un horno tipo hogar
pequeño, de 23 m de longitud (interior), 6 m de ancho y 5 m de alto (de hogar a bóveda).
Dicho horno funde 1 600 toneladas de carga seca por día.
Los concentrados, fundentes y oxígeno se inyectan horizontalmente hacia el interior del
horno desde ambos extremos y los gases generados se extraen a través de un gran extractor
ubicado en la parte central del horno. Este diseño produce una llama de alta temperatura
sobre el área total del hogar, provocando la fusión instantánea de la carga, para formar la
mata y la escoria. La mata se sangra a través de una tobera ubicada en la parte central de
horno (debajo del sistema de evacuación de gas) y la escoria se sangra debajo de los
quemadores por un extremo del horno. Las profundidades de la mata y escoria se mantienen
a 0.6 m y 0.6 m, respectivamente; el agujero de colada de la escoria siempre se sumerge para
reducir la extracción de mata sin asentar.
Los quemadores son de un diseño simple en la que los concentrados y fundentes se
alimentan por gravedad en la corriente de oxigeno para transportarlos por aspiración al
interior del horno. Los concentrados secos se comportan bien en estas condiciones pero es
improbable que los concentrados húmedos puedan usarse con esta configuración simple. El
horno tiene cuatro quemadores, cada uno de los cuales trata de 15 a 20 toneladas de carga
y de 2 000 a 2 500 m3N de oxígeno por hora.
El horno INCO se cubre completamente por una coraza de acero dulce soldada de 1 cm de
espesor la cual se apoya sobre pilares de ladrillo. El hogar es un arco invertido de ladrillo de
magnesita, en tanto que la bóveda es un arco cóncavo de cromo-magnesita con un espacio
de aire de 15 cm entre el refractario y la coraza de acero de la bóveda. Unas camisas de acero
enfriadas con agua (revestidas de refractario de cromo-magnesita) cubren
aproximadamente el 20 % de las paredes laterales, principalmente en la región inferior de la
toma de gas. Esta área central es la zona de combustión de sulfuros de intensidad más alta
y las paredes se protegen contra las temperaturas altas del gas de esta zona. El horno INCO
normalmente funciona en forma continua durante dos años, después de los cuales se
inspecciona y reviste con refractario donde sea necesario.
El proceso INCO usa oxígeno comercial y es completamente autógeno y tiene varias ventajas
sobre el proceso Outokumpu de aire precalentado, como son:
a) tiene un requerimiento de energía total mucho más bajo
b) el volumen de gas generado (por tonelada de carga) es pequeño debido a que no hay
nitrógeno y productos de combustión de hidrocarburos, lo cual significa que su
requerimiento para el equipo de colección de gas es pequeño
c) la concentración de SO2 en el gas generado es muy alta (80%) lo cual hace posible
que el SO2 se recupere como ácido sulfúrico o SO2 líquido
d) las pérdidas de polvo son bajas debido a que la velocidad de flujo volumétrico de gas
relativamente pequeña
e) su productividad (toneladas de carga/día/m2 de área del hogar) es casi 30% más alta
que la del proceso Outokumpu.
Además, las escorias del proceso INCO son relativamente bajas en cobre (0.7%) y se
desechan sin tratamiento adicional. Sin embargo, aún esta pérdida de cobre es excesiva y es
probable que en una nueva instalación las escorias INCO deban volverse a tratar para
recuperar cobre. El método más probable puede ser la flotación del cobre a partir de la
escoria lentamente enfriada, solidificada y finamente molida, este método permite lograr
relaves (escoria final) con 0.35% de Cu.
El producto gaseoso de las reacciones de oxidación de los sulfuros es el S02 y se producen
cantidades considerables de éste por las reacciones de la fundición instantánea. Los gases
que se producen por el proceso INCO contienen alrededor de 80% de S02, que se recupera
eficientemente como S02 líquido mientras que el SO2 del proceso Outokumpu
preferentemente se fija como ácido sulfúrico.

HORNOS ISASMELT

Southern Peru Copper Corporation (SPCC) ha modernizando su fundición de cobre de Ilo,

instalando un horno ISASMELT para sustituir a sus dos hornos reverberos existentes y un
convertidor modificado el Teniente (CMT), cumplimiento el compromiso del PAMA (Plan de
Adecuación de Manejo Ambiental) para la Fundición de Ilo, acordado con el gobierno
peruano. El horno ISASMELT tiene una capacidad nominal de 1.200.000 toneladas por año
de concentrados nuevos y producir una mata conteniendo 62% de cobre y escoria de
descarte. En la fundición se trata los concentrados de cobre de Cuajone y Toquepala, los
cuales contienen aproximadamente 27% de Cu.
Es probable que el Complejo Metalúrgico de la Oroya, también instale un horno ISASMELT
en su circuito de cobre, por lo tanto, el futuro de la fundición de concentrados de cobre en
el Perú estará ligado al proceso Isasmelt.
El proceso ISASMELTTM emergió en la industria mundial de los metales durante la década de
los 90 y actualmente está procesando alrededor de cuatro millones de toneladas de
concentrados y materiales secundarios cada año. La tecnología de fusión por lanza
sumergida produce tanto como plomo metálico, matas de cobre o cobre metálico en las
plantas ubicadas en Australia, EE.UU., Bélgica, India, Alemania, Malasia, China, Perú y
Zambia. El proceso se basa en la lanza sumergida con entrada superior refrigerada por aire,
denominado Sirosmelt, desarrollado por el Dr. John Floyd en la División CSIRO de Ingeniería
de Minerales y Proceso en los años 70.

El horno ISASMELT es un reactor cilíndrico vertical soportado sobre una base de concreto y
forrado con ladrillos refractarios de cromo magnesita. La base es enladrillada en forma de
plato. Un elemento clave del proceso es la lanza ISASMELT, la cual se baja desde la parte mas
alta del horno dentro del baño fundido para inyectar aire enriquecido con oxigeno industrial
de 95% de O2. La alimentación cae dentro del horno desde la puerta (compuerta) de
alimentación ubicada en la parte alta del horno, el concentrado reacciona con el aire y el
oxigeno inyectado por la lanza. La inyección de aire y oxígeno dentro del baño crea una alta
turbulencia en el baño el cual constituye un método muy intenso de fusión de mata y una
operación extremadamente eficiente requiriendo un horno relativamente pequeño para
tratar altos radios de alimentación de concentrado. El horno ISASMELT incluye un caldero de
tubos de pared, la carcasa de acero recubierto con refractario, blocks antisalpicaduras
enfriado con agua, blocks para sacar material fundido y canales de transferencia de la mezcla
mata-escoria a los hornos de retención rotatorios con enfriamiento por agua y todo el
equipo auxiliar necesario.

El techo del horno contiene un ducto de salida de gases y está construido con paneles de
tubos del caldero. El vapor producido en el techo del horno es conectado al sistema del
caldero recuperador de calor. Los gases salen por la parte más alta del horno e ingresan
dentro de la sección de radiación del caldero recuperador de calor. Bajo condiciones
normales la transición entre el horno y el caldero es ligeramente sellado. Una compuerta
enfriada con agua es ubicada cerca de la transición entre el horno y el caldero y es insertada
de manera que sirve para aislar el horno del caldero y de esta manera permitir el
mantenimiento del caldero mientras el horno se mantiene caliente.

Los ductos de ventilación secundaria son incorporados dentro del diseño del chute de
alimentación para colectar emisiones fugitivas. Puertas en los chutes de alimentación son
instalados para permitir el ingreso de la barra de medir y quemadores que son insertados
dentro del horno a través de los chutes de alimentación. Una cámara del circuito cerrado de
TV (CCTV) es también instalado sobre el chute de alimentación para detectar atoros en la
carga. La barra de medir es usada para medir la profundidad del baño cuando no está
fundiendo. La barra de medir está suspendida con un winche eléctrico.

Una caja de escoria es instalada encima de la lanza en el techo del horno y cumple diversas
funciones. La caja de escoria, junto con los sellos de la lanza, provee un efectivo sellado
alrededor de la lanza para prevenir emisiones fugitivas. La caja de escoria es conectada hacia
el sistema de ventilación secundaria para prevenir emisiones fugitivas. La caja de escoria
también actúa como un embudo para colectar escoria fría la cual cae desde la lanza cuando
es removida desde el horno para ser limpiada o remplazada.
La lanza ISASMELT es manufacturada de acero bajo en carbono y acero inoxidable.
Remolinos internos en la lanza aseguran que el aire de proceso enfríe la lanza tal que una
capa fría de escoria se forma sobre la lanza y la protege de la erosión y corrosión del baño
fundido. El diseño de la lanza fue desarrollado para alcanzar la mínima caída de presión
consistente con un aceptable tiempo de vida de la lanza (típicamente cerca de 10 días). La
lanza de aire es suministrada para un determinado flujo de aire de proceso. Los cambios de
lanza son normalmente llevados a cabo durante la rutina o en otras plantas durante las
paradas por mantenimiento y toma alrededor de 45 minutos. Válvulas independientes
controlan el aire de proceso proveniente del blower del ISASMELT y el oxigeno proveniente
de las plantas de oxigeno. Mediciones exactas y control del flujo másico de cada uno es
importante para el control del proceso en el horno. La lanza de aire enriquecido (mezcla de
aire de proceso y oxígeno) es conducido a la lanza del ISASMELT por una tubería articulada.
La tubería articulada permite que la lanza sea completamente removida del horno. Líneas de
servicio adicional son también conectadas a la lanza (petróleo y líneas de retorno). La lanza
esta diseñada para usar petróleo diesel N°2.

La lanza es soportada en un porta lanzas el cual es subido y bajado por medio de un grúa
eléctrica. La lanza es controlada por el PCS para permitir un posicionamiento automático y
control de flujo. Cuando la fusión se detiene, la lanza es completamente removida del horno.
Cuando es removido, la lanza esta cubierta de escoria. La escoria fría debe ser removida de
la lanza en una forma controlada. Escoria en bloques cierran alrededor de la lanza en la
posición alzada y van a caer directamente dentro de la caja de escoria. La lanza es golpeada
con un martillo soportado por una grúa pescante. Cuando una lanza requiere cambio, es
removida desde el porta lanzas usando la grúa, almacenada en el edificio ISASMELT y
remplazada por una lanza reparada. Lanzas de repuesto están almacenadas dentro del
edificio del ISASMELT. Cuando es necesario, lanzas usadas son removidas del edificio usando
la grúa.

Los productos de la fusión del horno ISASMELT son extraídos como una mezcla física de
mata y escoria a través de dos placas hacia 2 hornos de retención rotatorios (RHF). Cada RHF
es alimentado desde el horno ISASMELT vía una placa y un canal de cobre refrigerado con
agua. Cada placa consiste de dos blocks (uno interior y otro exterior) El block exterior es
remplazado periódicamente cuando el desgaste es excesivo. El block interior normalmente
permanece en servicio mientras dure la campaña del ladrillo refractario. Cada canal
ISASMELT consiste de múltiples secciones de cobre enfriado con agua. La sección de la
cabecera del canal (muy cerca del agujero de colada) es protegida del flujo inicial de mata
por un refractario especialmente diseñado.

Cada agujero de colada es mecánicamente abierto y cerrado por medio de una máquina
tapadora. Ambos agujeros de colada son servidos por la misma máquina viajando entre
agujeros de coladas vía rieles adecuados para el caso. Si las máquinas tapadoras no se
pueden utilizar, los agujeros de colada pueden ser abiertos usando lanzas de oxígeno. Los
agujeros pueden ser tapados manualmente usando barro con un dolle (cono de arcilla unido
al extremo de una barra larga).
Quemadores de petróleo diesel (N°2) y aire comprimido son usados en las cabezas de sección
(muy cercano al agujeros de colada) de cada canal para minimizar las acreciones durante la
colada. La sección del canal después de la cabecera de sección tiene una pendiente
pronunciada para evitar la formación de acreciones. Los gases de combustión y los humos
procedentes de la operación de sangrado son colectados por una campana ubicada en la
parte superior. La campana se mueve en el mismo nivel mediante rieles al igual que las
máquinas tapadoras. Cuando la máquina tapadora esta sobre el canal la campana de
ventilación esta en posición de parqueo, fuera del canal.

Un quemador petróleo-aire (combustible N°6) es usado para mantener la temperatura del

horno cuando no se alimenta concentrado. Para atomizar el petróleo se requiere de vapor
de mediana presión. Un soplador de aire de combustión suministra el aire de combustión al
quemador. El soplador de aire de combustión también suministra el aire de combustión
secundario al horno a través de la lanza durante la fusión. El quemador es insertado dentro
del horno a través del chute de alimentación. Termocuplas dentro del refractario del horno
son usados para asegurar que la temperatura del horno es suficiente para asegurar la
combustión del petróleo.

Tabla 1 - Parámetros de operación típicos - ISASMELT de cobre

Tasa Unidades
Tasa fusión concentrado 160 tph
Contenido cobre (base seca) 23,8 %Cu
Flujo de sílice 3.4 tph
Material Circulante 1.6 tph
Coque menudo 07 tph
Gas natural 706 Nm3/h
Aire en la lanza 20.210 Nm3/h
Oxígeno de la lanza (95%) 23.580 Nm3/h
Enriquecimiento con oxígeno de la lanza 60,8 %
Temperatura del baño 1172 Grados C
Ley de la mata 57,0 %

3.18. Conversión de matas de cobre

En la conversión de matas de cobre, el proceso comercial es una adaptación del proceso
Bessemer usado para la industria del acero, para convertir el arrabio obtenido en el alto
horno a acero. Cualquiera sea la procedencia de la mata (hornos reverbero, hornos flash,
eléctricos) ésta contiene básicamente Cu, Fe y S y hasta 3% de oxígeno disuelto, además
contiene As, Sb, Bi, Pb, Ni, Zn y metales preciosos (ver cuadro siguiente), elementos que han
estado presentes desde el concentrado y no se han podido separar en la etapa de fusión.
Análisis representativo de cargas y productos del convertidor (% peso)
Componente Cu Fe S O As Bi Pb Sb Zn Au Ag
Mata 35-65 10-40 20-25 2-3 0-0.5 0-0.1 0-5 0-1 0-5 0-15x10-4 0.01
Cobre Blister 98.5-99.5 0.1 0.02-0.1 0.5-0.8 0-0.3 0-0.01 0-0.1 0-0.3 0.005 0-100x10-4 0.01
Polvo de 5-15 5-10 10 0-1 0-2 0-30 0-1 0-15 0-6x10-4 0-0.05
Precipitador*
Escoria Cu Fe SiO2 Fe3O4 Al2O3 CaO MgO
Total
2-15 35-50 20-30 15-25 0-5 0-10 0-5
*Incluye vapor más salpicaduras
Fuente: BISWAS – DAVENPORT. “El Cobre – Metalurgia Extractiva”, Ed. Limusa, España, 1993
La mata fundida a una temperatura promedio de 1100 oC, se carga a un convertidor para su
transformación a “cobre blíster” o cobre ampolloso.
Los convertidores de cobre son usados para eliminar el Fe y el S, el Fe como FeO que al
reaccionar con la sílice añadida forma la escoria y el metal blanco (Cu2S) que queda en el
convertidor es soplado a cobre blíster, lo que se logra soplando aire a través de la mata
fundida para oxidar el Fe y el S.
El proceso de conversión del cobre se lleva acabo en dos etapas:
1o.- Una etapa de formación de escoria, donde se elimina el Fe como FeO
2o.- Una etapa de soplado final o conversión de cobre, donde se logra eliminar el S
remanente y se obtiene el cobre blíster
El proceso de conversión de cobre es discontinuo, por cuanto después de cada carga de mata
al convertidor es necesario realizar el escoriado o sangrado de la escoria hasta acumular
suficiente cantidad de metal blanco y proseguir con el soplado final o formación del blíster.
Con cada carga de mata se carga el fundente, la granulometría de este cuarzo no debe ser
mayor a 15 mm, sin embargo en la práctica oscila entre 6 25 mm y debe tener por lo menos
el 80% de SiO2. El fundente cuarzoso o flux se puede alimentar al convertidor por la boca
central o por uno de los extremos mediante pistolas a presión.
Una vez cargada la mata y agregada el cuarzo, se inicia el soplado inyectando aire o aire
enriquecido con oxígeno al convertidor a través de toberas, a una presión cercana a 0.9
atmósferas. El convertidor se gira a la posición de soplado y comienza la inyección del aire
comprimido en el seno de la mata líquida. En cuanto se acumula suficiente cantidad de
escoria líquida, se procede al sangrado de la escoria, inclinando el convertidor y
desconectando el aire se deja depositar la escoria por más o menos 5 minutos y luego se
sangra. Una vez vaciado la escoria de la primera carga, se agrega una segunda carga de mata
y fundente y se procede al soplado correspondiente, la altura de la mata por encima del nivel
de las toberas varía entre 200 a 300 mm.
El número de soplados de la mata en el primer periodo (formación de escoria) depende de
la cantidad de metal blanco acumulado en el convertidor y de su composición, así para matas
con mayor contenido de FeS es mayor el número de soplados y menor para matas con alto
grado (alto % de Cu).
En el segundo periodo o de formación de blíster se sopla el metal blanco, compuesto por
Cu2S y de pequeñas cantidades de impurezas, en esta etapa el aire se insufla
ininterrumpidamente en el seno de la mata debido a que en esta etapa ya no está presente
el FeS.
El calor de formación de la escoria, junto al calor generado por la oxidación del Fe y el S son
suficientes para mantener el baño en estado fundido, se alcanza entre 1150 a 1250oC
Las reacciones de la primera etapa son:
 2FeS(l) + 3O2 → 2FeO(l) + 2SO2 ∆H = - 224 500 cal
FeO(l) + SiO2 → FeO.SiO2(l) ∆H = - 5900 cal

En esta etapa de formación de escoria, cualquier Cu2O que se forme, se vuelve a sulfurar
hasta transformarse a Cu2S por la reacción:
FeS(l) + Cu2O(l, escoria) → FeO(l, escoria) + Cu2S(l) k 1200oC = 104
Este valor de la constante de equilibrio muestra que el FeS forma sulfuros con el Cu2O, casi
completamente.

También es posible que se produzca cobre metálico líquido durante la formación de escoria,
pero este cobre se vuelve a sulfurar con el FeS, según la reacción:
1
FeS(l) + Cu(l) + 2 O2 → Cu2S(l) + FeO(l)

En esta etapa parte del Fe se transforma en Fe3O4, según la reacción:

1
3FeO(l) + 2 O2 → Fe3O4(s)

Cuando se ha oxidado todo el S asociado con el Fe, el Cu2S comienza a oxidarse, generando
Cu2O y tan pronto alcanza una concentración suficiente este óxido de cobre reacciona con el
Cu2S para formar el cobre blíster, prosiguiendo estas reacciones hasta eliminar todo el S.
También una parte del As, Sb, Pb y Zn presentes se volatilizan como óxidos, mientras que el
Au y la Ag se disuelven en el blíster.
Las reacciones de esta segunda etapa son:

2Cu2S(l) + 3O2 → 2Cu2O(l) + 2SO2 ∆H = - 118 900 cal

Cu2S(l) + 2Cu2O(l) → 6Cu + SO2
2Cu2S(l) + O2 → 2Cu(l) + 2SO2

Si la cantidad de As y Sb presentes son suficientes, mayor al 0.8%, una parte de estos

elementos se oxidan.

2As2S3 + 9O2 → 2As2O3 + 6SO2

2Sb2S3 + 9O2 → 2Sb2O3 + 6SO2

El encargado de la operación del horno controla el progreso del soplado observando los
cambios registrados en la llama que sale del convertidor, debiendo tener mucho cuidado de
no proseguir demasiado el soplado ya que ello podría provocar la solidificación de la carga
del convertidor o la saturación del cobre fundido con Cu2O. El color rojizo original de la llama
se transforma en verde al final del periodo de escorificación y por último al azul al final de la
segunda etapa o formación de blíster.
La conversión de matas de cobre se lleva a cabo casi universalmente en el convertidor Peirse-
Smith.
3.19. Operaciones de conversión industriales
El convertidor de eje horizontal, llamado también convertidor Peirce – Smith, es el
convertidor más comercial y consta de un cilindro horizontal recubierto con refractario, con
una abertura en un costado que funciona como boca de carga y descarga del convertidor.
El convertidor puede rotar sobre su mismo eje unos 120O para descargar y más o menos 60o
para cargar. El aire comprimido o aire enriquecido con oxígeno es suministrado al
convertidor a través de una caja de viento situado a lo largo de la parte posterior del
convertidor, del cual una serie de tuberías horizontales (toberas delgadas) proporcionan
pasajes a través del forro al interior.
La mata de cobre se carga por la boca del convertidor y también se adiciona los fundentes
por la boca o por un dispositivo ubicado en uno de los extremos del horno, cuando el
convertidor está en la posición de carga y las toberas están ubicadas por encima del baño
fundido; después de cargar la mata y los fundentes se comienza a suministrar el aire a través
de las toberas bajo una presión adecuada, comenzando el soplado y finalmente se rota el
horno hasta que la boca alcance su posición vertical.
Las toberas se sumergen 2 a 4 pulgadas en el seno de la mata, tan pronto el aire entra, la
mata que rodea la tobera se solidifica formando incrustaciones, los que se eliminan
limpiando mecánicamente las toberas mediante la introducción de barras de acero. Las
posiciones que adopta el convertidor durante la primera etapa de formación de escoria se
presenta en el diagrama siguiente.
La primera etapa del soplado o formación de escoria y colada de escoria se realiza tantas
veces sea necesario, hasta que la cantidad de Cu2S (metal blanco) acumulado en el
convertidor alcance su nivel de trabajo para iniciar el soplado final o de formación de cobre
blíster, es decir la oxidación del metal blanco para producir Cu y SO2. Por consiguiente el
convertidor sólo contiene cobre metálico o cobre blíster del 98 al99%, que es colado en
cucharas para ser llevado a instalaciones de moldeo o hacia las refinerías o al mercado.
 CARGA SOPLADO ESCORIADO
Generalmente en las fundiciones existen 3 a 6 convertidores asociados a cada horno de
fundición. Dependiendo del grado de mata un convertidor puede hacer 1 a 3 ciclos por 24
horas.
Grado de mata Interrupciones Tiempo del Utilización del
de soplado en % ciclo en horas convertidor en %
30 4.3 17.6 75
40 3.2 12.1 73
50 2.5 8.8 71

En la etapa de formación de escoria se desprende más calor que en la etapa de soplado de

blíster, esto se debe a que la oxidación de 1 libra de FeS desprende 200 BTU, según la
reacción:
FeS + 3O2 + SiO2 → 2 FeO.SiO2 + 2SO2
Mientras que una libra de Cu2S, al ser oxidado desprende solamente 600 BTU, según la
reacción:
Cu2S + O2 → 2Cu + SO2
El siguiente diagrama ilustra las posibles reacciones que ocurren dentro del convertidor en
la etapa del soplado final.

Con el propósito de aprovechar el exceso de calor generado en las reacciones y proteger el

revestimiento de los ladrillos, se añaden al convertidor residuos de fundición, chatarras o
fragmentos de cobre, en algunos casos concentrados de cobre, después de la primera
extracción de escoria.
Teóricamente, durante el soplado de la escoria, los gases deberían contener 15% de SO2 y
durante el soplado del blíster deberían contener 21% de SO2, cosa que no se cumple en la
práctica, debido a las sulfataciones que se producen dentro del horno y las infiltraciones de
aire en el sistema.
El diámetro del convertidor horizontal varía entre 3 a 4 metros, generalmente es de 4 metros
y la longitud puede estar entre 6 a 11 metros. Un convertidor de 3.9 m de diámetro interno
por 9 m de longitud puede tener hasta 40 toberas de 3.75 cm de diámetro, distribuidos a
una distancia de 16.5 cm de centro a centro.
La construcción de un convertidor comprende una coraza de acero de 4 a 5 cm de espesor,
revestidos con ladrillos de magnesita o cromo magnesita de 25 a75 cm. Los convertidores de
estas dimensiones tratan de 300 a 500 toneladas de mata por día para producir 100 a 200
toneladas de cobre.
Existen dos modificaciones de los convertidores horizontales:
1. Convertidor Hood (chimenea)
2. Convertidor Hoboken
En ambos casos se logra reducir las infiltraciones de aire en los gases de salida y por
consiguiente se aumenta la concentración de SO2. El convertidor Hood dispone de una
chimenea con compuertas herméticas a la salida de los gases, logrando así evitar las
infiltraciones de aire y el convertidor Hoboken, dispone en el extremo del convertidor una
campana de extracción en forma de “U” invertido que rota con el convertidor, este
convertidor usa aire enriquecido con oxígeno.

CONVERTIDOR HOOD CONVERTIDOR HOBOKEN

3.20. Formación de la magnetita en la conversión

La fase de óxido estable proveniente de la oxidación del FeS es la magnetita sólida. Aunque
se desea algo de magnetita como depósito sobre las paredes del convertidor para proteger
los refractarios, una cantidad excesiva conduce a escorias viscosas y al arrastre de cantidades
grandes de mata. La tendencia hacia la formación o reducción de magnetita dentro de los
convertidores se da según la reacción:
3Fe3O4(s) + FeS(l, mata) ⇄ 10FeO(l, escoria) + SO2
Para esta reacción ∆Go = 162 000 – 92.1 T oK (Johansen, 1970) y la constante de equilibrio K
(𝑎 )10 𝑝𝑆𝑂2
= (𝑎 𝐹𝑒𝑂 3𝑎
, es 10-4ª 1200oC. La formación de la magnetita se reduce al disolverse el FeO
𝐹𝑒3𝑂4 ) 𝐹𝑒𝑆
en una escoria de silicato, lo cual disminuye la aFeO, causando así que la reacción de
formación de FeO anterior proceda a la derecha. Los cálculos muestran que la aFeO, se debe
reducir hasta casi 0.6 para evitar la formación de la magnetita, cuando aFeS ≅ 0.5 y pSO2 ≅
0.1. Esto se logra con una escoria que contenga de 20 a 30% de SiO2 y de 70 a 80% de FeO.
La formación de magnetita se vuelve particularmente aguda al final de la etapa de formación
de escoria por que existe poca cantidad de FeS y su actividad es baja y por tanto no puede
reducir la magnetita, por lo que estas escorias finales contienen entre 10 a 20 % de magnetita
sólida. La mejor práctica del convertidor para reducir la formación de magnetita es mantener
la mata tan concentrada como sea posible en FeS hasta el final de la etapa formadora de
escoria al oxidar sólo parcialmente la mata después de cada adición de mata con lo que se
asegura una cantidad suficiente de FeS para reducir la magnetita.
La reducción de formación de magnetita sólida también se favorece con una temperatura
alta del proceso de conversión por que:
a) Causa la combinación rápida del FeO y el SiO2 para formar la escoria
b) Aumenta la solubilidad de la magnetita sólida en la escoria
c) Tiende a promover la reducción del Fe3O4 por el FeS, por que la constante de
equilibrio k aumenta con la temperatura.

3.21. Procesos de fusión – conversión continúas

Los procesos pirometalúrgicos tradicionales de obtención de cobre ampolloso o blíster a
partir de concentrados sulfurados de cobre comprende dos o tres etapas de tratamiento,
según la naturaleza del concentrado, así puede ser: fusión y conversión o tostación, fusión y
conversión. Estos procesos exigen instalaciones grandes, equipos diversos para trasladar los
materiales de una etapa a otra, alto consumo de energía, sobre todos combustibles, que
significa altos costos, por lo que los ingenieros metalúrgicos han buscado alternativas de
tratamiento más rápidos, eficientes y económicos, llegando a desarrollar procesos continuos
y autógenos o semiautógenos. Con ese propósito se realizaron experimentos en el decenio
de 1950, en las que se demostró que el cobre blíster podía ser directamente y continuamente
producido a partir de una mata de Cu2S-FeS soplando aire y oxígeno al interior de una mata
líquida, trabajos posteriores de los años 1960 mostraron que los concentrados pueden ser
fundidos simultáneamente con la producción continua de cobre ampolloso, con lo que se
logró la verdadera fundición de una etapa. Las primeras patentes fueron publicadas en 1967,
siendo la patente 3326671 de Estado Unidos de Worcra Process y la patente 758020 de
Canadá de Noranda Process.
El desarrollo de estos procesos continuos, que se ha dado en los últimos 40 años, ha sido una
respuesta al alto costo de los combustibles y a las cada vez más estrictas leyes de protección
ambiental y minimizar los costos de producción.
Una representación esquemática de un proceso ideal de una sola etapa se presenta en el
diagrama siguiente:
Los materiales de entrada al proceso deben ser concentrados, fundentes y aire, aire más
oxígenos u oxígeno (el uso de aire más oxígeno u oxígeno disminuye las perdidas de calor
sensible en el nitrógeno si se usa aire) y los productos pueden ser cobre blíster, un gas con
alta concentración de SO2 y una escoria de bajo contenido de cobre que se deseche
directamente, el proceso puede ser continuo en un solo reactor o en varios.
Las ventajas de un proceso de una sola etapa en la producción del cobre blíster pueden ser:
a) Reducida manipulación de materiales debido a la ausencia de etapas intermedias
b) Baja o nula demanda de energía debido al uso eficiente de la energía utilizada de las
reacciones de oxidación de los sulfuros en un solo reactor
c) Producción de una sola corriente de gas con alta concentración de SO2 apta para la
producción de ácido sulfúrico o SO2 liquido
d) La posibilidad de la aplicación del control automatizado a todo el proceso
Además está el hecho de que el costo de capital es menor comparado con los procesos de
más de una etapa, la baja demanda de energía y la eficiente capacidad de recuperar el SO 2
de la corriente de gas que se genera en el proceso.
Se han probado varios procesos continuos de una sola etapa como el Proceso Noranda,
Worcra, Convertidor Teniente Modificado, CONTOP, algunos han tenido uso industrial.
Una característica de los procesos continuos de una sola etapa es la presencia permanente
de tres fases liquidas dentro del reactor: escoria, mata y cobre blíster. En esencia, el sistema
de una etapa siempre está en estado equivalente con respecto al momento de la conversión
normal cuando:
 Se oxida a su nivel mínimo el último FeS
 Se produce el primer cobre blíster
En los procesos de conversión común se puede remover la escoria final y comenzar la etapa
de formación del blíster, sin embargo, en los procesos de una etapa la escoria no se elimina
completamente, de manera continua la mata es reabastecida con sulfuro de cobre y hierro
por la carga continua de concentrados. Este procedimiento permite que siempre haya
escoria, mata y cobre blíster dentro del horno todo el tiempo, tales elementos conducen a
la oxidación simultánea de los sulfuros de hierro a óxidos de hierro y los sulfuros de cobre a
cobre blíster, siendo la reacción total del proceso:
21
4CuFeS2(concentrado) + O2 ⇄ 4Cu(l, blíster) + FeO(l, escoria) + Fe3O4(s) + 8SO2
2
También se han probado y usado industrialmente un proceso industrial de etapas múltiples,
el Proceso Mitsubishi, que tiene como ventaja principal la producción continua y uniforme
de gas que permite recuperar el SO2 en forma eficiente.
 3.22. Proceso Noranda
Es propiedad de la compañía Noranda Mines – Quebec – Canadá y empezó a operar a nivel
de planta piloto en 1968, originalmente se concibió como un proceso de obtención de cobre
blíster en una sola etapa.
El proceso Noranda ha sido probado a escala de planta piloto (90 toneladas de concentrado
por día) y a escala industrial (1100 toneladas de concentrado por día). Están en operación 4
hornos a escala industrial (1969) uno en Noranda, Quebec y tres en Garfield, Utah
(Kennecott). Aunque la intención original del proceso fue producir cobre blister
directamente en una sola etapa, la totalidad de estas unidades producen comúnmente mata
de grado muy alto (70-75% de Cu).
DESCRIPCION DEL REACTOR
Los reactores industriales son de 21 metros de longitud con un diámetro de carga interior de
5 metros. El reactor Noranda es un recipiente cilíndrico revestido de cromo-magnesita que
se asemeja a un convertidor Peirce Smith, el aire o aire enriquecido con oxígeno es
introducido en la capa de mata mediante 50 o 60 toberas situadas a lo largo de uno de los
lados del recipiente. Las toberas permanecen sumergidas durante todo el proceso y
solamente se les hace girar hacia fuera de los líquidos en el caso de una para, falla del
soplador u otra situación de urgencia
El reactor Noranda utiliza un horno cilíndrico con revestimiento refractario para la fundición.
El concentrado peletizado y los aditivos se cargan en el baño de escoria fundida por el
extremo superior del horno. Los quemadores alimentados a gas natural o aceite, situados en
ambos extremos, producen el calor necesario para el proceso. Se inyecta aire enriquecido
con oxigeno en el baño fundido mediante toberas, lo que produce la oxidación del azufre y
el hierro.
OPERACIÓN DEL PROCESO
 Carga de concentrado verde aglomerado (10% de agua), carbón y fundente de sílice
sobre la superficie de la escoria por medio de un banda de slinger.
 Inyección de aire o aire enriquecido con oxigeno por medio de las toberas
sumergidas.
 Sangrado de escoria en el lado opuesto al extremo de carga.
 Sangrado de cobre blíster (1 a 2% S) intermitentemente desde el fondo del reactor
por un agujero de colada caliente.
 Quemado de gas natural o aceite en quemadores en ambos extremos del reactor.

En el reactor se produce en un gas que contiene de 8 a 15% de SO2, que depende del nivel
de enriquecimiento con oxigeno del aire de entrada. El gas sale por la boca hacia un sistema
de colección de polvos. La boca se usa solamente para sacar el gas desde el reactor, por
consiguiente, puede estar perfectamente cubierto para evitar fuga de gas a los alrededores
o infiltraciones de aire. La cubierta hermética también impide la dilución del
SO2 por la infiltración del aire y de ese modo los gases provenientes del reactor tienen la
concentración suficiente de SO2 como para que se pueda recuperar de manera eficaz en
forma de H2SO4 o SO2 líquido.
El cobre blíster producido se asienta en un “pozo” en el fondo del reactor desde el cual se
vacía (1200ºC) en ollas de colada que son enviadas a los hornos de ánodos para eliminar el
S remanente. El contenido de S en el cobre blíster del proceso Noranda es del 1 a 2% y es
considerablemente más alto comparado con el convertidor común que es de 0.02 a 0.1% y
por lo tanto requiere más aire y un periodo de oxidación mucho más prolongado en el horno
de ánodos, lo cual es una desventaja de proceso.
La escoria es sangrado (1200ºC) en ollas y son coladas en piezas en forma de grandes ladrillos
y se les deja enfriar lentamente. Dichos ladrillos se quiebran y muelen, el cobre se recupera
de la escoria por flotación. La escoria inicialmente contiene de 8 a 12% de cobre y las colas
finales de flotación contienen 0.5%. El concentrado obtenido del tratamiento la escoria con
un contenido de 55% de Cu se combina con el concentrado fresco y refundido en el reactor.
PRODUCCION
El reactor Noranda industrial de 5m de diámetro fue diseñado para fundir 730t de
concentrado por día, esta velocidad se alcanzó fácilmente usando aire como medio oxidante.
El reactor industrial también se ha probado usando aire enriquecido con oxigeno para:
• La oxidación de sulfuros
• Para quemar combustibles de hidrocarburos
La producción se incremento 60% para el enriquecimiento del aire de las toberas hasta con
30.5% de oxigeno y también se obtuvieron otros incrementos cuando se enriqueció el aire
de combustión. Las pruebas de enriquecimiento con oxigeno se ejecutaron durante periodos
cortos (es decir, menores de una semana por prueba) de manera que es difícil evaluar los
efectos a largo plazo del enriquecimiento con oxigeno en las toberas y los refractarios del
reactor. Pero parece que con el enriquecimiento con oxigeno, el reactor Noranda industrial
es capaz de fundir 1200t de concentrados húmedos por día produciendo directamente cobre
clister.

Sus ventajas son:

a) Reduce el consumo de combustible
b) Genera flujo continuo de gases ricos en SO2
c) Permite diseñar plantas de menor tamaño
d) Trata concentrados verdes y húmedos
e) Tiene una alta recuperación de cobre y metales preciosos
f) No requiere precalentar el aire para la combustión
g) La operación es estable aun cuando la calidad del concentrado cambia
Sus desventajas son:
a) Genera escoria con alto contenido de cobre (10 a 12%)
b) Alto consumo de energía para la producción de oxígeno
c) Mucho desgaste de refractario
CONVERTIDOR MODIFICADO EL TENIENTE
En 1977 nació el Convertidor Modificado el Teniente, en la Fundición de Caletones de
CODELCO, Chile y por el éxito industrial alcanzado se expandió a fundiciones de Zambia,
Canadá y Perú. En Perú estuvo operando en la Fundición de Ilo en remplazo de dos hornos
reverberos y debido a la modernización por las exigencias ambientales ha sido también
remplazado por un horno Isasmelt.
El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la División El Teniente de Codelco, es
un horno basculante, formado por un cilindro metálico de 5 m de diámetro por 22 m de
largo, dispuesto en posición horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior.
Este horno está montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar. El
convertidor Teniente es cargado en forma continua con concentrado de cobre y sílice
(cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. La sílice tiene por objeto captar el
hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte más liviana
de la mezcla fundida. El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las
cuales insuflan aire enriquecido con oxígeno, el cual permite la oxidación del hierro y del
azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. El hierro forma
magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases (monóxidos y dióxidos) los
cuales son evacuados a través de gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son
captados en gran parte para producir ácido sulfúrico. Las reacciones que se producen
producto de la oxidación de los distintos elementos, y entre ellos, libera energía la que es
aprovechada para ayudar a la fusión.
En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso:
 Metal blanco: corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se
encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.
 Escoria: es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta al horno de
reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido
de cobre que aún le queda.
3.23. Proceso Worcra

El proceso Worcra es un proceso continuo desarrollado por H. K. Worner de la compañía

Conzinc Riotinto de Australia Ltd. Entre 1963 y 1965 a escala piloto y semicomercial,
habiendo estado en operación una planta de 80 toneladas por día de concentrado y
demostrando que es posible producir cobre blíster con una ley de 98.2 a 99.5%, sin embargo
no se alcanzó a instalar planta alguna a nivel comercial.
Este proceso se caracteriza por que produce metal en lugar de mata y que la mayoría de las
reacciones exotérmicas se generan y continúan dentro del horno. Dentro del horno se
genera una turbulencia consistente en la zona de fusión y conversión por la inyección de gas
con oxígeno en la masa fundida que fluye continuamente; en la zona de conversión la escoria
se mueve por gravedad en contracorriente a la mata y al metal y la escoria se limpia en la
zona de respectiva. Los gases generados en el proceso contienen de 9 a 12% de SO2,
concentración que facilita el proceso de producción de H2SO4.
El reactor consiste de un cilindro forrado con refractarios, dispone de y toberas para la
descarga de la escoria por un extremo y de cobre ampolloso por el otro. En el interior del
horno se producen una serie de reacciones y flujos de materiales. Los concentrados y
fundentes se inyectan por medios mecánicos o neumáticos al centro e interior del horno en
atmósfera oxidante y a un ángulo apropiado para asegurar la penetración de las partículas
en la masa fundida y ayudar a la circulación continua de la mata y la escoria en la taza central.
En cierta forma se consigue un efecto de extracción por solventes en caliente al forzar a la
escoria a moverse en contracorriente a la mata, de modo que los componentes no volátiles
que se desea eliminar, como el Fe, son transferidos continuamente de la mata a la escoria
después de ser oxidados. Por otro lado en las zonas de fusión y limpieza de escoria en
especial, se retorna el cobre de la escoria a la mata mediante la acción del FeS presente en
la mata, por esto se requiere agregar concentrados o pirita en la zona de limpieza de la
escoria a fin de separar y sedimentar la mata atrapada que regresa por gravedad a la zona
de fusión, debido a la pendiente del fondo del horno.
A medida que la mata avanza hacia las zonas de fusión y conversión, es soplado con aire o
aire enriquecido con oxígeno, oxidando primero el FeS de la mata hasta metal blanco y luego
a cobre blíster que pasa a moldeo.
La escoria limpia contiene de 0.3 a 0.5% de cobre, según se use pirita o concentrado para la
limpieza. Los gases ricos en SO2 pasan por un equipo convencional de recuperación de calor
sensible y de polvos para ser tratados en la planta de +acido sulfúrico.
El principio de este proceso es similar al proceso Noranda, es decir tratar concentrados de
cobre hasta obtener cobre blíster, sin embargo difiere en tres puntos fundamentales:
1. El aire es introducido a la fase mata por medio de lanzas que se extienden hacia el
interior de la capa de mata desde la bóveda o la parte superior de las parees laterales
2. El reactor es un horno de tipo hogar
3. En el horno hay una zona de asentamiento de manera que las escorias pueden ser
descargadas directamente.
El uso de lanzas significa que el reactor puede ser estático, no siendo necesaria la
rotación como es el caso del reactor Noranda. El mayor inconveniente es la manufactura
de lanzas durables de gran resistencia que se puedan sumergir en la fase mata.
La forma en “U” del reactor, visto en planta, es útil por que proporciona dos ramas
aisladas, una se usa para alimentar el concentrado, zona de fusión, y para la oxidación
continua de la mata y la segunda proporciona una zona relativamente quieta en la cual
el cobre se asienta desde la escoria bajo condiciones reductoras debido a la adición de
 FeS o FeS2. Aunque la forma en “U” del proceso Worcra es útil para la sedimentación del
cobre a través de la escoria, tiene dos desventajas:
1. El calor generado en las reacciones de oxidación no se aprovecha en la rama de
sedimentación, por lo que es necesario quemar combustible de hidrocarburos, lo
que produce grandes volúmenes de gas que diluye el contenido de SO2 a niveles
de 1 a 2%
2. Solamente una pequeña parte del horno se aprovecha para la reacciones de
formación de cobre, por lo tanto, la productividad del horno es baja, 2 a 3
toneladas de carga por m2 de área de hogar.

3.24. Proceso Mitsubishi

Un proceso de producción continua de cobre es el proceso Mitsubishi (Suzuki, 1974; Suzuki
y colaboradores, 1974, EMJ, 1972; PATENTE CANADIENSE 952319,19749). El proceso
Mitsubishi emplea tres hornos interconectados por un flujo continuo por gravedad de mata
y escoria y tiene similitud con los procesos Noranda y Worcra por producir continuamente
cobre blíster por la oxidación continua de la mata en un “horno de conversión “final.
El proceso Mitsubishi ha sido probado a escala de plata piloto con 65t de carga por día y a
escala de prototipo con 150t de carga por día. La primera planta comercial que ha entrado
en producción tenía una capacidad de 650t por día. En las figuras siguientes se observan los
tres hornos Mitsubishi conectados en forma de cascada de manera que la mata y la escoria
fluyan por gravedad en tres de los hornos.
Las tres unidades y sus funciones son:
a) Un horno de fundición en el cual se oxidan los concentrados secos hasta formar mata de
alto grado (60 hasta 65% de cobre).
b) Un horno eléctrico de asentamiento, dentro del cual la mata y la escoria se separan y
desde el cual se descarga una escoria final con 0.5% de cobre.
c) Un horno de conversión en el cual la mata de alto grado se oxida continuamente para
producir cobre blíster en forma continua. La escoria de este horno contiene hasta 15%
de cobre, por lo que es solidificado y recirculado al horno de fundición para recuperar el
cobre.
El oxidante en los hornos de fundición y de conversión es aire enriquecida por oxigeno (33%
de O2 y 26% de O2, respectivamente). El aire se inyecta en la superficie de escoria por 18
lanzas de acero inoxidable en posesión vertical. Los que diseñaron el proceso Mitsubishi
(Suzuki, 1974), informan que la inyección de aire u oxigeno en la superficie en la parte
superior del baño de mata y escoria no puede usarse para producir continuamente cobre
blíster en una sola unidad de fundición. Esto se debe probablemente, a que se forme
demasiada magnetita sólida sobre la superficie de escoria debido al choque del aire. La
presencia de una capa de magnetita sólida puede obstaculizar la alimentación de
concentrados en lo líquidos lo que inhibe grandemente el proceso de fundición. El uso de
tres hornos, donde los dos primeros están en condiciones relativamente reductores por la
presencia del FeS, impide la formación excesiva de magnetita.

REACCIONES QUÍMICAS DEL PROCESO MITSUBISHI

Las reacciones en el horno de fundición del sistema Mitsubishi son químicamente, pero no
físicamente, similares a las de un horno de fundición instantánea Outokumpu, es decir, que
los concentrados son oxidados y fundidos para formar mata de alto grado. Existen, sin
embargo dos diferencias significativas:
a) El horno de fundición Mitsubishi `produce mata de un grado más alto (65% de cobre) que
la mayoría de los hornos de flash Outokumpu (55% de cobre).
b) El horno de fundición Mitsubishi trata escorias de horno de
Conversión solidas y recicladas (15% de Cu) para fundirlas y lograr asentamiento parcial
de cobre.
Una característica más significativa del sistema Mitsubishi es que la mata y escoria se extraen
juntas del horno de fundición. Se separan en un pequeño horno eléctrico de sedimentación
el cual también se usa, con adiciones de coque, FeS o FeS2, para recuperar el cobre contenido
en la escoria del convertidor. Las reacciones en el horno de sedimentación Mitsubishi son
similares a las de los hornos de sedimentación de escoria comunes.
Las reacciones en el horno de conversión del sistema Mitsubishi son químicamente similares
a aquellas de los hornos de fabricación de cobre de una sola etapa. La mata se oxida
continuamente para producir cobre blíster y escoria (más magnetita) y continuamente se
suministra sulfuro de hierro y cobre. En el caso Mitsubishi, la fuente de sulfuros nuevos es la
mata liquida proveniente de los hornos de fundición y sedimentación y no los concentrados
recién cargados.
Una diferencia mayor entre las condiciones en el horno de conversión Mitsubishi y las de los
reactores de una etapa es la composición de la escoria. La del horno de conversión Mitsubishi
es básica (es decir, poco o nada de SiO2 se agrega) mientras que la escorias de los reactores
de una sola etapa contienen 20 a 35% de SiO2. Las principales consecuencias de usar una
escoria sin sílice (es patente canadiense 954700, 1974) son:
a) El contenido de azufre en cobre blíster es bajo (0.1 a 0.9% de S) comparado con el
proceso de una etapa (1 a 2%).
b) Virtualmente, todo el producto de oxido de hierro es magnetita, pero la escoria es
moderadamente fluidas debido a las temperaturas de fusión relativamente bajas en
sistema CaO-Cu20-Fe3O4.
c) La producción de escoria es pequeña (0.33 t por tonelada de Cu producido).

A pesar de sus composiciones completamente diferentes, las concentraciones de Cu en las

escorias del horno de conversión Mitsubishi (10 a 15% de Cu) son bastantes similares a las
composiciones de las escorias del proceso de una etapa (8 a 12% de Cu en las zonas de
reacción).
El uso de una escoria básica en el horno de conversión Mitsubishi tiene dos ventajas
principales:
a) el cobre blíster requiere relativamente poca refinación térmica debido a su contenido de
azufre (0.1 A 0.9 % DE S).
b) la recirculación de escoria al horno de fundición se mantiene un mínimo por la pequeña
producción de escoria.
La escoria del horno de conversión Mitsubishi solidifica en forma granulada con chorros de
agua y se recircula al horno de fundición por medio de un sistema trasportador de cangilones
para recuperar el cobre. La práctica de cargar escoria solida fría al horno de fundición
representa un gasto excesivo de energía y, por esta razón, es importante mantener a un
mínimo las recirculaciones escoria.

IMPUREZAS EN EL COBRE BLISTER DEL PROCESO MITSUBISHI (SUZUKI Y SHIBASAKI,

1975)

Se ha publicado los niveles de antimonio, arsénico y bismuto en el cobre blíster Mitsubishi

(EMJ.19729), pero no se a analizado en términos de las proporciones retenidas desde la
alimentación original hasta el lugar de fundición. Existe la posibilidad de la retención de As,
Sb y Bi en el cobre del proceso Mitsubishi pueda ser alta debido al contacto continuo entre
la mata y el metal dentro del horno de conversión, por esta razón se debe poner especial
cuidado con la electrorefinación del cobre Mitsubishi y como el proceso Noranda podría ser
que el proceso Mitsubishi no fuera el apropiado para el tratamiento de concentrados
impuros.
 PRODUCCION Y DEMANDA DE COMBUSTIBLE

La producción del proceso Mitsubishi es de 5 toneladas de carga por metro cuadrado de área
en planta total de los tres hornos, que es un poco más baja que la unidad industrial Noranda,
esto es debido que el proceso Mitsubishi emplea uno de sus hornos para par la recuperación
de cobre a partir de la escoria (y no de molienda de escoria) lo que explica en cierto grado,
su baja productividad total.
La demanda de combustible para el proceso Mitsubishi es alrededor de 5x105 Kcal que es del
mismo orden que los hornos de flash Outokumpu. Esta demanda sería más baja si el
enriquecimiento con oxigeno en los hornos de fundición y conversión se incrementara por
arriba de los niveles comunes de 36 y 26 %.
El proceso Mitsubishi a escala industrial es operado bajo el control automático.

3.25. Proceso Kivcet - Proceso CONTOP

PROCESO KIVCET
Desarrollado en Rusia, se basa esencialmente en el uso de un ciclón especialmente diseñado
para fundir concentrados hasta matas, que se iniciaron a escala piloto , combinado el ciclón
con hornos reverbero, para lo cual se colocó primero el ciclón en un extremo, sin ningún
éxito y luego se le puso encima del reverbero a la vez que se introdujo el uso de oxígeno puro
en el ciclón en lugar de aire o aire enriquecido con oxígeno, esta innovación tecnológica
mejoró la eficiencia de la combustión, redujo la cantidad de elementos desechables en los
gases y aumentó la concentración de SO2 recuperable.
En un diseño más avanzado, la instalación de una pared divisoria y refrigerada con agua,
entre la sección de fusión y sedimentación ha permitido separar el gas en esos
compartimientos, haciendo posible el tratamiento de concentrados complejos que
contienen metales como Zn y Pb, que son recuperados además del cobre. Este diseño del
horno KIVCET permite tener condiciones altamente oxidantes en el ciclón, mientras se lleva
acabo una reducción en la zona de sedimentación calentada por resistencias eléctricas.
De esta manera se obtienen tres productos que se descargan independientemente: la mata
de cobre de alta ley, hasta 50% de cobre, conteniendo metales valiosos como Ag, Au, Ni, que
sigue su marcha normal en convertidores; el plomo crudo de calidad convencional que se
trata por refinado térmico y la escoria que puede desecharse por contener metales no
ferrosos en menor porcentaje que los valores mostrados por escorias producidas por
procesos convencionales. Los gases producidos con elevado contenido de SO2, hasta un 85%,
pasan por instalaciones de enfriamiento y separación de polvos finos antes de ingresar a la
planta de ácido sulfúrico.
 PROCESO CONTOP
Es propiedad de la KHD Humboldt Wedag AG de Alemania y es el resultado de una
combinación de la tecnología de fusión en un horno ciclón usando oxígeno con el proceso
de soplado por el techo usado para el tratamiento secundario de las escorias producidas en
la fusión y es similar al proceso LD en la conversión de aceros.
En el proceso CONTOP (Continuous Top Blowing Process ), el horno ciclón produce el metal
blanco y una escoria alto contenido de FeO, el proceso de fusión es autógeno y usa el Fe y S
de concentrado como combustible, usando oxígeno puro para el soplado en la etapa de
conversión.
La masa fundida en el horno ciclón es descargada a una cámara de sedimentación, donde la
escoria es soplada por el techo con un reductor para limpiarla, desde esta cámara la mata es
continuamente descargada a un convertidor estacionario o reactor de refinación que está
dividida en tres cámaras: de conversión, de oxidación y de reducción, obteniéndose como
producto final un ánodo de cobre de 98.8% y poca cantidad de escoria.
La temperatura alcanzada en el horno de ciclón es del orden de 2000oC, por lo que requiere
refrigeración y esta temperatura permite mantener la viscosidad de la escoria en niveles
bajos.
En 1978 la KHD Humboldt instaló una planta piloto de 20 a 24 toneladas de concentrado por
día y luego ofreció instalar plantas con capacidad de 25 000 TM por año de ánodos de cobre.
Las ventajas de este proceso son:
a) La fusión de los concentrados es totalmente autógena, pues usa como combustible
el Fe y el S del concentrado
b) El uso del oxígeno permite emplear equipos de tratamiento de gases pequeños y
menos complejos
c) No hay formación de óxidos de nitrógeno que son tóxicos
d) Se obtiene gases con alto contenido SO2
 3.26. Pre afino ígneo de cobre blíster
La refinación térmica del cobre tiene por finalidad producir dentro de un marco económico,
ánodos que sean química y físicamente aptos para su refinación en las celdas electrolíticas,
mediante este proceso se logra producir ánodos con una superficie más regular y al mismo
tiempo se elimina parte de las impurezas. Este proceso se lleva acabo en dos etapas:
1. Etapa de oxidación, que se realiza insuflando aire al lecho fundido, donde las
impurezas como el Zn, Pb, S, Sb, son volatilizados y impurezas como el Fe, Zn, Mg, Pb,
Al, Mn, Ni, Co, Bi son oxidados y pasan a la escoria y el Cu queda saturado con Cu2O,
pasando parte a la escoria. Las reacciones de oxidación son:
4Cu + O2 → 2Cu2O
Cu2O + SiO2 → Cu2O.SiO2
5Cu2O + 2As → As2O5 + 10Cu
As2O5 + Cu2O → Cu2O. As2O5
5Cu2O + 2Sb → Sb2O5 + 10Cu
Sb2O5 + Cu2O → Cu2O. Sb2O5
2Cu2S + 3O2 → 2Cu2O + 2SO2
2. Etapa de reducción, por cuanto el baño fundido queda saturado con Cu2O, es
necesario una etapa de reducción, para lo que se pueden emplear troncos verdes,
que es un método tradicional también conocido como berlingado, petróleo vapor,
amoniaco gaseoso, gas natural, gas propano, mezcla de carbón pulverizado con aire.

TECNOLGIAS DE REDUCCIÓN EN LA PIROREFINACION DEL COBRE

a) Reducción con troncos verdes, es un método tradicional para la reducción del cobre
y consiste en sumergir troncos verdes en el cobre líquido, generando un proceso de
 destilación de la madera desprendiendo H2, CO e hidrocarburos que aceleran la
reducción del cobre oxidado
Cu2O + C → 2Cu + CO
Cu2O + H2 → 2Cu + H2O
Cu2O + CO → 2Cu + CO2
La desoxidación de cobre con troncos verdes es un proceso relativamente costoso,
de difícil abastecimiento y manipuleo que ocasiona un deterioro prematuro del
revestimiento refractario de los hornos.
b) Reducción con petróleo vapor, en este caso se emplea una mezcla de petróleo –
vapor de agua, la que es constantemente inyectada debajo de la superficie del baño
metálico a través de una lanza y se genera la reacción entre el vapor de agua y el
petróleo para generar H2 y CO, que luego reaccionan con el Cu2O, mediante las
reacciones:
Cu2O + CO → 2Cu + CO2
Cu2O + H2 → 2Cu + H2O
Cu2O + C → 2Cu + CO
La eficiencia de la desoxidación dependerá considerablemente del área de contacto
c) Reducción con amoniaco, la ventaja de este proceso es que el gas no contiene
impurezas como el S u otros productos de combustión que si contienen el petróleo y
la madera.
3Cu2O + 2NH3 → 6Cu + N2 + 3H2O
La velocidad de la reacción del amoniaco con el cobre fundido es muy rápida y
completamente turbulenta, siendo la eficiencia de reducción H2 muy alta debido a su
fuerte actividad termodinámica.

3.27. Tratamiento de gases y polvos

El control de los contaminantes procedentes de las plantas metalúrgicas ha sido desde hace
mucho tiempo un problema difícil y costoso y su importancia ha aumentado en los años recientes.
Se ha dado mayor importancia a la reducción de la contaminación al mínimo y se están
estableciendo en muchos países normas de control más rígidas sobre los contaminantes
permitidos en el aire y en el agua mediante estrictas medidas de reglamentación.
La advertencia de este problema en la industria metalúrgica no es nueva, ya desde 1821, a
principios de la Revolución Industrial, había preocupación acerca de las emisiones de S02 que
lanzaban los hornos de las fundiciones de cobre de Swansea, Gales, en donde, dichas emisiones
dañaban las cosechas de las áreas circunvecinas y tenían que controlarse. Para 1860 las
fundiciones ya tenían cierto control de su S02 gaseoso, del que trataban una parte para producir
ácido Sulfúrico (con aproximadamente 40% del azufre total que iba a las fundiciones, recuperado
como tal) hasta el grado que permitía el consumo comercial del ácido producido, y el S02
restante lo expulsaban por chimeneas elevadas por disiparlo en las capas altas de la atmósfera.
En general, el gas de proceso por tratarse contiene partículas sólidas en suspensión, las cuales
pueden separarse por distintos tipos de colectores de polvo, y compuestos químicos gaseosos
de los que el anhídrido sulfuroso es, con ventaja, el más común, aunque hay otros gases como el
cloro, el ácido clorhídrico gaseoso y los fluoruros que son también subproductos de algunas
operaciones metalúrgicas. Estos productos gaseosos se eliminan por métodos químicos de
combinación.
El agua que ha de purificarse contiene también cantidades considerables de materia sólida la
cual puede separarse por varios pasos de clarificación, y también puede contener compuestos
contaminantes de metales pesados en disolución, los cuales pueden removerse por
precipitación. Además, puede tener un alto contenido de ácido que puede neutralizarse
agregando un material básico para bajar el pH a niveles aceptables.
Existen varias razones importantes para depurar los gases y el agua procedentes de los
procesos metalúrgicos; las más importantes son las siguientes:
1. Recuperar partículas en suspensión portadoras de valores para regresarlas a la planta y
reprocesarlas. Una fundición de cobre en la que se procesen concentrados de flotación de
menos de 200 mallas puede perder hasta 8% de la materia prima en forma de polvo de
chimenea, y si no se recupera y recicla este tonelaje, la economía del proceso en
conjunto se verá afectada seriamente.
2. La contaminación ambiental, tanto desde el punto de vista de los trabajadores
expuestos a la emisión de gases tóxicos en concentraciones peligrosas (en la norma
estadounidense EPA, 5.0 ppm para (os trabajadores expuestos a S0 2) como por la
expulsión de gases tales como SO2 que ocasionan daños a la agricultura combinándose
con el vapor de agua de la atmósfera para formar anhídrido sulfúrico y ácido sulfúrico
que queman las cosechas. La contaminación de las fuentes de abastecimiento de agua
por compuestos de metales pesados y alto contenido de ácido se encuentra también
bajo estricta reglamentación gubernamental por razones de salud. (El Ministerio
Canadiense del Ambiente establece 1 ppm como concentración máxima segura para
estos metales.)
3. Separar subproductos gaseosos portadores de metales, tales como el S02, que se
pueden usar como materia prima para producir ácido sulfúrico o de azufre elemental,
que son productos comerciales.
4. Depurar productos gaseosos de alto poder calorífico que contienen grandes porcentajes
de CO combustible, que habiendo sido liberados de (os sólidos suspendidos, pueden
llevarse a quemadores, para usarse como gas combustible en cualquier parte de la
planta.
5. Muchos gases metalúrgicos son producto de las operaciones de hornos a alta
temperatura, y salen del proceso con un alto contenido de calor sensible. Este calor
puede recuperarse en dispositivos tales como calderas recuperadoras y sistemas de
recuperación de calor, en general, antes de dejar escapar a la atmósfera los gases ya
enfriados.
6. Clarificar o depurar el agua de la planta, separando la materia sólida, para que se pueda
reciclar como agua limpia para proceso o para descargarla a corrientes cercanas sin
peligro de contaminación.
COLECTORES DE POLVO - SEPARACIÓN DE SOLIDOS SUSPENDIDOS EN GASES
La recolección de polvo se efectúa por diversos métodos, y se debe tomar en cuenta en
la selección del método lo siguiente:
1) el tamaño de partículas por remover,
2) la temperatura del gas,
3) el volumen de gas,
4) la velocidad del gas,
5) si el colector ha de usarse solo o formando parte de una serie, y
6). si ha de recuperarse o no el calor sensible de los gases.
Los tamaños y tipos de partículas se clasifican en cuatro categorías (1 miera = 1/1000,000
metro = 1/25,400 pulgada = 3.937 x 10"5 pulgada):
 Vapores 0.05 a 1.0 micras; partículas sólidas finas formadas por la condensación
de vapores metálicos.
 Polvo 1.Oa 50 micras; partículas sólidas, pequeñas, formadas por la fractura de
partículas de mayor tamaño.
 Niebla 0.5 a 10 micras; pequeñísimas gotas de líquido generadas por
condensación.
 Humo 0.05 a 1.0 micra; partículas sólidas finas resultantes de la combustión
incompleta de materiales orgánicos.

Los contenidos de polvo se dan en granos por pie cúbico o en gramos por metro cúbico
(1.0 grano por pie cúbico = 2.3 gramos por m3; 1 grano = 0,065 gramo).

Hay cuatro designaciones del contenido de polvo:

a) Ligera 1/2 a 2 granos por píe cúbico (1.15 a 4.6 gramos por m3)
b) Mediana 2 a 3 granos por pie cúbico (4.6 a 6.9 gramos por m3)
c) Moderada 3 a 5 granos por pie cúbico (6.9 a 11.5 gramos por m3)
d) Pesada 5 o más granos por pie cúbico (11.5 o más gramos por m 3)

Existen ocho tipos de colectores de polvo en uso común, cada uno de los cuales tiene su
eficiencia de colección óptima dentro de una cierta gama de lámanos de partícula. Estos
tipos de colectores y sus intervalos de eficiencia son los siguientes:

Nro Tipo Colector Eficiencia

1 Cámara de sedimentación 90% mayor a 50 micras
2 Ciclón 70 micras, 20%; 100 micras, 92%
3 Multiciclón o ciclón múltiple 3 micras, 20%; 70 micras 99%
4 Filtro de bolsas 0.5 a 100 micras, 99%
5 Torre de rocío 10 micras, 88%; 90 micras, 98%
6 Lavador de Venturi 0.2 micras, 30%; 5 micras, 99%
7 Precipitador electrostático 0.1 micras, 82%; 2 micras 99%
8 Lavador húmedo 0.3 micras, 20%; 9 micras, 99%
Fuente: GILL, G.D.; "Nom Ferrous Extractive Metallurgy"; A Wily Interscience Publication; Toronto, Canadá -1980
Los dos siguientes diagramas muestran el equipo y la eficiencia según el tamaño de partícula
CÁMARA DE SEDIMENTACIÓN (cámara de sedimentación por gravedad, cámara de ex-
pansión, ducto de balón). Este es uno de los métodos más antiguos y simples para
recolectar polvo y se emplea para separar partículas gruesas mayores de 50 micras. La
cámara de sedimentación funciona con base en el principio de un pequeño ducto que
conduce gas a alta velocidad y que descarga a una cámara de mucho mayores dimen-
siones, cuya área de sección transversal aumenta considerablemente. La velocidad del
gas disminuye, debido al mayor volumen de la cámara, y por esta razón ya no es capaz de
arrastrar las partículas de polvo más grandes que lleva la corriente de gas por lo que caen.
El gas limpiado sale por un pequeño ducto de descarga.
La temperatura del gas no es importante, ya que la cámara es de acero y puede revestirse
con ladrillo refractario resistente al calor. Es de construcción simple sin partes mecánicas
que se desgasten rápidamente y puede hacerse de dimensiones suficientes para pasar
por ella un volumen grande de gases. La cámara de sedimentación puede ser de diseño
vertical u horizontal, y como el gas se hace pasar seco por la unidad, no hay enfriamiento
ni pérdida de calor sensible. La cámara de sedimentación es una unidad primaria que sólo
puede usarse si las partículas de polvo son todas grandes, o como la primera unidad de
una serie, si se tiene una variedad de tamaños de partícula para ser recuperado por medio
de varios colectores.
La eficiencia de una cámara de sedimentación horizontal puede obtenerse por la ecuación
(𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎) (𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎)
Eficiencia por peso = (𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎)(𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠)

(𝑈𝑡 )(𝐿)
O sea Nw = ; 𝑈𝑡 en pies/s, H en pies, L en pies y 𝑣𝑔 en pies/s.
(𝐻)(𝑣𝑔 )
La ecuación para calcular el tamaño mínimo teórico de partícula que puede recolectarse con
eficiencia al 100% en una cámara horizontal es:

18(𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠)(𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎)(𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎)

Diámetro mínimo de partícula= [ ]1/2
(𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎)(𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎−𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠)

18(𝜇𝑔 )(𝐻)(𝑣𝑔 ) 1/2

O sea Dp mínimo = [ ] ; Dp en pies, 𝑣𝑔 en pies/s, ϒ𝑝 en lb/pie3, ϒ𝑔 en lb/pie3 y
(𝐿)(ϒ𝑝 −ϒ𝑔 )
H en pies.
 Cámara de sedimentación

LOS CICLONES son también colectores sin partes movibles que se utilizan en seco y conservan el
calor sensible de los gases calientes que pasan por ellos. El ciclón trabaja en forma óptima en el
tratamiento de partículas de tamaño mediano, y tiene una eficiencia de sólo 20% de recuperación
en partículas pequeñas de 7 mieras, aumentando ésta al 92% con partículas más grandes, del
orden de 100 micras. El ciclón es un colector de bajo costo inicial y bajo costo de operación, y es
de tamaño relativamente reducido; en la variedad de formas en que se fabrica es el tipo de
colector de uso más frecuente, siendo los más eficientes los de cuerpo de diámetro pequeño
(menor de 9 pulgadas, 22.5 cm). Estos aparatos funcionan bajo el principio de que al entrar una
corriente de gas a alta velocidad cerca de la sección cilíndrica superior del ciclón e incidir
tangencialmente sobre la superficie curva, la fuerza centrifuga que resulta de la velocidad
tangencial del gas lleva las a partículas de polvo hasta la pared del ciclón que al chocar con ésta se
deslizan hacia abajo por su propio peso y salen por el fondo cónico del ciclón. El gas depurado
escapa por una abertura de descarga que hay en la parte superior del colector. Sí se produce un
desgaste excesivo del casco de acero del ciclón por el efecto de choque de las partículas finas de
polvo que entran en la unidad a gran velocidad, tal desgaste puede controlarse mediante un
revestimiento formado por insertos de porcelana aplicado en la sección cilíndrica de alimentación
del ciclón. El ciclón puede usarse únicamente como unidad primaria, o como colector intermedio
si se utiliza formando parte de una serie. La fuerza centrífuga que separa a las partículas de una
masa en particular, se expresa mediante la ecuación:
(𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎)(𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎)2
Fuerza Centrífuga = (𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙ó𝑛)(𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙)
(𝑚𝑝 )(𝑉𝑝𝑡 )2
O sea, Fc = con Fc en lb, 𝑉𝑝𝑡 en pies/s, g en pies/s2 y rc en pies.
𝑔𝑟𝑐
De acuerdo con la ecuación anterior, la magnitud de la fuerza centrífuga que puede ser ejercida
sobre una partícula dada en un cierto tamaño de ciclón es función de la masa de la partícula y de
la velocidad tangencial, dependiendo la velocidad tangencial de la velocidad del gas a la entrada
del ciclón.
Teóricamente, la eficiencia de separación de partículas para un ciclón dado aumenta al aumentar
el radio de la fuerza centrífuga a la fuerza de arrastre:

(⍴𝑝 )(𝑣𝑝𝑡 )(𝐷𝑝 )2

Radio = (𝜇𝑔 )(𝐷𝑐 )
Dp = diámetro de la particular en pies
⍴𝑝 = densidad de la partícula en lb/pie3
𝑣𝑝𝑡 = velocidad tangencial de la partícula en pies/s
𝜇𝑔 = viscosidad del gas en lb-s/pie2
𝐷𝑐 = diámetro del ciclón en pies

LOS CICLONES MÚLTIPLES son una forma de colectores ciclónicos que también se usan en
seco, en los que se combinan varios ciclones de diámetro pequeño dentro de un solo casco
de contención que trabajan en conjunto como una sola unidad. Estos aparatos aprovechan
la mayor eficiencia de operación de los ciclones de diámetro pequeño, y como los ciclones
pequeños toman sólo su parte de la carga de polvo y trabajan en paralelo, estos grupos de
ciclones que forman los multiciclones pueden procesar volúmenes grandes de gases con
carga de polvo importante con bastante buena eficiencia.
Este equipo también opera mejor en la recolección y separación de partículas de tamaño
mediano y tiene una eficiencia de sólo 20% con partículas de 3 mieras, pero de 99% con
partículas de 70 micras.

LOS FILTROS DE BOLSA (Bag House) son colectores de tipo filtro y de los más antiguos y
confiables, su uso todavía está muy generalizado. El gas que contiene los sólidos suspendidos
se inyecta a cierta presión al interior de bolsas de tela, por las que pasa el gas hacia afuera
del colector, dejando atrás los sólidos, el polvo o los polvillos que son retenidos por la tela.
Después del primer instante de contacto, la acción filtrante la realiza en realidad la torta de
polvo que se ha depositado sobre el filtro de tela. Las bolsas se usan en grandes grupos y se
sacuden periódicamente, o bien se invierte momentáneamente la corriente de gases para
desprender la capa de partículas que se ha acumulado en el interior de las bolsas. El polvo
cae en una tolva situada en el fondo del filtro, y de allí se le extrae. La vida de las bolsas varia
de seis meses a dos años, y el tamaño de las mismas de 5 a 20 pulgadas de diámetro (12.5 a
50 cm), y alcanza una longitud hasta de 44 pies (13.2 m). Cuando se rasga una bolsa hay que
cambiarla inmediatamente, porque ocasiona fugas y deja de filtrar.
El filtro de bolsas puede usarse en una amplia gama de tamaño de partículas, 0.05 a 100
micras, con eficiencia hasta del 99%, pero generalmente se le considera mejor como colector
de partículas de los tamaños más pequeños y para gases con carga de polvo ligera a mediana,
de otra manera, la instalación de este tipo de colector para procesar grandes volúmenes de
gas con cargas de polvo grandes seria enormemente grande y poco práctico.
La tela de la bolsa y lo cerrado del tejido se hacen corresponder a las condiciones de trabajo,
las cuales son:
1.- tamaño de partícula,
2.- temperatura del gas,
3.- resistencia a la abrasión y
4.- resistencia al ataque de ácidos o álcalis.
A medida que aumenta el espesor de la torta de polvo que se acumula sobre la tela, aumenta
también la presión necesaria para forzar el gas a través de las bolsas. Esta caída de presión
se expresa como la suma de dos resistencias: la resistencia debida a lo cerrado del tejido de
la tela misma y la resistencia debida a la capa de polvo que se forma sobre la superficie de la
tela. La caída de presión continúa aumentando y varía según:
1. la velocidad del gas a su paso por la tela
2. la carga de polvo,
3. el tamaño del polvo y
4. la tela que se emplee
Y se controla mediante la separación periódica de la torta de polvo que se acumula en las
bolsas.
∆P = (vs)[Kf + (Kc)(Wc)]
∆P = caída de presión en lb/pie2
Kf = coeficiente de resistencia de la tela sin dimensión
Kc = coeficiente de resistencia de la torta sin dimensión
Wc = peso de la torta por áreas en lb/pie2
El filtro de bolsas puede usarse solamente como una unidad para condiciones en las que las
partículas sean pequeñas y las cargas de polvo o los volúmenes de gas no sean excesivos, o
bien puede usarse como colector final de una serie para separar las últimas partículas finas
de polvo que queden. En este caso se colocará quizá después de una cámara de
sedimentación y un ciclón.
Materiales Filtrantes usados en Filtros Bolsa
Material Temperatura Resistencia Resistencia a Resistencia Resistencia
o
Máxima en C a la Tensión la Abrasión a Acidos a Alcalis
Algodón 82 B C P E
 Lana 93 C C F P
Fibra de Vidrio 260 A D F P
Nylon 93 A A F E
Dacron 135 A B G F
Felt(Nomex) 218 A B F E
E= Excelente G= Buena F = Regular P = Mala A = Máxima B = Segunda C = tercera D = Mínima

LAS TORRES DE ROCÍO, recolectan partículas por medio de pequeñas gotitas de agua, que al
hacer contacto con las partículas sólidas que van en el gas, las moja y las separa de éste. En
su forma más simple, la torre de rocío tiene una corriente descendente de finas gotas de
agua que lanzan unas boquillas de atomización; el rocío cubre completamente el interior de
la torre. La corriente de gases sucios por depurar asciende a contracorriente con el rocío. Los
sólidos son acarreados hasta el fondo de la torre de rocío por las gotitas de agua, y de allí se
les extrae, decanta y recupera.
Existen boquillas atomizadoras para una variedad de formas, para llenar el in tenor de la
torre y dar la finura requerida de las gotitas de agua, y aportar el volumen de agua requerido.
Estas boquillas se hacen corresponder al tamaño de partícula del polvo, al volumen de gas y
a la velocidad de éste en su paso por la torre para lograr la máxima eficiencia de depuración.
Pueden separarse en partículas de todos los tamaños, aunque las partículas menores del
miera son más difíciles de separar, por lo que se considera a la torre de rocío como una
unidad primaria 0 secundaria, teniendo eficiencias del 88% en material de 10 micras y hasta
del 98% en partículas de 90 micras.
La torre de rocío es un colector relativamente simple y de bajo costo con el que se pueden
manejar grandes volúmenes de gas con todos los grados de carga de polvo, pero se usa con
mayor ventaja cuando las condiciones de depuración de gases no son extremas. Por ser un
colector de tipo húmedo, el gas se enfría a su paso por la torre y se pierde su calor sensible.

EL LAVADOR DE VENTURI es un dispositivo depurador de gas de tipo húmedo en el que se

atomizan el gas sucio y el agua para lavado en una corriente de gases en movimiento. La
velocidad relativa entre el gas y las gotitas de agua es muy alta, y las velocidades del gas son
del orden de 200 a 400 pies por segundo (3660 a 7320 m por minuto), y esta alta velocidad
permite una gran capacidad de tratamiento. El lavador tiene una garganta de Venturi
convergente — divergente en su diseño, y es en este lugar en donde se agregan las gotitas
de agua para dar el máximo contacto de líquido-gas. La eficiencia de recolección es
proporcional a la caída de presión y aumenta con ésta. Por ello, los lavadores de Venturi de
alta caída de presión, mediante ajustes de la caída, el gasto del rocío de agua y la velocidad
de entrada del gas, son de eficiencia lo suficientemente alta para recolectar partículas hasta
de tamaño inferior a 1 micra.
Las gotitas de liquido que han hecho contacto con las partículas de polvo se acumulan sobre
las paredes de la sección divergente inferior del lavador, abajo de la estricción de la garganta,
y fluyen hacia abajo en flujo laminar hasta llegar al fondo del colector. De allí se les extrae, y
las partículas sólidas se separan del líquido. El gas depurado sale por un conducto de
descarga situado en la sección inferior de la unidad.
El lavador de Venturi es un colector barato, de tipo simple que es muy eficiente para separar
partículas pequeñas, + 99% para 5 micras, y que puede procesar grandes volúmenes de gases
en unidades bastante pequeñas, debido a su rápido régimen de tratamiento. Se utiliza como
unidad primaria única cuando todas las partículas por separar son pequeñas, o como unidad
para tratamiento final para las partículas más pequeñas si forma parte de una serie de
colectores.
Como éste es también un colector húmedo, se enfría el gas caliente al hacer contacto con
las gotitas de agua y se pierde su contenido de calor sensible.
LOS PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS utilizan electricidad para separar las partículas mo-
jadas o secas que lleva una corriente de gas. Si bien es un colector costoso, en general se le
considera de lo mejor para la separación de partículas muy pequeñas, con una eficiencia de
82% para tamaños de 0.1 micra y de +99% para sólidos de 2 micras. El precipitador utiliza
dos electrodos, uno de descarga de potencial negativo y un electrodo colector de potencial
positivo. Un rectificador convierte la energía que se alimenta a estos electrodos a corriente
directa y eleva la tensión a 80,000 volts. Existen precipitadores de varios diseños diferentes.
Un tipo común tiene los dos electrodos como placas situadas a cierta proximidad unas de
otras (tipo de placas), mientras que en otro tipo el electrodo de descarga es un alambre
suspendido dentro de un tubo que es el electrodo colector (tipo de tubo).
Debido al elevado potencial de operación del precipitador, se forma una corona de
moléculas de gas ionizado en torno al electrodo de descarga negativo, y los iones de gas
negativo y positivo son atraídos hacia la superficie del electrodo de polaridad contraria. Los
iones de gas cargados negativamente tienen que recorrer una distancia mayor hasta el
electrodo colector, y en su camino hacen contacto y pasan su carga negativa a la mayoría de
las partículas de polvo que lleva la corriente de gas que está pasando por el precipitador.
Estas partículas cargadas negativamente son también atraídas hacia el electrodo colector
que tiene carga positiva, y forman sobre éste una capa de partículas de polvo descargadas.
De manera semejante, las partículas de polvo que adoptan una carga positiva, recorren la
distancia corta que hay al electrodo de descarga cargado negativamente y se juntan sobre él
para formar una capa de partículas descargadas.
En un precipitador de tipo seco, los sacudidores o vibradores desprenden periódicamente
las capas acumuladas de partículas de polvo para que caigan a una tolva para su extracción.
En un precipitador de tipo húmedo, los sólidos húmedos pueden desprenderse por lavado y
descender con una película de agua por los electrodos.
Por su alta eficiencia de recolección de partículas pequeñas y su capacidad para manejar
grandes volúmenes de gas, el precipitador electrostático puede usarse como unidad única
cuando sólo tienen que separarse partículas, o bien puede usarse en la etapa final de una
serie de varios colectores instalados para separar una variedad de tamaños de partícula.
La eficiencia teórica de un precipitador electrostático la da la expresión

𝜂 = 1 – e-(A/Q)(w)
𝜂 = Eficiencia del precitador
A = Area colectora en pie2
Q = Gasto de gases que pasa por el precipitador en pie3/s
w = velocidad de migración de las partículas hacia el electrodo pie/s
Las eficiencias más altas ocurren para un gasto bajo de gases (Q), alta velocidad de
migración (w) y área de recolección grande (A).
Se pueden obtener eficiencias más altas si se aumenta el área de recolección, aunque
para aumentar la eficiencia del 90 al 99% se requiere duplicar dicha área, y del 90 al
99.9%, se necesita triplicar el área.
Al aumentar el gasto de gases se reduce la eficiencia, y aun un pequeño incremento del
gasto conduce a un gran incremento del número de partículas que escapan del colector.
Un descenso del 99% de eficiencia al 97% triplica las emisiones, y son estas emisiones
las que constituyen la variable importante en todas las operaciones de purificación de
gases.
LAVADORES HÚMEDOS, hay muchos tipos de lavadores húmedos que trabajan bajo el
principio de sumergir el gas sucio directamente en un baño de agua, en el cual, por el
contacto que tiene lugar entre el agua y las partículas en suspensión en el gas, se separan
éstas de la corriente de gas y sale de la unidad del gas depurado.
Las capacidades son algo limitadas por el tamaño del baño de agua que se requeriría
para el tratamiento de cualquier volumen grande de gas. Este tipo de lavador es muy útil
como unidad única para aplicaciones de lavado de gases en escala pequeña a mediana.
La eficiencia baja hasta 30% tratándose de tamaños inferiores a una micra (0.2 miera)
pero aumenta hasta 99% con tamaños de partículas mayores de 9 micras.

3.28. Producción de ácido sulfúrico

El anhídrido sulfuroso es el compuesto que más comúnmente se encuentra en los gases
producto de los tratamientos metalúrgicos, debido al hecho de que muchos de los metales
no ferrosos (cobre, plomo, zinc, níquel, cobalto) se presentan en forma de sulfuros, y su
procesamiento consiste en tostarlos, fundirlos y convertirlos; todas estas operaciones son
oxidantes y producen grandes cantidades de gas S02. Como consecuencia, el SO2 se ha
considerado desde hace mucho tiempo como un contaminante indeseable en la atmósfera,
por el daño que causa al aparato respiratorio humano y a la agricultura, y como se está
legislando en muchos países los reglamentos son cada día más estrictos para la limpieza del
aire para controlar las emisiones de las fundiciones, tiene gran importancia la eliminación
del SO2 de los gases de los procesos metalúrgicos.
Por ejemplo, los controles legislativos sobre el S02, elevados recientemente al carácter de
Actas por la Agencia de Protección del Ambiente de Estados Unidos (U.S. Environmental
Protection Agency) han establecido los límites siguientes:
No más del 10% del azufre que entra en una fundición puede ser emitido a la atmósfera.
Los trabajadores no se deben exponer a una atmósfera que contenga más de 5.0 ppm de
S02.
El aire emitido al ambiente a nivel de tierra no debe exceder de 0.03 ppm de S02 en promedio
anual. El contenido medio de S02 para un día cualquiera no debe exceder de 0.14 ppm.
En Bélgica, la legislación establece que la descarga de S02 no debe exceder del 0.1% por
volumen del gas descargado, mientras que en Suecia se han dispuesto lineamientos
provisionales a los siguientes límites de S02: promedio de una hora, 0.25 ppm; promedio de
una semana, 0.10 ppm; promedio de un mes, 0.02 ppm.
Existen tres métodos de tratamiento para los gases que contienen S02, que sirven para
remover el azufre. El primero, y con ventaja el de mayor aplicación, consiste en convertir el
S02 en ácido sulfúrico por el proceso de contacto. En el segundo, puede extraerse el azufre
en forma de azufre elemental, y en el tercero, se combina el SO2 con óxido de calcio para
formar sulfito de calcio y sulfato de calcio.
El proceso de contacto para la fabricación de ácido sulfúrico, trabaja mejor y más
económicamente con gases que contienen por lo menos 3.5% de S02, y de preferencia de 10
a 14% de S02. Sin embargo, se ha hecho trabajar, con la inclusión de ciertos adicionales y a
un costo considerablemente mayor, con gases que contienen hasta 2.2% de S02. La
concentración del ácido producido varía un poco de una planta a otra, y por lo general está
en el intervalo de 98 a 99.6% de H2SO4, el cual se diluye luego al 93% de H2SO4, que es la
concentración usual del producto comercial.
El gas caliente de la fundición tiene que enfriarse y purificarse para evitar la contaminación
durante el procesamiento, y es particularmente importante eliminar toda impureza, como
el trióxido de arsénico, el cual se forma durante la tostación de los materiales areníferos.
Los gases calientes del proceso metalúrgico se hacen pasar primero por una caldera
recuperadora de calor para recuperar el calor sensible, y luego a un precipitador
electrostático seco para separar la materia en suspensión; Si el contenido de polvo es muy
alto, puede instalarse un colector ciclónico antes del precipitador electrostático para dividir
la separación de los sólidos en dos etapas. El gas depurado se hace pasar luego por una torre
lavadora con agua para lavarlo, seguido por un enfriador de refrigeración para bajar la
temperatura por debajo del punto de rocio. En un recipitador electrostático húmedo se
separa la neblina formada en el ciclo de enfriamiento y el polvo que haya quedado después
del tratamiento inicial de separación de polvo. Al enfriar los gases de tostación se forma una
neblina de ácido sulfúrico que contiene al As203 que esté presente, y la eliminación de está
neblina en el precipitador húmedo evita también cualquier problema de pudiera causar el
As2O3 en los pasos siguientes. En particular, elimina el problema de envenenamiento del
catalizador de pentóxido de vanadio durante la operación de conversión catalítica. El gas
limpio y frío pasa en seguida a una torre en la que se seca rodándolo con ácido sulfúrico al
93% y luego entra al sistema del proceso de contacto. Este sistema está formado por un
convertidor y un intercambiador de calor, seguidos por un
enfriador de gas y una torre de absorción.
El convertidor es un casco de acero cilíndrico revestido de ladrillo, que por lo general contiene
cuatro camas de catalizador de pentóxido de vanadio. El anhídrido sulfuroso se oxida
catalíticamente a trióxido por oxígeno atmosférico,

2S02 + 02 →2S03
y la oxidación ocurre sobre la superficie del catalizador a la presión atmosférica. Se logra una
conversión de 95 a 98% en un tiempo de contacto es de 2 a 4 segundos.
La reacción es exotérmica y se desarrolla entre 790 a 1100°F (420 a 600°C) para obtener un
máximo régimen de conversión. El contenido de calor de los gases que salen de la cámara
de contacto puede aprovecharse por medio de un intercambiador para calentar el gas S02
frío a la temperatura inicial necesaria; si no se emplea un intercambiador de calor, dicho
calentamiento inicial puede hacerse por medio de un precalentador con quemadores de
combustible.
El gas S03, enfriado a casi 400°F (200°C), se envía a una torre de absorción en la que el S03 es
absorbido circulando H2S04 al 98.5%. El S03 se combina con el agua del ácido para producir
H2S04 del 99.6%:
S03+H20 → H2S04
Esta concentración del 98.5% del H2S04 da la óptima eficiencia de absorción. El hierro fundido
y los aceros aleados no son atacados por estas altas concentraciones de ácido, y esto
simplifica notablemente la elección de materiales para el equipo que se necesita para el
bombeo y la recirculación.
Una parte del ácido circulante se remueve en forma continua del sistema de absorción y
diluida con agua al 93% de H2S04, que es la concentración usual del mercado. Los gases de
cola que salen de la torre de absorción contienen neblinas de ácido sulfúrico e incluso
pueden contener hasta 0.1 a 0.2% de S02. El lavado de estos gases con solución de cal
precipita el azufre como sulfito de calcio y sulfato de calcio, y en un precipitador
electrostático se remueven ambos productos y cualquier neblina de H2S04 antes de
descargar finalmente el gas a la atmósfera por una chimenea. Este gas de liberación final
contiene menos de 0.01% de SO2, y se le ha removido más del 99% del S02 que contenía el
gas alimentado a la planta de ácido. Los siguientes diagramas muestran la fabricación de
ácido sulfúrico por contacto.
La manufactura de azufre elemental es un segundo proceso que puede usarse para tratar
gases de fundición de alto contenido de S02, particularmente los que contienen más del 10%
de S02. El azufre elemental tiene buenas características para el almacenaje prolongado y es
adaptable para otros usos diferentes al del ácido sulfúrico.
En este proceso se enfría primero el gas, se depura y se seca en forma similar a la que se
aplica para el proceso de contacto en la fabricación del ácido. Luego se le reduce con carbón
(gas natural o carbón mineral) o con hidrógeno a temperaturas de 9320F (500°C):
S02 + C → C02 + S(g)
S02+2H2 → 2H2O + S(g)
Continuamente se hace pasar una mezcla de S02 y aire a través de un horno, y los gases
resultantes se condensan a 340°F (170°C) para dar azufre elemental líquido, el cual se saca
mediante piquera del condensador y se vacía en bloques.
El gas que sale de este primer condensador contiene todavía algo de SO2, por lo que se
recalienta a 465°F (240°C) y se le hace reaccionar con ácido sulfhídrico en una reducción de
una o dos etapas para dar gas de azufre,
2H2S + S02 → 2H20 + 3/2S2(g)
Gas que se condensa de nuevo al estado líquido, se extrae y se moldea. El gas de cola
contiene alrededor del 1 % de S02 y se libera entonces por una chimenea a la atmósfera.
El lavado húmedo por medio de óxido de calcio fino o caliza fina, de gases que contienen
pequeñas cantidades de S02, se lleva acabo cuando la concentración de S02 es demasiado
baja para efectuar un tratamiento para producción de H2S04 o de azufre elemental, y
también para limpiar aún más el gas de cola limpio procedente de las plantas de contacto
para ácido antes de su descarga final a la atmósfera.
Se emplean torres de rocío y lavadores de Venturi con pulpas de sólidos y agua de CaO o de
CaC03 finamente molidos (—200 a —325 mallas). Las reacciones que ocurren con el S02 en
el gas son:
CaO + S02 → CaS03
y en cierto grado ocurre la oxidación del sulfito:
CaS03 +1/202 → CaS04
Los sólidos se remueven en tanques de sedimentación, lavadores de Venturi y centrífugas,
para ser descargados a un sitio de desechos, mientras que el gas se descarga por una
chimenea.
El proceso es más eficiente en las concentraciones más bajas de S02 y disminuye al aumentar
la cantidad de S02 que hay en el gas de alimentación, como se indica a continuación:

% de S02 en gas de entrada % de SO2 removido

0.3 a 0.6 85
1.0 75
1.5 72

3.29. Electrorefinación del cobre – Celdas

La metalurgia extractiva, tiene tres campos básicos: Pirometalurgia, hidrometalurgia y
electrometalurgia. La electrometalurgia se ocupa de la obtención de los metales a partir de
sus iones mediante la aplicación de le energía eléctrica. Ejemplos se tiene la producción de
Al a partir de sales fundidas, la producción de Cu por electrorefinación y electrodeposición,
la producción de Zn por electrodeposición, etc.
Las reacciones electroquímicas que ocurren dentro de las celdas son de oxidación y
reducción y ocurren en sitios distintos y a una distancia definida a diferencia de las
reacciones químicas en las que la oxidación y reducción ocurren en un mismo sitio, un
ejemplo es la disolución del Zn en HCl.
Zn + HCl → ZnCl + H2↑
Zno → Zn+2 + 2e- Oxidación (ánodo)
2H + 2e- → H2
+ Reducción (cátodo)
+
Zn + 2H → Zn + H2+2

La reacción total de la celda es la suma de la reacción anódica más la reacción catódica,

donde e- representa el movimiento de los electrones a través del metal al sitio de reducción.
Para un mejor entendimiento de las reacciones electroquímicas, es importante revisar
algunos factores y nomenclaturas usadas en la electrometalurgia.
 Las reacciones involucran especies cargadas o iones que se dividen en:
a) Cationes, con carga positiva, ejemplo: Cu+2, H3O+, H+
b) Aniones, con carga negativa, ejemplo: Cl-, OH-, CN-
 Los iones se forman en un medio apropiado o solvente para la disolución de una sal,
siendo el agua el solvente más usado para los procesos electrometalúrgicos. Se
realizan las modificaciones más convenientes para ajustar el pH y/o el tipo de anión
para lograr la solubilidad conveniente.
 Ciertos sistemas reaccionan con el agua y por tanto requieren un electrolito no
acuoso, en este caso se tienen dos posibilidades: usar soluciones acuosas o sales
fundidas, en ambos casos es posible llevar acabo procesos electrometalúrgicos bajo
condiciones apropiadas.
 Oxidación, es del término usado para describir una reacción donde ocurre pérdida de
electrones, ejemplos
2Cl- → Cl2 + 2e-
Zn → Zn+2 + 2e-
Fe+2 →Fe+3 + e-
 Reducción, es el término usado para describir una reacción en el cual ocurre ganancia
de electrones, ejemplos
Cl2 + 2e- → 2Cl-
Cu+2 +2e- → Cu
[Cd(CN)4]-2 + 2e-2 → Cd + 4CN-
 Reacción de media celda, cuando se escriben las reacciones de oxidación y reducción
por separado se denominan reacciones de media celda. Para escribir la reacción total
de la celda, es necesario combinar las dos reacciones de media celda.
Ejemplo:
Zn → Zn+2 + 2e- reacción de oxidación de media celda
+2 -
Cu + 2e → Cu reacción de reducción de media celda
Zn + Cu+2 → Zn+2 + Cu reacción total de la celda
Se debe recalcar que el número de electrones involucrados en la reacción de oxidación es
siempre igual al número de la reacción de reducción y que los cationes migran hacia el cátodo
y los aniones al ánodo.

Condiciones esenciales para una reacción electroquímica, Entendido la naturaleza de la

reacción electroquímica, es fácil visualizar las condiciones esenciales. Como existe un flujo
de electrones o carga durante la ocurrencia de la reacciones, es obvio, que se debe mantener
un circuito eléctrico completo, si el circuito fuera interrumpido, pararía el flujo de corriente,
lo que significa que las reacciones de oxidación y reducción cesarían. Este circuito está
compuesto por cuatro partes principales y deben estar presentes si se quiere mantener la
reacción.
1. Sitio anódico, sitio de oxidación o pérdida de electrones
2. Sitio catódico, sitio de reducción o ganancia de electrones
3. Conductor electrolítico, medio de contacto entre los electrodos (ánodo y cátodo) a
través del cual fluyen los iones, se denomina conductor iónico
4. Conductor electrónico, conecta el ánodo con el cátodo y permite el flujo de
electrones con algún grado de facilidad, la mayoría de los metales como el cobre y el
aluminio, son ejemplos de conductor electrónico.
El gráfico siguiente muestra una representación esquemática de un circuito
electroquímico

Conductores eléctricos, La naturaleza y tipo de materiales usados en las reacciones

electrometalúrgicas, pueden tener un gran efecto sobre el resultado obtenido, por lo tanto
es necesario tener familiaridad con los muchos factores que pueden influir en la conducción
de la electricidad a través de una celda electroquímica.
La conductividad eléctrica es el movimiento de una carga eléctrica y la habilidad de los
diferentes materiales para permitir la transferencia de la carga eléctrica está determinada
por la movilidad de la carga transportando electrones o iones dentro del material. Se tiene
cuatro tipos de conductores.
1. Conductores de primera clase (metálicos), son algunas sustancias o sólidos que
tienen la habilidad de transportar cargas eléctricas y presentan conductancias
específicas altas, en cada tipo se tiene que la transferencia de carga o electrones se
realiza sin transferencia sustancial de masa, ejemplos son los metales, grafito, óxidos
(PbO2, MnO2), metales en transición, algunos carburos y nitruros. En esos materiales,
al aumentar la temperatura, disminuye su capacidad de transmisión de corriente por
que se produce una excitación de los electrones en el átomo.
2. Conductores de segunda clase, tienen una conductancia electrolítica o conductancia
iónica que transporta iones, por consiguiente existe una transferencia de masa
asociada con la conductividad, en estos materiales, al aumentar la temperatura
aumenta la conductancia por una mayor movilidad de los iones, ejemplos son las
soluciones acuosas de sales, sales iónicas, etc.
3. Conductores de tercera clase o conductores mixtos (semiconductores), presentan
una conductancia electrónica e iónica, generalmente es la iónica la que prevalece,
esta conductancia es baja, pero aumenta al aumentar la temperatura. Ejemplos: La
mayoría de los óxidos metálicos, ZnO, NiO, etc, algunos metales como el Si, Ge, etc.
4. Aislantes, la conductancia es sumamente difícil, ejemplos: mica, cera, SiO2, etc.

UNIDADES – DEFINICIONES Y TERMINOS

 Ley de Ohm : E = IR
E, es la diferencia de potencial que indica la fuerza de empuje o manejo para la
reacción electroquímica, se expresa en voltios
I, es la intensidad de corriente expresada en amperios e indica el flujo de electrones
R, es la resistencia total del sistema al flujo de la corriente, se expresa en ohmios (Ω)
 Potencia, es el producto de I x E o I2 x R o E2/R (si el componente es una resistencia)
y representa el trabajo requerido para una reacción, se expresa en watt
 Energía, se expresa en voltios por segundo, voltios por coulomb o kw-h. En términos
económicos es el parámetro más usado para comparar los costos relativos del
proceso electrolítico para la producción del metal, se expresa en costo de energía/lb
o kg de metal
 Cantidad de electricidad, se expresasen coulombios igual a amperios por segundo
 Densidad de corriente, expresa la cantidad de corriente que pasa total que pasa por
una unidad de área, se expresa en A/m2, A/ft2
 Eficiencia de corriente, se define como el % obtenido, cuando la cantidad real de
metal depositado es dividido por la cantidad de metal teórico predecido por la ley de
Faraday
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜
Eficiencia (𝜂) = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 (𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑦) x 100
Esta relación indica la cantidad de corriente que realmente es usado para la
deposición del metal
  Corriente directa o continua, la corriente continua es usado para todo proceso de
electrólisis, siendo las fuentes baterías o rectificadores de corriente alterna a
corriente continua
 Culombímetros, son celdas electrolíticas especiales usados para medir el número de
coulombios que fluyen a través de un sistema, se usa mucho para cálculos de
eficiencia de corriente.

LIMITACIONES DE LOS PROCESOS ELECTROMETALÚRGICOS

1. No permiten variaciones amplias como en el caso de las reacciones químicas
2. El proceso debe ser lo más simple posible
3. Operan satisfactoriamente bajo condiciones constantes
4. Las materias primas deben ser tan puras como las limitaciones económicas lo
permitan
5. La alimentación y composición de las materias primas es constante
6. El suministro de la energía eléctrica debe ser barato y permanente

DIVISION DE LA ELECTROMETALURGIA
1. Electrólisis acuosa
a) Electrodeposición (Electrowining), abarca la extracción de un metal a partir de
una solución, la que generalmente es obtenida por lixiviación de un mineral que
contiene el metal de interés. El metal es reducido y depositado en el cátodo y
sobre el ánodo se produce oxígeno. Este proceso se conoce como el proceso del
“ánodo insoluble”
b) Electrorefinación (Electrorefining), es similar a la electrodeposición el la mayoría
de los detalles, con la diferencia de que el suministro de los iones metálicos
proviene de un ánodo soluble
c) Electroplateado, es la electrodeposición de metales en capas finas sobre un
metal denominado base, generalmente el espesor del metal depositado es de
0.2 mm o algo más. Ejem. Cobreado, niquelado, cromado, dorado.
2. Electrólisis de sales fundidas, cuando loe metales no pueden ser electrolizados a
partir de soluciones acuosas debido a su alta reactividad con el agua y su posición
relativa en la serie electromotriz, entonces, estos metales son reducidos a partir de
otros medios, como las sales fundidas que pueden ser floruros, cloruros, que sirven
como electrolitos para producir metales como el Al, Mg, etc.
3. Producción de energía, es inverso a los procesos de extracción de los metales, en
éstos se aprovecha algunas reacciones químicas para producir energía eléctrica,
ejemplos son las baterías, que pueden ser recargadas con sólo invertir el sentido de
las reacciones.
4. Misceláneos
a) Electroformado, es la reproducción de un artículo por electrodeposición de un
metal sobre una matriz y el metal es posteriormente retirado. La
electrodeposición puede alcanzar espesores de hasta un cuarto de pulgada, las
matrices pueden ser metálicas o no metálicos.
 b) Anodización, consiste en provocar la formación de una capa de óxido metálico
sobre un metal, con el fin de mejorar su resistencia a la corrosión. El metal a ser
anodizado constituye el ánodo en un electrolito adecuado con desprendimiento
de oxígeno y siendo la reacción principal la formación de la capa de óxido
metálico. Es un proceso muy usado en el acabado de metales como el aluminio
c) Electroplateado sin corriente, se consigue un recubrimiento metálico sobre un
metal por reacción química sin aplicar energía eléctrica, la fuente es un agente
reductor químico en la solución en la el metal está en forma iónica
d) Depósito por inmersión, es un proceso en el cual un metal de mayor potencial
(más noble) que está al estado iónico en la solución se deposita sobre un metal
de menor potencial (menos noble). Este último se oxida y pasa a la solución. Ejm.
Fe → Fe++ + 2e-
Cu++ + 2e- → Cu

CELDAS ELECTROQUIMICAS, existen dos tipos de celdas electroquímicas: Celdas galvánicas

y celdas electrolíticas que tienen cuatro componentes esenciales un ánodo, un cátodo, un
conductor electrónico y un conductor electrolítico.

Celdas Galvánicas, o voltaicas, son usadas para generar energía eléctrica o flujo de
electrones por reacción química espontánea. Estas celdas convierten la energía química en
energía eléctrica, ejemplos son las baterías secas y las baterías de plomo.
En estas celdas el ánodo es el polo negativo y es donde ocurre la reacción de oxidación, un
ejemplo típico es la disolución del Zn

Zn → Zn++ + 2e-
El cátodo es el polo positivo y es donde ocurre la reacción de reducción, un ejemplo típico
es la reducción del hidrógeno

2H+ + 2e- → H2
El material del electrodo debe ser un sólido o conductor de primera clase, así el platino es
usado para la generación del hidrógeno.
Para el flujo de la corriente o los electrones es necesario un conductor metálico que una el
ánodo y el cátodo.
El conductor electrolítico es la fuente de los iones. Los electrolitos pueden estar separados
por un diafragma poroso para evitar la mezcla física o contacto entre los productos de las
reacciones anódicas y catódicas, pero deben permitir la transferencia de iones o el
movimiento libre de la corriente eléctrica.
La solución que rodea el ánodo se denomina anolito y catolito a la que rodea al cátodo.
Celdas electrolíticas, son celdas a las que es necesario aplicar energía desde una fuente
externa, normalmente un rectificador de corriente, para forzar una reacción química en el
sentido deseado. En estas celdas se usa la energía eléctrica para causar la reacción
electroquímica deseada, ejemplo la recarga de una batería agotada, la descomposición del
agua en hidrógeno y oxígeno.
Estas celdas son muy usadas en la metalurgia extractiva para la refinación de metales
impuros como el cobre, oro, plata, plomo que se disuelven en el ánodo y se depositan en el
cátodo a un estado más puro y también se usan para la electro obtención o electrodeposición
de metales desde soluciones procedentes de la etapa de lixiviación, por este método se
producen metales de alta pureza como el cobre y el zinc.
Para el funcionamiento de estas celdas se requiere una fuente de fuerza eléctrica y así forzar
las reacciones que de por sí no son espontáneas.
El ánodo en estas celdas por convención es el polo positivo y dependiendo del proceso las
reacciones de oxidación pueden ser de disolución del metal o descomposición del agua.

Cu° → Cu++ + 2e- en electrorefinación del cobre

2H2O → O2 + 4H+ + 4e- en electrodeposición de Cu o Zn

El cátodo es el polo negativo y es donde ocurre la reacción de reducción del metal deseado,
sea en electrorefinación o en electrodeposición.
Cu++ + 2e- → Cu
Zn++ + 2e- → Zn
LEYES DE FARADAY
A mediados de los años 1800 Farady estableció entre la cantidad de corriente que fluye a
través de una solución y la cantidad de material liberado o depositado en una celda
electrolítica, sus investigaciones le permitieron formular dos leyes de la electrólisis.
1. La masa de cualquier sustancia liberada o depositada en un electrodo es proporcional
a la cantidad de electricidad (coulombs) que pasa a través del electrolito
2. La cantidad de masa de diferentes sustancias producidas por la misma cantidad de
electricidad son proporcionales a su peso equivalente
Un equivalente de cualquier sustancia será liberado (oxidado o reducido) por un Faraday, F,
que es igual aproximadamente a 96 500 coulombs.

𝑒𝐼𝑡
w = 96 500
 w = peso en gramos
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜
e = peso equivalente; 𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
I = intensidad de corriente en A
T = tiempo en s

3.30. Cinética de la electrorefinación

Cuando se emplea una celda electroquímica para convertir energía química en energía
eléctrica, se obtiene esta energía como consecuencia de la disminución de la energía libre
asociada a la reacción química espontánea dentro de la celda.
Bajo condiciones reversibles el trabajo eléctrico es igual al aumento de la energía libre, sin
embargo si la celda opera irreversiblemente la energía eléctrica disponible para realizar
trabajo es menor que la disminución de la energía libre y la diferencia se disipa en forma de
calor, de esto se deduce forzosamente que las reacciones que van acompañadas de un
aumento de energía libre no pueden utilizarse para realizar trabajo y para hacer posibles
tales reacciones debe de proporcionarse energía a fin de elevar el contenido de la energía
libre de los productos sobre los reactantes, electroquímicamente esta adición de energía va
acompañada por el paso de electricidad bajo un potencial aplicado a la celda en la que ocurre
la reacción particular. Por medio de la electrólisis se provoca cambios electroquímicos en los
electrodos y una acción química a expensas de la energía eléctrica.
De las consideraciones termodinámicas podemos anticipar que la energía eléctrica mínima
requerida para forzar una reacción no espontánea deberá ser igual al incremento de la
energía libre que acompaña al cambio y este ∆G es igual a su vez, pero de signo contrario, a
la variación de la energía libre que acompañe al proceso espontáneo inverso. Esto será cierto
cuando la electrólisis se efectúa reversiblemente, es decir cuando los electrodos son
totalmente reversibles y cuando sólo pasa a través de la celda una corriente muy pequeña,
cuando no se satisfacen estas condiciones, la energía eléctrica requerida será la mínima
teórica más la necesaria para sobrepasar o vencer la irreversibilidad, el potencial aplicado
para la electrólisis tiene que ser mayor que la fuerza electromotriz (fem) de la celda.
Una celda que exige un sobrevoltaje respecto al teórico se encuentra POLARIZADA y el
exceso de polarización se llama VOLTAJE DE POLARIZACIÓN, mientras que el fenómeno en
general se llama polarización.
La polarización es la diferencia de potencial cuando una corriente apreciable pasa a través
del límite de un electrodo y la solución. La polarización del electrodo puede ser vista como
una forma de resistencia del electro al paso de la corriente eléctrica. Cuando una corriente
eléctrica es pasada a través de un electrodo, el potencial se traslada en una dirección opuesta
a la corriente aplicada por una diferencia mínima de potencial, este traslado en el potencial
es llamado “sobrevoltaje” y decimos que tal electrodo es polarizado.

3.31. Curvas de polarización

La polarización de un electrodo es bien descrita ploteando el potencial del electrodo frente
a la intensidad de corriente o densidad de corriente.
Un circuito simple (circuito galvanostático) para la medición de las curvas de polarización
consiste de una fuente de corriente eléctrica variable aplicado sobre el electrodo a medir,
un electrodo de referencia con una unión capilar a la superficie del electrodo a medir y un
milivoltímetro que medirá la diferencia de potencial entre el electrodo a medir y el electrodo
de referencia. También se usan circuitos potenciostáticos que permiten mantener constante
el potencial de la probeta. Ambos sistemas se ven en la figura siguiente.

Una muestra de una curva de polarización es la figura que se adjunta y es un ejemplo de las
muchas formas posibles como curvas pueden haber, la razón por la que las curvas de
polarización pueden mostrar una multitud de formas, es que ellas pueden resultar de
procesos de polarización completamente distintas no relacionadas, las cuales tienen
solamente un factor común, todos son de naturaleza irreversible y originan la disipación de
la energía eléctrica en calor.
La forma compleja de la curva podría resultar por ejemplo de un predominio de transferencia
de masa por polarización de la región más grande de corriente anódica. El grado de
polarización también varía sustancialmente de un sistema a otro. Algunos electrodos
muestran muy bajos sobrevoltajes aún a densidades de corriente altas, mientras que otros
sistemas de electrodos muestran sobrevoltajes muy grandes aún para densidades de
corriente bajas.
CARÁCTER IRREVERSIBLE DE LA POLARIZACIÓN
Termodinámicamente el potencial de un electrodo reversible está relacionado con el valor
de ∆G, en una celda compuesta por el electrodo en cuestión y un electrodo de hidrógeno.
El potencial de un electrodo polarizado se puede expresar:
Ԑ(I) = Ԑ(o) + 𝜂
𝜂 = Ԑ(I) - Ԑ(o)
𝑅𝑇 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠
Donde Ԑ(o) = Ԑo - ln Q Q=
𝑛𝐹 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠

El sobrevoltaje 𝜂 puede ser de signo positivo o negativo, depende de la dirección de la

corriente. Una forma de determinar el signo correcto, es recordar que el sobrevoltaje
corresponde a la energía eléctrica (o ∆G) irreversible e inútilmente convertida en calor.
Por lo tanto en una batería electroquímica que produce energía eléctrica los valores
absolutos del ánodo y del cátodo se restan del potencial de equilibrio de la celda Ԑ(o),
reduciéndose el voltaje obtenido de la batería a una cantidad menor que el voltaje teórico
de Ԑ(o). Desde que por el efecto de Joule se pierde un potencial en el electrolito, también
representa disipación de energía, es conveniente incluir este término en el sobrevoltaje. El
voltaje obtenido de la batería es por lo tanto (Usando valores absolutos de sobrevoltaje):

V = Ԑ(o) – RI – η𝐴 − η𝐶 (∆G ˂ 0)
En el caso de un dispositivo electroquímico que consume energía eléctrica y lo convierte
en energía libre del sistema , tal como una celda de electrodeposición o electrorefinación,
el valor absoluto de los sobrevoltajes y el término IR es añadido al potencial de la celda,
tal que el potencial es más grande que el potencial de equilibrio Ԑ(o), es realmente
necesario lograr la asociación de la reacción dada con un ∆G positivo.

V = Ԑ(o) + RI + η𝐴 + η𝐶 (∆G ˃ 0)
En el caso de la electrorefinación de metales, ∆G y por consiguiente el potencial de la
celda están próximos a cero y el voltaje de la celda es la suma de los tres componentes
correspondientes al proceso irreversible en la celda.

V = RI + η𝐴 + η𝐶 (∆G ˃ 0)

GENERACION DE CALOR
Aunque no se puede usar la termodinámica electroquímica para predecir los valores del
sobrepotencial o los voltajes de la celda de las celdas de baja corriente, se puede hacer
uso de los cálculos termodinámicos si los componentes del potencial irreversible o por
lo menos el voltaje de las celdas de baja corriente son conocidos.
Una tarea muy usual en ingeniería electroquímica es calcular el calor desprendido en
una celda electroquímica operando a una corriente.
Desde que el calor total desprendido Q debe incluir tanto el calor reversible asociado
con la reacción

Qrev = - T∆S = ∆G - ∆H = nF Ԑ(o) - ∆H ------- (1)

Como la energía irreversible disipada es:

Qirr = nF(IR + η𝐴 + η𝐶 ) = nF(V - Ԑ), Ԑ → 0 -------(2)

El calor neto generado será la suma de 1 y 2

Q = nFV - ∆H ----------- (3)

Debe destacarse que mientras el calor irreversible Qirr, es siempre positivo (el calor es
disipado), el calor reversible Qrev, en la mayoría de los procesos electrolíticos de interés, es
negativo, de modo que el calor neto generado (o disipado) es a menudo menor que el Q irr.
En las operaciones electrometalúrgicas, parte de la corriente eléctrica es a menudo
consumido debido a reacciones como:

Fe++ → Fe+++ + 1e- , reacción que se presenta en la electrodeposición del cobre.

O simplemente debido a los cortos circuitos entre los electrodos. La eficiencia de
corriente en la electrodeposición del cobre es siempre menor al 100%.
Tales procesos deben estar considerados, cuando se realiza el cálculo del calor disipado
(generado, liberado). En los ejemplos citados no tiene lugar un proceso electroquímico
neto y la porción de corriente eléctrica correspondiente es completamente disipada
como calor.
El término adicional:
100− 𝜂𝐼
Qirr = nFV --------- (4), donde 𝜂𝐼 es la eficiencia de corriente,
𝜂𝐼
debe ser añadido a la ecuación de generación de calor neto (3) que combinado con la
ecuación (4), se tiene:
100
Q= nFV - ∆H ----------- (5)
𝜂𝐼
Un ejemplo del cálculo de calor neto generado es una celda de electrodeposición del cobre
operando a un V = 2 voltios y eficiencia de 85%.

1
Cu++ + H2O → Cu + 2 O2 + 2H+
Sustituyendo los valores en la ecuación (5)

100 𝑒𝑞 𝑐𝑜𝑢𝑙𝑏
Q= (2 𝑚𝑜𝑙 )96500 x 2 volt - ∆H
85 𝑒𝑞

Si ∆H = 56000 cal/mol
𝑐𝑜𝑢𝑙𝑏− 𝑣𝑜𝑙𝑡 𝑐𝑎𝑙
Q = 454100 – 56000
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙

𝑐𝑜𝑢𝑙𝑏− 𝑣𝑜𝑙𝑡 𝑐𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙

Q = 45100 (0.239 𝑐𝑜𝑢𝑙𝑏−𝑣𝑜𝑙𝑡) – 56000𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑜𝑙

Q = 53 000 cal/mol.

TIPOS DE POLARIZACIÓN
La polarización puede ser causada por fenómenos irreversibles que tienen lugar cerca de los
electrodos y la polarización resultante es clasificada según el fenómeno que lo causa en:
1. Polarización por transferencia de carga o polarización de activación o transición, que
es causada por la energía de activación, por lo que la carga eléctrica que lleva una
partícula debe vencer la interface solución – electrodo
2. Polarización por transferencia de masa o polarización por concentración o difusión,
es causada por una baja difusión de iones hacia o lejos de los electrodos, el proceso
irreversible aquí es la difusión.
3. Polarización por reacción, es similar a la polarización por transferencia de masa, con
la diferencia de que el bajo suministro de los iones reactantes al electrodo es
originado por una baja velocidad de reacción química que generan las especies
reactantes en el electrodo.
4. Polarización por cristalización, la causa de esta polarización es la baja velocidad con
que se incorporan los átomos dentro de una red cristalina del electrodo metálico o
para un proceso inverso, ejemplo en el desprendimiento de iones metálicos hacia la
solución
5. Polarización por resistencia o polarización óhmica, es causado por una caída de
potencial a través de una capa porosa o la misma película sobre la superficie del
electrodo.
Muchos tipos de polarización están a menudo presentes en el electrodo al mismo tiempo,
aunque uno puede predominar sobre los otros, la suma de los sobrepotenciales asumidos
es:

𝜂 = 𝜂 𝑇𝐶 + 𝜂 𝑇𝑀 + 𝜂𝑅𝑥 + 𝜂𝐶𝑟 + 𝜂𝛺
En los procesos electrometalúrgicos extractivos, tienen mucha importancia la polarización
causada por transferencia de masa y de carga.
POLARIZACIÓN POR RANSFERENCIA DE MASA
Los iones pueden ser transportados hacia o desde los electrodos por tres mecanismos:
migración, difusión y convección. En los procesos electrometalúrgicos casi siempre están
presentes los tres mecanismos.

1.- Transporte de iones por migración

La causa de la migración iónica es la fuerza electrostática generada por la interacción entre
el campo eléctrico y los iones eléctricamente cargados. También se debe tener presente que
los diferentes iones sujetos a un mismo campo migran a diferentes velocidades debido a sus
diferentes tamaños y sus velocidades se relacionan a sus respectivos números de transporte
o movilidad.
En un electrolito de un solo componente, tal como el CuSO4 diluido, la fuerza del campo
eléctrico puede ser alta, especialmente en los electrolitos agotados en la capa de difusión
catódica, bajo esas circunstancias, la contribución de la migración iónica a la velocidad del
proceso de difusión puede ser sustancial y desafortunadamente algo difícil de calcular.
En polarografía, la cual está basada en la medición cuantitativa de las velocidades de
difusión, la incertidumbre o dificultad de la medición se elimina añadiendo un electrolito
soporte, esto es aumentando la conductividad del electrolito que reduce la fuerza del campo
eléctrico y reduciendo el efecto de la migración a valores despreciables.
En electrometalurgia se usa una aproximación similar, aunque por una razón diferente. La
mayoría de los electrolitos industriales contienen entre 50 a 250 g/l de ácido sulfúrico libre
o alguna sal conductora para incrementar la conductividad y reducir el consumo, ejemplo,
en la electrorefinación y electrodeposición del cobre, electrodeposición del Zn. Los
electrolitos usados para la refinación y electrodeposición de metales menos, ejemplo el Ni,
usualmente contienen sales de Na, por lo tanto, el efecto de la migración sobre la
transferencia de masa en procesos electrometalúrgicos es relativamente pequeña y pueden
ser, afortunadamente, ignorados por el electrometalurgista.

2.- Transporte de iones por difusión

El paso de una corriente eléctrica a través de una celda electrolítica origina cambios de
concentración local de las especies reaccionantes cerca de los electrodos, dando por
resultado un proceso de difusión controlado. Un buen ejemplo para ilustrar esta forma de
transferencia de masa es una celda de refinación de cobre, que se muestra en la figura
siguiente:
Antes de aplicar la corriente eléctrica, la concentración de los iones cobre es uniforme en
todo el electrolito, típicamente ≅ 0.7 M de CuSO4, 0.3 M NiSO4 y 2 M H2SO4. Después de
permitir el flujo de corriente, la concentración de iones cobre (Cu++) cerca del ánodo
aumenta debido a la disolución del ánodo y la concentración de iones cobre cerca del cátodo
disminuye debido a la deposición. La electroneutralidad del electrolito no es alterada por
que lo iones negativamente cargados de 𝐻𝑆𝑂4− migran hacia el ánodo.
Si solamente tiene lugar la difusión, el proceso eventualmente puede alcanzar el
establecimiento de un estado lineal estable de gradiente de concentración desde el ánodo
hasta la superficie del cátodo y esta gradiente debe impulsar el transporte de masa por
difusión de iones Cu++ desde la superficie anódica hasta la superficie catódica.
La máxima velocidad de un proceso de refinación hipotético, solamente por difusión, puede
ser estimada asumiendo que el máximo estado constante (estable) de la gradiente puede
ser obtenido cuando la concentración de Cu++ en el cátodo es cero y consecuentemente 1.4
x 10-3 mol/cm3 en el ánodo.
El flujo de difusión para una celda dada será:

𝑑𝐶
JCu++ = DCu++ ( 𝑑𝑙 )
−3𝑚𝑜𝑙
𝑐𝑚2 1.4 𝑋 10 𝑐𝑚3
= (1.0 x 10-5 )
𝑠 2 𝑐𝑚

𝑚𝑜𝑙
= 0.7 x 10-8 𝑐𝑚2 −𝑠
JCu++ = Flujo por difusión de iones cobre
DCu++ = Coeficiente de difusión del cobre

Y la densidad de corriente J será:

j = nF JCu++ = 2 x 96500 x 0.7 x10-8 = 1.35 x 10-3 A/cm2

j = 13.5 A/m2

La máxima densidad de corriente que debe alcanzar en una celda de determinada

concentración de cobre en ausencia de cualquier mecanismo de transporte de masa debe
entonces ser de 13.5 A/m2, pero en las refinerías de cobre se puede operar fácilmente con
densidades de 15 a 20 veces mayor que este valor debido a la presencia de la convección
natural.

3.- Transporte de iones por convección

Las capas finas de electrolito adyacentes a los electrodos y a las paredes de la celda, están
virtualmente estancadas o estacionarias, mientras que el resto del electrolito está siempre
en movimiento. Esto es cierto, aún, cuando el electrolito no sufre agitación artificial. El
electrolito está caliente entre los electrodos y frio sobre las paredes de la celda, hecho que
genera una gradiente de temperatura, que a su vez genera una gradiente de densidades,
estas gradientes provocan una lenta pero efectiva circulación del electrolito. Igualmente una
causa más efectiva del movimiento del electrolito por convección son las gradientes de
concentración que se dan cerca de los electrodos, estas diferencias producen densidades
diferentes y por lo tanto provocan el movimiento del electrolito.
En una celda de refinación de cobre, el electrolito se agota en Cu++ cerca del cátodo y tiene
una menor densidad que en el resto del electrolito y entonces tiende a fluir hacia arriba a lo
largo del electrodo, mientras que la capa de electrolito cerca del ánodo se enriquece en su
contenido de Cu++ y por lo tanto es más denso que el resto del electrolito y produce un
movimiento hacia abajo a lo largo del ánodo.
Estas fuerzas que producen una suave circulación del electrolito entre los electrodos, se
conocen como fuerzas convectivas naturales, y su tendencia es igualar las diferencias de
concentración entre los dos electrodos y así efectivamente causan un transporte neto de
Cu++ desde la vecindad anódica a la catódica.
Sin embargo una capa de electrolito adyacente a los electrodos es estacionario debido a las
fuerzas moleculares, en esta capa estacionaria el movimiento del electrolito es muy limitado
o amortiguado debido a las fuerzas de la viscosidad. La existencia de tal capa fue
determinada por Nernst y se denomina “MODELO DE LA CAPA DE DIFUSION DE NERNST”. De
acuerdo a este modelo, el electrolito está completamente estacionario a través de toda la
CAPA DE DIFUSION adyacente al electrodo, pero, el electrolito se mueve y es agitado por
convección en el resto de la masa del electrolito. Según este modelo el flujo de difusión de
los Cu++ hacia el cátodo es:

∆𝐶
JCu++ = (DCu++) 𝛿
𝑁
Y la densidad de corriente respectiva será:

∆𝐶
j = nFD𝛿 , donde ∆C = CB - CS
𝑁
∆C = gradiente de concentración
CB = concentración de Cu++ en el seno del electrolito
CS = concentración de Cu++ sobre la superficie del electrodo
𝛿𝑁 = Espesor de la capa de difusión de Nernst, aproximadamente igual a 0.03 cm
Usando los valores del ejemplo del transporte de iones por difusión para una celda de
electrorefinación de cobre, pero asumiendo el modelo de la Capa de Difusión de Nernst =
0.3 mm, valor experimentalmente determinado, es posible obtener el flujo máximo de iones,
cuando la concentración de Cu++ cerca de la superficie del cátodo tiende a cero.

−3 𝑚𝑜𝑙
++ 𝑐𝑚2 0.7 𝑋 10 𝑐𝑚3
JCu = (1.0 x 10-5 )
𝑠 0.03 𝑐𝑚

𝑚𝑜𝑙
= 23 x 10-8 𝑐𝑚2 −𝑠
Y la densidad de corriente J será:

j = nF JCu++ = 2 x 96500 x 23 x10-8 = 0.04439 A/cm2

j = 443.9 A/m2
La densidad de corriente máxima permitido según el modelo de la Capa de Difusión de
Nernst, usualmente se expresa:

𝐶
j = nFD 𝛿𝐵
𝑁
y se le denomina densidad de corriente límite (jlim). Es importante hacer notar que la mayoría
de las refinerías de cobre operan a densidades de corriente que oscilan entre 200 a 250 A/m2,
es decir con cerca de la mitad de la densidad de corriente límite. Esto se debe a que la calidad
de los depósitos se deteriora rápidamente cuando se opera a densidades de corriente
cercano al límite.

Capa de Difusión Real, Es obvio que el modelo de Nernst de la Capa de Difusión es sólo un
artificio. La transición del electrolito estacionario cerca de la interfase, donde el transporte
de masa solamente tiene lugar por difusión (y migración) y la masa de electrolito, donde
prevalece el transporte de iones por convección, es indudablemente gradual, entonces el
perfil de la concentración real cerca del electrodo es la que muestra la figura anterior. Luego
el flujo total de las especies catódicamente reducibles será la suma de los flujos por difusión
y convección, excepto en las primeras capas muy cerca de la superficie catódica, donde el
flujo total está determinado solamente por difusión. Puesto que en un estado constante el
flujo total debe ser la misma en cualquier punto de la capa de difusión, éste puede ser
simplemente definido por:

𝑑𝐶 ∆𝐶
JCu++ = D ( 𝑑𝑙 ) y cuando l→ 0 JCu++ = D (𝛿 )
𝑁
 3.32. Selectividad anódica – selectividad catódica
La electrorefinación consiste en la disolución electroquímica del cobre de los ánodos impuros
y el depósito selectivo de este cobre disuelto en forma más pura sobre el cátodo y tiene dos
objetivos:
a) Eliminar las impurezas que dañan las propiedades eléctricas y mecánicas del cobre
b) Separar las impurezas valiosas para luego recuperarlas como subproductos metálicos
El principio de la refinación electrolítica del cobre consiste en aplicar un potencial eléctrico
entre un ánodo de cobre (electrodo positivo) y un cátodo de cobre (electrodo negativo),
ambos sumergidos en una celda que contenga una solución de sulfato de cobre acidificada,
para ocasionar las siguientes reacciones y procesos:
a) El cobre del ánodo se disuelve electroquímicamente dentro de la solución
Cuoánodo → Cu++ + 2e- E = - 0.34 v
b) Los electrones producidos por la reacción de disolución del cobre son conducidos
hacia el cátodo a través del circuito y suministro de energía externa
c) Los cationes Cu++ en la solución migran por difusión y convección hacia el cátodo
d) Los electrones y los iones Cu++ se recombinan sobre la superficie del cátodo para
producir cobre metálico que se deposita sobre el cátodo
Cu++ + 2e- → Cuo E = + 0.34
Los efectos finales son la disolución electroquímica del cobre del ánodo, la migración de los
electrones y iones de cobre hacia el cátodo y el depósito de cobre sobre la superficie del
cátodo. La reacción electroquímica total es la suma de la reacción de oxidación en el ánodo
y la reacción de reducción en el cátodo: CuoImpuro - ánodo → Cuopuro – cátodo, para la cual el
potencial teórico reversible, o sea, la diferencia entre los potenciales de electrodo es cero.
En la práctica real, la resistencia al flujo de corriente en el electrolito (por transporte de
iones) y la resistencia al flujo de electrones en las barras de distribución y conexiones
eléctricas deben ser vencidas aplicando una tensión entre los ánodos y cátodos. También
existe una sobretensión de aproximadamente 0.06 v necesaria para el depósito de cobre
sobre el cátodo y uno más pequeño en el ánodo. La tensión en las celdas industriales, entre
ánodos y cátodos es de 0.25 a 0.3 v.
El propósito de la electrorefinación es obtener un metal de alta pureza a partir e un metal
impuro mediante un método electrolítico y una ventaja derivada del proceso es que los
metales que están presentes como elementos impurificantes en el metal original son
separados y pueden ser recuperados posteriormente en una forma de alta pureza, por esto,
la electrorefinación es la única manera de separar los elementos menores, lo que se consigue
a través de un proceso anódico selectivo entre solubles e insolubles y un proceso catódico
de deposición selectiva.
a) Anodo Soluble, El bullón metálico procedente de la fundición puede contener de 90
a 99% del metal principal, tal como Cu (ánodos de cobre), Pb o Ni y pequeñas
cantidades de metales impurificantes. Las impurezas pueden incluir metales nobles
como el Au, Ag, Pt, Se, etc y algunos elementos menos nobles que el metal principal
como el Fe, Bi, As, Sb, etc. El grado de nobleza se define según su posición en la serie
electromotriz.
 Cuando el metal impuro es colocado en un electrolito y conectado como ánodo a una
fuente de poder, algunos de los elementos son selectivamente disueltos y pasan a la
solución. Los elementos que son menos nobles que el metal principal tendrán una
fuerte tendencia a disolverse, mientras que los metales que son más nobles
permanecerán en el estado metálico. La secuencia de la selectividad que indica el
grado de nobleza de cada elemento se indica en la figura siguiente.

Pt Au Se Ag Cu As Sb Pb Bi H2 Fe Ni Zn Mg Al

Aumenta Nobleza Disminuye Nobleza

Las impurezas nobles forman un lodo, llamado lodo anódico, término usado para describir
el residuo metálico algo gelatinoso que queda después de que el ciclo anódico es
completado. En las refinerías se distinguen dos tipos distintos de lodos. En las refinerías de
cobre las partículas de metal no disueltas en el ánodo se depositan en el fondo de la celda,
desde son periódicamente cosechadas, estos lodos por ser acumuladas en el fondo de las
celdas se les conoce como lodos de caída. El otro tipo de lodo son los generados en al
electrorefinación del plomo que están presentes como una red de cintas, semejante a un
esqueleto y quedan colgados en el ánodo, por lo que se les conoce como lodos colgantes.
Los lodos pasan a la planta de tratamiento de Lodos Anódicos, donde se recupera los metales
valiosos, como el oro y la plata.
Los elementos menos nobles pasan a la solución junto con el metal principal y son separados
desde la solución en un proceso de tratamiento del electrolito purgado en forma periódica
desde el circuito del electrolito de la planta industrial.

b) Selectividad catódica, En el cátodo, los iones de Cu++, metal principal, son

electrolíticamente reducidos a metal y desde que la reducción es un proceso inverso
a la oxidación, la selectividad trabajará de un modo opuesto al del ánodo, es decir
que los iones de metales más nobles y los iones del metal principal se reducirán sobre
el cátodo, mientras que los iones de los metales menos nobles no serán afectados
por la electrólisis.
Por tanto la purificación o refinación electrolítica del cobre tiene lugar por que solamente
las impurezas menos nobles que el metal principal pueden ser disueltos desde el ánodo y
solamente los metales más nobles y el metal principal pueden ser reducidos en el cátodo.

3.33. Equipos de la casa tanque

3.34. Procedimientos de la casa tanque - control
3.35. Electrolito – Purificación del electrolito
3.36. Densidad de corriente y producción
3.37. Aditivos – control