Operaciones de puesta en marcha, regulación y control.

Operaciones de puesta en marcha, regulación y control.

1.- Medida de variables físicas.

Caso práctico

A la hora de realizar tanto la puesta en marcha como la regulación y control de los aerogeneradores es preciso realizar diversas medidas de variables
físicas y comprobar así el buen funcionamiento del aerogenerador. Para ello Adrian debe conocer los procedimientos para la toma de medidas, así
como los equipos y técnicas que se usan tanto para el chequeo eléctrico como para el mecánico. En la imagen se muestra un calibre, usado en el
chequeo mecánico, para comprobar las dimensiones de distintas piezas.

¿Qué es medir? La operación de medir una cierta magnitud física consiste en compararla con un patrón o cantidad de la misma magnitud previamente definida
como unidad, determinando el número de veces que lo contiene. El resultado se expresa mediante un número seguido de la correspondiente unidad. De lo
dicho se desprende la importancia del instrumento de medición en la definición de la magnitud.

Para que el control de los aerogeneradores sea posible y las máquinas actúen según un programa determinado y reaccionen ante variaciones de magnitudes
externas (por ejemplo: han de cambiar la posición de la góndola cuando cambie la dirección del viento), e internas (han de pararse si desaparece la tensión de
la red eléctrica), es preciso medir y controlar un conjunto amplio de variables físicas, para ello usamos la instrumentación que, en nuestro caso, se basa
generalmente en la medida de las variables mediante los sensores.

Cuando hablamos de variable física nos referimos a algo que cambia respecto a algo, por ejemplo, el cambio de la dirección del viento respecto al tiempo. En
física existen muchísimas variables: de posición, de velocidad, de aceleración, etc.

Un sensor es un tipo de transductor que transforma la magnitud que se quiere medir o controlar, en otra, que facilita su medida. Pueden ser de indicación directa
o pueden estar conectados a un indicador (a través de un convertidor analógico a digital, un computador y un display de modo que los valores detectados
puedan ser leídos por un humano. En la siguiente imagen se muestran varios termistores tipo perla, que son sensores resistivos de temperatura.

Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con la variable de instrumentación. Hay que decir que, la señal que nos
entrega el sensor, no solo sirve para medir la variable, también para convertirla mediante circuitos electrónicos en una señal eléctrica, para fines de control de
dicha variable en un proceso.

En general, un sistema de medida de variables físicas está formado por dos partes:

1. El equipo de medición, que es en esencia una tarjeta electrónica.

2. El dispositivo sensor, que será distinto en función de lo que se desee medir.

1.1.- Transductores.

¿Sabrías decirme cómo podemos transformar las magnitudes físicas que medimos (temperatura, velocidad de viento, dirección del viento), en señales
eléctricas? Pues bien, esto se consigue a través de una serie de dispositivos llamados transductores.

Los transductores convierten una señal de un tipo de energía en otra, generalmente convierten en una señal eléctrica, magnitudes físicas diversas como
temperatura, velocidad de viento, dirección del viento, presión, vibraciones, caudal, luz, etc.

Para obtener información de entornos físicos y químicos y conseguir (a partir de esta información) señales o impulsos eléctricos o viceversa, los transductores
siempre consumen algo de energía por lo que la señal medida resulta debilitada. Las magnitudes medidas pueden ser leídas a grandes distancias sin
prácticamente pérdida alguna. Algunos transductores ofrecen una separación galvánica entre la señal de entrada y de salida.

Los tipos de transductores que más utilizamos en el control de los aerogeneradores son:

1. Piezoeléctricos: basan su funcionamiento en el fenómeno de la piezoelectricidad que presentan materiales cerámicos como el cuarzo o el titano de bario.
A través de una fuerza externa se logra un desplazamiento de cargas lo que induce una corriente de desplazamiento y ésta un campo eléctrico.
2. Electromecánicos: son un tipo de transductor que transforma electricidad en energía mecánica, o viceversa. Por ejemplo en nuestro caso, un tipo de
transductor electromecánico sería el anemómetro que transforma la energía mecánica que el viento ejerce sobre las cazoletas del anemómetro en
energía eléctrica.
3. Fotoeléctrico son un tipo de transductor que transforma la luz en energía eléctrica o viceversa, por ejemplo en una cámara fotográfica digital. Estas
vibraciones resultantes (ya sean eléctricas o lumínicas, dependiendo de la naturaleza del transductor), son importantes en los sistemas.
4. Electromagnéticos: son transductores que transforma electricidad en energía magnética o viceversa. Por ejemplo, un electroimán es un dispositivo que
convierte la electricidad en magnetismo o viceversa.
5. Electrostáticos: consisten en una membrana cargada eléctricamente que hace la función de diafragma y que se mueve por la fuerza electrostática que se
produce al variar la carga de dos placas entre las que se encuentra.

Los transductores son muy importantes para que los medidores puedan detectar magnitudes físicas. Normalmente, estas magnitudes, como temperatura,
presión, velocidad del aire, presión sonora, caudal, o luz, son convertidas en una señal eléctrica normalizada en tensión e intensidad.

La fotografía muestra un anemómetro cuya señale es interpretada por los transductores y transformada en una señal eléctrica, que rige el control y
funcionamiento del aerogenerador.

Las ventajas de la conversión en señal eléctrica son por un lado la flexibilidad, ya que muchos medidores soportan la transformación de señales normalizadas.
Por otro lado, las magnitudes medidas pueden ser leídas a grandes distancias sin prácticamente pérdida alguna.

Atendiendo a la magnitud física que controlan podemos clasificar los transductores como:

a. De posición y proximidad: finales de carrera, inductivos, capacitivos y ópticos.

b. De movimiento: de movimiento lineal (sonar, radar, de pequeñas distancias y de desplazamientos diferenciales), de medida de ángulos (resistivos,
inductivos, capacitivos, discos codificados).
c. De velocidad: tacómetros mecánicos, eléctricos y de velocidad de fluidos.
d. De fuerza y presión: mecánicos, electromecánicos.
e. De luminosidad: fotorresistencias, fotodiodos y fototransistores.
f. De temperatura: termorresistencias, termistores, termopares, pirómetros.

1.2.- Procedimiento y operaciones para la toma de Medidas.

Como bien sabes, en los parques eólicos es necesario conocer de forma remota el estado de los elementos del parque, gestionar la adquisición de datos y
realizar el telecontrol. Pero ¿sabrías decirme cómo se realiza?

Los sistemas de comunicación que permiten realizar este trabajo se conocen como SCADA (Control Supervisión y Adquisición de Datos). Permiten al usuario
acceder a datos sobre el estado del sistema y enviar señales de control a los distintos aerogeneradores en función de las alarmas y del estado de las máquinas.

El uso del SCADA permite una identificación rápida de los elementos problemáticos y la comunicación bidireccional entre un equipo central y el control remoto.
En casos de funcionamiento anómalo, actúan los equipos de protección. Tanto el equipo de operación remoto, como el sistema de control supervisor del sistema
han de ser informados mediante un sistema de alarma y deben tomar las acciones de respuesta oportunas.

Los componentes típicos de un sistema SCADA son:

 El computador central, llamado MTU (Master Terminal Unit) que es el encargado de recibir datos, almacenar información y de enviar señales de
respuesta y actuación al control remoto. Incluye el interface del operador, disponen de control de visualización y pantallas de estado.
Las unidades remotas, RTU (Remote Terminal Unit) recogen las señales analógicas de los sensores y actuadores de medidas, alarmas o señales de
estado, las almacenan y las envían al computador central.
Sistema de comunicaciones: en un primer nivel están las comunicaciones del MTU con los sistemas de gestión de la empresa. En segundo nivel serán
las comunicaciones con las RTU usando las redes telefónicas o la fibra óptica. Un tercer nivel sería la comunicación entre los RTU y los sensores y
actuadores mediante señales de campo analógicas o digitales.

Para la toma de medidas y registro de parámetros típicos de los parques eólicos y de la red eléctrica, estos sistemas, incorporan un ordenador portátil, una
tarjeta de adquisición de datos y módulos de acondicionamiento de señal. La tarjeta de adquisición de datos instalada en ordenadores se utiliza para digitalizar y
registrar las señales de los aerogeneradores, que suelen estar controlados a través de un programa en tiempo real. Los procedimientos para la toma de
medidas son los siguientes:

Medida del paso de las palas (pitch). El sensor de pitch, ángulo de ataque de las palas frente al viento, permite conocer la posición del paso de
las palas. La señal de este sensor se encuentra en la góndola y se transmite hasta la base de la torre, donde se encuentra el equipo de medida y
registro. Para relacionar la tensión del sensor de pitch y el paso en grados se utiliza una tabla de conversión integrada en el programa informático.
La medida de la velocidad de giro del rotor de las palas (eje lento) y del generador (eje rápido), se realiza mediante dos sensores inductivos. El
sensor del eje del generador está situado en el freno y da tres pulsos por revolución. El sensor del rotor de las palas da 24 pulsos por revolución.
La velocidad del viento se mide a través de la anemoveleta situada en la torre meteorológica. Para ello se conecta en la entrada del registrador de datos
o "data logger" de la estación meteorológica dos módulos de aislamiento DC. La señal se lleva hasta cada torre donde se encuentre situado el equipo de
medida y a la subestación.
La toma de datos en la subestación se realiza a través de los transformadores de los que dispone el parque. Para no interrumpir el funcionamiento del
parque, se utilizarán pinzas amperimétricas para medir la intensidad y transformadores de tensión adicionales para convertir las señales al rango de
tensión admitido por la tarjeta de adquisición.

1.3.- Equipos y técnicas para el chequeo eléctrico.

Como bien sabrás, los equipos que se utilizan para el chequeo eléctrico suelen ser aparatos de medida; siendo los más utilizados los siguientes:

Para medir tensión utilizamos el voltímetro, conectándolo en paralelo a los puntos donde se pretende medir.

La intensidad de corriente se mide con el amperímetro, que se conecta en serie con el receptor al que queremos medir la intensidad que consume.

La resistencia eléctrica se mide mediante el óhmetro. Antes de realizar esta medida es necesario tomar unas precauciones: el circuito a medir ha de estar
desconectado de la red, y si es un elemento que forma parte de un montaje, hemos de aislarlo del resto. Para realizar la medida, se colocan las puntas de las
pinzas en los extremos de la resistencia a medir, y en función de la intensidad que circule, nos indicará el valor de la resistencia.

La medición de las magnitudes expuestas hasta ahora; tensión, intensidad y resistencia eléctrica, se puede realizar con el polímetro o multímetro y con la pinza
amperimétrica, los cuales describimos a continuación.

El polímetro o multímetro es un aparato que se utiliza para medidas de tensión e intensidad en CC y CA, medida de resistencias y continuidad, de
capacidades, frecuencia, temperatura, comprobador de componentes electrónicos, etc. Podemos decir que es un aparato múltiple que, dependiendo de dónde
coloquemos las pinzas en el mismo, o la posición del conmutador se comportará como voltímetro, amperímetro, óhmetro, etc. Para la realización de las distintas
medidas se mantiene una de las pinzas en la toma común, la otra pinza se colocará en la toma correspondiente al campo de medidas necesario. En la imagen
se muestra un multímetro convencional.

Las pinzas amperimétricas pueden realizar, entre otras, medidas de tensión, intensidad y resistencia. La diferencia de este aparato con el polímetro y el
amperímetro es la facilidad con que se pueden realizar las medidas de intensidades, ya que aprovecha el campo magnético que genera un conductor al ser
recorrido por una corriente eléctrica para convertirlo en un valor de intensidad, sin tener que tocar sus conexiones. También se pueden utilizar para comprobar si
existe desequilibrio en sistemas trifásicos. Para ello, basta con introducir los tres hilos activos dentro de la pinza: si el circuito está equilibrado, la indicación de
intensidad debe ser cero. Para una instalación monofásica, se introducirán los dos hilos que alimentan la instalación en la pinza: si la indicación no es cero,
podemos intuir que en algún punto de la instalación hay una fuga a tierra.

Para la medida de la resistencia de aislamiento de un aparato o instalación se utiliza el megger o megóhmetro.Es un aparato que aplica entre los extremos de
sus pinzas de prueba una tensión conmutable en corriente continua con valores de 250, 500 y 1000 V. En función de dicha tensión, realiza la medida de
resistencia.

Para realizar la medida de resistencias de puesta a tierra, se utilizaremos el telurómetro. Este aparato realiza la medida utilizando picas de referencia
situadas a unas distancias determinadas de la toma de tierra a medir, y nos da el valor de la resistencia directamente sobre la escala. Cada fabricante
acompaña el aparato de medida de las picas y los cables de conexión, e indica las distancias a las que hay que colocar las picas de referencia.

Otros aparatos de medida utilizados para el chequeo eléctrico son: Los vatímetros medidores de potencia y contadores de energía activa y reactiva. Los
transformadores de medida para medidas en alta tensión, abreviadamente TI (Transformadores de Intensidad) y TT (Transformadores de Tensión). El medidor
de secuencia de fases, que muestra el orden o secuencia de fases de un sistema trifásico. Los analizadores de red que determinan los parámetros de las
señales eléctricas, como valores máximos y mínimos, forma de la onda, armónicos de tensión e intensidad, etc.

1.4.- Equipos y técnicas para el chequeo mecánico.

La mayoría de vosotros conoceréis algo de mecánica. Como sabréis son muchos los componentes y piezas mecánicas del aerogenerador y por tanto amplio el
conjunto de revisiones y chequeos periódicos que se hacen. Se ha de comprobar la primera vez, cuando se instalan, y periódicamente dependiendo del
fabricante, (generalmente cada 6 meses).

Entre las operaciones mecánicas más frecuentes, incluyendo las inspecciones visuales, que los diferentes fabricantes aconsejan están:

Tornillos y sus pares de apriete: deben ser inspeccionados en los 3 primeros meses de la puesta en servicio del aerogenerador, a partir de ahí, cuando
se especifique. Si un tornillo de una unión atornillada puede ser apretado de nuevo, entonces deben apretarse todos y si un tornillo está flojo debe
reemplazarse con otro nuevo.
Holgura y desgaste en bulones y cojinetes: ha de inspeccionarse más cuidadosamente cuanto más vieja sea la turbina, si ha tenido una gran producción
o si está situada en una zona con vientos turbulentos.
Inspeccionar si hay grietas en la fibra de vidrio, en especial en los conos alrededor de las uniones atornilladas y en las palas a lo largo de las aristas,
marcándolas para observar si están creciendo.
Inspecciones visuales en todos los retenes para ver si existen fugas y comprobar el estado de lubricación de los rodamientos.
Lubricar los pines de bloqueo.
Multiplicadora: debe realizarse la inspección del nivel del aceite y posibles fugas, extracción de muestra de aceite, inspección de la vigilancia caudal
/presión, cambio de aceite y filtros.
Sistema hidráulico y comprobación de sus diversos componentes: bombas, válvulas, tubos, mangueras, depósito.
Purgado de los sistemas de frenado y de posicionamiento.
Otros: inspección de acoplamientos, control óptico de juntas, inspección de anillos rozantes, etc.

Útiles de trabajo, herramientas y aparatos de medida comúnmente utilizados en el chequeo mecánico del aerogenerador pueden ser:

Equipos para el movimiento de materiales: grúas, trócola, polipastos, tráctel, gatos hidráulicos.
Juegos de llaves: Llaves allen, llaves torx, llave inglesa, llaves fijas, llave de carraca con vasos de diferentes pasos, llave dinamométrica (mínimo de 200
N).
Herramientas neumáticas: para el apriete de tornillos. La imagen siguiente muestra una de estas herramienta neumática utilizada para el apriete de
tornillos, a una presión determinada, en los aerogeneradores.

Herramientas de mano: juegos de desatornilladores, mazas, martillos, pico de loro, nivel, medidor de espesores, taladro eléctrico, tenaza hidráulica de
terminales, tacómetro.
Engrasadores, bombas de engrase, aceitera, disolvente y cartuchos de engrase.
Equipos de seguridad personal.
Cámaras termográficas (muy útiles en mantenimiento preventivo y predictivo, miden la temperatura a distancia sin necesidad de un contacto físico,
detectando puntos calientes en los componentes).
Medidores de vibraciones de los diferentes componentes del equipo.
Sonómetro, miden el ruido producido por los componentes, es útil en el mantenimiento preventivo.

2.- Maniobras de puesta en servicio y paro de la instalación. Procedimientos de seguridad.

Para realizar las maniobras de puesta en servicio de las instalaciones y su disposición para la producción de energía, debe seguirse un Procedimiento de
puesta en marcha, que permita hacerlo de modo sistemático y seguro. Este procedimiento dependerá del tipo de aerogenerador que se instale y de las
características de los elementos que lo componen.

Antes de comenzar la puesta en marcha debe realizarse la energización del aerogenerador y una serie de comprobaciones eléctricas previas. Los resultados y
la recepción de las inspecciones y mediciones realizadas en el procedimiento de puesta en marcha, deben de ser registradas, anotando también los datos
básicos de la máquina: número de pala, multiplicador, etc.

Como ya se ha comentado en el tema anterior, las maniobras de puesta en servicio deben realizarse de acuerdo a los procedimientos de seguridad del parque
correspondiente. Esto implica que el personal que realice la puesta en marcha debe haber recibido la formación necesaria para realizar su trabajo,
especialmente en aquellos puntos relacionados con la seguridad de las personas, es decir la formación en Prevención de Riesgos Laborales aplicable a su
puesto de trabajo, debiendo disponer de todos los elementos necesarios para realizar la puesta en marcha de los aerogeneradores de forma segura, tales como
equipos de protección colectivos, EPI´s y otros elementos de seguridad recogidos en los Procedimientos de seguridad del Parque.

En la siguiente imagen puede verse un operario con su correspondiente equipo de protección individual: casco, guantes y arnés de seguridad:
Condiciones de seguridad que deben cumplirse para comenzar la Puesta en Marcha:

Comprobar la velocidad del viento, la temperatura y condiciones ambientales, puesto que deberán situarse dentro de un intervalo de valores que permita
trabajar sin riesgo.
Al menos dos personas deberán de estar presentes durante todo el tiempo que dure la puesta en marcha.
Se deberá de prestar especial atención por riesgo eléctrico cuando se hagan medidas en cualquier caja de conexiones o cuadro eléctrico.
El interior de la góndola deberá estar limpio de aceites, grasas y elementos extraños.
El rotor debe de estar desbloqueado mientras dure la puesta en marcha pero hay que bloquearlo si se va a acceder al mismo o a alguna de sus partes,
en este caso las palas deben estar en bandera o con el flap desplegado y los rodamiento bloqueados con los tornillos de bloqueo.
Para las pruebas de control del ángulo de posición de la pala se deberá bloquear el rotor con la pala a la que se le realiza el test en posición paralela al
tubo y todos los tornillos de bloqueo quitados.
Conocer la localización de los pulsadores de emergencia, tales como: setas de emergencia y disparo.
Para trabajar en el cable de MT, en el transformador MT/BT o en la acometida del armario de la góndola, se deberá poner a tierra la celda MT a través
de su propio seccionador de puesta atierra.

2.1.- Protocolos para la puesta en tensión de instalaciones.

Como ya sabrás, antes de comenzar la puesta en servicio debe realizarse la energización o puesta en tensión de las instalaciones del parque eólico. Para ello
se requiere un protocolo o norma de actuación, que pueda garantizar la seguridad de las personas y materiales que se ponen bajo tensión. Estos protocolos son
tanto más sofisticados cuanto mayor sea la importancia y potencia de las máquinas que se conectan, la tensión a la que funcionan o el peligro potencial que
pueda resultar de una actuación indebida.

En baja tensión (BT) se debe trabajar sin tensión cuando sea posible, en caso contrario es imprescindible el uso de los EPI´S (casco con pantalla facial, guantes
aislantes y ropa de trabajo adecuada), un buen criterio de diseño de los circuitos de mando es que su alimentación sea a tensión reducida de seguridad, por
ejemplo mediante un transformador reductor de tensión o separador de aislamiento.

En alta tensión (AT) deben cumplirse protocolos más estrictos: el personal ha de estar en posesión de documentación como cualificado y autorizado, ha de
existir una orden de trabajo procidementada, disponer del equipamiento de seguridad preciso y cumplirse las normas de actuación conocidas como las cinco
reglas de oro y generalmente no se permite el trabajo de una sola persona debiendo ser como mínimo dos.

Se requiere un cuidado especial y un mayor número de comprobaciones la primera vez que se energiza la instalación, operaciones posteriores son más
sencillas pues ya se sabe del funcionamiento correcto del conjunto de los componentes. Por razones de seguridad personal, hay que tener constancia de la
localización de las setas de emergencia tanto en la góndola como en la base de la torre.

En el caso de energización de un aerogenerador previamente a su conexión se debe considerar:

El procedimiento: tener en cuenta el tipo de máquina que se va a poner en marcha, las herramientas necesarias para la puesta en servicio de un
aerogenerador, manual del fabricante, hojas para el registro de inspección, otros documentos facilitados por el fabricante como los esquemas eléctricos,
terminal táctil de operación para el manejo de la máquina, etc.
Las pruebas: del circuito de emergencia, comprobación del sistema hidráulico, comprobación del sistema de giro, del sistema de cambio de paso y del
de pitch. Pruebas desde la góndola y desde el armario de la base de torre.
Comprobaciones y verificaciones en: multiplicadora, veleta y anemómetro, protección fibra de vidrio, ventiladores y calentadores, generador, verificación
de la batería, verificación del sistema predictivo.

Como ejemplo de los pasos a seguir en la energización de la torre, citamos los siguientes:

a. La torre se energizará generalmente siempre desde la torre anterior.

b. Imprescindible seguir todas las instrucciones del fabricante.
c. Comprobar que el circuito está abierto en la torre anterior.
d. Quitar la puesta a tierra de la celda a energizar.
e. Cerrar el seccionador de alimentación al transformador de la celda a energizar. En la imagen siguiente se muestra dos seccionadores y un cartel de
advertencia, en la celda de MT de un aerogenerador.
 f. No debe haber ninguna persona en la torre en el momento de la energización primera.
g. Cerrar el circuito desde la torre anterior.
h. Comprobar las tensiones de alimentación al equipo y la secuencia de fases.
i. Conectar.

2.2.- Sistemas de regulación.

Puede que te estés preguntando cómo se regula la velocidad de giro de las palas de los aerogeneradores, pues como sabes, la mayoría de los
aerogeneradores actuales son de velocidad constante: la velocidad de giro de su rotor debe permanecer casi constante a pesar de la variación de la velocidad
del viento. Además, debe existir algún dispositivo para limitar la potencia y proteger al aerogenerador de sobreesfuerzos en caso de fuertes vientos, ¿no crees?

Estas funciones las asume el sistema de regulación de velocidad, cuyos métodos de regulación se pueden clasificar en dos grupos:

Métodos de regulación de velocidad basados en palas fijas, actúan de manera que, por encima de la velocidad nominal, la pala entra en pérdida
aerodinámica limitando la potencia de salida. Existen también técnicas adicionales de control de velocidad con palas fijas como son la aleta
estabilizadora articulada que gira el rotor en dirección paralela al viento. La fotografía siguiente muestra la curvatura de las palas de paso fijo precisa
para provocar la entrada en pérdidas de la misma al sobrepasar una determinada velocidad del viento.

Métodos de regulación de velocidad basados en palas orientables, permiten la adaptación de las palas a diferentes condiciones de viento hasta el
repliegue en caso de viento muy fuerte. Existen múltiples métodos, ya sean constituidos por resortes o servomotores. Estos métodos tienen múltiples
ventajas: ayudan a arrancar el rotor, posicionan el ángulo de ataque de la pala de forma que esté en el punto de operación óptimo, efectúan el control de
vueltas para que no se sobrecargue el generador y protegen a todo el sistema frente a daños debidos a una alta velocidad del viento.

Actualmente, la regulación de los aerogeneradores se lleva a cabo en un control que suele ser un ordenador. El sistema de control electrónico recibe, mediante
sensores que monitorizan las variables más importantes, datos como la velocidad del viento, las rpm del eje, las vibraciones, la potencia generada, el ángulo de
paso de la pala, etc. A partir de estas entradas, el ángulo de paso de la pala óptimo se obtendrá mediante un algoritmo, a partir del cual se envíe una orden
adecuada a los actuadores. Esta técnica controla las vueltas del rotor en todo el rango de operación. Si se detecta algún problema o algún parámetro fuera del
rango preseleccionado, el sistema, actuando sobre los servomecanismos del ángulo de paso, pondrá a la pala fuera de operación (posición de bandera,
ángulo=90º); cuando todo vuelva a la normalidad efectuará el proceso de arranque de nuevo.

Desde el punto de vista de la potencia existen dos apartados:

La conexión del generador a la red cuando las vueltas del mismo están a velocidad de sincronismo. Esta condición se da cuando no hay exceso de par y
la potencia ni entra ni sale del generador.
El control de velocidad del rotor; así no existe sobrepotencia en el generador (exceso de deslizamiento, par u otros parámetros) y no se causan daños en
el sistema de generación. Si se desconecta eléctricamente al generador, se debe utilizar algún tipo de control de velocidad del rotor.

La potencia generada por los aerogeneradores de eje horizontal, se regula esencialmente por dos métodos: control por pérdida aerodinámica y control por
cambio de paso.

El sistema tradicionalmente usado es el control por pérdida aerodinámica, ampliamente usados en aerogeneradores tripala. Su uso en grandes máquinas y
aerogeneradores bipala está comenzando a ensayarse. Son necesarios dispositivos adicionales de frenado, tales como aerofrenos (flaps). La imagen muestra
un detalle de un flap despegado en un aerogenerador de paso fijo.

El sistema de control por cambio de paso permite una extracción óptima en un amplio margen de velocidades de viento, permitiendo además contar con un
sistema de seguridad contra vientos altos, Por otro lado, los sistemas de control por cambio de paso llevan asociadas complejas partes móviles, con el
consiguiente riesgo de fallo y mayores necesidades de mantenimiento.

2.3.- Sistema de orientación.

Como bien sabes, el viento es variable en su dirección, por lo que un aerogenerador de posición fija, que no pudiese rotar, no se adaptaría a la dirección del
viento y no obtendría gran cantidad de energía; por lo tanto los aerogeneradores necesitan un sistema de orientación que los mantenga siempre enfrentados al
viento (barlovento), en caso contrario las pérdidas de energía serían inmensas.
El aerogenerador deberá estar siempre situado en la dirección en la cual la velocidad del viento sea mayor. Para conseguirlo existen diversos métodos, unos
más sencillos, en general, mecánicos y otros más sofisticados que aplican elementos activos (servomotores, etc.). El método más utilizado actualmente es
orientar mediante un servomotor que engrana en una corona dentada.

El motor de orientación podrá girar en los dos sentidos y será dirigido mediante una veleta y una dinamo tacométrica accionada por el mismo aerogenerador. La
veleta, sujeta a la góndola del aerogenerador envía una señal eléctrica al control que es proporcional a la orientación óptima. La dinamo tacométrica envía
también una señal eléctrica proporcional a la velocidad del viento. Mediante estas dos señales, el control pondrá en marcha el servomotor en el sentido
adecuado en el momento en que se detecte una velocidad mínima, parándose cuando la turbina esté exactamente en dirección al viento.

Orientación mediante timón de cola: la forma más antigua de orientación es el uso de timones en colas viento abajo del aerogenerador. Esta técnica, muy
barata para aerogeneradores de pequeñas dimensiones, requiere de grandes colas muy pesadas para aerogeneradores de gran potencia, haciéndola inviable.
Un ejemplo de este tipo de orientación es el que mostramos en las siguientes imágenes en las que puedes ver un pequeño aerogenerador bipala, de 600 W de
potencia, orientado por timón cola.(laboratorio de Energías Renovables del IES “Punta Candieira” de Cedeira).

Orientación mediante pequeñas turbinas: se colocan pequeñas turbinas en el eje vertical que con la fuerza del viento provocan el giro del aerogenerador
sobre su eje vertical. De esta forma las aspas de este sistema dejarán de ejercer fuerza cuando la dirección del viento sea perfectamente perpendicular a ellas,
quedando el aerogenerador orientado en la dirección correcta. El inconveniente es que la adaptación de la turbina hacia la dirección del viento es lenta y está
sujeta a las turbulencias provocadas por la torre. Es poco utilizada en la práctica.

Orientación mediante motor: es el sistema más utilizado en la actualidad. Para ello es necesaria una veleta que da la dirección del viento a un transductor y
éste a su vez a uno o varios motores eléctricos que hacen girar la góndola del aerogenerador adaptándose al viento. El principal inconveniente de este sistema
es su complejidad además del consumo de energía del motor y los posibles fallos de funcionamiento de éste, siendo una de las mayores fuentes de problemas
en cuanto al mantenimiento del aerogenerador. A esto hay que añadir los posibles errores debidos a los movimientos rápidos de la veleta y que ésta pueda
deteriorarse. Su principal ventaja es su facilidad de control. Así como la posibilidad de vigilancia remota y toma de datos. Al mismo tiempo la adaptación a la
variabilidad del viento es muy rápida.

Todo sistema técnico aparece como resultado de la síntesis de varias partes en un único sistema. Para ser viable, los componentes principales de dicho sistema
tienen que estar presentes con una mínima eficiencia. Para hacer un sistema controlable al menos uno de sus componentes tiene que ser controlable.

Orientación pasiva: es utilizada en los aerogeneradores que funcionan a sotavento, es decir que el viento pasa primero por la torre antes de llegar a las aspas,
para ello las aspas tienen que tener cierta conicidad, caso contrario al habitual a barlovento. Este sistema tiene como inconveniente que el aire al pasar primero
por la torre provoca turbulencias que luego pasan a las aspas, provocando sobreesfuerzos de torsión en el eje de rotación horizontal del aerogenerador. Solo se
ha utilizado en contados casos experimentales.

2.4.- Comprobación de subsistemas de orientación, frenado y pitch.

Es muy importante que entiendas el funcionamiento del sistema hidráulico y conozcas sus componentes, ya que en el aerogenerador hay tres sistemas
controlados electrónicamente y actuados de manera hidráulica, estos sistemas son: el freno de orientación (Yaw), el freno de rotor, y el pitch (ángulo de las
palas).

1. Sistema de orientación.
Se han de comprobar los motorreductores eléctricos, que están engranados sobre una corona. Las superficies deslizantes de la corona se deben
engrasar con la grasa definida por el fabricante a través de tubos de engrase o de casquillo engrasador según tipo y modelo, se aplicara mientras
se gira la máquina, la cantidad de grasa a aplicar es de unos 200 gr para la corona y de 100 gr para los dientes.
Ha de comprobarse que la máquina gira tanto manualmente como en forma automática, que lo hace de forma uniforme, continua y sin
vibraciones ni ruidos anormales.
Comprobar que el sistema de orientación gira en el sentido en que produzca menos torsión a los conductores que desde la góndola bajan hacia
la base y provoca el paro y deshace vueltas cuando el enrollado de los conductores supera las tres o cuatro vueltas

2. Sistema de frenado.

El sistema consiste en unas zapatas (o pinza de frenado) que friccionan sobre un disco situado en el eje rápido de la máquina, normalmente a la salida
de la multiplicadora, tal y como se muestra en la siguiente imagen.

El eje de rotación del tren de potencia del aerogenerador ha de poder pararse y permitir su bloqueo en caso de emergencia, para lo que existen
setas de emergencia. Debe resetearse la máquina y accionar todos los pulsadores de emergencia de uno en uno.
El sistema hidráulico de freno se debe de purgar periódicamente, comprobando la presión hidráulica del mismo. Ha de comprobarse también el
estado de las zapatas de freno o pinzas de frenado, así como del disco de freno. Los sistemas de frenado se diseñan “seguros al fallo”, para que
siempre puedan actuar aún faltando la presión del grupo hidráulico, para lo que disponen de muelles que los comprimen contra el disco, un
sistema de electroimán o una válvula los mantiene recogidos mientras exista tensión o presión en condiciones normales.
Comprobar que a la vez que actúa el freno del eje rápido también lo hace el aerofreno de las palas (flap), pasando a posición de bandera para
reducir el esfuerzo de frenado en el disco y multiplicadora.
 3. Sistema del Pitch.

Para comprobar que el sistema de Pitch funciona correctamente realizaremos una serie de test. Antes de comenzar los test has de tener en cuenta lo
siguiente:

Debe orientarse la góndola hacia el viento.

Cada test hay que hacerlo a cada pala por separado, nunca hay que mover las tres palas a la vez.
La pala sujeta al test, debe de estar colocada al lado de la torre.
Si hay que realizar algún ajuste dentro del buje, hay que frenar y bloquear el rotor.

Posteriormente se realizan los test de: regulación positiva, regulación negativa, flujo positivo, flujo negativo, test del seno y de consigna de posición del
pitch. La fotografía muestra el sistema de Pitch de una pala, en el que se aprecia el rodamiento de la raíz de la pala con su engrasador o vástago de
regulación.

3.- Tipos de control.

Como ya sabrás, un aerogenerador bien diseñado puede tener un funcionamiento incorrecto o llegar a destruirse si no se desarrolla un sistema de control
adecuado.

En función del tamaño del aerogenerador, el sistema de control deberá ser diferente. Para pequeñas máquinas, el control será simple y normalmente pasivo; por
el contrario, para grandes máquinas (media y alta potencia) el sistema de control será más complicado, normalmente de control activo, debido a los múltiples
parámetros a medir y al aumento de precisión requerido.

Así, los controles pasivos hacen sus medidas de la manera más simple posible y utilizan fuerzas naturales para actuar, mientras que los sistemas de control
activos emplean sistemas eléctricos, mecánicos, hidráulicos, neumáticos o combinaciones de los anteriores para alcanzar su propósito.

En el control activo se deberán medir múltiples variables, que darán información sobre el estado del sistema al control central. De entre estas señales
(velocidad del viento, orientación, velocidad del rotor, ángulo de paso, temperatura del generador, tensión y corriente de salida, etc.) se hará un muestreo
mediante transductores, que deberán ser extremadamente fiables y precisos.

Existen múltiples métodos y estrategias de control de aerogeneradores, casi tantos como tipos de máquinas.

Los objetivos principales de un sistema de control son los siguientes:

Obtener un funcionamiento automático del aerogenerador, maximizando el rendimiento del sistema.

Conseguir que la turbina funcione en consonancia con el viento (orientación, control de potencia, etc.).
Decidir la conexión/desconexión del generador y realizar correctamente los arranques y paradas del mismo.
Proteger al sistema de sobre velocidades, vibraciones, sobrecalentamientos, enrollamientos de los cables.
Señalizar posibles averías o funcionamientos incorrectos y así disminuir los costes de mantenimiento.
Aumentar la vida útil del aerogenerador al minimizar las cargas imprevistas que puedan presentarse.

El sistema de control, integra los dispositivos necesarios de seguridad para garantizar la parada del aerogenerador en caso de producirse alguna condición
anormal (falta de tensión de red, vibración excesiva, calentamiento excesivo del generador eléctrico, velocidad del viento o de giro del rotor excesiva, etc.). Este
sistema debe incluir necesariamente un programa de auto comprobación o diagnóstico que detecte inmediatamente mal funcionamientos, tanto en el propio
sistema de control como en los demás sistemas del aerogenerador y debe parar inmediatamente la máquina y señalizar con la mayor precisión posible la causa
del problema. De esta manera se garantiza la seguridad del sistema y se disminuyen los costes de operación y mantenimiento al permitir localizar rápidamente
el origen del fallo.

Los sistemas de control actuales se basan normalmente en microprocesadores, desarrollados para su uso en control de aerogeneradores. Éstos permiten
integrar de forma eficiente todos los subsistemas que intervienen en la correcta operación del aerogenerador, permitiendo además la modificación de
programas, centralización de la comunicación, recogida de datos, telecontrol de aerogeneradores, interconexión con la central meteorológica, etc.
3.1.- Parámetros a supervisar por un sistema de control.

Los típicos parámetros límite que supervisa, de modo continuo, un sistema de control de aerogeneradores para evitar situaciones de emergencia son los
siguientes:

Errores internos en el sistema de control: problemas en la transmisión de datos, volcado de programa, problemas en la lectura/escritura en memoria,
fallo en alimentación, etc.
Parámetros de red: frecuencia de red máxima y mínima, tensión de red máxima y mínima, sobretensión, corrientes asimétricas, sobrecarga en el
generador, (normalmente se definen dos niveles), corriente máxima, corriente máxima en motorización, potencia de salida, detección de fallo en
anemómetro, potencia mínima.
Velocidad del viento: velocidad mínima para arranque, velocidad mínima para parada, velocidad máxima para parada, velocidad máxima para nuevo
arranque, velocidad de detección de fallo de anemómetro.
Velocidad de giro del rotor: sobre velocidad en rotor de baja, sobre velocidad en rotor de alta, velocidad para actuación de freno eléctrico, máxima
velocidad con fallo de freno.
Control de temperaturas: temperatura máxima de los devanados del generador eléctrico, temperatura máxima del aceite de la caja multiplicadora,
temperatura máxima de los dispositivos electrónicos, temperatura en sistema de orientación.
Sensores comparadores: relación de revoluciones eje alta/baja, relación de pulsos y revoluciones en el generador, enrollado/desenrollado de cables,
detección de retraso en la comparación de sensores.
Sistemas hidráulicos.
Bajo nivel de aceite.
Excesivas conexiones/desconexiones.

A continuación se muestra una pantalla del sistema de control, en la que se pueden ver los fallos detectados:

Todas las anomalías que el sistema de control puede detectar durante su operación afectarán al aerogenerador de diversas formas. Suelen programarse, por
tanto, distintos niveles de alarmas, como las de parada de máquina, que obligan a su inspección y puesta en operación manual. Otras alarmas permiten al
aerogenerador conectarse automáticamente cuando desaparece la causa de la alarma y otras sólo informan de una anomalía, sin su parada.

Puede que te estés preguntando cuáles son los parámetros que debe supervisar un sistema de control, para garantizar el correcto funcionamiento de los
aerogeneradores; a continuación te mostramos una lista con ellos.

4.- Principios de regulación y control.

Controlar significa mantener una propiedad o parámetro dentro de límites aceptables. El control automático es el mecanismo básico mediante el cual los
sistemas mecánicos y eléctricos mantienen su equilibrio.

Habitualmente, los sistemas automáticos se ponen en marcha según los datos que reciben del entorno mediante unos dispositivos llamados sensores. Los
sensores miden o detectan los cambios que se producen en el entorno respecto a ciertas magnitudes: posición, temperatura, velocidad, presión, fuerza, etc.

Las partes que componen este sistema son.

1. Planta o proceso: conjunto de componentes capaces de realizar una tarea.

2. Controlador o regulador: al recibir una señal de entrada genera una de salida a aplicar a la planta.
3. Transductores y captadores: transforman una señal de naturaleza física en una eléctrica.
4. Comparadores: generan una señal de salida en función de las de entrada.

Los sistemas de control que se aplican en aerogeneradores se clasifican en sistemas de lazo abierto y de lazo cerrado. La distinción la determina la acción de
control, que activa el sistema para producir la salida.

Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el que la acción de control es independiente de la salida. Suelen ser sistemas temporizados, en los que la
exactitud de su actuación depende de la calibración. Son más estables que los sistemas de lazo cerrado pero tienen el inconveniente de que no son capaces de
reaccionar ante perturbaciones externas imprevistas. A continuación se muestra un esquema de control de lazo abierto.

En los sistemas de control de lazo cerrado, la acción de control depende de la salida. Se suelen llamar sistemas de control por realimentación, ya que la señal
de entrada se modifica en función de la salida. Se centra en el control de los sistemas dinámicos mediante el principio de la realimentación, para conseguir que
las salidas se acerquen lo más posible a un comportamiento predefinido. Hay dos tipos, los de retroalimentación positiva (la señal de error es la suma de la de
entrada y la de salida) y retroalimentación negativa (la señal de error es la diferencia entre la entrada y la salida), éstos últimos son estables y por tanto los más
utilizados en el control. En el siguiente esquema se muestra un sistema de control de lazo cerrado.
4.1.- El ordenador como elemento de control.

Hoy en día todos sabemos lo que es un ordenador y es probable que lo uses habitualmente, bien sea para trabajar, consultar el correo electrónico, etc. Pues
bien, el control por ordenador es uno de los mecanismos más extendidos de supervisión, análisis y toma de decisiones automáticas en diferentes sectores
profesionales. Actualmente, la regulación de los aerogeneradores se lleva a cabo en un control que suele ser un ordenador.

Para regular o controlar cualquier máquina, por compleja que sea, solo hay que buscar un PLC adecuado, con suficiente número de módulos de control (de
entrada y salida), diseñar una buena instalación eléctrica y fabricar un programa adecuado para la maquina eólica.

El sistema de control de los aerogeneradores monitoriza y gobierna todas las funciones del aerogenerador de manera que las actuaciones sean óptimas en todo
momento, registrando continuamente las señales de los distintos sensores del aerogenerador y cuando detecta algún error realiza las acciones oportunas para
subsanarlo, deteniendo el aerogenerador si es necesario. El sistema de control está preparado para la monitorización y el control remoto desde el puesto central
del parque, permitiendo la interacción del usuario con el aerogenerador pudiendo observar los datos de operación del aerogenerador así como controlar el
arranque o la parada.

El control suele estar físicamente realizado mediante un PLC, compuesto por uno o más microprocesadores, que componen la unidad central de procesamiento
(CPU), una etapa de memoria donde está el programa de control, un dispositivo de visualización y una etapa con entradas/salidas con sus respectivos
convertidores, a través de la cual el sistema de control se comunica con los operadores que se desea gobernar. Asimismo, suele disponer de una etapa de
comunicación, mediante la que el sistema de control puede conectarse a un equipo de programación, pudiendo además introducir o modificar el programa de
control.

El sistema de control electrónico recibe, mediante sensores que monitorizan las variables más importantes, datos como la velocidad del viento, las revoluciones
por minuto del eje, las vibraciones que puedan aparecer, la potencia generada, el ángulo de paso de la pala, etc.

A partir de estas entradas, el ángulo de paso óptimo de la pala se obtendrá mediante un algoritmo, a partir del cual se envía una orden adecuada a los
actuadores. Esta técnica controla las vueltas del rotor en todo el rango de operación. Si se detecta algún problema o algún parámetro fuera del rango
preseleccionado, el sistema, actuando sobre los servomecanismos del ángulo de paso, pondrá a la pala fuera de operación (posición de bandera, ángulo=90º);
cuando todo vuelva a la normalidad efectuará el proceso de arranque de nuevo.

El ordenador, que continuamente monitoriza las condiciones del aerogenerador y que controla el mecanismo de orientación, en caso de cualquier disfunción (por
ejemplo, un sobrecalentamiento en el multiplicador o en el generador), automáticamente para el aerogenerador y llama al ordenador del operario encargado de
la turbina a través de un enlace telefónico mediante módem.

4.2.- El autómata programable.

¿Qué entiendes por autómata? Cuando un proceso se realiza sin la intervención humana decimos que se trata de un proceso automatizado. La automatización
permite la eliminación total o parcial de la intervención del hombre. Los tipos de automatismos son: eléctricos, hidráulicos, neumáticos o combinación de los
mismos.

La tecnología de funcionamiento de los parques eólicos evoluciona cada día más hacia la automatización total y el control a distancia de un número cada vez
mayor de parámetros de los elementos que componen el parque.

Un PLC es una máquina automática o autómata programable. El ser un autómata implica que únicamente va a responder a los estímulos que le demos con
respuestas ya introducidas previamente él, mediante el programa que se le ha impreso en su memoria. Esto es, debemos decirle qué debe hacer cuando reciba
una señal, dependiendo cual sea esa señal.

Un PLC está constituido por:

1. Una fuente de alimentación para su consumo interno, que normalmente funciona a 24V.
2. Una unidad central de procesamiento (CPU), que va a controlar, leer y activar al resto del aparato.
 3. Módulos receptores de señales, encargados de recibir las notificaciones de cambio de los aparatos que va a controlar (señales lógicas o digitales y
analógicas).
4. Módulos emisores de señales digitales y analógicas para activar los elementos o cambiar su estado a conveniencia.
5. Módulos transductores de pulsos a tensión para controlar todo aquello que se comunique mediante pulsos por unidad de tiempo. Por ejemplo: motores y
alternadores. Habitualmente conocido como tarjeta contadora.
6. Módulos de comunicación que reciben señales variables de intensidad y las traducen a tensión variable para que puedan ser leídas por la CPU. Se les
conoce con el nombre de multiplexores.

¿Cómo se comunica con la CPU?

La CPU interroga al módulo mediante una señal eléctrica, y comprueba el funcionamiento interno de sus canales, si es satisfactorio lo activa y a partir de ese
momento lo lee cíclicamente para encontrar novedades. A cada cambio que encuentre reaccionará según el programa que se le haya insertado, activando una
salida para realizar la acción prevista. La CPU solo controla los canales internos, no suele hacerlo con las salidas de gestión de aparatos. Siempre lee los
módulos en el mismo orden, comenzando por el más cercano hasta el más lejano.

¿Qué podemos controlar?

Si utilizamos un autómata adecuadamente y le añadimos los periféricos oportunos podemos controlar prácticamente todos los componentes de cualquier
máquina eólica, por complicada que nos parezca: presiones, vibraciones, temperaturas, niveles y todo lo que creamos conveniente.

¿Cómo lo haremos?
Básicamente vamos a distinguir dos procesos:

1. Independientes o automáticos: para estos procesos vamos a elegir los parámetros de nuestra máquina dentro de los cuales va a poder funcionar
correctamente o sin peligro de deterioro. Por ejemplo: presión de aceite de engrase, nivel del líquido de refrigeración, tensión adecuada para control, etc.
Colocaremos los aparatos convenientes: presostatos, niveles, convertidores de tensión, lo que necesitemos y mandaremos señales a algún módulo de
entradas digitales. Como respuesta, la CPU activará algún circuito que ponga en marcha una bomba, o lo que se le haya indicado el programa.
2. Voluntarios o confirmados: para estos procesos se elegirán las partes de nuestra máquina que consideremos con la suficiente importancia como para
que se nos informe si no se cumple la orden dada. Por ejemplo: el transformador de alimentación está aumentando su temperatura (lo detectamos a
unos grados preestablecidos), ordenamos poner en marcha la ventilación y esperamos la confirmación de que efectivamente se ha conectado el equipo.
Si la temperatura sigue subiendo le ordenaremos a la máquina que disminuya su nivel de trabajo, para que refrigere, y después la pondremos a trabajar
al máximo.

4.3.- Control PID.

Te estarás preguntando, ¿qué quiere decir PID? Pues un PID es un mecanismo de control por realimentación que calcula la desviación o error entre un valor
medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el proceso. Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres
acciones: proporcional (P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los denominados P, I, PI, PD y PID, los cuales definimos a continuación:

P: acción de control proporcional, da una salida del controlador proporcional al error actual.
I: acción de control integral, da una salida del controlador que es proporcional al error acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.
PI: acción de control proporcional-integral. Un control proporcional, necesita que exista error para tener una acción de control distinta de cero. Con
acción integral, un error pequeño positivo siempre nos dará una acción de control creciente, y si fuera negativo la señal de control será decreciente.
PD: acción de control proporcional-derivativa. Esta acción tiene carácter de previsión, lo que hace más rápida la acción de control, aunque tiene la
desventaja de amplificar las señales de ruido y puede provocar saturación en el actuador. Cuando una acción de control derivativa se agrega a un
controlador proporcional, se obtiene un controlador de alta sensibilidad, que responde a la velocidad del cambio del error y produce una corrección
significativa antes de que la magnitud del error se vuelva muy grande.
PID: acción de control proporcional-integral-derivativa, esta acción combinada reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control
individuales.

En resumen: el término básico es el término proporcional (P), que genera una actuación de control correctivo proporcional al error. El término integral (I), genera
una corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura que si aplicamos un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero.
El término derivativo (D), genera una acción de control proporcional al cambio de rango del error. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del
PID, el controlador puede proveer un control diseñado para lo que requiera el proceso a realizar. En la siguiente figura se muestra un diagrama en bloques de un
control PID:

Funcionamiento. Para el correcto funcionamiento de un controlador PID se necesita, al menos:

1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro, manómetro, etc.). Proporciona una señal analógica o digital al controlador,
la cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso. La señal puede representar ese valor en tensión eléctrica, intensidad o frecuencia.
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador. El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta
señal recibe el nombre de valor de consigna (o de referencia), siendo de la misma naturaleza y mismo rango de valores que la señal del sensor. El
controlador resta la señal de punto actual a la señal de valor de consigna, obteniendo así la señal de error a cada instante, diferencia entre el valor
 deseado y el medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los tres componentes del controlador PID. La señal resultante de la suma de estas
tres se llama variable manipulada y compone la señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica, motor, válvula, etc.)

Lo que se pretende es lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones

4.4.- Módulos de control.

Sabías que, para facilitar la maniobrabilidad, los sistemas de control son modulares e incluyen dispositivos de visualización de todas las variables que
intervienen, así como las entradas y las salidas.

Los módulos funcionan de diferente manera según su servicio y destino; a continuación te explicamos cómo funciona cada uno de ellos:

Los módulos de salidas digitales están formados por pequeños relés de estado sólido, que se activan con señales eléctricas que provienen de las CPU.
Lo normal es alimentar todos estos relés con un positivo 24 V de una fuente de alimentación externa y la salida conectada a un relé, electroválvula, etc.
El otro conductor del aparato lo conectamos al negativo.
Los módulos de entradas digitales, es lo más común alimentarlos con un negativo con el que alimentaremos al divisor de tensión o relé de entrada. Este
cable común lo conectaremos a todos los relés o divisores de tensión y la otra alimentación llegará a través de un contacto del aparato que queramos
controlar. Por ejemplo: si queremos que el PLC pare un compresor de aire cuando la presión llegue a 6 kg/cm2, conectaremos un presostato con un
contacto abierto o cerrado pero que cambie de estado cuando alcance esa presión. Tomaremos un positivo de la fuente de alimentación, lo pasaremos a
través del contacto y lo llevaremos a la entrada digital. A continuación programaremos la unidad de control. Le diremos: "cuando veas tensión en la
entrada número x desactiva el motor", o "mantén el motor en marcha mientras veas presencia de tensión".
Los módulos de entradas analógicas tienen en sus entradas un analizador de tensiones que lo traducirá para la CPU. Un caso habitual es convertirla en
una señal de onda cuadrada variable en frecuencia, así, la CPU puede leer los pulsos por unidad de tiempo y traducirlos al valor que le hayamos
programado y decirle al PLC como ha de actuar en función de los parámetros que le lleguen. Por ejemplo: si tenemos el circuito neumático anterior pero
una parte del circuito debe trabajar a 4 kg y no a 6 kg/cm2, podemos colocarle un transductor de presión que nos proporcione el valor en todo momento.
Además, colocaremos una válvula de descarga para que nos libere presión en caso de sobrepasar el valor y una válvula que nos vaya cargando el
circuito cuando lo necesitamos. Ahora hay que decirle al PLC: "cuando baje el valor a 3,8 kg/cm2, activa la válvula de descarga, y la paras a 4,2 kg/cm2.
Cuando la presión sobrepase los 4,5 kg/cm2, abre la válvula de descarga y la cierras cuando baje a 4 kg/cm2".
Los módulos de salidas analógicas, se utilizan para activar circuitos con tensiones variables. Funciona de forma inversa a los anteriores: reciben una
señal determinada y la traduce a una tensión. Esta tensión la podemos utilizar para controlar aparatos cuya respuesta va a ser proporcional a la tensión
recibida. Por ejemplo: si sustituimos la válvula de carga del circuito anterior por una electroválvula de apertura proporcional, podemos decirle: "abre la
válvula proporcional de manera inversa al valor del transductor". Así que el PLC le mandará más tensión a la bobina de la válvula cuando la presión sea
baja para que pase mucho caudal y le irá cortando la tensión a medida que se acerque a los 4 kg/cm2. De esta manera tendremos el circuito estable
aunque variemos el consumo continuamente.
La tarjeta contadora tiene la función que consiste en contar los pulsos que le llegan por la unidad de tiempo que le programemos y traducírselo a la CPU
para que lo lea. También es posible que solo vaya contando pulsos hasta que la cabeza del PLC se comunique con ella y la vuelva a disponer a 0. Será
en este caso, la propia CPU quien lo traduzca. Depende de los fabricantes.

La siguiente figura muestra los módulos que componen un sistema de control por ordenador.

5.- Circuitos típicos de control neumático, hidráulico y eléctrico en aerogeneradores.

A continuación pasamos a describir los circuitos típicos que podemos encontrarnos en los aerogeneradores.

Los circuitos neumáticos: no son muy utilizados en los aerogeneradores, tan solo en acumuladores hidráulicos precargados con nitrógeno de algunos
fabricantes.

Los circuitos hidráulicos: puede realizar diferentes funciones dependiendo de la tecnología del fabricante. En el grupo hidráulico son típicas las siguientes
funciones:

1. Actúa el sistema de cambio de paso de las palas (pitch) en los aerogeneradores de paso variable. El aceite para el sistema de pitch se suministra desde
la unidad de potencia mediante un canal dual de la junta rotativa.
2. Controla el flap o aerofreno de las máquinas de paso fijo. El sistema del flap es retenido venciendo la fuerza centrifuga de la punta de la pala por un
cilindro hidráulico de doble efecto que al quedarse sin presión hace que se dispare el flap.
3. Actúa el freno del eje de alta velocidad. El sistema de frenos es alimentado desde la bomba a través de una válvula reductora de presión, ya que una
presión demasiado alta se traduce en un par de frenado también alto que puede causar daño térmico tanto al disco como a las pastillas de freno.
4. Actúa las mordazas del freno de posicionamiento de la góndola (yaw). El sistema de freno Yaw es alimentado desde la bomba a través de una
electroválvula que permite la aplicación de toda la presión a las zapatas de freno.

El grupo hidráulico lo forman un sistema de bombeo compuesto por un tanque varios cientos de litros dotado de: sensor de Ta, sonda de nivel, filtro del aceite,
motor y bomba de presión, válvulas de retención y bypass. Muchas máquinas disponen de un intercambiador para refrigerar el aceite, cuando este sobrepasa
los 50 ºC. La siguiente figura muestra una central hidráulica de un aerogenerador de pequeña potencia.
Los circuitos eléctricos de control: son muy diversos dependiendo del tecnólogo, como típicos cabe citar: circuitos de distribución en BT y en AT, circuitos de
control de potencia y de la velocidad de giro, de posicionamiento, circuitos del sistema batería de freno y emergencia, circuitos de las bobinas de contactores y
contactos, transductores de temperatura, circuitos de accionamiento de motores de la góndola, circuitos convertidores, circuitos de alimentación a
electroválvulas y otros componentes, etc.

5.1.- Bloques de control.

¿Cómo representarías un bloque de control sobre el papel? Para el estudio de los sistemas de control es útil representar sus componentes mediante bloques o
cajas independientemente de su composición física interna, descritos únicamente por su función de transferencia (relaciona la entrada del bloque con su salida),
interconectadas entre sí mediante flechas que representan el flujo de la información.

Mediante diagramas de bloques se puede representar el sistema de control completo y mediante operaciones de algebra simplificar el diagrama hasta reducirlo
a un bloque único, de manera que la función de transferencia resultante coincida con la del bloque de control completo.

En los diagramas de bloques solo aparecen 4 elementos:

1. Bloque: lo caracteriza su función de transferencia F. Tiene una sola entrada y salida.

2. Flecha: representa el flujo de la información.

3. Nudo o comparador: En él se combinan varias entradas para obtener una única salida.

4. Derivación: En ella el flujo de información se parte en dos o más caminos.

Los diagramas se pueden simplificar hasta obtener un bloque único cuya función de transferencia sea la del sistema en conjunto, mediante cuatro operaciones:

a. Bloques en serie.
b. Bloques en paralelo.
c. Bucle de realimentación.
d. Transposición de nudos y derivaciones.

La figura siguiente muestra el esquema de bloques de la vigilancia de sobre velocidad OGS (overspeed guard system) de un aerogenerador. El controlador OGS
utiliza dos entradas y dos salidas; la lectura de los inductivos 1 y 2 están situadas en el eje de baja velocidad (Low speed shaft). La salida digital del PLC
(controlador lógico programable), alimenta al OGS. Las salidas del OGS son de realimentación al PLC y al circuito de emergencia (Emergency circuit).

Anexo.- Licencias de recursos.

Licencias de recursos utilizados en la Unidad de Trabajo.

Recurso (1) Datos del recurso (1) Recurso (2) Datos del recurso (2)

Autoría: Stefan Kühn.

Autoría: José Carlos González Sánchez.
Licencia: Creative Commons Attribution-Share Alike 3.0
Licencia: Dominio público.
Unported.
Procedencia:
Procedencia:
http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Termistor_perla.jpg
http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Anemometer.jpg