Apuntes de Tecnologia

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES ELECTRONICOS 1
Ing. Pedro Martin
Sistemas de instrumentación
1.1. Introducción
Los sistemas de instrumentación están ampliamente categorizados tanto en sistemas

de medida como en sistemas de control. En un sistema de medida una magnitud o
propiedad es medida) y su valor es convenientemente visualizado. En los sistemas de
control la información acerca de la magnitud o propiedad que está siendo medida es
usada para controlar la magnitud o propiedad, de manera que su valor medido iguale
un valor deseado. El valor medido puede ser visualizado o no. Los sistemas
analizadores son sistemas de medida cuyo propósito es visualizar la naturaleza y
proporción de los constituyentes de una sustancia o magnitud. Los dispositivos de
medida, así como los dispositivos analizadores, son usados en sistemas de control,
este último sobre todo cuando las proporciones de un constituyente específico de una
sustancia quieren ser controladas.
1.2. Sistemas de medida
El sistema de medida más sencillo consiste en un dispositivo de medida que además

visualiza el valor medido (por ejemplo, un termómetro de columna de mercurio o un
manómetro). Si se precisa registrar los valores medidos durante unos determinados
lapsos, para este propósito puede usarse un registrador. Si se desea indicar el valor
medido en un punto situado a cierta distancia del punto de medida es preciso
introducir un medio de transmisión de información entre el dispositivo de medida y el
dispositivo de visualización (o almacenamiento). Determinados sistemas mecánicos
utilizan un cable (por ejemplo el cable del velocímetro de un automóvil) u otro enlace
mecánico para garantizar la transmisión; los sistemas neumáticos utilizan tubos portadores
de aire, cuya presión es definida por el sistema de medida. Sin embargo, los sistemas de
transmisión de medidas remotas más populares son los sistemas de medida electrónicos.
1.3. Transmisores
Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten

a distancia a un instrumento receptor indicador, registrador, controlador o una
combinación de estos.
Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas, electrónicas, digitales,
hidráulicas y telemétricas. Las más empleadas en la industria son las tres primeras, las
señales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las
señales telemétricas se emplean cuando hay una distancia de varios kilómetros entre el
transmisor y el receptor.
Los transmisores neumáticos generan una señal neumática variable linealmente de 3 a 15
psi (libras por pulgada cuadrada) para el campo de medida de 0-100 % de la variable.
En los países que utilizan el sistema métrico decimal se emplea además la señal 0,2-1 bar (1
bar = 1,02 kg/CM2 ) que equivale aproximadamente a 3-15 psi. Nótese que en las válvulas
de control pueden emplearse señales neumáticas de 0,6-1,4, de 0,4-2 o de 0,8-2,4 bar,
gracias a la función de conversión de la señal de entrada 3-15 psi (0,2-1 bar) que puede
realizar el posicionador acoplado a la válvula o bien mediante resortes especiales dispuestos
en el servomotor de la válvula.
Los transmisores electrónicos generan la señal estándar de 4-20 mA c.c., a distancias
de 200 m a 1 km, según sea el tipo de instrumento transmisor. Todavía pueden
encontrarse transmisores que envían las señales 1-5 mA c.c., 10-50 mA c.c., 0,5 mA c.c., 1-
5 mA c.c., 0-20 mA c.c., 1-5 V c.c., utilizadas anteriormente a la normalización a la seña]
indicada de 4-20 mA c.c.
La señal 1-5 V c.c. es útil cuando existen problemas en el suministro electrónico. De todos
modos, basta conectar una línea de 24 V a 12V para tener la señal electrónica de 4-20 mA
c.c. La señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. tiene un nivel suficiente y de compromiso
entre la distancia de transmisión y la robustez del equipo. Al ser continua y no
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alterna, elimina la posibilidad de captar perturbaciones, está libre de corrientes

parásitas y emplea sólo dos hilos que no precisan blindaje.
La relación de 4 a 20 mA c.c. es de 1 a 5, la misma que la razón de 3 a 15 psi en la
señal neumática y el nivel mínimo seleccionado de 4 mA elimina el problema de la
corriente residual que se presenta al desconectar los circuitos a transistores. La
alimentación de los transmisores puede realizarse con una unidad montada en el
panel de control y utilizando el mismo par de hilos del transmisor.
El «cero vivo» con que empieza la señal (4 mA c.c.) ofrece las ventajas de poder
detectar una avería por corte de un hilo (la señal se anula) y de permitir el diferenciar
todavía más el «ruido» de la transmisión cuando la variable está en su nivel más bajo.
Salvo indicación contraria, en lo que sigue se supondrá que la señal neumática es de
3-15 psi (0,2 - 1 bar), y la electrónica de 4 a 20 mA c.c.
Nótese que el nivel mínimo de la señal neumática de salida no es cero, sino que vale 3 psi
(0,2 bar). De este modo se consigue calibrar correctamente el instrumento, comprobar su
correcta calibración y detectar fugas de aire en los tubos de enlace con los demás
instrumentos neumáticos.
Y así, se comprueba rápidamente que un transmisor neumático de temperatura de intervalo
de medida 0-150 ºC con el bulbo a 0 ºC y con señal de salida 1 psi está descalabrado; si el
nivel estándar mínimo de salida fuera de 0 psi no sería posible esta comprobación rápida y
para efectuarla habría que aumentar la temperatura hasta detectar presión en la salida.
Asimismo, cuando el conducto neumático que llega hasta el receptor se perfora por
accidente, la señal neumática puede llegar a anularse, facilitando la detección de la avería la
lectura del instrumento receptor (en el ejemplo anterior, si el receptor fuera un
manómetro de margen 3-15 psi con graduación 0-150 ºC el índice señalaría un valor
inferior al cero del instrumento).
Veamos de otra manera lo expuesto en los párrafos anteriores para comprender
mejor los conceptos. Los primeros instrumentos utilizados en la medición de
variables de proceso en una planta química correspondían a mediciones locales.
Estos instrumentos son básicamente de tipo mecánico, y constan de un elemento sensor
que sufre algún tipo de deformación, la cual es transformada en un movimiento de una
aguja la que puede actuar como indicador, registrador. Algunos de estos equipos aún
no han encontrado un sustituto técnica y económicamente equivalente, por lo que siguen
siendo utilizados: termómetros bimetálicos, registradores mecánicos, manómetros, etc.
El deseo de centralizar información en un lugar, o de visualizar el estado de una
variable a una cierta distancia del punto de medición divide el instrumento que hemos
descrito en dos: un elemento transmisor (que incluye el sensor y el transductor), y un
elemento receptor (indicador, controlador, registrador, etc.).Ambos instrumentos se
vinculan por medio de una variable física (presión, corriente, tensión, etc.) que es
representativa de la variable medida. Esta variable física se conoce como señal, en tanto
porta información correspondiente a otra magnitud física . La señal debe cumplir ciertas
condiciones que la hagan apropiada para su uso, a efectos de que la información transmitida
mantenga su utilidad: fácil. manejo, inmunidad al ruido, transmisión a distancias de varios
centenares de metros, etc. Por otra
parte, a efectos de que el transmisor y el
receptor puedan ser de distintos
proveedores, es deseable que esta señal
sea normalizada.
En función de la tecnología utilizada para
la transmisión de señal, los transmisores
se pueden clasificar en dos grandes
grupos: los neumáticos, y los
electrónicos.
Los transmisores neumáticos ( Fig
izquierda ) transmiten una señal
neumática en función de la variable
medida. Típicamente esta señal es
normalizada en 3 a 15 libras/ pulgada cuadrada (psi).
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En el caso de los transmisores electrónicos esta señal es de tipo eléctrico, como por ejemplo
tensión, corriente o frecuencia. La señal eléctrica más comúnmente utilizada es la de
corriente continua de 4 a 20 mA, reglada por la norma SP 50.1 de la Sociedad
Americana de Instrumentación (Instrument Society of America, ISA).
Los transmisores electrónicos se basaron inicialmente en componentes electrónicos
analógicos, como resistores, capacitores, etc . Aún hoy, muchos transmisores siguen
utilizando estos componentes Los llamaremos transmisores electrónicos
convencionales
.
Hacia comienzos de los '80 se presentan los primeros

transmisores que basan su electrónica en un
microprocesador, es decir, utilizan una electrónica digital.
Los llamaremos transmisores inteligentes.
Al principio se los utilizó en aplicaciones especiales, que
justificaron su costo varias veces mayor al de un
transmisor convencional. Hoy los transmisores
inteligentes han disminuido su precio, alcanzando un
alto grado de difusión. Muchas plantas han
estandarizado su uso, como único tipo de transmisor en
la planta. Podemos afirmar que en pocos años habrán
desplazado totalmente a los transmisores
convencionales. Primero citaremos las características
generales de un transmisor, en especial de transmisores
electrónicos analógicos
Luego se particularizarán las características de los
Transmisores Electrónicos transmisores inteligentes.
1.3.1 Características generales de un transmisor

Un transmisor está compuesto por dos partes principales: un sensor y un transductor.
El sensor genera una señal relacionada con la variable medida. El transductor toma
esta señal, y la convierte en una señal normalizada.
Las características del sensor dependen de la tecnología utilizada en su fabricación. Las
tecnologías más usuales para el sensado de presión manométrica, absoluta y diferencial son
los sensores piezorresistivos, los capacitivos y los de alambre resonante. El tipo de señal
generado por el sensor depende de la tecnología
utilizada. Los tipos de señal son respectivamente,
resistencias, capacidades y frecuencia de
resonancia del alambre resonante.
La relación entre la variable medida y la señal
generada por el sensor se conoce como curva
característica esta relación puede presentar
alinealidades, que son indeseables en la señal que
el transistor finalmente genera, ya que dificultan su
uso en funciones de control, registro e indicación.
Por tal motivo, una de las funciones del
transductor es linealizar la curva de la señal
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generada por el sensor .

Es evidente que las posibilidades prácticas de eliminación de las alinealidades del sensor
por medio de un módulo electrónico analógico son limitadas, por lo que es de interés utilizar
sensores lo más lineales posibles. Aún así, el resultado de la linealización no es una recta,
sino más bien una curva suave, que caracteriza al transmisor completo .
Curva Característica
1.3.2. Más sobre sensores y transductores
En muchos instrumentos los dispositivos sensores y diversos elementos de los

dispositivos de análisis, son realmente transductores. Podemos decir también, que
un transductor es simplemente, un dispositivo que proporciona una salida utilizable
en respuesta a una magnitud fisica, propiedad o condición específica que se desea
medir, El siguiente ejemplo puede servir para demostrar lo indicado anteriormente. El
dispositivo a describir es un transductor de temperatura para un rango específico y con
unas características específicas; es del tipo de sonda de inmersión, incorpora una
circuitería para convertir los cambios de resistencia de un elemento de hilo de platino en una
tensión c.c. Su rango de medida, para una salida a fondo de escala, es de 50 a 150 ºC.
Este transductor, por consiguiente, puede describirse como un «transductor de
temperatura resistivo, de hilo de platino, tipo sonda, salida c.c., y rango 50-150 ºC»
(aquí el elemento sensor es el hilo de platino y el principio de transducción es
«resistivo»).
1.4. Definiciones más importantes en instrumentación
Se define al rango ( Range ) como una región entre cuyos límites una cantidad se mide,
recibe o transmite .
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El rango está caracterizado por un límite

inferior y un límite superior, por ejemplo, 0 a
500 m3/h, ó 4 a 20 mA.
A menos que se indique lo contrario, en general
la referencia corresponde al rango de la
medición o entrada al instrumento .
El alcance (span) se define como la
diferencia algebraica entre el límite superior
del rango y el límite inferior del rango . Por
ejemplo, en una señal de 4 a 20 mA , el alcance
es de 16 mA.
En muchos casos, es necesario que el límite
inferior difiera de cero. Tal es el caso de la
medición de nivel en recipientes, para la que se
pueden utilizar transmisores de presión
manométrica o diferencial, muchas veces
ubicados por debajo del nivel mínimo. Puesto
que se desea que la señal de salida represente
el nivel en el tanque, es necesario deducir la
columna de líquido desde el límite inferior del
nivel hasta la ubicación del transmisor. Por ejemplo, en la Fig de abajo es necesario deducir
la columna de presión manométrica Z para lograr que la señal de salida del transmisor
recorra todo su rango variando el nivel entre Z y X + Y + Z, y sea entonces proporcional al
nivel Y.
Existen dos posibilidades en la modificación del límite inferior del rango. Si el cero queda
ubicado por debajo del límite inferior del rango se dice que ese rango tiene cero
suprimido. Si el cero queda ubicado por encima del límite inferior del rango, se trata
de un rango con elevación de cero .
Por lo expuesto, el ejemplo presentado en la Fig. requiere de una supresión de cero de

Z = 1 m.
La capacidad de un transmisor de adaptarse a
distintos rangos se expresa por medio del
alcance, y de su capacidad de elevación y
supresión de cero. Por ejemplo, un sensor de
presión determinado puede permitir ajustar su
alcance entre 75 y 300" c.a. (pulgadas de
columna de agua). Esto significa que es
posible ajustarlo a un límite superior e
inferior del rango tales que su diferencia
esté entre 75 y 300" c.a..
Por otra parte, se

dice que el
transmisor permite
una elevación y
supresión del rango
tales que el cero
puede ser elevado o
suprimido en una
determinada
cantidad. Esta
cantidad se expresa
usualmente como
porcentaje de un
determinado alcance, o en función
de una limitación de los límites inferior y
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superior del rango. Por ejemplo, la supresión de cero podrá expresarse como "hasta un
300% del alcance mínimo del sensor ". Para el caso presentado el alcance mínimo es de 75"
c. a., por que la máxima supresión de cero será de 225" c.a., es decir, el límite inferior del
rango no podrá ser superior a 225" c.a..
Por otra parte, la elevación de cero podrá estar limitada por el "mínimo límite inferior del
rango", que es de -300" c.a. De esta forma, el límite inferior del rango no podrá estar por
debajo de -300" c.a.. La Fig, de abajo muestra los límites de aplicación de este transmisor.
Tanto el alcance de un transmisor como su capacidad de elevar / suprimir el rango se
especifican en el catálogo del instrumento. Vale la pena acotar que en un transmisor de
alcance ajustable, éste puede variar entre dos valores determinados (por ejemplo, 75 y 300"
c.a.), pero nunca su valor inferior es 0. Por lo tanto, la especificación de un transmisor con
alcance ajustable entre 0 y 300" c.a. es incorrecta.
Por otra parte, el ingeniero de procesos especifica usualmente el requerimiento de una
medición indicando los límites inferior y superior del rango. Por lo tanto, estos deben
convertirse a valores de alcance y supresión o elevación de cero, a efectos de seleccionar el
transmisor del catálogo de un proveedor. Para ello son aplicables los siguientes
cálculos:
alcance = límite superior del rango - límite inferior del rango
elevación o supresión de cero = límite inferior del rango
(elevación de cero si es negativo, supresión de cero si es positivo)
Con frecuencia la elevación o supresión de cero se especifica como porcentaje del alcance,
en cuyo caso se aplica la expresión:
%elevación o supresión de cero = límite inferior del rango x 100

alcance
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A efectos de poder modificar el alcance y cero de un transmisor, éste cuenta con

potenciómetros, que permiten ajustar el transmisor para una aplicación. Este procedimiento
de ajuste se conoce como calibración del transmisor y permite establecer la correspondencia
entre la señal de entrada y la de salida. Por ejemplo, un transmisor podrá tener una salida
de 4 a 20 mA, en correspondencia con una señal de
entrada de 0 a 10 k g/CM2
Con respecto a los ajuste de alcance y cero, valen algunos comentarios:

• No todos los transmisores tienen alcance ajustable. Esto es particularmente cierto en
tecnologías más antiguas, como por ejemplo en transmisores neumáticos.
• No todos los transmisores tienen cero ajustable. Por ejemplo, en algunos

transmisores neumáticos la elevación y supresión de cero son opcionales separados.
• En algunos transmisores existe interacción entre el ajuste de cero y el alcance, por lo
que la calibración puede requerir varios pasos de calibración de cero y ajuste.
1.5. Indicadores de performance de un transmisor
En los puntos anteriores dijimos que existe una relación entre la variable de entrada y la
de salida del transmisor. Típicamente, esta relación es lineal, y se definen una serie de
parámetros que determinan la calidad con que el transmisor cumple esta función.
Los parámetros más importantes son:
- La exactitud - La "rangeability”
- El efecto de la temperatura ambiente - El "turndown"
La exactitud (accuracy) define el grado de conformidad de un valor de salida con un valor

normalizado aceptado, o un valor ideal . Normalmente se expresa numéricamente como
inexactitud o error ( Se define error como la diferencia algebraica entre el valor leído
o transmitido por el instrumento y el valor real de la variable medida ), y se denomina
exactitud o error. La exactitud se puede expresar en términos de porcentaje de la
variable medida, porcentaje del alcance, o porcentaje del límite superior del rango.
Cada uno de estos términos tiene distintas implicancias. A efectos de ejemplificar esta
diferencia, supondremos que estamos efectuando una medición de 250 m3/H otra de 750
M3/H con un caudalímetro que tiene un rango de 100 a 1000 M3/h y una exactitud del 1%.
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Si el error es relativo al valor medido, las mediciones será de 250+/-2.5 M3 /h y 750 +/-
7.5 M3 h. En cambio, si el error está expresado como porcentaje del alcance, dichas
mediciones serán de 250+/-9 M3/h y 750+/-9 M3/h. Por último, si el error está expresado
como porcentaje del límite superior del rango, las mediciones serán 250 +/ - 10 M3/ h y
750 +/- 10M3/h. En general, la exactitud de un transmisor se especifica como
porcentaje del alcance. Los valores típicos de exactitud de un transmisor
convencional son del orden del 0,2%
al 0,5 %.
Aún cuando no es tan conocida como
la exactitud, la rangeability de un
transmisor es otra característica
importante. Los transmisores no
cumplen con una exactitud especificada
en todo su rango, es decir, desde el 0 al
100% del alcance. Por el contrario, dicha
exactitud es cumplida entre el límite
superior del rango, y un límite inferior
determinado, que es superior al límite
inferior del rango. Por ejemplo, un
transmisor podría cumplir una
especificación entre el 10 y el 100% de
su alcance.
La relación entre el 100% del alcance
y
el porcentaje del alcance por debajo
del cual el transmisor no cumple con
la especificación de exactitud se
conoce como rangeability Para el
ejemplo citado la rangeability es de
100%/ 10% = 10:1.
Típicamente un transmisor convencional
tiene una rangeability de 6:1 a 10:1.
La Fig. anterior muestra la relación entre
la curva característica de un transmisor,
la exactitud y la rangeabilty.
En general, la exactitud garantizada por
un fabricante de transmisores responde a un conjunto de condiciones de referencia en las
que el transmisor es probado.
Sin embargo, las condiciones externas pueden modificar el comportamiento del transmisor,
como es el caso de la temperatura ambiente. Se puede verificar que, si a un transmisor se
le inyecta una señal de entrada constante, y se varía la temperatura ambiente, la señal de
salida variará. Este fenómeno se conoce como efecto de la temperatura ambiente en la
exactitud del transmisor, y puede alcanzar valores de 0,05 % /ºC o aún mayores. Si
consideramos una aplicación en la que el transmisor está expuesto a una temperatura de
+40 ºC durante un día de verano y 0°C en una noche de invierno, esto representa un error
del 2% entre ambas situaciones.
Mientras los términos exactitud, rangeability y efecto de la temperatura ambiente tienen un
significado aceptado por distintos proveedores (aún con pequeñas diferencias), no ocurre
lo mismo con otra importante característica de los transmisores, que aquí llamaremos
turndown. Esta característica es aplicable a transmisores con alcance ajustable,
y define la relación entre el máximo valor y el mínimo valor que puede tomar el
alcance.
Un transmisor con un elevado turndown podrá ser calibrado para enfrentar aplicaciones
más variadas, reduciendo la cantidad de modelos con distintos sensores que se requieren
en una planta, y el inventario requerido de repuestos. Los transmisores electrónicos (de
tecnologías que incluyan el alcance ajustable) tienen un turndown típico de entre 5: 1 a
10: 1.
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1.6. Introducción a los transmisores basados en microprocesador (en adelante,

transmisores inteligentes).
El primer transmisor con una arquitectura que integra un transductor basado en

microprocesador fue presentado por Honeywell en 1983. Este transmisor, conocido como
ST3000 Series 100 Smart Transmitter, se orientó a satisfacer aplicaciones con alta
prestación que justificaban su elevado costo, el que inicialmente era varias veces superior
al de los transmisores convencionales.
Desde entonces prácticamente todos los proveedores de instrumentos de categoría
mundial han incluido a los transmisores basados en microprocesador en su línea de
productos. Algunas denominaciones comerciales de estos transmisores son Smart
(Rosemount, Honeyweil), Intelligent (Foxboro) y Wise (Bailey).
No existe una definición de lo que es un transmisor inteligente, pero en general podemos
decir que tiene las siguientes características:
• La arquitectura del transmisor debe incluir un transductor a base de
microprocesador con electrónica predominantemente digital.
• Debe presentar mejoras importantes de exactitud, rangeability, efecto de la
temperatura ambiente y turndown, respecto a las especificaciones de un
transmisor convencional.
• Debe ser “rerrangueable" a distancia, esto es, se deben poder modificar los
límites Inferior y superior del rango sin necesidad de sacar el transmisor de su
ubicación, y sin requerir una nueva calibración.
• Podrá ser utilizado como fuente de señal de 4 a 20 mA, para facilitar el chequeo
de lazos de corriente.
• Dispone de diagnósticos continuos de sus componentes.
• Es configurable por software.
• Contiene una base de datos local con información correspondiente al sensor y
a la aplicación.
• Puede comunicarse digitalmente con sistemas digitales.
A continuación analizaremos cada uno de estos puntos. Con respecto a la transmisión de
la variable de proceso, los transmisores inteligentes tienen capacidad de transmitir la
variable de proceso a cualquier sistema por medio de la señal normalizada de 4-20 mA.
También pueden comunicarse con sistemas digitales por medio de un protocolo de
comunicaciones digital definido. En ambos casos, el transmisor es también capaz de
comunicarse con un dispositivo que permite configurarlo. Esta comunicación
siempre
es digital, existiendo distintos protocolos.
1.6.1 Arquitectura de un transmisor inteligente
La principal característica de un transmisor inteligente es el uso de un transductor

basado en microprocesador, con electrónica digital .Sin embargo, el transmisor consta de
varios elementos más. En primer lugar está el sensor de Ia variable medida. Este puede ser
de diversos tipos:
• Sensor analógico, como es el caso de los sensores de tipo piezorresistivo o
capacitivo, requiriéndose un conversar A/D a efectos de ingresar esta información
al microprocesador.
• Sensor digital, como son los sensores de alambre resonante. Estos no requieren
un conversor A/D, lo que se traduce e en la eliminación del error que éste origina.
El sensor de la variable medida no es el único que integra el transmisor. Ya mencionamos

que la temperatura ambiente afecta el funcionamiento del transmisor. Este efecto es
compensado por medio de un sensor de temperatura, cuya señal ingresa al
microprocesador. Se utiliza una memoria EEPROM incluida en el sensor para almacenar su
tabla de caracterización. Otra memoria EEPROM, incluida en el transductor, almacena
información relacionada con la configuración del transmisor.
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En caso de que el transmisor se comunique con el sistema en forma digital, la señal se

transmite directamente como un número que indica la variable medida. Si la transmisión es
analógica, el transmisor efectúa algunas conversiones adicionales. Esta figura también
incluye las conversiones requeridas en el sistema digital para procesar la señal de entrada
de 4 a 20 mA. Obsérvese la menor cantidad de conversores que se utilizan en la
comunicación digital, que resulta en un menor error del conjunto Transmisor + Sistema de
Control. En el caso particular de un sensor de alambre resonante, tampoco se requiere el
conversar A/D asociado al mismo, disminuyéndose aún más la cantidad de conversiones
requeridas.
Los transmisores inteligentes brindan características destacadas de exactitud, rangeability,
efecto de la temperatura ambiente y turndown, gracias al uso del microprocesador
La exactitud de los transmisores inteligentes ha mejorado significativamente, en relación a la
de los transmisores convencionales. Mientras los valores típicos de exactitud de los
transmisores convencionales están alrededor de +/- 0,2 a 0,5 % del alcance ajustado, los
transmisores inteligentes utilizados en modo analógico tienen exactitudes de +/- 0,1%. Esta
especificación mejora aún más si el transmisor es utilizado en modo digital, alcanzándose
exactitudes de +/- 0,07%.
Esta mejora se debe al uso de] microprocesador en la linealización de la curva característica
del sensor . Esta tarea de linealización puede ser realizada en forma más efectiva en un
microprocesador que con electrónica analógica. La linealización se logra representado la
curva característica del sensor por medio de una tabla de pares de valores, que son
utilizados por el microprocesador para determinar la señal de salida correspondiente.
2 Medición de presión
2.1 Unidades y clases de presión
La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en unidades tales
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como pascal, bar, atmósferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por
pulgada cuadrada). En el Sistema Internacional (S.I.) está normalizada en pascal de acuerdo
con las Conferencias Generales de Pesas y Medidas 13 y 14 que tuvieron lugar en París en
octubre de 1967 y 1971, y según la Recomendación Internacional número 17, ratificada en la
III Conferencia General de la Organización Internacional de Metrología Legal, El pascal es 1
newton por metro cuadrado (1 N/m2), siendo el newton la fuerza que aplicada a un cuerpo
PSI pulfada c pulgada Atmosfera Kg/Cm2 cm c. De mm c de agua Bar Pa

de agua c de Hg agua
Psi 1 27,68 2,036 0,0680 0,0703 70,31 51,72 0,0689 7142
pulgada c de 0,0361 1 0,0735 0,0024 0,0025 2,540 1,868 0,0024 256,4
agua
pulgada c de 0,4912 13,6 1 0,0334 0,0345 34,53 25,4 0,0333 3448
Hg
Atmosfera 14,7 406,79 29,92 1 1,033 1033 760 1,0131 1,01
x 105
Kg/Cm2 14,22 393,7 28,96 0,9678 1 1000 735,6 0,98 9810
0
Cm c de a 0,0142 0,3937 0,0289 0,00096 0,0010 1 0,7355 0,0009 100
mm c de Hg 0,0193 0,5353 0,0939 0,0013 0,0013 0,0013 1 0,00133 133
Bar 14,5 408 29,99 0,987 1,02 1024 750 1 105
Pa 0,00014 0,0039 0,00029 0,987 x 10-5 0,102 x 10-4 0,01 0,0075 10-5 1
de masa 1 kg, le comunica una aceleración de 1 m/s 2. Como el pascal es una unidad muy
pequeña, se emplean también el Kilopascal (1 kPa = 10 -2 bar), el megapascal (1 MPa = 10
bar) y el gigapascal (1 GPa = 10000 bar). En la industria se utiliza también el bar (1 bar = 1O-
5
Pa = 1,02 kg/cm2) y el kg/cm2, si bien esta últíma unidad, a pesar de su uso todavía muy
extendido, se emplea cada vez con menos frecuencia.
La presión puede medirse én valores absolutos o diferenciales. En la figura 3 se
indican las clases de presión que los instrumentos miden comúnmente en la industria.
Fig 3 Clases de Presión
La presión absoluta se mide con relación al cero absoluto de presión (puntos A y A' de
la figura).
La presión atmosférica es la presión ejercida por la atmósfera terrestre medida
mediante un barómetro. A nivel del mar, esta presión es próxima a 760 mm (29,9
pulgadas) de mercurio absolutos o 14,7 psia (libras por pulgada cuadrada absolutas) y
estos valores definen la presión ejercida por la atmósfera estándar.
La presión relativa (manométrica o gauge en inglés ) es la determinada por un
elemento que mide la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica del lugar
donde se efectúa la medición (punto B de la figura). Hay que señalar que al aumentar o
disminuir la presión atmosférica, disminuye o aumenta respectivamente la presión leída
(puntos B' y B"), si bien ello es despreciable al medir presiones elevadas.
La presión diferencial es la diferencia entre dos presiones, puntos C y C'.
El vacío es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente y la
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presión absoluta, es decir, es la presión medida por debajo de la atmosférica (puntos

D, D´ y D"). Viene expresado en mm columna de mercurio, mm columna de agua o
pulgadas de columna de agua. Las variaciones de la presión atmosférica influyen
considerablemente en las lecturas del vacío.
El campo de aplicación de los medidores de presión es amplio y abarca desde valores muy
bajos (vacío) hasta presiones de miles de bar.
Los instrumentos de presión se clasifican en tres grupos: mecánicos, neumáticos,
electromecánicos y electrónicos.
2.2 Transductores mecánicos
Se dividen en:
1º) elementos de medida directa que miden la presión comparándola con la ejercida por
un liquido de densidad y altura conocidas (Barómetro cubeta, manómetro de tubo en U
manómetro de tubo inclinado, manómetro de campana). Ver anexo
2º) elementos elásticos que se deforman por la por la presión interna del fluido que
contienen. Estos últimos son: el tubo Bourdon, el elemento en espiral, el helicoidal, el
diafragma y el fuelle.
Para aclarar este concepto diremos que la presión se detecta esencialmente mediante
elementos sensores mecánicos, una.membrana elástica, como una lámina, una corteza, o
un tubo, que ofrecen a la presión (fuerza) una superficie (área) de actuación. La presión se
mide como la fuerza por unidad de área (N/m2). Cuando esta fuerza no está equilibrada por
otra fuerza igual actuante en la superficie opuesta del elemento sensor, el elemento entra en
flexión. Esta flexión se traduce (mediante un elemento de transducción) como un
desplazamiento o una deformación. Los elementos sensores más comúnmente
usados se ilustran en la figura 4.
Aunque todos los elementos sensores de presión realmente responden a un cambio de
presión diferencial a través de ellos, los transductores pueden ser diseñados para medir,
tanto presiones absolutas, manométricas, como diferenciales, dependiendo de la
presión de referencia mantenida o admitida por el elemento del lado de referencia. La
configuración básica de referencia de presión se muestra en la figura 5, en donde se usa un
diafragma como ejemplo de elemento sensor. El lado de referencia de un elemento sensor
de presión absoluta se encuentra al vacío y está herméticamente sellado. Para la presión
manométrica se toman medidas con el lado de referencia actuado sobre la presión
ambiental. Los elementos sensores de presión diferencial flexionan con el aumento de
diferencia entre dos presiones, las cuales pueden variar indistintamente. Se acostumbra
denominar a la presión normalmente más baja y con menor variación presión de referencia y
a la otra presión presión de medida (a pesar de que esta última puede variar entre niveles
tanto menores como mayores que la presión de referencia). En una especial versión de la
configuración de presión diferencial (fig.5d) una presión fija que es mayor que cero es
permanentemente aplicada en el lado de referencia.
La presión de medida, cuando se utilizan elementos sensores huecos se aplica
tradicionalmente en la parte interior del elemento sensor. Se pueden obtener operaciones
equivalentes usando la parte interior del elemento como lado de referencia y aplicando la
presión de medida en la cavidad que rodea el elemento. Excepto para la configuración de
presión absoluta, los elementos sensores pueden ser utilizados para las medidas de
presiones superiores o inferiores a la presión mantenida o existente en el lado de referencia.
Ing. Pedro Martin
Fig 4 Elementos sensosres de presión; (a) difragma pplano, (b) diafragma ondulado, © cápsula, (d) fuelle, (f) tubo Bourdon de forma
C, (g) tubo de bourdon trenzado, (h) tubo de Bourdon helicoídal, (i) tubo bourdon de espiral.
Fig 5 Configuración de presión de referencia: (a) presión absoluta, (b) presión manométrica, (c) presión
Ing. Pedro Martin
diferencial, (d) presión diferencial con referencia interna.
2.2.1 Tubo Bourdon
El tubo Bourdon es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi completo, cerrado
por un extremo. Al aumentar la presión en el interior del tubo, éste tiende a enderezarse y el
movimiento es transmitido a la aguja indicadora, por un sector dentado y un piñón. La ley de
deformación del tubo Bourdon es bastante compleja y ha sido determinada empíricamente a
través de numerosas observaciones y ensayos en varios tubos.
El material empleado normalmente en el tubo Bourdon es de acero inoxidable, aleación de
cobre o aleaciones especiales como hastelloy y monel.
El elemento en espiral se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espiral alrededor de
un eje común, y el helicoidal arrollando más de una espira en forma de hélice. Estos
elementos proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre y por ello, son ideales
para los registradores. El tubo de Bourdon se usa esencialmente para medir presiones
manométricas.
2.2.2 Diafragma
El diafragma consiste en una o varias cápsulas circulares conectadas rígidamente entre si

por soldadura ( lámina circular delgada unida continuamente alrededor de su borde.), de
forma que al aplicar presión, cada cápsula se deforma y la suma de los pequeños
desplazamientos es amplificada por un juego de palancas. El sistema se proyecta de tal
modo que, al aplicar presión, el movimiento se aproxima a una relación lineal en un intervalo
de medida lo más amplio posible con un mínimo de histéresis y de desviación permanente
en el cero del instrumento.
El material del diafragma es normalmente aleación de níquel o inconel x. Se utiliza para
pequeñas presiones.
En los transductores de presión se usan dos tipos básicos de diafragmas: el diafragma plano
(fig.4a) y el diafragma ondulado (fig.4b).
2.2.3 Fuelle
El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible axialmente, y
puede dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable.
Hay que señalar que los elementos de fuelle se caracterizan por su larga duración,
demostrada en ensayos en los que han soportado sin deformación alguna millones de ciclos
de flexión. El material empleado para el fuelle es usualmente bronce fosforoso y el muelle es
tratado térmicamente para mantener fija su constante de fuerza por unidad de compresión.
Se emplean para pequeñas presiones.
Los medidores de presión absoluta consisten en un conjunto de fuelle y muelle opuesto a un
fuelle sellado al vacio absoluto. El movimiento resultante de la unión de los dos fuelles
equivale a la presión absoluta del fluido. El material empleado para los fuelles es latón o
acero inoxidable. Se utilizan para la medida exacta y el control preciso de bajas presiones, a
las que puedan afectar las variaciones en la presión atmosférica. Por ejemplo, en el caso de
emplear un vacuómetro para el mantenimiento de una presión absoluta de 50 mm de
mercurio en una columna de destilación, el punto de consigna seria de 710 mm, con una
presión atmosférica de 760 mm. Si la presión atmosférica cambiase a 775 mm el vacuómetro
indicaría: 710 + 15 = 725 mm con lo cual la presión absoluta en la columna sería controlada
a 50 + 15 - 65 mm es decir, a un 30 % más de la deseada.
2.2.4 Medición de presiones de fluidos corrosivos
En la medida de presiones de fluidos corrosivos pueden emplearse elementos primarios

Ing. Pedro Martin
elásticos con materiales especiales en contacto directo con el fluido. Sin embargo, en la
mayoría de los casos es más económico utilizar un fluido de sello cuando el fluido es
altamente viscoso y obtura el elemento (tubo Bourdon, por ejemplo), o bien, cuando la
temperatura del proceso es demasiado alta. Tal ocurre en la medición de presión del vapor
de agua en que el agua condensada aísla el tubo Bourdon de la alta temperatura del vapor.
Se emplean asimismo sellos volumétricos de diafragma y de fuelle que contienen un
líquido incompresible para la transmisión de la presión.
2.3 Transductores capacitivos
Se basan en la variación de capacidad que se produce en un condensador al des-

plazarse una de sus placas por la aplicación de presión (fig. 6). La placa móvil tiene
forma de diafragma y se encuentra situada entre dos placas fijas. De este modo se tienen
dos condensadores uno de capacidad fija o de referencia y el Otro de capacidad variable,
que pueden compararse en circuitos oscilantes o bien en circuitos de puente de Wheatstone
alimentados con corriente alterna.
Los transductores capacitivos se caracterizan por su pequeño tamaño y su
construcción robusta, tienen un pequeño desplazamiento volumétrico y son ade-
cuados para medidas estáticas y dinámicas. Su señal de salida es débil por lo que
precisan de amplificadores con el riesgo de introducir errores en la medición. Son sensibles
a las variaciones de temperaturas y a las aceleraciones transversales y precisan de un
ajuste de los circuitos oscilantes y de los puentes de c.a. a los que están acoplados.
Fig 6 Transductor Capacitivo
Su intervalo de medida es relativamente amplio, entre 0,005-5 a 600 bar y su precisión es

del orden de 0,2 a 0,5 %.
2.3 Galgas extensométricas (strain gage)

Ing. Pedro Martin
Se basan en la variación de longitud y de diámetro, y por lo tanto de resistencia que

tiene lugar cuando un hilo de resistencia se encuentra sometido a una tensión
mecánica por la acción de una presión.
Existen dos tipos de galgas extensométricas: galgas cementadas (fig. 3.9) formadas por
varios bucles de hilo muy fino que están pegados a una hoja base cerámica, papel o
plástico, y galgas sin cementar en las que los hilos de resistencia descansan entre un
armazón fijo y otro móvil bajo una ligera tensión inicial.
Fig 7 a galga cementada Fig7b Galga sin cementar
En ambos tipos de galgas, la aplicación de presión estira o comprime hilos según sea la
disposición que el fabricante haya adoptado, modificando la resistencia de los mismos.
La galga forma parte de un puente de Wheatstone (fig. 8) y cuando sin tensión tiene una
resistencia eléctrica determinada. Se aplica al circuito tensión nominal tal que la pequeña
corriente que circula por la resistencia una caída de tensión en la misma y el puente se
equilibra para estas condiciones.
Cualquier variación de presión que mueva el diafragma del transductor cambia la existencia
de la galga y desequilibra el puente.
El intervalo de medida de estos transductores varía de 0-0,6 a 0-10 000 bar y su precisión es
del orden de 0,5 %.
Fig 8 Puente de Wheatstone para galga extensiometrica
Una innovación de la galga extensométrica la constituyen los transductores de

presión de silicio difundido. Consisten en un elemento de silicio (polisilicon ) situado
dentro de una cámara conteniendo silicona que está en contacto con el proceso a
través de un diafragma flexible. El sensor está fabricado a partir de un monocristal de
silicio en cuyo seno se difunde boro para formar varios puentes de Wheatstone
Ing. Pedro Martin
constituyendo así una galga extensométrica autocontenida. El espesor del sensor determina
el intervalo de medida del instrumento.
El sensor con su puente Wheatstone incorporado forma parte del circuito de la figura 9.
Cuando no hay presión, las tensiones E1 y E2 son iguales y, al aplicar la presión del proceso
Rb y Re disminuyen su resistencia y Re y Re la aumentan dando lugar a caídas de tensión
distintas y a una diferencia entre E1 y E2.
Esta diferencia se aplica a un amplificador diferencial de alta ganancia que controla un
regulador de corriente variable. Un margen de corriente continua de 3 a 19 mA con 1 mA del
puente produce una señal de salida de 4 a 20 mA c.c. Esta corriente circula a través de la
resistencia de realimentación Rfi y produce una caída de tensión que equilibra el puente.
Como esta caída es proporcional a Rfb esta resistencia fija el intervalo de medida (span) del
transductor. El cero del instrumento se varía intercalando resistencias fijas en el brazo
izquierdo del puente (cero basto) y un potenciómetro en el brazo derecho (cero fino).
La adición de un microprocesador pennite añadir «inteligencia» al instrumento al hacer
posible funciones adicionales, tales como la compensación de temperatura ambiente,
proporcionando un aumento de la precisión de la medida, en particular si la señal de salida
del instrumento es enteramente digital en lugar de la analógica de 4-20 mA c.c.
El intervalo de medida de los transductores de silicio difundido varía de 0-2 a 0-600
bar, con una precisión del orden de 0,2 %.
Las galgas extensométricas pueden alimentarse con c.c. o c.a. Tienen una respuesta
frecuencial excelente y pueden utilizarse en medidas estáticas y dinámicas. Presentan una
compensación de temperatura relativamente fácil y generalmente no son influidas por
campos magnéticos. Con excepción de las galgas de silicio difundido poseen las siguientes
desventajas: señal de salida débil, pequeño movimiento de la galga, alta sensibilidad a
vibraciones y estabilidad dudosa a lo largo del tiempo de funcionamiento. La galga de
silicio difundido tiene la ventaja adicional de estar en contacto directo con el proceso
sin mecanismos intermedios de medición de la presión pudiendo así trabajar
correctamente aunque el fluido se deposite parcialmente sobre el diafragma del
elemento ya que mide directamente la presión del fluido y no la fuerza que éste hace
sobre el diafragma.
Fig 9 Transductor de presión de silicio difundido
2.5 Transductores piezoeléctricos
Los elementos piezoeléctricos (fig.10) son materiales cristalinos que, al defomarse por
la acción de una presión, generan una señal eléctrica. Dos materiales típicos en los
transductores piezoeléctricos son el cuarzo y el titanio de bario, capaces de soportar
Ing. Pedro Martin
temperaturas del orden de 150º C en servicio continuo y de 230º C en servicio intermitente.

Son elementos ligeros, de pequeño tamaño y de construcción robusta. Su señal de
respuesta a una variación de presión es lineal y son adecuadas para medidas dinámicas, al
ser capaces de respuestas frecuenciales de hasta un millón de ciclos por segundo. Tienen la
desventaja de ser sensibles a los cambios en la temperatura y de experimentar deriva en el
cero y precisan ajuste de impedancia en caso de fuerte choque. Asimismo , su señal de
salida es relativamente débil por lo que precisan de amplificadores y acondicionadores de
señal que pueden introducir errores en la medición.
Fig 10 Transductor Piezoeléctrcio
2.6 Vacío
Las medidas de vacío están tratada separadamente de las medidas de presión debido a que
la tecnología del vacío es un campo especializado y porque los dispositivos sensores de
vacío difieren radicalmente de los dispositivos sensores de presión. La unidad más
ampliamente utilizada de presión en el rango de vacío es el tor que es equivalente 1/760 de
atmósfera estándar.
1 tor = 133 Pa = 1,33 mbar = 1 mmHg: 1 Pa 7.5 x10-3 tor
Por convención (no por un estándar formal) el rango de vacío es el rango de

presiones que se extiende de 1 atmósfera estándar (110,32 kPa, 760 tor) hasta del
presión 0 (en la práctica hasta la menor presión medible). En terminología del vacío una
baja presión es un alto vacío. Por la misma convención el rango de vacío se divide en las
siguientes regiones:
Bajo vacío: 760 a 25 tor (110 a 3.3 kPa)

Medio vacío: 25 a 10-3 tor (3300 a 0.133 Pa)
Alto vacío: 10-3 a 10-6 tor (1.33 x 10-1 a 1.33 X 10-4 Pa)
Muy alto vacío: 10-6 a 10-9 tor (1.33 X 10-4 a 1.33 X 10-7 Pa)
Ultra alto vacío (LHV): por debajo de 10-9 tor (por debajo de 1.33 X 10-7 Pa)
2.6.1 Transductores de vacío por diafragma de presión. Sensores utilizando el mismo

principio operativo y las mismas técnicas de diseño que los transductores de presión
capacitivos se diseñan para la medida del vacío hasta 10 -4 o 10-5 tor. A esas presiones se
produce una deflexión suficiente en el diafragma sensor como para variar adecuadamente la
capacidad. También se utilizan diafragmas y cápsulas como elementos sensores en conjunto
con otros elementos de trausducción (por ejemplo, reluctivos) para las medidas de vacío
bajo, por debajo de 1 tor, y con un límite superior de 760 tor o superior.
Resumen de Rangos y Presición
BOURDON PRECISION
PRESION : 0 – 0.35 Kg. / cm2
Ing. Pedro Martin
0 – 7000 Kg./ cm2 0.5 a 1% de toda la escala

VACÍO: 76.2 cm Hg ( 762 tor ) – 0.3 tor
760 cm Hg = 0.3 bar
COMBINADO: 0.84 kg./cm2 de span total
DIAFRAGMA
PRESION. 50 mm H2O – 2 bar 0.5 a 1% de toda la escala
CAPSULAS:
PRESION: 0 – 0.5 cm H2O
0 – 70.3 kg./cm2 0.5 a 1% de toda la escala
VACIO. 76.2 cm Hg ( 762 tor ) – 0.3 tor
COMBINADO: 0.5 cm H2O de span total
FUELLE:
PRESION: 0 – 12.7 cm H2O 0.5 a 1% de toda la escala
0 – 141 kg./cm2
VACIO: 76.2 cm Hg ( 762 tor ) –9.34 tor
COMBINADO: 12.7 cm H2O de span total
TUBO EN U
0.2 – 1.2 m H2O
TUBO INCLINADO
0.1 – 1.2 m H2O
MANOMETRO DE CAMPANA
0.005 – 1 m H2O
CAPACITIVO
PRESION: 0.05 – 8 bar

0.5 – 700 bar +- 0.2% a +- 0.5%
VACIO: 760 tor – 10-5 tor
GALGA EXTENSIOMETRICA
GALGA CEMENTADA. 0 – 0.6 bar +- 0.5 %

0 – 10000 bar
SIN CEMENTAR: 0 – 0.01 bar +- 1%
0 – 600 bar
DE SILICIO DIFUNDIDO: 0 – 2 bar +- 0.2 %
0 – 600 bar
PIEZOLECTRICOS
PRECISION
0.1 a 600 bar +-1%
Ing. Nelson Mocayar
3 Medición de Caudal
3.1 Flujo, densidad y viscosidad
Flujo es el movimiento de un fluido.

La velocidad de flujo (caudal): es la velocidad del movimiento del fluido, expresada
en magnitudes de cantidad de flujo por unidad de tiempo.
Un medidor de caudal es un transductor de la velocidad del flujo (caudal).
El caudal de volumen de un fluido es la velocidad del flujo expresada como volumen
del fluido por unidad de tiempo.
El caudal de masa de un fluido es la velocidad del flujo expresada en masa de fluido
por unidad de tiempo.
El flujo total es la integración de la velocidad del flujo durante un intervalo de
tiempo.
Flujo laminar es el movimiento de un fluido en el las partículas siguen trayectorias
paralelas a la dirección local del flujo; puede representarse como capas (laminas) de
fluido desplazándose unas sobre otras.
Flujo turbulento es el movimiento de un fluido en el que la velocidad de un punto de
observación fluctúa con el tiempo de una manera aleatoria.
Densidad (densidad absoluta) es la relación entre la masa de un cuerpo o sustancia
homogénea y su volumen (masa por unidad de volumen).
Densidad relativa es la relación entre la masa de la sustancia y la masa de una
sustancia de referencia en un mismo volumen.
Peso específico es la relación entre la densidad de una sustancia a una temperatura
dada y la densidad de una sustancia considerada como estándar; el agua destilada a
4 ºC o 15,5 ºC (60,0 ºF) se usa como estándar en líquidos y sólidos; el peso
específico varía con la temperatura.
Viscosidad es la resistencia de un fluido al flujo.
Viscosidad cinemática es la relación entre la viscosidad de un fluido y su densidad.
Viscosidad relativa es la relación entre la viscosidad de un liquido y la viscosidad de
otro líquido que se considera como estándar; en el caso de una disolución es la
relación entre su viscosidad y la viscosidad del disolvente puro de la disolución.
En número de Reynolds es un número adimensional usado para expresar la fluidez
de un fluido en movimiento; viene dado por la relación NR = VD q/u, donde V es la
velocidad media del flujo, D es el diámetro interno del tubo por el que fluye el fluido,
q es la densidad y u la viscosidad del fluido, NR es el número de Reynolds inferiores
a 2000 indican flujo caminar, mientras que aquellos alrededor de 4000 generalmente
indican flujo turbulento.
3.2 Medidores de caudal por diferencia de presión ( Tipo restrictivo )
La medición de flujo se realiza comúnmente forzando al fluido a fluir dentro de un tubo

con restricciones, de manera que la velocidad cambia en cada punto y se crea una
diferencia de presión proporcional al flujo. El fluido también puede fluir por tubos de
sección curvada de manera que la velocidad cambie en la región de curvatura, causando
una diferencia de presión entre puntos del dispositivo. Como el producto del área de la
sección del tubo y la velocidad del fluido es constante a pesar de la restricción, la
velocidad aumenta en la zona de área restringida y la presión cambia
correspondientemente (Teorema de Bernoulli ). La diferencia de presión resultante se mide
por medio de un transductor de presión diferencial (véase fig.11). El caudal de masa del
fluido es aproximadamente proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia de presión. Al
punto en el que la presión es mínima en la zona de restricción se le denomina vena
contracta.
Ing. Nelson Mocayar
Fig 11 Medida de la Presión diferencial debida al caudal:
Elementos usados para la medida del flujo mediante el método de presión diferencial se
ilustran en la fig. 12. La placa orificio (a) se inserta entre dos bridas. La boca en la
armadura puede ser circular y tanto concéntrica como excéntrica con respecto a la línea
central del tubo, o puede ser segmentada (otra forma diferente al circulo). La boca puede
ser cuadrada o cónica en el lado de salida, el de entrada o ambos. Las tomas de medición
de la presión se colocan al lado de las bridas (tomas en la brida), directamente en la vena
contracta (tomas de vena contracta), y al principio, o bien al principio y al final (tomas de
tubo).
Fig 12. Elementos de un sensor de flujo por pesión
El tubo de Venturi (b), cuya configuración externa es normalmente en forma de barril en

vez de seguir la configuración interna, usualmente tiene sus tomas de presión en el centro
y al principio de la zona cónica. La tobera (f) se forma entre dos pestañas. Tienen forma
redondeada para ocasionar que la descarga de flujo sea paralela con la línea central del
tubo y en dirección a la sección de salida. En la tobera- Venturi la sección inmediatamente
después de la salida de la tobera se configura como el cono de salida de un tubo de
Venturi. A continuación se dan las ecuaciones para la medición de caudal volumétrico y
Ing. Nelson Mocayar
másico respectivamente.
Q v = k Pa - Pb = m3/s Qm=k Pa - Pb ρ = Kg/s
ρ
El tubo estático de Pitot (c) es un tubo en ángulo recto insertado en el canal del fluido de
tal manera que la presión total (suma de las presiones estáticas y de impacto Pi) se
detecta por la toma axial y la presión estática, P0 se determina por la toma lateral de
manera normal al eje del flujo. En la configuración clásica del tubo de Pitot la toma
detectora de la presión estática se encuentra en la pared del tubo, de cara al punto en que
se sitúa la espita de presión total.
V=C PT - Pi
ρ
En las secciones centrífugas, tanto en codo (d) como en bucle (e), la fuerza centrífuga
causada por el cambio de dirección del flujo, ocasiona un gradiente de presión a lo largo
del radio, de manera que la presión es mayor donde el radio de curvatura es mayor.
3.3 Medidores mecánicos de flujo.
Se diseñan elementos mecánicos orientados a responder al flujo de un fluido mediante un

desplazamiento o una flexión, o por rotación a una velocidad proporcional a la velocidad
del flujo. Los medidores de flujo de área variable usan un flotador en una sección
vertical del tubo; el flotador se desplaza hacia adelante cuando aumenta la velocidad del
flujo de manera que el peso del flotador equilibre la fuerza actuante (fig.13a). El émbolo
acoplado con un muelle de la figura 13b, en conjunción con una restricción en el tubo de
forma apropiada, opera de manera similar al principio de área variable. El flujo actuante
sobre una palanca acoplada a un muelle (fig. 13 o sobre una lámina en voladizo con un
cuerpo en forma de disco unido a la misma (fig. 13d) responde a los cambios de velocidad
de flujo con cambios de flexión o de deformación de la lámina, respectivamente. El último
principio, en donde el flujo impacta sobre un disco en el extremo de la lámina se usa
también operando en modo de fuerza equilibrada. Un elemento interesante es el cuerpo
de arrastre, soportado en una sección del tubo por un elemento cuya deformación o
desplazamiento debido al arrastre del cuerpo es indicativa de la velocidad del flujo.
Fig 13 Elementos sensores de flujo por desplazamiernto mecánico: (a) flotador (area variable), (b) tapón
accionado por muelle (área variable), (c) aspa con gozne, (d) aspa en voladizo.
4.4 Medidores de turbinas
Los medidores de turbina consisten en un rotor que gira al paso del fluido con una
Ing. Nelson Mocayar
velocidad directamente proporcional al caudal. La velocidad del fluido ejerce una

fuerza de arrastre en el rotor; la diferencia de presiones debida al cambio de área entre el
rotor y el cono posterior ejerce una fuerza igual y opuesta. De este modo el rotor está
equilibrado hidrodinámicamente y gira entre los conos anterior y posterior sin necesidad de
utilizar rodamientos axiales evitando así un rozamiento que necesariamente se produciría
(fig. 14).
Existen dos tipos de convertidores para captar la velocidad de la turbina. En el de
reluctancia la velocidad viene determinada por el paso de las palas individuales de la
turbina a través del campo magnético creado por un imán permanente montado en una
bobina captadora exterior. El paso de cada pala varía la reluctancia del circuito magnético.
Esta variación cambia el flujo induciendo en la bobina captadora una corriente alterna que,
por lo tanto es proporcional al giro de la turbina.
Fig 14 Medidor de turbina
En el tipo inductivo el rotor lleva incorporado un imán permanente y el campo magnético

giratorio que se origina induce una corriente alterna en una bobina captadora exterior.
En la figura 14b puede verse el diagrama de bloques de la turbina en ambos tipos de
transductores.
En ambos casos, la frecuencia que genera el rotor de turbina es proporcional al caudal
siendo del orden de 250 a 1200 ciclos por segundo para el caudal máximo (fig.15). Por
ejemplo, si un rotor de seis palas gira a 100 revoluciones por segundo, genera 600
impulsos por segundo. El número de impulsos por unidad de volumen es la constante de
la turbina K . Por lo tanto el caudal será:
Ing. Nelson Mocayar
Q = f * 60 / K si K = ( pulsos/ L t ) Q= ( Lt / min )
La turbina está limitada por la viscosidad del fluido, debido al cambio que se produce
en la velocidad del perfil del líquido a través de la tubería cuando aumenta la viscosidad.
En las paredes, el fluido se mueve más lentamente que en el centro, de modo que, las
puntas de las palas no pueden girar a mayor velocidad. En general, para viscosidades
superiores a 3-5 centistokes se reduce considerablemente el intervalo de medida del
instrumento.
Fig 15 Curvas del medidor de turbina
La precisión es muy elevada, del orden de 0,3 %. La máxima precisión se consigue con
un régimen laminar instalando el instrumento en una tubería recta de longitudes mínimas
15 diámetros aguas arriba y 6 diámetros aguas abajo. El campo de medida llega hasta la
relación 15 a 1 entre el caudal máximo y el mínimo y la escala es lineal. El instrumento es
adecuado para la medida de caudales de líquidos limpios o filtrados. Debe instalarse de tal
modo que no se vacíe cuando cesa el caudal ya que el choque del agua a alta velocidad
contra el medidor vacío lo dañaría seriamente. La sobre velocidad por exceso de caudal
puede ser también perjudicial para el instrumento. La frecuencia generada por el medidor
de turbina se transmite a un convertidor indicador o totalizador (fig. b).
3.5 Medidores ultrasónicos
Los transductores de ultrasonidos miden el caudal por diferencia de velocidades del

sonido al propagarse éste en el sentido del flujo del fluido y en el sentido contrario. Los
sensores están situados en una tubería de la que se conocen el área y el perfil de
velocidades. Los principios de funcionamiento de estos instrumentos son variados. En uno
de los modelos más sencillos (fig. 16a) conocido como de tiempo de tránsito la velocidad
del fluido está determinada por la siguiente fórmula:
C 2 tg α • ∆t
V =
2D
en la que:
Ing. Nelson Mocayar
V= velocidad del fluido;

C = velocidad del sonido en el fluido;
= ángulo de haz del sonido con relación al eje longitudinal de la tubería;
D = diámetro interior de la tubería;
t = diferencia entre los tiempos de tránsito del sonido aguas arriba y aguas abajo
del fluido.
Fig 16 Medidor de caudal por ultrasonidos
En otras técnicas de medición se mide la diferencia de fases o la diferencia de frecuencias

entre las ondas del sonido que recorren el fluido en ambos sentidos.
Existen otros métodos que se basan en los siguientes principios:
- Desviación de haz de sonido emitido por un transmisor perpendicularmente a la tubería

(fig. 16 b).
- Método Doppler (fig. 16 c). Se proyectan ondas sónicas a lo largo del flujo del fluido y
se mide el corrimiento de frecuencia que experimenta la señal de retorno al reflejarse el
sonido en partículas contenidas en el fluido. El método viene limitado por la necesidad
de la presencia de partículas, pero permite medir algunos caudales de fluidos difíciles
tales como mezclas gas-liquido, fangos, etcétera.
En todos estos sistemas, se utilizan transductores piezoeléctricos tanto para la emisión

como para la recepción de las ondas ultrasónicas.
Los transductores sónicos tienen una precisión de 2 % y un intervalo de medida de
caudales de 20 a 1 con una escala lineal. Son adecuados en la medida de la mayor parte
de líquidos, en particular de los líquidos con sólidos en suspensión con la salvedad de que
las partículas o las burbujas de aire que pueda contener el liquido no deben compararse
en tamaño con la longitud de la onda acústica.
3.6 Medidor magnético de caudal
La ley de Faraday establece que la tensión inducida a través de cualquier conductor, al

moverse éste perpendicularmente a través de un campo magnético, es proporcional a la
velocidad del conductor. La regla de la mano derecha nos indica que colocando la mano
derecha abierta, con la palma perpendicular a las líneas de fuerza del campo magnético, y
los dedos en el sentido de la corriente del fluido, el pulgar señala el sentido de la corriente
inducida.
Faraday intentó aplicar esta teoría en la medición de la velocidad del río Támesis en 1832.
Suponía que el agua del río circulaba perpendicularmente al campo magnético de la Tierra
y que el agua es un conductor relativamente bueno. Sumergió una probeta en el agua y
esperaba obtener una señal que variara directamente con la velocidad.
No tubo éxito debido a que no disponía de indicadores sensibles y a que el campo
magnético de la tierra es bajo. No obstante, su teoría fue aceptada. Los holandeses fueron
los primeros en el mundo que adaptaron este principio. En 1950 practicaron el bombeo de
grandes cantidades de agua de una zona a otra en las tierras bajas de Holanda. Era
Ing. Nelson Mocayar
importante tener una indicación del caudal para supervisar los caudales meneados. En
1950, cuando se desarrollaron ampliamente las técnicas más avanzadas de corriente
alterna, se diseñaron amplificadores más confiables y económicos y sólo entonces el
medidor magnético de caudal pasó a utilizarse en una gran variedad de aplicaciones
industriales.
La formula del caudal que la ley de Faraday es la siguiente:
ES = K B l v
ES = tensión generada en el conductor.

K = Constante.
B = densidad del campo magnético.
L = longitud del conductor
v = velocidad del movimiento.
En el medidor magnético de caudal (fig 17) el conductor es el líquido y ES es la señal

captada por dos electrodos rosantes con la superficie interior del tubo y diametralmente
opuestos.
Fig 147 Medidor Magnético de Cuadal
Realmente la única zona del liquido en movimiento que contribuye a la f.e.m. es la que une
en línea recta a los dos electrodos, B es la densidad del campo magnético creado por
medio de la bobina de campo, L es el diámetro de la tubería y v es la velocidad del fluido a
través del medidor. Como
ES
Q=K •D π • D2
B Q =v
4
resulta
3.7 Medidores de caudal por oscilación de fluido.
Se pueden introducir en un conducto de fluido con flujo, dispositivos que provoquen en el

fluido movimientos oscilatorios proporcionales a la velocidad volumétrica de flujo. Las
formas de oscilación utilizadas pueden clasificarse en oscilaciones naturales y oscilaciones
forzadas. El tipo de oscilación forzada está dado por la generación de vórtices que oca-
sionan que el flujo sea espiral, con el perfil de velocidad caracterizado por una
velocidad máxima (mínima presión) según la línea central (núcleo) del conducto, que es
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además la línea central del dispositivo sensor. Cuando el fluido encuentra un área de
ampliación, el eje de rotación se desplaza de un camino recto a un camino helicoidal; el
camino, asimismo, entra en rotación (proceso). La frecuencia a la que el núcleo del vórtice
realiza la precesión al pasar por un punto dado es proporcional a la velocidad volumétrica
de flujo en el método de sensor de flujo por precesión de vórtice (fig. 18a). Esta frecuencia
es detectada por un sensor de respuesta rápida, como un sensor piezoeléctrico,
produciendo a su salida una frecuencia proporcional a la velocidad volumétrica de flujo.
Se generan oscilaciones naturales en el fluido al sumergir en él un cuerpo productor de
vórtices. Los vórtices se producen debido a que las fuerzas de fricción de la superficie del
vórtice actúan en la capa límite del fluido. La forma del vórtice, forma estable con picos
alternados, es conocida como forma de vórtice de von Karman. La forma es diferente
para los diferentes cuerpos; en la figura 18b se muestra la forma típica cuando se utiliza
como cuerpo a un cilindro recto circular.
Fig 18 Sensor de flujo por fluido oscilante: (a) oscilación forzada (precición del vortice), (b) oscilación natural
(vórtice lanzado)
Aclarando los conceptos anteriores diremos que a frecuencia del torbellino es proporcional
a la velocidad del fluido de acuerdo con la expresión conocida como número de Strouhal:
fxd
St =
v
donde:
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St= número de Strouhal

f= frecuencia del torbellino
d= anchura del torbellino
v = velocidad del fluido
El número de Strouhal es constante para números de Reynolds comprendidos entre 10000

y 1 000 000 y d es mantenido constante por el fabricante del medidor, con lo cual, y
siendo:
Q = s.v
con Q = caudal volumétrico del fluido

s = sección de la tubería
resulta:
f •d •s
Q= = f •K
St
siendo K = (d. s)/ St una constante.

Por lo tanto, el caudal volumétrico del fluido es proporcional a la frecuencia del torbellino.
Fig 19 Medidor de caudal por torbellino

La detección de la frecuencia se logra con sensores de presión de cristales piezoeléctricos
que detectan los picos de presión en el lado contrario del torbellino, o con una termistancia
de muy baja inercia térmica que sigue los efectos de refrigeración del torbellino generado
en el gas, o bien mediante un condensador de capacidad variable, función de la
deformación de un diafragma (placa) ante las ondas de presión del torbellino o bien
mediante la aplicación de un haz de ultrasonidos perpendicularmente al torbellino,
midiendo el tiempo de tránsito del haz desde el transmisor al receptor.
Los transductores de torbellino son adecuados en la medida de caudales de gasesy de
líquidos y su intervalo de medida entre el valor máximo y el mínimo es de 50 a 1.Deben
instalarse en tubería recta con longitudes mínimas de 10 diámetros aguas
arriba y de 5 diámetros aguas abajo. El medidor debe instalarse diretamente alineado con
la tubería para asegurar la formación correcta de torbellinos.
La precisión del instrumento es de + 0,2 % del caudal instantáneo, por lo cual el error en
tanto por ciento de la escala se hace mayor cuanto más bajo es el caudal.
3.8 Medidores de caudal masa

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La determinación del caudal masa puede efectuarse a partir de una medida volumétrica
compensándola para las variaciones de densidad del fluido, o bien determinar
directamente el caudal masa aprovechando características medibles de la masa del fluido.
En el primer caso se compensa directamente la densidad o bien las variables de presión o
temperatura.
3.8.1 Compensación de variaciones de densidad del fluido en medidores

volumétricos
En los líquidos, como son incompresibles, la densidad varia por los cambios en la
temperatura del fluido. Si se instala un transmisor de densidad que mide ésta en
condiciones de servicio, bastará aplicar su salida directamente a la salida del transmisor de
caudal para tener así el caudal corregido.
Recordemos que la fórmula simplificada del caudal de un fluido incompresible es (ver el
principio de este capítulo):
Qp = K ( Pa − Pc ) ρo Kg / h
siendo
K = constante
Pa - Pc = presión diferencial creada por el elemento
o = densidad del líquido en condiciones de servicio.
Así, pues, la señal de presión diferencial Pa - Pc captada por el transmisor

correspondiente debe multiplicarse por la señal del transmisor de densidad. En el caso de
señales neumáticas pueden emplearse instrumentos compensadores analógicos tal como
el representado en la figura 4.48 en la que puede verse además el diagrama de bloques
del sistema con la señal de salida del caudal corregido. Este diagrama de bloques
correspondería también a los instrumentos electrónicos que pudieran emplearse en la
compensación.
El campo de medida del transmisor de densidad se fija de tal modo que el factor de
corrección sea 1 cuando la densidad transmitida corresponde a la de cálculo.
Si el transmisor de densidad mide ésta en condiciones estándar (por ejemplo, a 15º C) la
señal de salida correspondiente debe corregirse manual o automáticamente para las
variaciones de temperatura de la línea antes de introducirla en el compensador.
En los gases la fórmula simplificada toma la misma forma que la fórmula anterior para
líquidos, ya que el factor de expansión E puede incluirse en la constante K, luego:
Q p2 = K ( Pa − Pc ) ρo Kg / h
con Po = peso específico del gas en las condiciones de servicio.
Varios métodos pueden emplearse para compensar las variaciones de densidad según
sean las condiciones de servicio y la precisión que se desee en la medida:
1. Registrar la temperatura o presión, o ambas, y calcular las correcciones.
2. Compensar automáticamente el caudal sólo para la variable que cambia (por ejemplo,
sólo la temperatura).
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3. Compensar automáticamente el caudal para los cambios en la densidad sólo si se

esperan variaciones considerables en todas las condiciones de servicio.
En este caso puede trabajarse de dos formas:
a) Medir la densidad en condiciones de servicio y compensar así de modo directo y

automáticamente el caudal.
b) Medir la densidad en condiciones de referencia (por ejemplo, a 15º C en un liquido y a
0º C y 1,013 bar en un gas) y corregirla manual o automáticamente para las variaciones
de temperatura (líquido) o temperatura y presión (gas, considerando la compresibilidad
constante) teniendo en cuenta que si las presiones son altas, superiores a 10 bar, la
mayor parte de los gases reales se apartan de la ley de los gases perfectos y es
necesario aplicar el factor de corrección de compresibilidad.
3.8.2 Medidor de Coriolis
El medidor de Coriolis se basa en el teorema de Coriolis, matemático francés (1795-1843)

que observó que un objeto de masa m que se desplaza con una velocidad lineal V a través
de una superficie giratoria que gira con velocidad angular constante w, experimenta una
velocidad tangencial (velocidad angular X radio de giro) tanto mayor cuanto mayor es su
alejamiento del centro. Si el móvil se desplaza del centro hacia la periferia experimentará
un aumento gradual de su velocidad tangencial, lo cual indica que se le está aplicando una
aceleración, que es precisamente la aceleración de Coriolis. Este fenómeno es el causante
de que el remolino que se forma en el fondo de un depósito al vaciarlo, gira a derechas en
el hemisferio Norte y a izquierdas en el hemisferio Sur. Asimismo todos los vientos de la
circulación general que soplan desde el Norte al Sur en el hemisferio Norte son desviados,
debido a la rotación de la Tierra de Oeste a Este, constituyendo los vientos predominantes
del Oeste. Por otro lado, el célebre péndulo que Foucault demuestra también el fenómeno.
La generación de la fuerza de Coriolis puede producirse básicamente por la inversión de
las velocidades lineales del fluido mediante la desviación de un bucle en forma de omega
() en estado de vibración controlada (frecuencia de resonancia). En la figura 20 a puede
verse el medidor. La vibración del tubo perpendicular al sentido de desplazamiento del
fluido, crea una fuerza de aceleración en la tubería de entrada del fluido y una fuerza de
deceleración en la de salida, con lo que se genera un par cuyo sentido va variando de
acuerdo con la vibración y con el ángulo de torsión del tubo, que es directamente
proporcional a la masa instantánea de fluido circulante. La fuerza de Coriolis es el producto
de los vectores w y v, y su valor es:
F = 2mw V
siendo:
F = Fuerza de Coriolis
m = masa del fluido contenida en el tubo recto de longitud L
w = velocidad angular alrededor del eje del tubo en 
V = velocidad lineal del fluido
El par creado respecto al eje del tubo es:
M=2 F r = 4 w r m 2rV= 4wrQL
Si Ks es la constante de elasticidad del tubo y el ángulo de torsión del tubo, la fuerza de
torsión del tubo que equivale al par creado respecto al eje del tubo es:
T = K5 
Ing. Nelson Mocayar
Fig 20 Medidor de Coriolis
Luego como M = T resulta finalmente el caudal másico:
Ks .Θ
Q=
4.W .r.l
Así pues, el ángulo de torsión del tubo medido con dos sensores situados por encima y
por debajo en la línea del eje, determinará el caudal.
Todos estos instrumentos de caudal pueden disponer de unidades de transmisión
inteligente que les permiten su fácil calibración, el cambio rápido del campo de medida y la
lectura de la variable en cualquier punto de la instalación donde se hayan previsto tomas,
por ejemplo, en el transmisor y en el receptor.
TIPO APLICACIONES RANGO MIN. CAUDAL RANGO MAXIMO PRESION DE TEMP. DE

CAUDAL OPERACION OPERACIÓN
MAXIMA MAXIMA
Placa Liquido, gases, Líquidos: 0.1 cm3/min Depende del tamaño del 400 bar 400 ºC
orificio vapor Gases: gas equivalente al caño
liquido
Venturi Liquido, gases, Líquidos: 20 cm3/min Depende del tamaño del 400 bar 400 ºC
vapor Gases: 35 m3/h caño
Tobera Liquido, gases, Liquido: 20 cm3/min Depende del tamaño del 400 bar 400 ºC
vapor Gases: 35 m3/h caño
Pitot Liquido y gases Líquidos y Gases: Depende Depende del tamaño del 400 bar 400 ºC
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del tamaño del caño caño

Rotáme Liquido, gases, Líquidos 0.6 -87 lts/min. 400 bar 400 ºC
tros vapor Gases. 26 -2993
lts/min.
Turbinas Líquidos(limpios), Líquidos 200 bar 250 ºC
gases, vapor 19 lts/min. -11.4 m3/h
Gases: 285 m3/h
Magné Líquidos . 0.04 lts/min 1900 200 bar 180 ºC
ticos eléctricamente m3/min.
conductivos
Vortex Líquidos, gases Líquidos : 11 -19 25 M Pa 400 ºC
lanzado lts/min.
Gases. 283 m3/h
Vortex de Líquidos, gases Líquidos :6.8 -11 9.5 M Pa -73 a 177 ºC

prece lts/min.
sion Gases. 283 m3/h
Ultrasoni Líquidos, gases 6.8 M Pa 260 ºC

dos
Coriolis Líquidos, gases 19 M Pa 200 ºC

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4 Medidores de nivel de líquidos
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de

líquido sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el desplazamiento
producido en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, o bien
aprovechando características eléctricas del líquido.
Los primeros instrumentos de medida directa se dividen en: sonda, cinta y plomada, nivel
de cristal e instrumentos de flotador.
Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática se dividen en:
Medidor manométrico.
Medidor de presión diferencial de diafragma.
El empuje producido por el propio líquido lo aprovecha el medidor de desplazamiento a
barra de torsión.
Los instrumentos que utilizan características eléctricas del liquido se clasifican en:
Medidor resistivo
Medidor conductivo
Medidor capacitivo
Medidor ultrasónico
Medidor de radiación
Medidor de láser
4.1 Instrumentos de medida directa
El medidor de sonda (fig. 21 a) consiste en una varilla o regla graduada, de la longitud

conveniente para introducirla dentro del depósito. La determinación del nivel se efectúa
por lectura directa de la longitud mojada por el líquido. En el momento de la lectura el
tanque debe estar abierto a presión atmosférica. Se utiliza generalmente en tanques de
fuel-oil o gasolina. Otro medidor consiste en una varilla graduada, con un gancho que se
sumerge en el seno del líquido y se levanta después hasta que el gancho rompe la
superficie del líquido. La distancia desde esta superficie hasta la parte superior del tanque
representa indirectamente el nivel. Se emplea en tanques de agua a presión atmosférica.
Otro sistema parecido es el medidor de cinta graduada y plomada representado en la
figura 21 c, que se emplea cuando es difícil que la regla graduada tenga acceso al fondo
del tanque.
El nivel de cristal consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectados a bloques
metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al tanque generalmente
mediante tres válvulas, dos de cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir el
escape del liquido en caso de rotura del cristal y una de purga (fig. 22).
Fig21 Medidor de sonda

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Fig 22 Nivel de Cristal
4.2 Métodos sensores de nivel mediante presión. Una manera muy común de medir un
nivel consiste en determinar la altura de columna de líquido que crea una determinada
presión (véase fig 23). Cuando se conoce el peso específico, w, del liquido, el nivel, h, d~
líquido que desarrolla una presión, PL' relativa a la presión en la superficie, PH' viene
dado por
PL − PH
h=
W
Cuando el tanque es cerrado, la diferencia de presión (PD) puede ser medida por un
transductor de presión diferencial, cuyas espitas se conectan a la parte superior e inferior
del tanque. Para un liquido, cuyo peso específico se conoce, la salida del transductor es
directamente proporcional al nivel. Cuando el gas en la parte superior es presurizado
(forzando al liquido a fluir en la parte inferior del tanque), la presión del gas se denomina
presión de merma.
En la figura 23 se muestran otros dos métodos de presión. Cuando las vasijas contienen
sólidos granulares o pulverimetros y la vasija está abierta en su parte superior (u otra
parte, en contacto con la atmósfera) puede determinarse la altura a partir de la
deformación de la superficie inferior, utilizando un transductor de deflexión. Otro método
diferente se basa en la compresión de un tubo flexible inmerso que contiene un contacto
eléctrico continuo junto a un elemento resistivo, de manera que la resistencia medida
decrece con el aumento de nivel.
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Fig 23 Metodos de detección de nivel por presión
En la figura 24 se muestran diversas técnicas de complejidad variada para la medida de

altura. La técnica más simple se usa en tanques abiertos estacionarios, colocando un
transductor de presión en la parte inferior del tanque (fig. 24a), de manera que el elemento
sensor está siempre en contacto con el líquido. La presión P0, medida de esta manera es
directamente igual a hw. En los otros ejemplos ilustrados, la diferencia de presión, PD, se
mide con un transductor cuyo punto de medida se identifica con M, y cuyo punto de
referencia se identifica con R. El efecto de la columna de gas superior se desprecia en las
medidas. Se considera que el peso específico del liquido es mucho mayor que el del gas;
si esta consideración no es cierta, debe tenerse en cuenta la altura de la columna de gas.
La configuración de la figura 24b, en la que la conexión de medida se hace directamente
sobre el tanque, puede usarse cuando no es posible que se produzcan condensaciones
de la humedad en la conexión de referencia. Cuando esto es factible se debe insertar una
trampa de humedad en la línea de referencia (figura 24c) para prevenir la aparición de una
columna de condensación.
En algunas instalaciones no es factible acoplar el elemento sensor sobre las paredes del
tanque, por lo que es preciso realizar conexiones, como se muestra en la figura 24d. El
transductor se coloca por debajo del nivel más inferior a medir en el tanque. A veces el
transductor va equipado con una conexión B para sangrar de aire o gas la línea de liquido.
La diferencia de presión medida por el transductor vale (h + hm)W, en donde hm es la
altura (fija) entre la superficie inferior y la entrada al transductor. Cuando el transductor
tiene que estar por encima del nivel inferior del tanque, o cuando el transductor no puede
estar en contacto con el líquido se utilizan sistemas burbujeantes. En los tanques abiertos
se burbujea aire a baja velocidad al tanque a través de una conducción; el transductor de
presión (galga) se conecta en la parte superior de la conducción y detecta una depresión
proporcional al nivel (a densidad constante). En tanques cerrados, una bomba puede
aplicar gas (fig. 24e) por la conducción de medida. La diferencia de presión es igual a hw-
hBWB siendo WB peso específico del gas.
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Fig 24 Medida del nivel por presión diferencial: (a) tanque abierto, (b) transductor en montaje nivelado, (c)
trampa de humedad en la línea de referencia, (d) líneas en ambas entradas, (e) burbujeador, (f) transferencia
de fluido en Línea de referencia.
Cuando no es deseable tener en contacto el gas con la entrada del transductor (por
ejemplo, cuando el gas es corrosivo o contaminante), la conducción de referencia puede
rellenarse con un fluido de transferencia que tenga un peso específico igual o mayor que
el líquido del tanque. Se coloca una membrana elástica en la conexión de referencia para
aislar al fluido de transferencia. Como la altura de la conducción de referencia, hR, es
siempre mayor que la altura vista por la conducción de medida (cuando este último se
coloca por debajo del nivel inferior del tanque), se detecta una diferencia de presión
negativa que varía desde cero, cuando el líquido está al nivel de referencia, hasta un valor
máximo, cuando éste decrece al nivel de medida (fig. 24f). En todas las aplicaciones en
donde se utiliza un sensor de presión diferencial y la presión del gas puede variar, el error
en la presión de referencia debe ser despreciable (o conocido y limitado dentro de un
intervalo).
4.3 Método sensor de nivel por peso. Pesando un tanque de geometría conocida y que
contiene un líquido de densidad también conocida se puede determinar el nivel de líquido,
restando el peso del tanque vacío (tara) (véase fig. 25). Normalmente se utilizan células
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de carga para determinar el peso. También puede estar el tanque montado sobre el brazo
de una palanca y determinar el peso equilibrándola.
Fig 25 Determinación de nivel por peso
4.4 Método sensor de nivel por flotador. El principio de Arquímedes un cuerpo

sumergido total o parcialmente en un fluido experímenta una fuerza de flotación
proporcional a la masa de fluido que desaloja-, se usa en sensores de nivel cuyo elemento
sensor es un flotador, hueco o de material más ligero que el fluido a medir (fig. 26). El
movimiento hacia arriba y abajo del flotador se convierte en una señal de salida a través
de un mecanismo y un transductor de desplazamiento. Normalmente se utilizan métodos
reluctivos o potenciométricos para movimientos continuos. Un relé reed en combinación
con un imán fijo al flotador es un sensor discreto popular. Cuando el transductor debe
estar en contacto con el fluido es preciso que esté incluido en un montaje hermético. Otra
posibilidad es la de un flotador sin movimiento en donde se equilibra la fuerza de empuje,
los transductores son del tipo de galga extensiométrica o de fuerza equilibrada.
Fig 26 Sensores de nivel por flotadores
4.5 Método sensor de nivel por conductividad. El nivel de los líquidos conductores de
carga eléctrica puede detectarse mediante dos electrodos en contacto con el líquido, a
través de la resistencia entre los dos electrodos (fig. 27). La conductividad del líquido
puede usarse tanto en sensores de nivel continuos como discretos. Las paredes del
tanque, si es metálico, pueden usarse como uno de los dos electrodos.
4.6 Método sensor de nivel por capacidad. La constante dieléctrica de un líquido es

usualmente diferente a la del aire o de otros gases. Cuando uno o más pares de
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electrodos se sumergen en un líquido (fig. 28), las variaciones en dieléctrico debidas a la

subida o bajada del nivel provocan cambios de la capacidad entre los pares de electrodos.
Las paredes del tanque, si son metálicas, pueden usarse como uno de los electrodos. Este
método es aplicable tanto en sensores de nivel continuos como discretos. El elemento
sensor puede configurarse como dos o cuatro tubos coaxiales, estos tubos se conectan a
electrodos. Se puede utilizar una red en puente c.a. de cuatro brazos en donde los
condensadores constituyen un brazo del puente.
Fig Sup 27 Sensores de nivel por conductividad

Fig Inf. 28 Sensor de nivel por variación de dielectrico de condensador
Se puede mejorar la precisión de la medida si se sumerge un condensador que recogería

las variaciones de características del líquido. Como se indica en la figura, este elemento
capacitivo de referencia, CR, ve una altura de líquido, hR, que constituye una pequeña
fracción de la altura a medir, h, y por lo tanto de la capacidad de medición, C. El nivel del
tanque se mide entre la parte superior de CR y la de C, siendo el nivel determinado por
h/hR = C/CR.
4.7 Método sensor de nivel por ultrasonidos. Para detectar el nivel de un líquido por
ultrasonidos se utilizan dos métodos: de cavidad de resonancia y de camino sónico (fig.
32). Los sensores ultrasónicos de oscilación amortiguada, descritos anteriormente, pueden
ser considerados como una tercera categoría, pero se tratan separadamente.
Fig 30 Sensors fotoeléctricos de nivel

Ing. Nelson Mocayar
Fig 32 Sensores de nivel ultrasónicos: (a) método de cavidad resonante, (b) método de camino ultrasónico.
El método de cavidad de resonancia (fig. 32a) es una técnica de detectar volúmenes de

los que se deriva el nivel. Se excita la cavidad formada por las paredes del tanque y la
superficie de líquido mediante oscilaciones electromagnéticas a frecuencias ultrasónicas o
radiofrecuencias mediante un elemento colocado en la parte superior del tanque. Cuando
el nivel de líquido aumenta, el volumen disminuye y la frecuencia de resonancia cambia.
Cuando se conoce la frecuencia de resonancia del tanque vacío, se puede determinar el
nivel de liquido aplicando un factor de escala. Para la búsqueda de la frecuencia de
resonancia se utilizan osciladores de frecuencia variable. El método de radiofrecuencia se
puede utilizar con líquidos dieléctricos.
Los métodos de camino sónico pueden utilizarse también para detectar niveles tanto de
manera continua como discreta; el modo reflectante es el más utilizado en el primero y el
modo de transmitancia para el segundo (véase fig. 32b). Para la detección de nivel de
manera continua se puede utilizar un par de elementos emisor-receptor o un único
elemento actuando en modo transmisor o receptor alternativamente. Un pulso de energía
ultrasónica se dirige a la superficie de líquido midiéndose el tiempo de viaje del pulso al
reflectarse en ella. Cuando se conoce la velocidad del sonido por el fluido por donde viaja,
se puede determinar la distancia entre el emisor y el receptor y con ello el nivel de líquido.
Los sensores de nivel discretos normalmente utilizan un transmisor y un receptor. Cuando
el líquido interacciona con el camino sónico, la cantidad de energía detectada en el
receptor se atenúa significativamente (los elementos del circuito se ajustan para que el re-
ceptor detecte la atenuación). Con excepción del tipo de distancia, los sensores, receptor
y transmisor, pueden estar en contacto con el líquido o montados exteriormente; este
último tipo no es aplicable en algunas instalaciones o su uso puede quedar limitado por las
características del liquido a medir.
4.8 Método sensor de nivel por radiación. Radiación procedente de una fuente
radiactiva a flujo constante y que incide sobre uno o más receptores situados en la pared
opuesta del tanque puede utilizarse como indicador de nivel, al reducirse fuertemente la
cantidad de radiación detectada en el receptor al llegar el líquido a la trayectoria de la
Ing. Nelson Mocayar
radiación. La figura 33 muestra una configuración típica en la que S indica la fuente y D el

detector. Normalmente se utiliza radiación gamma procedente de una fuente de 137Cs,
60
Co, 226Ra. La atenuación de radiación se produce por absorción en el líquido. Se pueden
detectar uno o más niveles colocando varios receptores en el sitio apropiado de la pared
opuesta a la fuente. Se puede también detectar el nivel de manera continua colocando la
fuente en posición vertical y visualizando la salida del detector, que decrece al aumentar el
nivel. También pueden utilizarse fuentes y detectores alargados en forma de tiras o
acoplados a servomecanismos que siguen la superficie del líquido. Una gran ventaja de
estos sensores es que el sistema de detección puede colocarse exteriormente a la vasija.
4.9 Método sensor de nivel por microondas. El cambio de energía de microondas de

reflexión o transmitancia en un liquido (o cuasilíquido) puede utilizarse para detectar el
nivel (fig. 34). Cuando las paredes del tanque son transparentes a la radiación de
microondas, los elementos emisor y receptor pueden colocarse exteriormente al tanque.
La atenuación de la energía de microondas depende de la interacción entre las
características de la instrumentación (ángulo de incidencia, longitud de ondas,
polarización) y las características del material (conductividad, permeabilidad, permitividad,
calidad de la superficie). Típicamente se emplean pulsos de energía de frecuencia del
orden de 10 GHz.
Fig 33 Sensor de nivel nucleonico
Fig 34 Sensores de nivel mediante microondas: (a) transmitancia, (b) reflexión
4.10 Instrumento basado en el desplazamiento
El medidor de nivel de tipo desplazamiento (flg. 35) consiste en un flotador

parcialmente sumergido en el liquido y conectado mediante un brazo a un tubo de torsión
unido rígidamente al tanque. Dentro del tubo y unido a su extremo libre se encuentra una
varilla que transmite el movimiento de giro a un transmisor exterior al tanque.
El tubo de torsión se caracteriza fundamentalmente porque el ángulo de rotación de su
extremo libre es directamente proporcional a la fuerza aplicada, es decir, al momento
ejercido por el flotador. El movimiento angular del extremo libre del tubo de torsión es muy
Ing. Nelson Mocayar
pequeño, del orden de los 90 El tubo proporciona además un cierre estanco entre el
flotador y el exterior del tanque (donde se dispone el instrumento receptor del par
transmitido).
Según el principio de Arquímedes, el flotador sufre un empuje hacia arriba que viene dado
por la fórmula
M= S H g
en la que:
E = empuje del liquido

S = sección del flotador
H = altura sumergida del flotador
= densidad del liquido
g = 9,8 m/s2
y el momento sobre la barra de torsión es
M = (SH g - P)L
siendo L el brazo del tubo de torsión y P el peso del flotador.

Tal como puede verse en la expresión anterior, al aumentar el nivel, el líquido ejerce un
empuje sobre el flotador igual al volumen de la parte sumergida multiplicada por la
densidad del liquido, tendiendo a neutralizar su peso propio, así que el esfuerzo medido
por el tubo de torsión será muy pequeño. Por el contrario, al bajar el nivel, menor parte del
flotador queda sumergida, y la fuerza de empuje hacia arriba disminuye, resultando una
mayor torsión.
El instrumento puede utilizarse también en la medida de interfase entre dos líquidos
inmiscibles de distinta densidad (por ejemplo, agua y aceite). En este caso el flotador es
de pequeño diámetro y de gran longitud y está totalmente sumergido. El peso del volumen
desplazado por el flotador, es decir, el empuje, se compone entonces de dos partes, del
liquido más denso en la parte inferior y del menos denso en la superior, con una línea de
separación (interfase) de la que depende el par de torsión proporcionado al transmisor
exterior.
En efecto, si x es la zona del flotador inmersa en el líquido de mayor densidad, L es la
longitud total del flotador y 1, 2 son las densidades de los líquidos, resulta:
Empuje hacia arriba = F = Sx*1*g + S (1-x) *2*g
Se ve claramente que este empuje depende del nivel relativo de separación de los dos
líquidos y que la amplitud de medida está determinada por la diferencia entre las
densidades de los líquidos, es decir
Fmax - Fmin = SL1*g - SL2*g = SL (1 - 2)*g

Ing. Nelson Mocayar
Fig 35 Medidor de nivel de desplazamiento
Las dimensiones relativas del flotador (1ongitud y diámetro) dependerán pues de la

amplitud de medida seleccionada.
El instrumento sirve también para medir la densidad del liquido. En este caso, el flotador
está totalmente sumergido. El campo de medida de densidades es bastante amplio, de 0,4
a 1,6.
El cuerpo del medidor puede estar montado directamente en el tanque (montaje interno) o
en un tubo vertical al lado del tanque (montaje exterior).
El movimiento del brazo de torsión puede transmitirse por medio de un eslabón a un
transmisor neumático o electrónico de equilibrio de fuerzas, permitiendo en la conexión
una compensación mecánica para el peso específico del líquido. En la figura 5.11 se
representa un esquema del funcionamiento.
La precisión es del orden de 0,5 % a 1 % y el intervalo de medida puede variar de
0-300 a 0-2000 mm c. de a.
El instrumento puede utilizarse en tanques abiertos y cerrados a presión o a vacío, tiene
una buena sensibilidad pero presenta el inconveniente del riesgo de depósito de sólidos o
de crecimiento de cristales en el flotador que afectan a la precisión de la medida y es apto
sólo para la medida de pequeñas diferencias de nivel (2000 mm máximo estándar). La
medida del nivel de interfases requiere flotadores de gran volumen.
5 MEDICION DE TEMPERATURA
Ing. Nelson Mocayar
5.1 Introducción
La medida de temperatura constituye una de las mediciones más comunes y más

importantes que se efectúan en los procesos industriales. Las limitaciones del sistema de
medida quedan definidas en cada tipo de aplicación por la precisión, por la velocidad de
captación de la temperatura, por la distancia entre el elemento de medida y el aparato
receptor y por el tipo de instrumento indicador, registrador o controlador necesarios; es
importante señalar que es esencial una comprensión clara de los distintos métodos de
medida con sus ventajas y desventajas propias para lograr una selección óptima del
sistema más adecuado.
Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por
la temperatura y entre los cuales figuran:
a) variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, liquidos o gases)

b) variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia)
c) variación de resistencia de un semiconductor (termistores)
d) f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares)
e) intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación)
f) otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un gas,
frecuencia de resonancia de un cristal...).
De este modo se emplean los instrumentos siguientes:

Termómetros de vidrío, termómetros bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar
rellenos de líquido, gas o vapor, termopares, pirómetros de radiación, termómetros de
resistencia, termómetros ultrasónicos, termómetros de cristal de cuarzo.
5.2 Termómetro de vidrio
El termómetro de vidrio consta de un depósito de vidrio que contiene, por ejemplo,

mercurio y que al calentarse se expande y sube en el tubo capilar. Los márgenes de
trabajo de los fluidos empleados son:
Mercurio - 35 hasta + 280º C
Mercurio (tubo capilar lleno degas) - 35 hasta + 450º C
Pentano -200 hasta + 20º C
Alcohol -110 hasta + 50º C
Tolueno -70 hasta + 100º C
5.3 Termómetro bimetálico
Los termómetros bimetálicos se fundan en el distinto coeficiente de dilatación de dos

metales diferentes, tales como latón, monel o acero y una aleación de ferro-níquel o Invar
(35,5 % de níquel) laminados conjuntamente. Las láminas bimetálicas pueden ser rectas o
curvas, formando espirales o hélices.
Un termómetro bimetálico típico contiene pocas partes móviles, sólo la aguja indicadora
sujeta al extremo libre de la espiral o de la hélice y el propio elemento bimetálico.
El eje y el elemento están sostenidos con cojinetes y el conjunto está construido con
precisión para evitar rozamientos. No hay engranajes que exijan un mantenimiento. La
precisión del instrumento es de * 1 % y su campo de medida de -200 a +500º C.
5.4 Termómetro de bulbo y capilar
Los termómetros tipo bulbo consisten esencialmente en un bulbo conectado por un

capilar a una espiral. Cuando la temperatura del bulbo cambia, el gas o el liquido en el
bulbo se expanden y la espiral tiende a desenrollarse moviendo la aguja sobre la escala
para indicar la elevación de la temperatura en el bulbo.
Hay tres clases de este tipo de termómetros:
Ing. Nelson Mocayar
-Clase I : Termómetros actuados por líquido

-Clase II : Termómetros actuados por vapor
-Clase III: Termómetros actuados por gas
-Clase W: Termómetros actuados por mercurio
Los termómetros actuados por liquido tienen el sistema de medición lleno de liquido y
como su dilatación es proporcional a la temperatura, la escala de medición resulta
uniforme. El volumen del liquido depende principalmente de la temPeratura del bulbo, de
la del capilar y de la del elemento de medición (temperatura ambiente). Por lo tanto, para
capilares cortos hasta 5 m, sólo hay que compensar el elemento de medición para evitar
errores debidos a variaciones de la temperatura ambiente (clase IB) (fig. 6.4 a). Para
capilares más largos hay que compensar también el volumen del tubo capilar (clase lA).
Los líquidos que se utilizan son: alcohol y éter.
Fig 36 Termómetro tipo bulbo
El campo de medición de estos instrumentos varía entre 150 hasta 500º C, dependiendo
del tipo de liquido que se emplee.
Los termómetros actuados por vapor contienen un liquido volátil y se basan en el principio
de presión de vapor. Al subir la temperatura aumenta la presión de vapor del liquido. La
escala de medición no es uniforme, sino que a las distancias entre divisiones van
aumentando hacia la parte más alta de la escala. La presión en el sistema depende de la
temperatura en el bulbo.
5.5 Termómetros de resistencia
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las carac-

teristicas de resistencia en función de la temperatura que son propias del elemento de
detección.
El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor
adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de
vidrio o de cerámica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado «coeficiente de
temperatura de resistencia» que expresa a una temperatura especificada, la variación de
Ing. Nelson Mocayar
la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura.
La relación entre estos factores puede verse en la expresión lineal siguiente:
Rt= Ro(1+t)
en la que:
R0= resistencia en ohmios a 0º C

Rt= resistencia en ohmios a 1º C
= coeficiente de temperatura de la resistencia cuyo valor entre 0º y 100º C es de
0,003850 * -1*ºC-1 en la Escala Práctica de Temperaturas Internacional (IPTS-68).
En la figura 37 pueden verse las curvas de resistencia relativa de varios metales en

función de la temperatura.
Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las siguientes
características:
1.Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de este modo el instrumento de

medida será muy sensible.
2.Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una temperatura dada tanto
mayor será la variación por grado (mayor sensibilidad).
3.Relación lineal resistencia-tempelratura.
4.Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos de fabricación de estirado y
arrollamiento del conductor en las bobinas de la sonda, a fin de obtener tamaños
pequeños (rapidez de respuesta).
5.Estabilidad de las características durante la vida útil del material.
Los materiales que se usan normalmente en las sondas de resistencia son el platino y el
níqueL
El platino es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y de
estabilidad pero presenta el inconveniente de su coste. En general las termoresistencias
de platino utilizada en la industria tiene una resistencia de 100 ohmios a 0º C.
El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia más elevada con una mayor
variación por grado, sin embargo, tiene como desventaja la falta de linealidad en su
relación resistencia-temperatura y las variaciones que expertmenta su coeficiente de
resistencia según los lotes fabricados.
Fig 37 Curvas de resistencia relativa de varios metales en función de la temperatura
El cobre tiene una variación de resistencia uniforme, es estable y barato, pero tiene el
inconveniente de su baja resistividad.
Ing. Nelson Mocayar
En la tabla anterior se indican las características de las termoresistencias de platino, de

níquel y de cobre. Existen tablas donde se dan los valores de resistencia de las sondas
de Pt 100. A señalar que la misma tabla es válida para termorresistencias Pt 500 (500
ohmios a Oº C) y Pt 1000 (1.000 ohmios a O 0C) multiplicando los valores
correspondientes por 5 y por 10 respectivamente. Las termoresistencias de hilo platino
existen en dos tipos de configuraciones:
- sondas de inmersión
- sensores de temperatura de superficie
En los primeros la sonda consiste en una bobina (que lleva arrollado el hilo de platino )
encapsulada en cerámica y situadas dentro de un tubo de protección o vaina de material
adecuado al fluido del proceso ) acero, acero inoxidable 304 o 316, hastelloy, monel) La
figura siguiente ilustra lo explicado.
La cabeza de conección puede contener el circuito Transductor y transmisor de 4-20 mA o

de protocolo Hart.
Los sensores de temperatura de superficie que utilizan hilo de platino existen en diversas
dimensiones y configuraciones orientadas a diversas técnicas de instalación, según se
muestra en la figura:
Ing. Nelson Mocayar
5.6 Termistores
Los termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente de temperatura

Ing. Nelson Mocayar
Fig 38 Curvas caracteristicas de termistores
de resistencia negativo de valor elevado, por lo que presentan unas variaciones rápidas y
extremadamente grandes para los cambios relativamente pequeños en la temperatura.
Los termistores se fabrican con óxidos de níquel, manganeso, hierro, cobalto, cobre,
magnesio, titanio y otros metales, y están encapsulados.
La relación entre la resistencia del termistor y la temperatura viene dada por la expresión
1 1 
Rt = R0 e β 
T − T 

 t 0 
Rt= resistencia en ohmios a la temperatura absoluta Tt

Ro= reistencia en ohmios a la temperatura absoluta de referncia T0
= constante dentro de un intervalo moderado de temperaturas
En la figura 39 pueden verse las curvas características de dos tipos de materiales de

termistores en comparación con la del platino.
Hay que señalar que para obtener una buena estabilidad en los termistores es necesario
envejecerlos adecuadamente, tal como se indica en la figura 39. Los termistores se
conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a otros circuitos de medida de
resistencia. En intervalos amplios de temperatura, los termistores tienen características no
lineales. Al tener un alto coeficiente de temperatura poseen una mayor sensibilidad que las
sondas de resistencia estudiadas y permiten incluso intervalos de medida de lo C (span).
Son de pequeño tamaño y su tiempo de respuesta depende de la capacidad térmica y de
la masa del termistor variando de fracciones de segundo a minutos.
La distancia entre el termistor y el instrumento de medida puede ser considerable siempre
que el elemento posea una alta resistencia comparada con la de los cables de unión. La
corriente que circula por el termistor a través del circuito de medida debe ser baja para
garantizar que la variación de resistencia del elemento sea debida exclusivamente a los
cambios de temperatura del proceso.
Fig 39 Curvas de estabilidad de termistores según el grado de envejecimiento
Los termistores encuentran su principal aplicación en la medición, la compensación y el

control de temperatura, y como medidores de temperatura diferencial.
5.7 Termopares
Ing. Nelson Mocayar
La transducción de temperaturas por medios termoeléctricos se basa en el efecto

Seebeck (Thomas J. Seebeck, 17701831), cuando dos conductores diferentes A y B
forman un circuito (mediante la unión de ambos por sus extremos), y las dos uniones se
mantienen a temperaturas diferentes, una unión a temperatura T, la otra a una
temperatura superior T + AT, circula una corriente eléctrica que aumenta con la diferencia
de temperatura de las dos uniones. La corriente fluirá de A a B en la unión más fría
cuando el conductor A es positivo con respecto a B.
Otros dos efectos están relacionados con el efecto Seebeck. Cuando una corriente fluye a
través de una unión de dos conductores diferentes, se absorbe o libera calor de esa unión
dependiendo de la dirección del flujo de corriente (efecto Peltier). Cuando fluye una
corriente a través de un conductor a lo largo del cual existe un gradiente de temperatura,
se absorbe o libera calor en el hilo (efecto Thomson).
El circuito termopar está basado en el efecto Seebeck. Dos conductores diferentes están
unidos en el punto en donde se quiere unir la temperatura (unión sensora) y termina en un
punto en donde ambos terminales están a la misma temperatura, que debe ser conocida
(unión de referencia). La temperatura tef de la unión de referencia puede ser cualquier
temperatura; sin embargo, usualmente se mantiene al punto de hielo (0 OC). Las curvas
de calibración de termopares están normalmente basadas en esta temperatura de la unión
de referencia, y los conductores están designados como positivo (P) y negativo (N) cuando
la temperatura que se mide, t, es mayor que la temperatura de referencia .
Los hilos de conexión entre la unión de referencia y la carga (a través de la cual se medirá
una tensión como función de la temperatura), representada como RL, puede ser hilo de
cobre.
Cuando la carga (dispositivo de visualización o sistema de datos) se localiza a cierta
distancia de la unión sensora es más económico utilizar hilo de extensión de termopar,
entre el termopar de medición y la carga. Ese tipo de hilo está fabricado de materiales que
asemejan fuertemente las características de fuerza electromotriz y temperatura de]
termopar, transcribiendo el efecto la unión de referencia del lado del termopar al lado de la
carga del hilo de extensión .
Ing. Nelson Mocayar
La magnitud del potencial termoeléctrico (fem térmica) producido por un termopar depende
de los materiales del hilo y la diferencia de temperatura entre las dos uniones. La
siguiente tabla muestra la fem térmica de un número de materiales diferentes producidos
al considerar un termopar formado por ese material y platino y con una temperatura de la
unión de referencia de 0 ºC.
En un circuito termopar se debe garantizar la integridad de los materiales termopares entre
las uniones sensoras y de referencia, esto es, el material de cada brazo debe mantenerse
el mismo a lo largo del circuito, o debe ser un material que tenga la misma (o muy similar)
características fem/temperatura. Cuando se realizan conexiones eléctricas entre las
secciones de los brazos de un termopar, debe garantizarse un buen contacto entre los
hilos del mismo material. La soldadura de plomo-estaño y la soldadura de plata tienen
fems térmicas diferentes a la de los materiales termopares, utilizándose otros materiales
para realizar los contactos en los conectores eléctricos, como el cobre-berilio, latón o
bronce-fósforo; todos estos materiales tienen una fem térmica (relativa al platino, a una
temperatura de referencia de 0 ºC) del orden de +0,6 mV.
Los termopares más comunes y más utilizados han sido estandarizados. En los Estados
Unidos, la American National Standard (ANSI) MC 96.1 establece las designaciones para
termopares, hilo de termopar e hilo de extensión de termopar, así como características de
colores, aislamiento y técnicas recomendadas de realización; este estándar, Temperature
Measurement Thermocouples, está apoyado y publicado por la Instrument Society of
America (ISA). Las características más sobresalientes de este estándar se muestran en la
siguiente tabla .
Este estándar se utiliza también en otros países; sin embargo, un determinado número de
Ing. Nelson Mocayar
países tienen estandarizaciones diferentes aunque similares. Debe observarse que

pueden utilizarse otros nombres registrados diferentes que los de Chromel, Alumel y
Constantan dependiendo del fabricante.
Una característica importante de los termopares, recogida en ANSI MC 96.1, es un

conjunto de límites de error de manera que quedan especificados por su designación
respectiva. Estos límites de error se expresan en términos de temperatura de lectura
(temperatura indicada), como ± tolerancias en ºC o porcentaje de lectura. Para la mayoría
de los tipos termopares se dan dos conjuntos de límites de error. un conjunto referido
como estándar, el otro (con tolerancias menores) como especial para aplicaciones de
verificación principalmente. Los límites de error recogidos en las condiciones
especificadas incluyen el tamaño del hilo y el rango de temperaturas.
Las tablas de referencia que muestran la fuerza electromotriz (fem) generada por los
termopares estándar dentro de su rango de temperaturas aplicable, han sido publicadas
(en Estados Unidos) por el National Bureau of Standards varias veces.
Ing. Nelson Mocayar
Las tablas, mostradas a temperaturas en ºF, así como ºC, fueron actualizadas tras la
revisión del International Practical Temperature Scale IPTS-68 y fueron adoptados y
actualmente están contenidos en el National Bureau of Standars (NBS) Monograph 125
(disponible en las oficinas gubernamentales de documentación U.S. Washington, DC). Se
han encontrado resultados favorables para los termopares de Nicrosil/Nisil que tienen una
salida similar a los del tipo K, pero una estabilidad mejor.
Pirómetros de radiación
Los pirómetros de radiación se fundan en la ley de Stefan-Boltzmann, que dice

que la intensidad de energía radiante emitida por la superficie de un cuerpo aumenta
proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura absoluta del cuerpo, es decir, W
= KT4. En la figura 41 se representa el gráfico de la energía radiante de un cuerpo a varias
temperaturas en función de la longitud de onda. Desde el punto de vista de medición de
temperaturas industriales, las longitudes de onda térmicas abarcan desde 0,1 micras para
las radiaciones ultravioletas, basta 12 micras para las radiaciones infrarrojas.
Ing. Nelson Mocayar
Fig 41 Gráfico de la energía radiante de un cuerpo
Puede observarse que la radiación visible ocupa un intervalo entre la longitud de onda de
0,45 micras para el valor violeta hasta 0,70 micras para el rojo.
Los pirómetros de radiación miden, pues, la temperatura de un cuerpo a distancia en
función de su radiación. Los Instrumentos que miden la temperatura de un cuerpo en
función de la radiación luminosa que éste emite, se denominan pirómetros ópticos de
radiación parcial o pirómetros ópticos y los que miden la temperatura captando toda o
una gran parte de la radiación emitida por el cuerpo, se llaman pirómetros de radiación
total.

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TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES ELECTRONICOS 1

Ing. Pedro Martin

Los sistemas de instrumentación están ampliamente categorizados tanto en sistemas

1.2. Sistemas de medida

El sistema de medida más sencillo consiste en un dispositivo de medida que además

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten

alterna, elimina la posibilidad de captar perturbaciones, está libre de corrientes

Hacia comienzos de los '80 se presentan los primeros

1.3.1 Características generales de un transmisor

generada por el sensor .

1.3.2. Más sobre sensores y transductores

En muchos instrumentos los dispositivos sensores y diversos elementos de los

1.4. Definiciones más importantes en instrumentación

El rango está caracterizado por un límite

Por lo expuesto, el ejemplo presentado en la Fig. requiere de una supresión de cero de

Por otra parte, se

elevación o supresión de cero = límite inferior del rango

(elevación de cero si es negativo, supresión de cero si es positivo)

%elevación o supresión de cero = límite inferior del rango x 100

A efectos de poder modificar el alcance y cero de un transmisor, éste cuenta con

Con respecto a los ajuste de alcance y cero, valen algunos comentarios:

• No todos los transmisores tienen cero ajustable. Por ejemplo, en algunos

1.5. Indicadores de performance de un transmisor

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La exactitud (accuracy) define el grado de conformidad de un valor de salida con un valor

1.6. Introducción a los transmisores basados en microprocesador (en adelante,

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1.6.1 Arquitectura de un transmisor inteligente

La principal característica de un transmisor inteligente es el uso de un transductor

El sensor de la variable medida no es el único que integra el transmisor. Ya mencionamos

En caso de que el transmisor se comunique con el sistema en forma digital, la señal se

PSI pulfada c pulgada Atmosfera Kg/Cm2 cm c. De mm c de agua Bar Pa

Fig 3 Clases de Presión

presión absoluta, es decir, es la presión medida por debajo de la atmosférica (puntos

2.2 Transductores mecánicos

diferencial, (d) presión diferencial con referencia interna.

2.2.1 Tubo Bourdon

El diafragma consiste en una o varias cápsulas circulares conectadas rígidamente entre si

2.2.4 Medición de presiones de fluidos corrosivos

En la medida de presiones de fluidos corrosivos pueden emplearse elementos primarios

2.3 Transductores capacitivos

Se basan en la variación de capacidad que se produce en un condensador al des-

Fig 6 Transductor Capacitivo

Su intervalo de medida es relativamente amplio, entre 0,005-5 a 600 bar y su precisión es

2.3 Galgas extensométricas (strain gage)

Se basan en la variación de longitud y de diámetro, y por lo tanto de resistencia que

Fig 7 a galga cementada Fig7b Galga sin cementar

Fig 8 Puente de Wheatstone para galga extensiometrica

Una innovación de la galga extensométrica la constituyen los transductores de

Fig 9 Transductor de presión de silicio difundido

2.5 Transductores piezoeléctricos

temperaturas del orden de 150º C en servicio continuo y de 230º C en servicio intermitente.

Fig 10 Transductor Piezoeléctrcio

1 tor = 133 Pa = 1,33 mbar = 1 mmHg: 1 Pa 7.5 x10-3 tor

Por convención (no por un estándar formal) el rango de vacío es el rango de

Bajo vacío: 760 a 25 tor (110 a 3.3 kPa)

2.6.1 Transductores de vacío por diafragma de presión. Sensores utilizando el mismo

Resumen de Rangos y Presición

0 – 7000 Kg./ cm2 0.5 a 1% de toda la escala

PRESION: 0.05 – 8 bar

GALGA CEMENTADA. 0 – 0.6 bar +- 0.5 %

Flujo es el movimiento de un fluido.

3.2 Medidores de caudal por diferencia de presión ( Tipo restrictivo )