Anodos de sacrificio

Un tipo de sistema de protección catódica es el ánodo de sacrificio. El ánodo está

hecho de una aleación de metal con un voltaje más "activo" (más potencial
electroquímico negativo) que el metal de la estructura que protege (el cátodo). La
diferencia de potencial entre los dos metales significa que el material del ánodo de
sacrificio se corroe con preferencia a la estructura. Esto detiene efectivamente las
reacciones de oxidación en el metal de la estructura que es la protección.
Deben existir otras dos condiciones además del ánodo y el cátodo para que el
método del ánodo de sacrificio funcione. Debe haber una ruta de corriente de
retorno para que los electrones fluyan desde el ánodo al material que está
protegiendo (estar en contacto físico es la ruta habitual) y un electrolito (agua,
humedad) para transmitir los electrones.

Los ánodos de sacrificio generalmente vienen en tres metales: magnesio, aluminio

y zinc. El magnesio tiene el electropotencial más negativo de los tres (consulte la
serie galvánica, a la derecha) y es más adecuado para tuberías en tierra donde la
resistividad del electrolito (suelo o agua) es mayor. Si la diferencia en el
electropotencial es demasiado grande, la superficie protegida (cátodo) puede
volverse quebradiza o causar el desprendimiento del recubrimiento.
El zinc y el aluminio se usan generalmente en agua salada, donde la resistividad
es generalmente más baja. Los usos típicos son para los cascos de barcos y
embarcaciones, ductos marinos y plataformas de producción, en motores marinos
enfriados con agua salada, en hélices y timones de embarcaciones pequeñas, y
para la superficie interna de los tanques de almacenamiento.
La ventaja de los sistemas de ánodo de sacrificio sobre otros es que no necesitan
una fuente de alimentación externa, son fáciles de instalar, la baja tensión y la
corriente entre el ánodo y la superficie que protege con poca frecuencia genera
una corriente dispersa, la sobreprotección es improbable y la inspección y
monitoreo son simples Para personal capacitado.
Existen algunas desventajas, que incluyen una capacidad de corriente limitada
basada en la masa del ánodo, la ineficacia en entornos de alta resistividad. Mayor
peso en la estructura protegida, y mayor flujo de aire y agua en estructuras en
movimiento como los barcos.

Sistemas de anodo de sacrificio

Los ánodos de sacrificio son metales o aleaciones adheridas al
casco que tienen un potencial más anódico, es decir, menos
noble, que el acero cuando se sumergen en agua de mar. Estos
ánodos suministran la corriente de protección catódica , pero se
consumirán al hacerlo y, por lo tanto, requieren un reemplazo
para mantener la protección.
Este sistema se ha utilizado durante muchos años, siendo la
práctica la colocación de placas de zinc en forma
de hélices de bronce y otras conexiones
sumergidas. Inicialmente, los resultados con los ánodos de zinc
no siempre fueron muy efectivos debido al uso de aleaciones de
zinc inadecuadas . Los ánodos modernos se basan en aleaciones
de zinc, aluminio o magnesio, que se han sometido a muchas
pruebas para examinar su idoneidad; También se utilizan ánodos
de zinc de alta pureza. El costo, junto con varias otras
consideraciones prácticas, puede decidir qué tipo se debe ajustar.
Los ánodos de sacrificio se pueden colocar dentro del casco, y a
menudo se colocan en tanques de lastre . Sin embargo, los
ánodos de magnesio no se utilizan en los tanques de lastre de
carga de los transportistas de petróleo debido al "riesgo de
chispa". Si alguna parte del ánodo cae y golpea la estructura del
tanque cuando existen condiciones gaseosas, podría producirse
una explosión. Los sistemas de ánodo de aluminio pueden
emplearse en camiones cisternasiempre que estén instalados en
lugares donde la energía potencial sea inferior a 28 kgm.
Forma geométrica
Los ánodos de sacrificio generalmente se moldean en tres formas
geométricas básicas : el tipo largo, delgado y separador; el tipo de
placa plana, empotrado; y el tipo de pulsera. En la mayoría de los
casos, la selección del ánodo es realizada por el propietario,
teniendo en cuenta efectos como el arrastre de la corriente
marina y la interferencia con intervenciones submarinas. Si
el propietario no ha especificado el tipo de ánodo , entonces el
contratista selecciona el tipo de ánodo, teniendo en cuenta
factores tales como la masa neta del ánodo que se instalará y el
espacio disponible para la ubicación de los ánodos. El tipo de
ánodo afecta además el factor de utilización del ánodo y la salida
de corriente del ánodo en relación con el peso.
Los ejemplos típicos de las dos primeras geometrías básicas se
muestran en las Figuras 6.4 y 6.5 .

Figura 6.4 . Ánodo montado al ras.

Figura 6.5 . Ánodo de reposo.
La forma de ánodo más común utilizada para estructuras en alta
mares el tipo largo y delgado con una sección
transversal trapezoidal o circular con un peso de
aproximadamente 100 kg. Las principales ventajas de esta
geometría de ánodo son la salida de alta corriente y la
buena distribución de corriente para una masa dada, y señala que
un ánodo empotrado con la misma masa de ánodo neta tendrá
una salida de corriente de ánodo más baja y un factor de
utilización más bajo. Otra ventaja es la simple fabricación y los
requisitos de fundición.
En general, los ánodos de placa plana son la mejor solución para
fabricaciones complejas donde las limitaciones de espacio
impiden el uso de ánodos de separación más grandes o si las
densidades de corriente del cátodo son bajas. Algunos ejemplos
son las esteras de barro muy reforzadas y las superficies grandes,
planas y pintadas. El diseñador debe determinar si las formas de
los ánodos se pueden elegir más económicamente de las
unidades estándar de un fabricante o si, debido al gran número
requerido para una nueva estructura, un diseño preferido podría
aumentar los costos. Los fabricantes de ánodos ofrecen una gran
variedad de tipos estándar de ánodos e inserciones, con la opción
de inserciones de acero que generalmente se encuentran entre
barras, tubos o varillas, ya sea en formas rectas o prefabricadas,
con juntas soldadas.
Los ánodos de separación y empotrados también se pueden
dividir en "cortos" y "largos", según la relación longitud-anchura,
como se muestra en la Figura 6.4 y la Figura 6.5 . El tipo de
ánodo seleccionado es un factor principal en la resistencia y
utilización del ánodo , como se explica a continuación.
El tipo de separación delgado generalmente se moldea en un
inserto tubular y se usa para ánodos relativamente grandes (por
ejemplo, en subestructuras de plataforma y plantillas
submarinas). La salida de corriente, I a (A), en relación con la
masa neta del ánodo, M a (kg), es alta, al igual que el factor de
utilización (μ).
Los modernos ánodos de separación colocan el ánodo en un
marco de acero, llamado trineo, y lo conectan con una abrazadera
especial a la estructura de acero . Este sistema es muy fácil de
instalar y menos costoso en la actualización de una estructura
existente.
Los ánodos de separación se pueden fabricar y obtener hasta una
masa de ánodo neta de varios cientos de kilogramos. En aguas
superficiales, las fuerzas de arrastre ejercidas por las corrientes
marinas son significativas.
Los ánodos de los brazaletes anteriormente se usaban
principalmente para tuberías, pero ahora se usan en las patas de
la plataforma en la zona superior, combinando una alta relación
corriente-salida-peso con un bajo arrastre. Todos los ánodos
empotrados deben tener un sistema de recubrimiento adecuado
aplicado sobre la superficie que mira hacia el objeto de
protección. Esto es para evitar la acumulación de productos de
corrosión del ánodo que podrían causar distorsión y
eventualmente fractura de los dispositivos de sujeción del ánodo .
El tipo de ánodos y cualquier requisito especial para la fijación del
ánodo deben definirse durante la fase conceptual del diseño de
CP, teniendo en cuenta las fuerzas ejercidas durante la
instalación, así como la operación de apilamiento y el efecto de
las fuerzas de onda durante la vida útil de la estructura. Para los
ánodos tipo stand-off, pueden ser necesarias precauciones
especiales durante el diseño y distribución de ánodos para evitar
el impedimento de las operaciones submarinas.
El inserto debe ser estructuralmente adecuado para el peso del
ánodo y para las fuerzas que probablemente se encuentren
durante su vida útil, incluidos el impacto, el daño de la tormenta,
la acción de las olas y, posiblemente, el hielo. Normalmente, el
inserto debe estar hecho de materiales que puedan soldarse
al acero estructural . Los grados típicos de acero (BS4360 grados
40A, 43A o 50C, o API 5L grados B, X42 o X52) se usan
generalmente.
Si los insertos de ánodo se fabrican mediante soldadura, este
último debe cumplir con una norma reconocida y de calidad
controlada. Los insertos deben prepararse
mediante limpieza abrasiva a un estándar mínimo de S BS1706 y
seguir la práctica recomendada por NACE.
Las especificaciones del inserto de acero anódico a base de
aluminio son similares a las del zinc, excepto que la superficie no
debe estar recubierta con zinc ni galvanizada después de la
limpieza.

Los ánodos de brazalete son el tipo más utilizado para la protección de tuberías submarinas,
por lo que su construcción envolvente es ideal. Rara vez se utilizan en nuevas
construcciones de plataformas en alta mar debido a su baja relación de masa de corriente-
salida en comparación con los ánodos largos y delgados. Sin embargo, los ánodos de
brazaletes se prestan a la modernización de estructuras existentes y para complementar o
reemplazar los sistemas de protección catódica originales, fallidos o deficientes o al final de
su vida útil.

Efecto de la protección catódica.

Métodos de prueba

Rendimiento de los ánodos de sacrificio

Los datos sobre el estado operativo de los ánodos de sacrificio son muy útiles para diferentes
propósitos. De vital interés es, primero, comprobar que el ánodo realmente está funcionando, y
segundo, obtener el drenaje de corriente, por ejemplo, como base para el rediseño del CP, para
estimar la vida útil restante y obtener datos sobre la producción actual frente al potencial como
medio de verificación. Sus capacidades para aumentar la salida de corriente en periodos de altas
cargas.

En los últimos años, ha habido una creciente aplicación de equipos para el monitoreo de la
intensidad de campo / densidad de campo eléctrico en estudios de CP de estructuras marinas. Las
sondas para las válvulas de control remoto (RCV) y las operaciones de buzo se utilizan para medir la
intensidad del campo eléctrico en los ánodos de separación típicos, en los ánodos de brazaletes de
sacrificios en tuberías, etc.

Como es obvio, hay una fuerte reducción en la intensidad de campo y en la densidad de corriente
local al aumentar la distancia desde la superficie del ánodo. Por consiguiente, existe la necesidad de
relacionar la lectura, obtenida a una distancia específica del ánodo, de vuelta a la superficie del
ánodo. Esto se logra mediante la comparación de los valores de intensidad de campo medidos con
las cifras obtenidas a partir del modelado por computadora de la misma geometría de ánodo. Al
modelar los ánodos para diferentes condiciones, es decir, para diferentes niveles de salida actuales,
la salida de un ánodo se encuentra simplemente comparando la lectura con figuras tabuladas para
una salida de corriente conocida.

En el monitoreo de los ánodos de la plataforma, las lecturas se obtienen en posiciones bien

definidas, es decir, a una distancia específica de la superficie del ánodo. Para este propósito, la sonda
está provista de una pieza de soporte o espaciado. Preferiblemente, esto debería fabricarse para
mantener la sonda a una distancia mínima de 10 a 15 cm de la superficie del ánodo, para evitar
efectos demasiado fuertes de las variaciones locales sobre la superficie del ánodo en la densidad de
corriente anódica. Cuando se monitorean ánodos largos en forma de varilla, se pueden requerir de
dos a tres lecturas por ánodo para obtener resultados con una buena precisión. La eficiencia se
mantiene con una cifra típica de 15-20 ánodos monitoreados por hora.

Las inspecciones de tuberías submarinas se realizan normalmente utilizando RCV y sumergibles

tripulados con la sonda colocada delante del vehículo. Las variaciones de la intensidad del campo
eléctrico a lo largo de la tubería se monitorean y registran continuamente en la cinta magnética.
Aunque la distancia entre el sensor y la tubería se puede medir, estos datos no siempre se
monitorean.

Los resultados del modelado numérico de un ánodo de pulsera son algunas curvas. Las diversas
curvas representan variaciones en la intensidad de campo radial a lo largo del eje de la tubería y
para diferentes distancias radiales, y para una salida de corriente correspondiente a 1000 mA / m2.
Como se observa en estas curvas, la intensidad de campo en la dirección radial se reduce
considerablemente al aumentar las distancias desde la tubería. Sin embargo, también es obvio que
la forma de las curvas de intensidad de campo depende en gran medida de la distancia radial. Por
análisis computarizado, también haciendo uso de un procedimiento de ajuste de curva se utiliza:

Para estimar la distancia radial entre el sensor y el tubo al pasar la pulsera de ánodo.

Para estimar la salida de corriente del ánodo (se ha desarrollado una técnica para obtener datos de
perfil potenciales para tuberías, salida de ánodo y vida útil restante).

Mecanismos de modelización en biocorrosión.

ánodo de sacrificio

Un ánodo de aluminio de sacrificio agregará una corriente anódica al sistema, cambiando el

potencial de corrosión de la muestra a proteger (cobre) hacia un valor más negativo. Por lo tanto,
el uso de un ánodo de sacrificio es una forma de protección catódica, y el ánodo ocupa el lugar de
la fuente de alimentación en los sistemas de protección catódica de corriente impresa. Este nuevo
sistema, si la reacción no participa en la reacción original, mostrará una menor densidad de
corriente de corrosión del metal que se está protegiendo. Sin embargo, el efecto opuesto se observó
con muestras de metales de aleación de cobre en presencia de SRB en un entorno marino (Sandor,
1985; Czimmek y Sandor, 1985).
Este efecto adverso se notificó en un ánodo de sacrificio de Al que protege muestras de acero, 90–
10 Cu-Ni revestidas de acero y aleaciones de cobre y níquel, y muestras de aleaciones de cobre y
níquel no protegidas. Las muestras se sumergieron en agua de mar (12 meses de exposición en
Langstone Harbour, Reino Unido) que se muestran en varias publicaciones (Sandor, 1985; Czimmek
y Sandor, 1985). Todas las muestras que estaban "protegidas" con ánodos sacrificatorios de
aluminio mostraron efectos perjudiciales de la CIM. En el mismo estudio, el níquel de cobre sin
protección no mostró macro incrustaciones. Nuestra explicación de los resultados se muestra
esquemáticamente en la Figura 10.7, en la que se muestran las curvas de corriente / potencial para
muestras de cobre y níquel con y sin biofilm. También se muestra el efecto neto: la reacción anódica
neta participa en la disolución del cobre, aumentando la corriente de corrosión de las muestras de
cobre y níquel, cuando se forma una biopelícula delgada sobre las muestras de cobre y níquel y se
forma una película más gruesa sobre la película. Ánodo de sacrificio original hecho de aluminio
(debido a la toxicidad de las bacterias de la aleación de cobre y níquel).

Se puede hacer una explicación de esta observación (para un ánodo de sacrificio cerca de la aleación
de cobre):

Al3 + + H2O → AlOH2 + + H + que resulta en un ambiente acidificado localmente que aumenta la
densidad de corriente de corrosión tanto del aluminio como del cobre;

La biopelícula desarrollada sobre el ánodo sacrificatorio de aluminio es más gruesa que la biopelícula
formada sobre el electrodo de cobre (los iones de cobre envenenan las bacterias). Como resultado,
para el ánodo de aluminio cubierto con una biopelícula gruesa, el potencial de corrosión puede
llegar a ser más positivo que el potencial de corrosión para el sustrato de cobre cubierto por la
biopelícula más delgada; y la aleación de cobre podría convertirse en el "ánodo de sacrificio" del
aluminio cubierto por el biofilm más grueso.

Los iones de cobre precipitan sobre el ánodo de sacrificio de aluminio, y se electropla para obtener
una superficie de aluminio que no se disuelve fácilmente.

En el caso del cobre protegido por aluminio, después de que la película cubra el ánodo de sacrificio,
puede ocurrir el desplazamiento inverso del potencial de corrosión del metal protegido en la
dirección positiva (si la resistividad de la película sobre el cobre es menor que la resistividad de la
película). formado en el ánodo de sacrificio (aluminio) y la densidad de la corriente de corrosión del
nuevo sistema puede (dependiendo del espesor de la película y la resistividad) ser mayor que la del
sustrato de cobre, como lo observaron Sandor (1985) y Czimmek y Sandor (1985). ).
CORROSION DE HORMIGON

(b) Sistema de ánodo galvánico

Este sistema de ánodo de sacrificio no requiere el uso de una fuente de alimentación externa como
en el sistema de corriente impresa. Una descripción esquemática se muestra en la figura 12.16. Se
hace uso de ánodos de zinc y magnesio que corroen y suministran electrones a barras de acero
incrustadas en el concreto. El circuito de flujo de corriente es el mismo que en el sistema de
corriente impresa. Sin embargo, la vida del ánodo es más corta que la vida del ánodo inerte. Como
la corriente generada por el ánodo de corrosión es una función del entorno, como la temperatura y
la humedad, es difícil ajustar y controlar la corriente. Sin embargo, una ventaja importante es que
el riesgo de sobreprotección que es inherente al sistema de corriente impresa se minimiza, es decir,
se elimina la dependencia del operador, ventajosamente. El sistema galvánico también es más
económico. Sin embargo, este tipo de protección se limita al agua de mar o en secciones enterradas
de refuerzo donde su resistividad se reduce por un alto contenido de humedad.

Figura 12.16. Diagrama esquemático del sistema de protección catódica del ánodo de sacrificio.

Los sistemas de protección catódica para estructuras de concreto implican altos costos de
instalación y mantenimiento. Sin embargo, los sistemas de protección catódica (corriente impresa)
requieren una potencia muy pequeña para el funcionamiento, como lo demuestra la pequeña
densidad de corriente (0.2–2.0 mA / m2) requerida para la protección del acero reforzado. El
consumo de energía está en el rango de 1 a 3 vatios por 1000 m2 de concreto para nuevas
construcciones y de 3 a 15 vatios para otros.

Materiales y sistemas de protección catódica.

4.1 Ánodos de corriente impresa

Al igual que en los sistemas de ánodo de sacrificio, los sistemas de corriente impresa dependen de
un suministro de electrones de alta energía para sofocar las reacciones anódicas en una superficie
metálica (Fig. 4.1). En el caso de un sistema de corriente impresa, estos electrones de alta energía
son suministrados por un rectificador.

Figura 4.1. Esquema de los sistemas de ánodo de sacrificio.

Como se muestra en la figura 4.1, a los electrones de baja energía que se recogen en un lecho
anódico no reactivo se les da energía adicional por la acción de un rectificador para que tenga más
energía que los electrones que se producirían en la reacción de corrosión.

Esta sección cubre los requisitos mínimos para ánodos (alto contenido de silicio-hierro, grafito y
magnetita) para uso en sistemas de CP de corriente impresa. Especifica la composición, los
materiales, la fabricación, las propiedades, la inspección y las pruebas de los ánodos de alto
contenido de silicio-hierro, grafito y magnetita.

Los datos técnicos deben incluir lo siguiente:

Procedimientos de producción que cubren todas las etapas del proceso de fabricación, desde la
recepción de las materias primas hasta el acabado y el embalaje para el envío, incluidos los
siguientes:

análisis químico;
•

Mediciones de peso, dimensiones, etc .;

procedimientos y frecuencias de inspección y ensayo;

fabricación de ánodos;

conexiones de ánodo.

Tasas de consumo de ánodo a la densidad de corriente máxima aplicable en diferentes entornos

(por ejemplo, agua de mar, agua dulce y suelo).

Información completa sobre el cable de ánodo que indica el número de identificación del producto,
los detalles de construcción, la clasificación de voltaje del aislamiento primario, las propiedades
físicas del aislamiento primario y el material de la cubierta, incluida la resistencia a la tracción y el
alargamiento final del cable terminado, la resistencia de aislamiento del aislamiento primario, la
propagación de la muesca alambre acabado, resistencia a la abrasión del alambre terminado,
tolerancia de concentricidad del alambre terminado y límites de temperatura de servicio continuo
del producto terminado.

Preservación; embalaje; y procedimientos de envío, de modo que los ánodos no estén dañados o
deformados y no se deterioren durante la manipulación; entrega al patio de fabricación; se discute
el almacenamiento, incluidos los métodos, los materiales y cualquier requisito para inspecciones
periódicas.
Floculación y electrofloculación para la recuperación de biomasa algal.

Costos
La energía eléctrica y el ánodo de sacrificio son los principales consumibles en un proceso
de electrofloculación [94]. El consumo de energía depende sustancialmente de las
condiciones de operación, incluida la densidad de corriente, el tipo y número de electrodo,
el área de superficie de los electrodos, la separación de los electrodos y la duración de la
operación [95]. La relación entre el consumo de energía eléctrica (Pe, W), la tensión
aplicada (U, V) y la corriente (I, A) es la siguiente:

(3) Pe = UI
En términos de la resistencia R (ohm) al flujo de la corriente eléctrica entre los electrodos,
se puede demostrar que el consumo de energía depende de la corriente eléctrica, de la
siguiente manera:

(4) Pe = RI2
Por lo tanto, el consumo de energía depende fuertemente de la densidad de corriente. Para
una densidad de corriente fija, el consumo de energía puede reducirse reduciendo la
resistencia eléctrica R, por ejemplo, reduciendo la distancia entre los electrodos o
aumentando la conductividad eléctrica del medio de cultivo [94].

El costo total de recolección de la microalga marina Tetraselmis sp. por electrofloculación

se estimó en US $ 0.19 kg -1 de biomasa, o $ 190 por tonelada métrica [38]. Esto incluyó el
costo de la electricidad, el reemplazo de los ánodos y una depreciación anual del 10% para
una instalación con una capacidad potencial de procesamiento de biomasa de 57,480
toneladas métricas por año [38]. El uso de electricidad contribuyó con un 49,2% al costo
operacional total, mientras que las contribuciones de reemplazo de electrodos y
depreciación de capital fueron de 37,3% y 13,5%, respectivamente.

La Tabla 4 compara el costo de la recolección de microalgas por algunos de los métodos

disponibles. Según esta tabla, la recolección por electrofloculación parece ser la más barata,
pero la floculación convencional combinada con la sedimentación es relativamente barata
en comparación con los otros métodos.
¿Qué es la protección catódica y cómo funciona?

La corrosión es un proceso natural que puede deteriorar las estructuras metálicas y causar daños
costosos para su negocio.

Para que se produzca la corrosión, deben estar presentes cuatro elementos: un sitio anfitrión
desde donde fluye la corriente, un sitio de destino donde no fluye corriente, un medio capaz de
conducir la corriente (como agua, concreto o suelo) y una trayectoria de metal entre los host y
sitio de destino.

La corrosión electroquímica de metales es el proceso por el cual los iones en la superficie de un

metal se transfieren a otra sustancia (un despolarizador, una sustancia menos activa o un metal).
Tales despolarizadores son oxígeno, ácidos o cationes de metales más pasivos.

¿Para qué se utiliza la protección catódica?

La protección catódica se usa a menudo para mitigar el daño por corrosión en las superficies
metálicas activas. La protección catódica se utiliza en todo el mundo para proteger tuberías,
plantas de tratamiento de agua, tanques de almacenamiento en superficie y superiores, cascos de
barcos y embarcaciones, plataformas de producción en alta mar, barras de refuerzo en estructuras
de hormigón y muelles, y más.

La protección catódica se utiliza a menudo para proteger el acero de la corrosión. La corrosión se

produce cuando dos metales diferentes se sumergen en una sustancia electrolítica como el agua,
el suelo o el concreto. Este tipo de camino conductor de metal entre los dos metales diferentes
permite un camino a través del cual los electrones libres se mueven desde el metal más activo
(ánodo) al metal menos activo (cátodo). Si los electrones libres del ánodo no alcanzan los sitios
activos en el cátodo antes de la llegada de oxígeno, los iones en los sitios activos pueden
recombinarse para producir hidróxido ferroso, es decir, óxido.

¿Cómo funciona la protección catódica?

En esencia, la protección catódica conecta el metal base en riesgo (acero) a un metal de sacrificio
que se corroe en lugar del metal base. La técnica de proporcionar protección catódica al acero
preserva el metal al proporcionar un metal altamente activo que puede actuar como un ánodo y
proporcionar electrones libres. Al introducir estos electrones libres, el metal activo sacrifica sus
iones y evita que el acero menos activo se corroa.

Tipos de protección catódica

Hay dos tipos básicos de protección catódica: galvánica y protección catódica de corriente
impresa.

Galvánico

La protección galvánica consiste en aplicar una capa protectora de zinc al acero para evitar la
oxidación. El zinc corroe en lugar del acero encapsulado. Estos sistemas tienen una vida útil
limitada, ya que el ánodo de sacrificio que protege el metal subyacente continuará degradándose
con el tiempo hasta que el ánodo de sacrificio ya no sea capaz de proporcionar protección.

Impresion actual de protección catódica

Los sistemas de protección catódica de corriente impresa consisten en ánodos que están
conectados a una fuente de energía que proporciona una fuente perpetua de flujo eléctrico. El
método de protección del ánodo de sacrificio utiliza un metal más activo que el metal base para
"sacrificar" los iones. Estos "ánodos de sacrificio" (generalmente aleaciones como el magnesio, el
aluminio o el zinc) tienen un potencial electroquímico más fuerte. Este método a menudo puede
proporcionar una protección mucho más prolongada que un ánodo de sacrificio, ya que el ánodo
es suministrado por una fuente de energía ilimitada.

Inconvenientes de la protección catódica

La protección catódica se ha utilizado durante años para proteger estructuras que sufren una
exposición prolongada a ambientes corrosivos. Pero la instalación de una protección catódica en sí
puede ser costosa. Los detalles específicos de cómo se construyen las estructuras también pueden
aumentar la complejidad y, por lo tanto, el costo de la protección catódica. Además de este costo,
el sistema también requiere un mantenimiento de rutina, incluida una inspección visual periódica.
En el caso de la protección catódica de corriente impresa también existe el costo continuo de la
electricidad. Los ánodos de sacrificio, en particular, tienen una cantidad limitada de corriente
disponible, están sujetos a una rápida corrosión y, por lo tanto, tienen una vida útil limitada.

En resumen, la protección catódica es un método comúnmente utilizado para proteger estructuras

de acero, aunque puede ser costoso y requiere mantenimiento y reemplazo de rutina. Los
productos que proporcionan una capa protectora con reactividad cero tienen más probabilidades
de extender la vida útil de las estructuras de acero y crear una capa de protección no reactiva.

Requisitos para la protección catódica

La especificación original de la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión para tuberías de

servicios subterráneos propuso los siguientes criterios para determinar cuándo una estructura de
acero o hierro fundido está protegida catódicamente (NACE RP0169 - NACE International):

 Un voltaje de -0.85 V relativo a un electrodo de cobre / sulfato de cobre saturado

 Un cambio de voltaje negativo (catódico) de al menos 300 mV causado por la aplicación de
corriente de protección catódica
 Un cambio mínimo de voltaje negativo (catódico) de 100 mV determinado por la
interrupción de la corriente y la medición de la caída de voltaje
 Una tensión al menos tan negativa (catódica) como la establecida originalmente en el
segmento de Tafel de la curva E-log I ( Figura 4 )
 Una corriente protectora neta del electrolito en la superficie.

Todos los criterios anteriores están actualmente en uso, pero el criterio más común y más
ampliamente aplicable es el de -0.85 V frente a una celda de referencia de cobre / sulfato de
cobre. La mayoría de las estructuras pueden inspeccionarse para determinar si están protegidas
en relación con este estándar. El único equipo necesario es una celda de referencia y un cable que
se puede conectar a la estructura en cuestión. El otro criterio requiere el mantenimiento de
registros, la capacidad de interrumpir la corriente (imposible para la mayoría de los diseños de
ánodos de sacrificio) y equipos de inspección más sofisticados.
Figura 1: Corrosión de zinc y hierro en ácido clorhídrico.

Figura 2: Protección catódica del hierro por zinc en ácido clorhídrico.

Figura 3: Protección catódica de corriente impresa de una tubería enterrada utilizando ánodos de
grafito

Figura 4: Criterio de pendiente de Tafel para determinar la protección catódica

Tabla 1
Serie estándar de fuerza electromotriz para metales seleccionados.
Equilibrio de iones metal-metal (actividad unitaria) Potencial a 25 o C (77 o F), V
Noble o catódico (protegido)
Ag / Ag + +0,80
2+
Cu / Cu +0.34
+
H2/H (referencia) 0
Fe / Fe 2+ -0.44
2+
Zn / Zn -0.76
Al / Al 3+ -1.66
2+
Mg / Mg -2.36
Más activo o anódico.