Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
1. Introducción
Las turbinas de gas son turbomáquinas que, de un modo general, pertenecen al grupo de máquinas
térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde pequeñas potencias (30 KW para las
microturbinas) hasta 500 MW para los últimos desarrollos. De esta forma, compiten tanto con los
motores alternativos (ciclos termodinámicos OTTO y DIESEL) como con la instalaciones de vapor de
pequeña y media potencia.
Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su potencia y la flexibilidad de
su operación. Esto hace que sean máquinas cuyo uso para determinadas aplicaciones,
especialmente las referidas a la generación de electricidad y a la propulsión de buques y aviones, esté
en claro aumento. Al ser máquinas rotativas presentan una clara ventaja frente a los motores
alternativos, por la ausencia de movimientos alternativos y de rozamientos entre superficies sólidas
(como las que se dan entre pistón y camisa), lo que se traduce en menores problemas de equilibrado y
menores consumos de aceite lubricante, que además no están en contacto con superficies
calientes ni con productos de combustión.
Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen necesidades de
refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su baja inercia térmica les permite
alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo que las hace ideales para determinadas
aplicaciones en las que se requiere variaciones de carga rápidas (regulación de red o abastecimiento de
picos de demanda).
Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga a las turbinas de
gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento sencillo comparado con otras máquinas térmicas y una
elevada fiabilidad. En efecto, la reducción de las necesidades de lubricación y refrigeración, la
continuidad del proceso de combustión y la ausencia de movimientos alternativos hace que la
probabilidad de fallo disminuya. Una instalación de generación eléctrica basada en una turbina de gas
puede alcanzar con facilidad valores de disponibilidad superiores al 95% y valores de fiabilidad cercanos
al 99% si la instalación está bien diseñada, bien construida, bien operada y con un adecuado
nivel de mantenimiento.
No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que hay que destacar dos:
la alta velocidad de rotación y su bajo rendimiento (30-35%) comparado con los motores
alternativos diesel (algunos desarrollos ya alcanzan el 50% de rendimiento) o con las turbinas de
vapor (valores del 40% son muy normales).
Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los siguientes elementos:
Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio entre los motores
térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo mecánico. Posteriormente se
trasladaron al campo de la aeronáutica como elemento propulsor, sobre todo a partir de la segunda
guerra mundial. Más tarde se utilizaron como elemento motor para la generación de energía
eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado modelos específicos que han tratado de
adaptarse a las exigencias de ese mercado. La posibilidad de aprovechar el calor de los gases de
escape para producir vapor aprovechable en la industria como energía térmica o para producir más
energía eléctrica (en los denominados ciclos combinados gas-vapor) han provocado una auténtica
revolución en el mercado de la generación eléctrica, donde la turbina de vapor ha sido la reina
indiscutible durante muchos años.
2. Principio de funcionamiento
Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir de la energía
aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una importante cantidad de
calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de oxígeno.
Tipos de Turbinas de
Gas
Las turbinas de gas son equipos capaces de transformar la energía química contenida en un
combustible en energía mecánica, ya sea para su aprovechamiento energético o como fuerza de
impulso de aviones, automóviles o barcos. En este artículo prestaremos atención a su papel como
productor comercial de electricidad., ya sea de forma independiente, en cogeneración junto con
turbinas de vapor, o en diseños híbridos con otras tecnologías renovables.
Pueden clasificarse según el origen de su desarrollo, por el diseño de su cámara de combustión y por
su número de ejes.
-Turbina de gas aeroderivadas: Provienen del diseño de turbinas de para fines aeronáuticos, pero
adaptadas a la producción de energía eléctrica en plantas industriales o como micro turbinas. Sus
principales características son su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso, además cuentan
con una gran versatilidad de operación y su arranque no es una operación tan crítica como en otros
tipos de turbinas de gas.
Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW, moviendo los gases a una gran velocidad, pero bajo
caudal. Su compacto diseño facilita las operaciones de sustitución y mantenimiento, lo que hace
viable que se lleven acabo revisiones completas en menores intervalos de tiempo.
-Turbina de gas industriales: La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la
producción de electricidad, buscándose grandes potencias y largos periodos de operación a máxima
carga sin paradas ni arranques continuos.
Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades de aire a bajas
velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones de cogeneración. Su
mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su gran tamaño y peso, buscándose alargar lo más
posible en el tiempo las revisiones completas del equipo.
-Turbina de cámara de combustión tipo silo: En estos diseños la cámara aparece dispuesta
sobre la parte superior de la turbina. Los inyectores se instalan atravesando el techo superior de la
cámara, y los gases de escape llegan a la turbina de expansión por una abertura inferior conectada a
ésta.
Su diseño no está muy expandido, y se restringe a turbinas de H2 y otros combustibles
experimentales.
-Turbina de cámara de combustión anular: En este caso la cámara consiste en un cilindro
orientado axialmente instalado alrededor del eje. Tiene un único tubo de llama y entre 15 y 20
inyectores. Consiguen una buena refrigeración de los gases de combustión y bajas perdidas de
carga, aunque su distribución de temperaturas y mezcla combustible/comburente es menos uniforme que
en cámaras tuboanulares.
Este diseño se utiliza por los fabricantes Alstom y Siemens, y en general en turbinas aeroderivadas.
-Turbina de cámara de combustión tubo anular: Una serie de tubos distribuidos alrededor del
eje de forma uniforme conforman este diseño de cámara de combustión. Cada una posee un único
inyector y bujía. Tienen mejor resistencia estructural que las anulares, pero menor rendimiento y mayor
peso. Además si una de ellas deja de funcionar y no es detectado, pueden producirse grandes
diferencias de temperaturas en la estructura. La pieza de transición, que es la que recoge
todos los gases de combustión para dirigirlos a la turbina de expansión, es una parte delicada de la
instalación.
Esta tecnología es utilizada en sus diseños por Mitshubishi y General Electric.
-Turbina monoeje: El compresor, turbina de expansión y generador giran de forma solidaria con
un único eje de rotación. La velocidad de giro es en la inmensa mayoría de los casos de 3000 rpm,
forzado por la frecuencia que debe tener el rotor del generador eléctrico al verter a la red general
(50 Hz). Es el diseño usual en las grandes turbinas comerciales de generación eléctrica.
-Turbina multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones, la primera o
turbina de alta presión, se encuentra unida al compresor axial al que proporciona la potencia
necesaria para su funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el generador,
aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad. Esta tecnología es utilizada en
aeroderivadas y turbinas de pequeña potencia, y ofrece un mejor comportamiento frente a
variaciones de carga.
Partes Turbinas de
Gas
Las turbinas de gas pueden dividirse en seis grandes partes principales:
-Compresor
-Cámara de combustión
-Turbina de expansión
-Carcasa
Además cuenta con una seria de sistemas auxiliares necesarios para su funcionamiento, como son la
casa de filtros, cojinetes, sistema de lubricación, recinto acústico, bancada, virador, etc.
Compresor:
Su función consiste en comprimir el aire de admisión, hasta la presión indicada para cada turbina, para
introducirla en la cámara de combustión. Su diseño es principalmente axial y necesita un gran número
de etapas, alrededor de 20 para una razón de compresión de 1:30, comparada con la turbina de
expansión.
Su funcionamiento consiste en empujar el aires a través de cada etapa de alabes por un
estrechamiento cada vez mayor, al trabajar en contra presión es un proceso que consume mucha
energía, llegando a significar hasta el 60% de la energía producida por la turbina. Para disminuir la
potencia necesaría para este proceso, puede optarse por un diseño que enfríe el aire en etapas
intermedias, favoreciendo su compresión, aunque reduce la eficiencia de la turbina por la entrada más
fría del aire en la cámara de combustión.
El control de la admisión de aire en el compresor puede realizarse según dos posibilidades.
-Turbinas monoeje: El compresor siempre gira a la misma velocidad, que viene dada por el
generador, y por lo tanto absorbe la misma cantidad de aire. El trabajo para comprimir ese aire es el
mismo, tanto si trabajamos a carga máxima como si trabajamos a cargas más bajas, y por lo tanto
producimos menos potencia. En este caso las primeras etapas diseñan con geometría variable,
dejando pasar más o menos aire según su posición relativa, y por lo tanto consumiendo menos
potencia.
-Turbinas multieje: En este caso como la velocidad de giro del compresor es independiente del
generador, la velocidad de rotación del compresor puede regularse para una admisión adecuada de aire
para cada momento.
Cámara de combustión:
A pesar de los distintos tipos de cámaras de combustión todas ellas siguen un diseño general similar.
Cuanto mayor sea la temperatura de la combustión tanto mayor será la potencia que podamos
desarrollar en nuestra turbina, es por ello que el diseño de las cámaras de combustión esta enfocado a
soportar temperaturas máximas, superiores a los 1000 ºC, mediante recubrimientos cerámicos,
pero a su vez evitar que el calor producido dañe otras partes de la turbina que no está diseñadas
para soportar tan altas temperaturas.
Están diseñadas mediante una doble cámara:
-Cámara interior: Se produce la mezcla del combustible, mediante los inyectores, y el
comburente, que rodea y accede a ésta mediante distribuidores desde la cámara exterior en 3 fases.
En la primera se da la mezcla con el combustible y su combustión mediante una llama piloto, en el
paso posterior se introduce una mayor cantidad de aire para asegurar la combustión completa, y por
último y antes de la salida de los gases a la turbina de expansión se introduce el resto del aire
comprimido para refrigerar los gases de escape y que no dañen las estructuras y equipos
posteriores.
-Cámara exterior: Se ocupa de recoger el comburente, aire, proveniente del compresor,
hacerlo circular por el exterior de la cámara interior para refrigerar los paneles cerámicos, y a su vez
distribuir la entrada de aire a la cámara interior de forma adecuada.
Turbina de expansión:
Está diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de combustión y convertir su
energía cinética en energía mecánica rotacional. Todas sus etapas son por lo tanto de reacción, y
deben generar la suficiente energía para alimentar al compresor y la producción de energía eléctrica en
el generador. Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas, cada una de ellas integrada por una corona
de alabes con un adecuado diseño aerodinámico, que son los encargados de hacer girar el rotor al que
están unidos solidariamente. Además de estos, hay antes de cada etapa un conjunto de alabes fijos
sujetos a la carcasa, y cuya misión es redireccionar el aire de salida de la cámara de combustión y de
cada etapa en la dirección adecuada hasta la siguiente.
Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las altas temperaturas,
además, un flujo de aire refrigerador proveniente del compresor los atraviesa internamente, saliendo al
exterior por pequeños orificios practicados a lo largo de toda su superficie.
Carcasa:
La carcasa protege y aisla el interior de la turbina pudiéndose dividir en 3 secciones longitudinales:
-Carcasa del compresor: Está compuesta por una única capa para soporte de los alabes fijos y
para conducción del aire de refrigeración a etapas posteriores de la turbina de gas.
-Carcasa de la cámara de combustión: Tiene múltiples capas, para protección térmica,
mecánica y distribución de aire para las 3 fases en que se introduce el aire en la combustión.
-Carcasa de la turbina de expansión: Cuenta al menos con 2 capas, una interna de sujeción de
los alabes fijos y otra externa para la distribución del aire de refrigeración por el interior de los alabes.
Debe también de proveer protección térmica frente al exterior.
Otros componentes de la turbina de gas:
-Casa de filtros: Se encarga del filtrado del aire de admisión que se introduce al compresor, se
componen de 2 primeras fases de filtrado grosero, y una última con filtro de luz del orden de las 5
micras. En este proceso se puede aplicar diferentes tecnologías para aumentar la humedad y
disminuir la temperatura del aire.
-Cojinetes: Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el desplazamiento axial o el
provocado por el giro del eje. En ambos casos la zona de contacto esta revestida por un material
especial antifricción llamado material Babbit, el cual se encuentra su vez lubricado. En los cojinetes
axiales el contacto se realiza en un disco anillado al eje y se montan con un sensor de
desplazamiento longitudinal, y en los radiales el contacto es directamente sobre el eje y se utilizan 2
sensores de desplazamiento montados en angulo para detectar vibraciones.
-Sistema de lubricación: Puede contener hasta 10.000 litros de aceite en grandes turbinas de
generación eléctrica, su misión es tanto el refrigerar como mantener una película de aceite entre los
mecanismos en contacto. El sistema de lubricación suele contar con una bomba mecánica unida al eje
de rotación, otra eléctrica y otra de emergencia, aunque en grandes turbinas desaparece la turbina
mecánica por una turbina eléctrica extra. Entre sus componentes principales están el sistema de filtros, el
extractor de vahos inflamables, refrigerador, termostato, sensor de nivel, presostato, etc.
-Recinto acústico: Recubre todos los sistemas principales de la turbina, y su función es aislarla de
las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al exterior del ruido. Debe contar con un sistema
contraincendios y de ventilación.
-Bancada: Se construye en cemento para soportar la estructura de la turbina, con una
cimentación propia para que no se transmitan las vibraciones propias del funcionamiento de la
turbina al resto de los equipos de la planta.
-Virador: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el
segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no esta en funcionamiento. Esto evita que el
rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de este
sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro completo de turbina), pero se vuelve
esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón la turbina se detiene (avería del
rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje) es necesario asegurar que, antes de
arrancar, estará girando varias horas con el sistema virador.
Roturas de filtros.
Conductividad alta en agua.
Desprendimiento de boquillas, conviene tenerlas
atadas con cadenas para sujetarlas bien.
Entrada de suciedad por cierre no estanco de la casa
de filtros, por ejemplo que no esté bien cerrada la puerta
de acceso.
Corrosión en la casa de filtros.
Figura 1. Casa de filtros en mal estado.
El fallo en los álabes es un muy delicado ya que los álabes son los encargados de impulsar el aire en el
compresor y de aprovechar los gases de combustión para mover la turbina, por lo que están
sometidos a esfuerzos y cargas térmicas muy grandes, todo ello girando a altas velocidades, lo que
puede provocar que pequeños defectos en su superficie se hagan importantes al poco tiempo,
pudiendo llegar a romperse el alabe y provocando un gran desastre en el interior de la turbina, a
continuación a exponer algunos de los más importantes:
El rotor es el elemento que nos une todo el sistema en la turbinas de un solo eje, por lo que un fallo en
el es muy importante ya que al unir turbina, compresor, generador y turbina de vapor, el fallo puede
ser comunicado a todo el sistema con lo que ello supondría de desajustes y daños. Los posibles
fallos que de pueden dar en el rotor son:
-Desalineación.
-Falta de presión o caudal de aceite. -
- Mala calidad de aceite: aceite con agua o con viscosidad inadecuada.
Desequilibrio por:
1) Incrustaciones.
2) Rotura de un alabe.
3) Equilibrado mal efectuado.
Fisuras en la carcasa.
Fugas de aire por carcasa.
Perno bloqueado, los tornillos de sujeción se ha podido quedar soldados en sus agujeros.
Los cojinetes son unos elementos esenciales, ya que es ahí donde va apoyado el rotor y por tanto todo
el sistema, también nos evitan los desplazamientos hacia delante o detrás del sistema, ya que la turbina
provoca un empuje. Se utilizan cojinetes antifricción ya que los rodamientos no aguantarían el peso de
semejante sistema, los cojinetes tienen una capa de un metal llamado Babit, que permite girar al rotor
con un rozamiento muy pequeño, pero es un metal muy delicado que hay que cuidar para evitar su
degradación y por tanto el comienzo de posibles problemas. Los posibles fallos que se pueden dar en
esta pieza son los siguientes:
- Agua en el aceite.
- Contaminación.
Figura 6. Cojinete antifricción.
La probabilidad de fallo es estable en toda la vida del equipo, pero hay veces que todo el sistema
puede estar funcionando bien, pero que sean los sensores que nos tendrían que indicar los fallos los que
estén funcionando mal, y nos estén dando falsos fallos que nos podrían hacer parar la central y a la hora
de ir a ver la avería ver que todo esta correcto y que ha sido un fallo del sensor que como todo se puede
estropear, por lo que para evitar estas falsas alarmas se utiliza el sistema 2 de 3, esto es, tenemos 3
sensores para controlar la misma cosa, solo en caso de que 2 de esos 3 sensores nos adviertan de fallos
debemos hacerlos caso, ya que puede ser que si solo fuese uno podría estar averiado.
- Temperatura.
- Humedad.
- Polvo y suciedad.
- Tensión de alimentación.
Los fallos más habituales en el sistema control podemos destacar los siguientes:
- Sensores de temperatura.
- Sensores ópticos.
El fallo más grave en control es el fallo del PLC, un autómata encargado de control, por lo que para
mitigarlo en la medida de lo posible se debe hacer:
Introducción.
La fiabilidad y la disponibilidad de una CTCC dependen, en primer lugar, del diseño y de la calidad de
su montaje, en segundo lugar de la operación del grupo, evitar los disparos a plena carga, las
maniobras bruscas innecesarias, evitar trabajar con parámetros anormales durante largos espacios de
tiempo, colocar los valores de los diferentes parámetros en los puntos apropiados, etc., es
responsabilidad de los operadores, y los problemas técnicos de la central van a estar en gran medida
condicionados por la forma de operar, en tercer y último lugar, la fiabilidad y disponibilidad dependen del
mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los
problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política sea rentable. Debemos
tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera
inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o un año de
retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.
La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que haga que la disponibilidad y la
fiabilidad de una central eléctrica sean muy altas es durante la construcción. Cuando la
construcción acaba y la planta es entregada al propietario para su explotación comercial, el plan de
mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe ponerse en marcha desde el primer día que la central
entra en operación. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del
mantenimiento sea programado, y caer en el error, un grave error de consecuencias
económicamente nefastas, de que sean las averías las que dirijan la actividad del departamento de
mantenimiento.
Es normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales como son turbina gas,
turbina de vapor, generador y caldera, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos
adicionales o auxiliares, esto es un grave error, pues una simple bomba de refrigeración o un simple
transmisor de presión pueden parar una central y ocasionar un problema tan grave como un fallo en la
turbina o en el generador. Conviene, pues, prestar atención a todos aquéllos equipos capaces de
provocar fallos críticos.
Un buen plan de mantenimiento es el que analiza todos los fallos posibles, y ha sido diseñado para
evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente
necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta.
Por desgracia, esto raramente ocurre. Sólo en los equipos más costosos de la CTCC suele haberse
realizado este pormenorizado análisis, y lo suele haber llevado a cabo el fabricante del equipo. Por ello,
en los equipos principales como son turbina de gas, turbina de vapor, generador y caldera de
recuperación, debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que
componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la central y provocar un grave problema,
también deben estar sujetos a este riguroso análisis.
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este análisis de forma
previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que ésta ya está en funcionamiento cuando se
plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este
plan en dos fases:
2) Realizar un análisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este
análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que además permitirá
proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de
operación y seleccionar el repuesto necesario.
La preparación de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los fabricantes tiene tres
fases:
Si el equipo de mantenimiento está dividido en personal mecánico y personal eléctrico, puede ser
conveniente dividir también las tareas de mantenimiento según estas especialidades.
Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias
vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones legales
relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de
mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una
central de ciclo combinado son las siguientes:
- ERM.
- Sistema de alta tensión.
- Torres de refrigeración.
- Puentes grúa.
- Vehículos.
- Tuberías y equipos a presión.
- Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
- Sistemas de control de emisiones y vertidos.
- Sistemas contra incendios.
- Sistemas de climatización de edificios.
- Intercambiadores de placas.
1.2 Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genéricas.
En este caso la consulta de los manuales de los fabricantes se hace después de haber elaborado un
borrador inicial del plan, y con la idea de complementar éste. En la fase final se añaden las
obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.
Del inventariado de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente
como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas,
válvulas, determinados instrumentos, filtros, depósitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos cuántos
tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.
Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genéricas que les
serían de aplicación. Así, podemos preparar tareas genéricas de mantenimiento para
transformadores, motores, bombas, válvulas, etc.
Para cada motor, bomba, trafo, válvula, etc., aplicaremos las tareas genéricas preparadas en el
punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo en
concreto.
Igual que en el caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas reglamentarias
referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicación.
2) Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de
evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
3) Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Estas acciones pueden ser de varios tipos:
- Planes de mantenimiento.
- Procedimientos operativos, tanto de producción como de mantenimiento.
- Modificaciones o mejoras posibles.
- Adopción de medidas provisionales en caso de fallo, que minimizan los efectos de éste.
- Planes de formación.
- Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta.
En el análisis que conduce a RCM debemos contestar seis preguntas claves:
- Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen
el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales,
diagramas lógicos, etc.
- Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema
en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo
integrado en cada subsistema.
- Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos. Nos podremos ayudar en
esta fase del histórico de averías y consultando al personal de mantenimiento y de
operaciones, además de ayudarnos de diagramas lógicos y diagramas funcionales.
- Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados
en la fase anterior. Por ejemplo si el nivel de agua de alimentación es bajo puede ser por:
3) Que la reparación del fallo más los fallos que provoque éste sea superior a cierta cantidad.
- Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los
fallos, suelen ser de 5 clases:
1) Tareas de mantenimiento, que se divide en 7 tipos.
Tipo 1: Inspecciones visuales.
Tipo 2: Lubricación.
Tipo 3: Verificaciones de correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo.
Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos externos del equipo.
Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo.
Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo,
sin importar cómo se encuentre el equipo.
Tipo 7: Grandes revisiones u Overhaul, cuyo objetivo es dejar el equipo como nuevo.
- Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías: elaboración del
plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de
mantenimiento. Entre estos grupos pueden estar:
1) Plan de mantenimiento.
2) Listas de mejoras.
3) Formación.
4) Lista de procedimientos de operación y mantenimiento a mejorar.
- Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas que se han visto en el punto
anterior y que dan como resultado los siguientes puntos:
1) Plan de mantenimiento.
2) Lista de mejoras.
3) Plan de formación.
4) Manual de operación y mantenimiento.
Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los fabricantes, con el
nuevo, basado en el análisis de fallos, habrá diferencias notables:
2) En otros casos, se habrán eliminado algunas de las tareas por considerarse que los fallos
que trataban de evitar son perfectamente asumibles, es más económico solucionar el fallo
cuando ocurre que hacer las tareas preventivas.
3) Gamas anuales. Suponen en algunos casos la revisión completa del equipo, Overhaul.
Tipos de arranque
Los fabricantes de las turbinas los suelen dividir en tres grupos:
Arranque frío, que es aquel que se produce cuando la turbina ha estado más de 72 horas
parada
Arranque templado, entre las 24 y 72 horas.
Arranque caliente se produce en menos de 24 horas de que se haya producido la parada.
Arranque superfrío. Después de una parada programada, sin virador. El virador es una
máquina encargada de hacer girar el rotor a muy bajas revoluciones para que se enfríe de
forma homogénea y con ello evitar que se deforme. En el arranque superfrío el metal de la
turbina está a temperatura ambiente, y posiblemente el rotor se encuentre ligeramente
curvado, por lo que será necesario que la turbina fire en modo virador entre 6 y 24 horas
Rearranque inmediatamente después de un disparo, se produce después de un disparo
porque algún sensor ha dado un aviso y se ha corregido rápidamente o ha sido una falsa
alarma, o se están haciendo prueba. Curiosamente, el número de arranques fallidos
(arranques que no llegan a completarse) en rearranques es más elevado que en el resto de los
tipos de arranque.
La diferencia fundamental está en la temperatura de la carcasa y del rotor en el momento de inicio del
arranque. Debido a que la carcasa y el rotor se calientan a diferente ritmo por tener masas
diferentes (la carcasa es más pesada que el rotor), lo que obliga a una subida controlada en carga. el
estrés térmico y la dilatación diferencial entre la carcasa y el rotor marcan la velocidad de esa subida de
potencia.
Las diferencias en tiempo son menos acusadas que en la turbinas de vapor, por ejemplo. Un
arranque frío con subida de carga hasta la plena potencia puede completarse entre 30 y 45 minutos,
mientras que para un arranque caliente pueden ser necesarios menos de 15.
Fases de un arranque
Las 5 fases en que puede dividirse el arranque de una turbina de gas son las siguientes:
1) Funcionamiento en virador.
Para asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación en caso de parada prolongada es
necesario que la turbina gire en virador durante unas horas, evitando así deformaciones producidas al
enfriarse de forma no homogénea. Si tras la parada ha estado funcionando en virador, está fase ya está
realizada.
Sube lentamente la velocidad, hasta una velocidad de giro lento, no superior a 500 rpm. Se
busca realizar un barrido de gases que pudiera haber en la turbina, para evitar explosiones.
También se pretende que la distribución de pesos a lo largo del eje de rotación sea perfecta y se
eviten problemas de vibración al atravesar las velocidades críticas.
2) Las averías no se arreglan solas, de forma mágica. Aunque es cierto que a veces son problemas
“irreales” relacionados con la instrumentación, la mayoría de las veces no es así.
3) Las turbinas de gas no son caprichosas: cuando tienen un problema no intentan llamar la
atención, tienen un problema de verdad.
4) Puentear sensores, anular detectores o elevar valores de consigna en el control para facilitar un
arranque es una mala decisión. Las averías más graves en una turbina siempre están
relacionadas
con una negligencia de este tipo.
Carrera de Electromecánica
Facultad de Tecnología
Etm-376
La Paz -Bolivia
ELECTROMECÁNICA