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1. INTRODUCCION
1.1. DEFINICION DE UN PUENTE
Un puente es una construcción que permite salvar un accidente geográfico como un río, un cañón,
un valle, una carretera, un camino, una vía férrea, un cuerpo de agua o cualquier otro obstáculo
físico. El diseño de cada puente varía dependiendo de su función y de la naturaleza del terreno
sobre el que se construye.
colgantes que miden varios kilómetros y que cruzan bahías. Los puentes se han convertido a lo
largo de la historia no solo en un elemento muy básico para una sociedad, sino en símbolo de su
capacidad tecnológica.
Puente Romano de Córdoba, con la Mezquita de Córdoba. Los romanos fueron grandes
constructores de puentes y acueductos en la antigüedad.
Puente de arcos
El arco fue usado por primera vez por el Imperio romano para puentes y acueductos, algunos de
los cuales todavía se mantienen en pie. Los puentes basados en arcos podían soportar condiciones
que antes habrían destruido a cualquier puente.
Un ejemplo de esto es el Puente de Alcántara, construido sobre el Río Tajo, cerca de Portugal. La
mayoría de los puentes anteriores habrían sido barridos por la fuerte corriente. Los romanos
también usaban cemento, que reducía la variación de la fuerza que tenía la piedra natural. Un tipo
de cemento, llamado puzolana, consistía en agua, limo, arena y roca volcánica. Los puentes de
ladrillo y mortero fueron retomados después de la era romana, ya que la tecnología del cemento
se perdió y más tarde fue redescubierta.
Puente de cuerdas
Los puentes de cuerdas, un tipo sencillo de puentes suspendidos, fueron usados por la civilización
Inca en los Andes de Sudamérica, justo antes de la colonización europea en el siglo XVI.
Puente del Medio Penique en Dublín, Irlanda. La aparición del acero como material constructivo
y posteriormente del hormigón revolucionó la construcción de puentes.
A la caída del Imperio romano, el arte sufrió un gran retroceso durante más de seis siglos. El
hombre medieval veía en los ríos una defensa natural contra las invasiones, por lo que no
consideraba necesario la construcción de los medios para salvarlos. El puente era un punto débil
en el sistema defensivo feudal. Por lo tanto muchos de los que estaban construidos fueron
desmantelados, y los pocos que quedaron estaban protegidos con fortificaciones.
La introducción en el siglo XIX del hierro y el acero, que son materiales resistentes a la tracción,
amplió el campo de las posibilidades de los constructores de una manera considerable.
El aumento de la luz media de las obras se acompañó de un aligeramiento de las estructuras, que
resultaron a la vez más esbeltas y más flexibles. Entonces debieron ser provistas en la unión
con sus soportes, de sistemas simples que acomodarán los movimientos y principalmente las
dilataciones o contracciones debidas a los cambios de temperatura.
Los primeros equipos que en esta época se colocan están constituidos de placas metálicas que se
deslizan unas sobre otras, de rodillos, o de una combinación de los dos sistemas.
Estos equipos mejorados progresivamente por la añadidura de dispositivos de rótula que permiten
también rotaciones, se utilizaron corrientemente para las obras metálicas durante más de un siglo.
En el siglo XX aparece el concreto armado; pero lo mismo que para las estructuras en albañilería,
las primeras obras que usan éste material resultan demasiado masivas para que los movimientos
en los apoyos sean significativos.
Al fin de la segunda guerra mundial, la necesidad de reconstruir rápidamente las obras destruidas
además seguramente de la escasez de acero de construcción, favorecieron un desarrollo rápido
del concreto armado y sobre todo del concreto preesforzado.
El uso de este material en la Ingeniería Civil no es nuevo puesto que desde 1830 los ferrocarriles
Ingleses colocaron patines amortiguadores en caucho natural entre los rieles y traviesas de las
vías férreas.
Los Ferrocarriles franceses retoman la idea un siglo más tarde primero en 1932 cuando "Plots"
elásticos se colocan bajo los apoyos metálicos de determinadas obras para amortiguar las
vibraciones; luego en 1936 cuando el Ingeniero Valette preconiza el empleo de placas de caucho
como apoyos, bajo el tablero metálico de una obra ferroviaria en la Estación San Denis cerca de
París y en fin en 1948 cuando la SNCF (Societe Nationale des Chemis de Fer) decide apoyar los
ríeles de algunas vías sobre "Soleras elásticas".
Es a Eugene FREYSSINET, a quien se le ocurre la idea magistral de generalizar el empleo de
placas de caucho como aparatos de apoyo, asociando el metal y el elastómero en un mismo
producto a fin de mejorar las perfomances.
A partir de 1952 se fabrican los primeros apoyos constituidos por hojas de elastómeros y napas
en parrilla metálica de estaño por FREYSSINET INTERNACIONAL que en aquella época se
llamaba STUP.
Una primera patente se registró en 1954 por Eugene FREYSSINET, pero muy pronto se
evidenció que los apoyos en emparrillado (malla) son de empleo limitado por una demasiada
débil resistencia a la compresión y un asentamiento demasiado importante.
Por eso desde 1956 esos apoyos se abandonaron y el emparrillado metálico es reemplazado por
láminas de acero adheridas al caucho por vulcanización: (zunchos).
Habían nacido los primeros aparatos de apoyo en elastómero zunchado.
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
La transmisión de esfuerzos.
La libertad de los desplazamientos y rotaciones al mismo tiempo que garantizar la
estabilidad de conjunto.
También nos sirven para transmitir a la infraestructura las reacciones verticales y horizontales
producidas por las diferentes acciones y solicitaciones. Debiendo responder lo más fielmente
posible a las condiciones de vinculación establecidas en las hipótesis de cálculo.
Son flexibles en cortante pero a la vez muy rígidos para los cambios volumétricos; en
compresión, se expanden lateralmente.
En puentes de tramos medio a corto, donde las cargas son bajas, es posible utilizar elastómeros
simples. Para cargas sustanciales es posible reforzar el elastómero con acero (zunchos) o fibra de
vidrio.
Los dispositivos de elastómero zunchados están conformados por capas de neopreno y láminas de
acero alternadas adheridas al caucho por vulcanización.
a) Semi-recubiertos
Se realizan por cortes de placas madres de grandes dimensiones. Los cantos de los zunchos son
aparentes en las caras laterales y están protegidos contra la corrosión con la ayuda de un
revestimiento especial a base de resinas epóxicas.
Se designan por sus dimensiones en planta (mm) seguidas por el número de láminas de
elastómero y zunchos metálicos así como su espesor respectivo (mm).
Ej.: Neopreno 400x400x4(10+3)
b) Recubiertos
Se realizan por moldeado individual. Los cantos no aparentes de los zunchos están protegidos
contra la corrosión por una capa de elastómero de 5 mm de espesor medio, vulcanizado en la
fabricación.
Se designan por sus dimensiones en planta (mm) seguidas por el espesor total (mm). La
denominación de un apoyo recubierto de la misma constitución y dimensiones en planta que el
ejemplo anterior, es 400x400x52.
Espesores de placas de elastómero y de zunchos (acero dulce) usuales:
Telastóm Tzuncho
(mm) (mm)
8 2
10 3
12 3
15 4
Las ventajas
Además de la economía que aportan a los proyectos, los aparatos de apoyo FREYSSINET
en elastómero zunchado presentan múltiples ventajas técnicas:
Consta simplemente de un rodillo el cual está colocado entre dos placas como se puede ver en la
figura.
Este caso requiere de una silleta de distribución tal como se muestra en la figura.
Cuando la reacción es muy importante, sería necesario en el caso de apoyos de uno o dos rodillos,
que fuesen de gran diámetro, para disminuir la presión de contacto, con lo que resultaría un
aparato de mucha altura. Es posible disminuir esta altura multiplicando el número de rodillos, no
siendo aconsejable el empleo de tres rodillos debido a que a pesar de la rigidez de la silleta de
distribución el rodillo central recibe mucho más carga que los extremos. Una mejor distribución
se obtiene con cuatro rodillos y para evitar una excesiva longitud, de apoyo, los cilindros se
confeccionan de sección incompleta (ver figuras).
La distribución de presiones aunque mejor que en el caso de tres rodillos, es siempre desigual,
sobrecargándose ligeramente los rodillos centrales. Cuando se quiere llegar a una distribución
completamente uniforme se usan dispositivos como el primero de la figura.
Los apoyos de elastómero reforzados con acero contendrán capas alternadas de elastómero y
acero de refuerzo. Estos apoyos podrán así mismo agregar a éstas, placas externas de acero
en la parte superior e inferior.
Las capas superior e inferior de elastómero tendrán grosores no mayores que el 70% del
grosor de las capas internas.
El factor de forma de una capa Si, resulta de dividir el área plana del elastómero por el
área del perímetro. Para apoyos rectangulares sin agujeros, el factor de forma de una capa
es:
Donde:
L = longitud del apoyo de elastómero rectangular (paralelo al eje longitudinal del puente)
W = ancho del apoyo, en dirección transversal
hri = grosor de la capa i-ésima de elastómero en el apoyo
Para apoyos circulares sin agujeros, el factor de forma de una capa es:
Para apoyos de elastómero reforzado con acero, el módulo de corte G varía entre 6.12 y
13.26 kg/cm2 y dureza nominal en la escala Shore A, entre 50 y 60. Se usa como base la
temperatura de 23º C.
Dureza (Shore A)
50 60 70
Módulo de Corte G
6.73-9.18 9.18-14.07 14.07-21.11
(kg/cm2 ) a 23ºC
Escurrimiento plástico
(creep) a 25 años dividido 0.25 0.35 0.45
por la deflexión inicial
Solo para PEP (apoyos de elastómero simples) y FGP (apoyos reforzados con capas
discretas de fibra de vidrio)
Requerimientos de Diseño
Esfuerzo de Compresión
En cualquier capa de elastómero, el esfuerzo de compresión promedio en el estado límite de
servicio cumplirá:
Para apoyos sujetos a deformación por cortante:
σs ≤1.66 GS ≤112 kg / cm
σL ≤ 0.66 GS
Para apoyos fijados contra la deformación por cortante:
σs ≤ 2 GS ≤122 kg / cm
σL ≤ GS
Donde:
σs = esfuerzo de compresión promedio en servicio debido a la carga total
σL = esfuerzo de compresión promedio en servicio debido a la carga viva
G = módulo de cortante del elastómero
S = factor de forma de la capa más gruesa del elastómero
Donde:
hrt = grosor total del elastómero
∆s = deformación por cortante total máxima del elastómero en estado límite de
servicio
Donde:
n = número de capas interiores del elastómero. Se definen capas exteriores como aquellas
que están ligadas sólo por una cara. Cuando el grosor de una capa exterior es mayor que la
mitad de una interior, n se incrementará en ½ por cada capa exterior.
Hri = grosor de la capa i-ésima del elastómero
σs= esfuerzo en el elastómero
B = longitud del elastómero si la rotación es alrededor de su eje transversal o ancho del
mismo si la rotación es alrededor de su eje longitudinal
θs = rotación de servicio máxima debido a la carga total (radianes)
Donde:
θs = rotación de servicio máxima debido a la carga total (radianes)
D = diámetro del elastómero
Para apoyos circulares, la estabilidad se investigará usando las ecuaciones de un apoyo cuadrado,
con W = L = 0.8D.
Para apoyos rectangulares que no cumplen las ecuaciones, el esfuerzo debido a la carga total
cumplirá con las siguientes ecuaciones:
Si la cubierta de puente es libre para desplazarse horizontalmente:
Un valor negativo o infinito de la última ecuación dada indica que el apoyo es estable y no
depende de σs.
Si A − B ≤ 0, el apoyo es estable y no depende de σs
Refuerzo
El grosor del refuerzo de acero, hs, cumplirá:
• En el estado límite de servicio:
Donde:
∆FTH = constante de amplitud de fatiga crítica.
h máx. = grosor de la capa de elastómero más gruesa en el apoyo
σL = esfuerzo de compresión promedio en servicio debido a la carga viva
σs = esfuerzo de compresión promedio en servicio debido a la carga total
Fy = resistencia de fluencia del acero de refuerzo
Si existen agujeros en el refuerzo, el grosor mínimo se incrementará por un
Factor igual a dos veces el ancho grueso dividido por el ancho neto.
Constante de Amplitud de Fatiga Crítica (∆F)TH
(∆F)TH
Categoría
(kg/cm2) La Categoría A corresponde a
A 1683 miembros planos laminados
B 1122 con bordes cortados con
B’ 843 llama de gas y 0.025 mm de
C 704 alisamiento o menos, según
C’ 843
D 493 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5
E 316
E’ 183
Pernos en Tensión
2182
Axial
M 164M(A
Pernos en Tensión
325M) 2672
Axial
M 253M(A
490M)
Esta fuerza se genera cuando una determinada condición de carga, obliga a un determinado apoyo
a ejercer una reacción vertical hacia abajo, o bien cuando por el tipo de tamaño de las conexiones
en el apoyo, y por el tipo de reacción que deba ejercer, se generen esfuerzos resultantes de
tracción en alguna parte del mismo. Este fenómeno se ilustra en la Figura
Los desplazamientos y cargas de combinación con las que se han dimensionado los apoyos se
detallan en las tablas siguientes para los estados:
La retracción por secado a considerar es la que se desarrolla desde que el neopreno es colocado
hasta tiempo infinito. Es de uso habitual estimar que el 40% de la retracción se desarrolla antes
del momento del posicionamiento, por lo que el total de la retracción considerada es el 60% del
𝜀 = 2 ‰ indicado en la norma.
Se debe considerar además el efecto de la fluencia lenta bajo la acción de las cargas permanentes
del hormigón. Este efecto afecta dos de las magnitudes consideradas: el giro (en todos los casos)
y la deformación longitudinal (en el caso de puentes con vigas pretensadas).
En el caso de pilas esbeltas, en función de la longitud del puente sin juntas, al menos en
las pilas centrales podrá incluso prescindirse de aparatos de apoyo empotrando las pilas en
el tablero. En el caso de pilas cortas, esto no sería aconsejable por las solicitaciones que
generarían en las pilas las deformaciones termos higrométricos del tablero.
Debe huirse de los sistemas de apoyo complicados. Siempre que se pueda, porque se
cumplan todas las limitaciones de diseño, será conveniente recurrir a aparatos de apoyo de
neopreno zunchado.
Cuando se utilicen aparatos de apoyo deslizantes, debe hacerse una valoración precisa del
coeficiente de rozamiento. Incluso en puentes de envergadura, en que sea prioritario un
dimensionamiento ajustado de la subestructura, puede ser aconsejable la realización de
ensayos para determinar en las condiciones más desfavorables los valores extremos del
mencionado coeficiente de rozamiento.
Cuando se utilicen aparatos de apoyo deslizantes, éstos deben ir en combinación con otras
tipologías de aparatos de apoyo en otras líneas de apoyo (fijos, de neopreno zunchado)
porque, de no ser así, los tableros quedarían libres en un plano horizontal.
Insistiendo en lo anterior, en función de la longitud del puente sin juntas, las distintas
líneas de apoyo del tablero podrán tener, en general, apoyos de diferentes tipologías.
El proceso constructivo puede influir en la elección del sistema de apoyo del puente o, en
su caso, determinar distintas funciones para los aparatos de apoyos según se esté en fase
constructiva o con el tablero terminado.
Deben prestarse particular atención en este sentido a los puentes construidos por fases o
empujados. Es necesario recurrir a veces a sistemas de apoyo provisionales distintos de
los definitivos.
Variando las distintas tipologías de apoyo (o los espesores de neopreno en el caso de
apoyos de neopreno zunchado) se puede modificar el esquema de reparto de las acciones
horizontales en la subestructura, lo que puede resultar determinante en el diseño de ésta.
En el caso de disponer una línea de apoyos con apoyos fijos tipo <pot> uno deberá ser
completamente fijo en sentido horizontal (direcciones x e y), pero el otro o los otros, aun
siendo fijos en la dirección x, deberán permitir el movimiento en la dirección y (dirección
transversal al eje del tablero) para evitar, fundamentalmente en el caso de los tableros
anchos, que aparezcan coacciones debidas a las deformaciones termo higrométricas en
sentido transversal al eje del puente.
En la figura anterior se representan dos disposiciones de apoyo para dos tableros, de cierta
longitud, que podrían responder a un esquema típico de acuerdo con las consideraciones
efectuadas en este apartado. Se trata en ambos casos de puentes con juntas sólo en los extremos.
En ambos esquemas se observa la existencia de distintas tipologías de apoyo según la línea de
apoyos de que se trate.
6.2. COLOCACION Y ENTORNO DE LOS APARATOS DE APOYO
En la colocación de los aparatos de apoyo es necesario tener en cuenta una serie de reglas y
consideraciones para garantizar su correcto funcionamiento y durabilidad (en general,
intrínsecamente alta dadas las características de los materiales que los constituyen) a lo largo de
la vida útil de la estructura.
En particular, además de las recomendaciones que pueda hacer el fabricante de los apoyos en
cada caso, es preciso tener en cuenta:
Las caras superior (en contacto con el tablero) e inferior (en contacto con la subestructura)
deben ser perfectamente paralelas y estar en planos horizontales.
La manera habitual de conseguir esta condición de planeidad y horizontalidad es mediante la
colocación de morteros de nivelación y tacones de apoyo, tal como se indica en los esquemas de
la siguiente figura. En los casos A) y B) de la figura citada las camas de mortero superiores, al
haberse dispuesto tacón de apoyo, pueden no ser necesarias; no siendo así en los casos C) y D)
correspondientes, por ejemplo, a un puente de vigas prefabricadas.
De cualquier manera, la capa de mortero inferior, aunque pueda no ser necesaria por la geometría
de la traza, es siempre aconsejable para absorber las posibles irregularidades de la parte superior
de la subestructura.
Las placas de mortero de nivelación, en función del espesor que tengan, puede ser
aconsejable armarlas, debiéndose disponer en este caso una armadura ortogonal que cubra
en cada dirección 0,04 R, siendo R la reacción máxima vertical transmitida al aparato de
apoyo.
Los apoyos de neopreno zunchado siempre se colocarán con el lado mayor paralelo a la
línea de apoyos al objeto de ofrecer la mínima coacción posible al giro longitudinal del
tablero.
Las dimensiones de las placas de acero serán tales que, además de cubrir los
desplazamientos máximos en un sentido y en otro sin que se pierda el contacto entre la
citada placa y el teflón, tengan unas holguras de seguridad para prevenir las posibles
incertidumbres de cálculo.
Degradaciones del material elastomerico que rellena la cápsula por la entrada en la misma
de agentes contaminantes debida a fallos en el sistema de estanqueidad del apoyo.
Separaciones de la lámina de teflón de la parte superior del apoyo por una mala
adherencia en el momento de la fabricación del apoyo y a veces expulsión completa de la
lámina de teflón.
Pegado de partes de la lámina de teflón a la chapa de acero inoxidable que desliza sobre
ella a causa de una excesiva rugosidad en esta Última.
Por otra parte la tipología de apoyos deslizantes como derivada de las de neopreno zunchado y
tipo pot, presenta también las patologías de éstas.
6.3.2. SUSTITUCION
En determinadas ocasiones, cuando la patología de los aparatos de apoyo y la incidencia de esta
patología en la subestructura así lo aconsejan, es necesario sustituir los aparatos de apoyo.
Cualquier operación de sustitución de aparatos de apoyo pasa por un levantamiento del tablero
que debe ser objeto de un cuidadoso estudio y definición.
En las operaciones de levantamiento de tableros es necesario, con carácter general, considerar los
siguientes aspectos:
Tipos de gatos hidráulicos a utilizar (convencionales o gatos planos) lo que será función
del espacio que exista entre la parte inferior del tablero y la subestructura.
Esquema del circuito hidráulico a usar para el levantamiento; una bomba independiente
para cada gato o varios gatos conectados a una sola bomba.
Con el primer esquema se puede controlar exactamente la fuerza en cada gato, que no tiene por
qué ser igual en todos ellos, lo que dependerá del tipo de estructura. Tiene el inconveniente de la
posible avería de un circuito.
Con el segundo esquema, las fuerzas en los distintos gatos son prácticamente iguales y, en
determinadas tipologías de puentes, esto puede dar lugar a esfuerzos transversales inadmisibles.
Definición precisa de las fuerzas necesarias en los gatos y de la situación de los mismos.
Como al colocar los gatos éstos no van a coincidir con los puntos de apoyo originales de
la estructura, es decir, se modifica la situación de los mismos, será necesario hacer las
comprobaciones estructurales oportunas tanto en el tablero como en la cabeza de la
subestructura, sobre todo en lo referente a zonas de traviesas, cargas concentradas, etc.
A título de ejemplo en la anterior figura se representa un esquema de levantamiento de un apoyo
tipo pot, en que se recurre a un pretensado provisional de la cabeza de la pila ante la colocación
tan próxima al borde de la misma de los gatos necesarios para el levantamiento.
En el proyecto del levantamiento deberá quedar claramente definido el valor necesario de
éste y a su vez, en función de dicho valor, habrá que hacer las comprobaciones
estructurales oportunas en el tablero.
7. NORMATIVA SELECCIONADA
En este estudio se utilizó la normativa “AASHTO LRFD Bridge Design Specification, American
Association of State Highway and Transportation Oficial, Washington, D.C., 2010.”
Cuando se selecciona los factores de carga y factores de resistencia para puentes, se utiliza la
teoría de probabilidad para los datos de las resistencias de los materiales y la estadística en los
pesos de los materiales y las cargas vehiculares. Algunas ventajas y desventajas del método
LRFD pueden ser resumidos en:
Logra claramente uniformes niveles de seguridad para diferentes estados límites y tipos
de puentes sin complejos análisis probabilísticas o estadísticos.
8. EJEMPLO NUMERICO
Diseñar un dispositivo de elastómero de expansión reforzado con acero para un apoyo de puente
sobre el que inciden 70 T por carga muerta y 22 T por carga viva. La longitud de viga es de 30 m,
su ancho 0.45 m y la rotación máxima del extremo de la viga en carga de servicio es 0.010
radianes. Así mismo, la variación máxima por temperatura es de 20°C, el acortamiento por
postensado 1.0 cm, y el debido a la contracción del concreto 0.2 cm. El elastómero tiene G = 12
kg/cm2 y placas de refuerzo de 36 Ksi (Fy= 2531 kg/cm2).
9. CONCLUSIONES
10. BIBLIOGRAFIA