Ir-S-02 Criterios de Análisis Cuantitativo de Riesgos PDF

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MANUAL DE INGENIERIA DE RIESGOS

VOLUMEN 1
PDVSA N° TITULO
IR–S–02 CRITERIOS PARA EL ANALISIS CUANTITATIVO DE

RIESGOS
1 SEP.95 REVISION GENERAL 92 L.T. E.J. A.N.
0 MAY.93 APROBACION 92 J.R.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Luis Hernández FECHA MAY.93 APROB. Carlos Corrie FECHA MAY.93
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

MANUAL DE INGENIERIA DE RIESGOS PDVSA IR–S–02
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REVISION FECHA
CRITERIOS PARA EL ANALISIS
CUANTITATIVO DE RIESGOS 1 SEP.95
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1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 ALCANCE Y APLICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 IDENTIFICACION DE PELIGROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.1 Análisis Preliminar de Peligros (PHA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.2 Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.3 Evaluación Técnica de Seguridad Industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
7 ESTIMACION DE FRECUENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7.1 Análisis de Arbol de Fallas (FTA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7.2 Análisis de Arbol de Eventos (ETA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8 ESTIMACION DE CONSECUENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8.1 Criterios de Daños . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
9 CUANTIFICACION DEL RIESGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
9.1 Riesgo Individual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
9.2 Riesgo Social . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
9.3 Metodología de Cálculo de Riesgo Individual y Riesgo Social . . . . . . . . . 21
9.4 Medidas Equivalentes de Daños . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
9.5 Ecuaciones PROBIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
9.6 Representación del Riesgo Individual y Social . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
9.7 Incertidumbre y Sensibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
10 CRITERIOS DE TOLERANCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
10.1 Criterio de Tolerancia de Riesgo Individual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
10.2 Criterio de Tolerancia del Riesgo Social . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
10.3 Aplicación de los Criterios de Tolerancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
11 MEDIDAS PARA REDUCCION DEL RIESGO . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
11.1 Reducción de Probabilidades de Accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
11.2 Reducción de la Severidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
12 ANALISIS COSTO–BENEFICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
12.1 Metodología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
12.2 Personal Afectado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
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13 APLICACION DEL ANALISIS CUANTITATIVO DE

RIESGOS (ACR) EN PROYECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
13.1 Conceptualización del Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
13.2 Ingeniería Conceptual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
13.3 Ingeniería Básica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
13.4 Ingeniería de Detalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
13.5 Construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
13.6 Pre–arranque / Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
13.7 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
13.8 Cambios o Modificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
13.9 Aseguramiento de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
ANEXO A BASE DE DATOS DE FALLAS DE EQUIPOS . . . . . . . . . . . 45
A.1 Datos Estadísticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
A.2 Tasas y Frecuencias de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
A.3 Factores de Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
A.4 Probabilidad de Ignición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
A.5 Probabilidad de Explosiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
A.6 Probabilidad de Error Humano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
A.7 Ejemplos de Uso de Tasa de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
ANEXO B MODELOS PARA LA ESTIMACION
DE CONSECUENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
B.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
B.2 Escapes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
B.3 Incendio de Líquidos en Superficies Extensas (“POOL FIRES”) . . . . . . . 75
B.4 Explosiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
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1 OBJETIVO
Este documento ha sido concebido para unificar y establecer el proceso de
Análisis Cuantitativo de Riesgos (ACR) en la Industria Petrolera y Petroquímica
Nacional, e incluye los principios básicos, métodos y criterios del ACR aplicables
en las diferentes etapas de un proyecto, ejecución de cambios o modificaciones
y/o durante la vida útil de una instalación.
El objetivo de este documento es permitir la identificación y evaluación de eventos
que puedan resultar en descargas de sustancias tóxicas, inflamables o
combustibles, a través de la aplicación de las metodologías del ACR en las etapas
de diseño, construcción, arranque y operación de una instalación.
2 ALCANCE Y APLICACION
Para soportar la aplicación del documento PDVSA IR–S–01 “Filosofía de
Diseño Seguro” en esta guía se establecen los criterios para la aplicación
del proceso del ACR en cualquier etapa de la vida de una instalación.
Contiene una descripción breve de los métodos y procedimientos a seguir,
sin llegar a ser un manual de conocimientos del cual se pueda aprender a
realizar el Análisis Cuantitativo de Riesgos. La aplicación de esta
metodología para la evaluación de alternativas de reducción de riesgos
requiere experiencia y profundos conocimientos de los sistemas a evaluar
El mayor beneficio de este proceso resulta de su aplicación en proyectos de
nuevas instalaciones o en la ejecución de cambios y modificaciones; no obstante
puede y debe ser aplicado en instalaciones existentes a fin de determinar su nivel
de riesgo y decidir acciones para su control, tanto a través de medidas de
ingeniería como administrativas o de planeamiento para emergencias y
contingencias. Las previsiones establecidas en este documento aplican a todas
las instalaciones en las cuales se produzca, procese y/o almacene sustancias
tóxicas o inflamables, independientemente de su ubicación en tierra firme o
costa–afuera.
Las prácticas de seguridad y salud ocupacional del día a día, son parte de la
operación normal de la planta y por tanto no están cubiertas en este documento.
3 REFERENCIAS
1. Rodríguez, J.A; Preliminary major hazard analysis of the New Eastern Refinery, The
University of Sheffield, Sheffield (U.K.), 1992.
2. CCPS, Guidelines for Hazard Evaluation Procedures, American Institute of Chemical
Engineers, New York, 1985.
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3. AIHA, Emergency Response Planning Guidelines (ERPG), AIHA, New York 1992.
4. CCPS, Guidelines for Chemical Process Quantitative Risk Assessment. American
Institute of Chemical Engineers, New York, 1986.
5. Crowl, D.A., and Lowar J.F, Chemical Process Safety: Fundamentals with
applications, Prentice Hall, New Jersey, 1990.
6. Energy Analysts Inc., Process plant safety and security: course notes, Energy
Analysts Inc., Norman (USA), 1989.
7. Rodríguez, J.A. Aplicación de criterios de tolerancia de riesgos y costo–beneficio en
los estudios de análisis de riesgos de la industria petrolera y petroquímica
venezolana, ARPEL, México, 1991.
8. Lind. N.C. El Tratamiento de los Riesgos: Un Enfoque Canadiense Global. Revista
MAPFRE Seguridad. MAPFRE, Madrid, 2do. Trimestre 1990.
9. Fleishman, A.b. and Hough M.S., The Use of Cost – Benefit Analisys in Evaluating
the Acceptability of Industrial Risks: An Ilustrative Case Study. 6th International
Symposium: “Loss Prevention and Safety Promotion in the Process Industries”. Oslo,
1989.
10. Gibson; S.B. Risk Criteria in Hazard Analisys CEP, London, 1976.
11. E&P Forum Hydrocarbor Leak and Ignition Data Base, E&P Forum London 1992.
12. CCPS. Guidelines for Process Equipment Reliability Data. AICHE, N.Y. 1989.
13. Cox, A.W., Lees F.P. and Ang, M.L., Clasification of hazardous locations, The
Institution of Chemical Engineers, Rugby (U.K), 1991.
14. Imperial Chemical Industries, Hazard and Reliability Manual, ICI, Runcorn (U.K.),
1988.
15. NFPA. Fire Protection Handbook. 16th edition. Batterymarch NFPA. 1986
16. Lees, F.P., Loss prevention in the process industries, Butterworths, London, 1986.
17. Health and Safety Executive, Quantified risk assessment: Its input to decision
making, HSE, London, 1989.
18. European Federation of Chemical Engineering, Risk analysis in the process
industries, The Institution of Chemical Engineers, Rugby (U.K.), 1985.
19. Health and Safety Executive, Risk criteria for land–use planning in the vicinity of major
industrial hazards, HSE, London, 1991.
20. Kletz, T.A., Plant design for safety. A user–friendly approach, Hemisphere Publishing
Corporation, London, 1991.
21. Johnson, J.N., The current state of risk assessment, Proceedings of Safety and Loss
Prevention in the Chemical and Oil Processing Industries, The Institution of Chemical
Engineers, Rugby (U.K.), 509–526, 1990.
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22. API RP75 Recommended Practices for Development of a Safety and Environmental
Management Program for Outer Continental Shelf (OCS) Operations.
23. API RP750 Management of Process Hazards.
4 DEFINICIONES
Ver documento PDVSA IR–S–00 “Definiciones”.
5 GENERALIDADES
Los procedimientos de análisis cuantitativo de riesgos han sido desarrollados
para estudiar procesos, sistemas y operaciones en una forma sistemática, lo cual
reduce la subjetividad en la identificación de áreas críticas y permite jerarquizar
la importancia relativa de cada evento no deseado.
Esta metodología puede también ser usada para evaluar secuencias de

accidentes de baja probabilidad de ocurrencia y muy alta severidad, sobre los
cuales no se tiene experiencia previa.
Los métodos de análisis cuantitativos de riesgos han sido concebidos para

reforzar la aplicación de la buena práctica de Ingeniería, con el fin de obtener
elementos de juicio para soportar decisiones gerenciales que permiten
incrementar el nivel de seguridad de las instalaciones.
Tal como se muestra en la Fig. 1. la identificación de los peligros inherentes al
proceso o planta, constituye el primer paso para un análisis cuantitativo de
riesgos. En esta etapa se evalúan entre otros los materiales, inventarios y las
condiciones operacionales del proceso que pudiesen ocasionar eventos
indeseables. Los métodos que aplica la Industria Petrolera y Petroquímica
Nacional, en la identificación de peligros son: Análisis Preliminar de Peligros
(APP), Estudios de Peligros y Operabilidad (HAZOP) y Evaluaciones Técnicas
de Seguridad; los cuales se describen en la Sección 6.
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Fig 1. PROCESO DE ANALISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS (Ref. 1)
DESCRIBIR
EL
SISTEMA
IDENTIFICAR
PELIGROS
ESTIMAR ESTIMAR
FRECUENCIAS CONSECUENCIAS
CUANTIFICAR
EL
RIESGO
NO MODIFICAR
RIESGOS
EL
TOLERABLE?
SISTEMA
SI
FIN DEL PROCESO

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Habiendo identificado los peligros, es necesario cuantificar el nivel de riesgo

implícito a objeto de determinar el alcance de las medidas de control. La
cuantificación del riesgo está basada tanto en la estimación de la frecuencia de
ocurrencia de accidentes como en el cálculo de sus consecuencias.
Para estimar las frecuencias se utilizan los métodos de árbol de eventos y de árbol
de fallas que se describen en la Sección 7. La base de datos para la estimación
de frecuencia se muestra en el Anexo A. La estimación de consecuencias se
efectúa mediante programas computarizados cuyas bases de cálculos se
corresponden con los métodos indicados en el Anexo B. La cuantificación del
riesgo, será expresada en términos de riesgo individual y/o riesgo social, para
efectos de comparación con los criterios de tolerancia.
La decisión sobre las medidas de control a ser adoptadas deberá estar soportada
por un análisis Costo–Beneficio.
6 IDENTIFICACION DE PELIGROS
Como su nombre lo indica la identificación de peligros pretende encontrar las
condiciones de daño potencial presentes en una planta o proceso. La
identificación de peligros es un paso crítico en el Análisis Cuantitativo de Riesgos,
por cuanto un peligro omitido es un peligro no analizado. Algunos de los métodos
y técnicas desarrolladas mundialmente para la identificación de peligros son:
– Análisis Preliminar de Peligros (PHA)
– Método “Que pasaría si....?”
– Indices Dow–Mond
– Estudios de Peligros y Operabilidad (HAZOP)
– Modos de fallas, efectos y análisis de criticidad (FMECA)
– Arbol de Fallas (FTA)
– Arbol de Eventos (ETA)
– Análisis de Error Humano
– Evaluaciones Técnicas de Seguridad Industrial
Cada uno de los métodos antes indicados, se describen detalladamente en la
Referencia (2).
Seguidamente se presenta una breve descripción de los métodos utilizados
mayormente por la Industria Petrolera y Petroquímica Nacional.
6.1 Análisis Preliminar de Peligros (PHA)
El Análisis Preliminar de Peligros (PHA) es un método cualitativo, que tiene su
mayor utilidad durante la etapa de la ingeniería conceptual del diseño de una
instalación. Su uso permite detectar los peligros de los materiales, equipos y
ubicación de la planta para proveer a los diseñadores con lineamientos
adecuados a seguir en las subsecuentes etapas del diseño.
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El Análisis Preliminar de Peligros concentra sus esfuerzos en los materiales

peligrosos y componentes mayores de equipos de proceso y permite visualizar
aquellos eventos que involucren liberación incontrolada de energía y/o productos
tóxicos. El PHA no está considerado como uno de los enfoques más sistemáticos
en la identificación de peligros, sin embargo, sirve muy bien al propósito de definir
eventos conducentes a escenarios de accidentes mayores. El método debe ser
desarrollado por un equipo multidisciplinario el cual determina los peligros, sus
causas, frecuencias y consecuencias en una forma cualitativa. La cuantificación
de frecuencias y consecuencias pueden ser realizadas en un paso posterior.
La aplicación del método requiere la existencia de información de diseño
referente a:
– Filosofía de diseño
– Diagrama preliminar de flujo de proceso
– Información histórica de accidentes en instalaciones similares
– Descripción del proceso, incluyendo inventarios de materiales peligrosos con
sus características y condiciones de operación.
Aunque la decisión del estudio depende de la complejidad de la instalación, en
general el PHA es un método que no consume mucho tiempo.
6.2 Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP)

El HAZOP es un método de análisis que consiste en un examen crítico y
sistemático del diseño de una instalación industrial, con el objeto de identificar
peligros potenciales y problemas operacionales, así como sus consecuencias en
la instalación examinada.
El método está orientado de forma tal que estimula la imaginación y permite
razonar sobre todas las posibles formas en que pueden originarse problemas
operacionales o situaciones de peligro. Además es un método sistemático que
reduce la posibilidad de cometer omisiones o dejar aspectos no detectados.
Este estudio puede ser aplicado a instalaciones existentes, modificaciones de
instalaciones existentes o a nuevos proyectos. La etapa final de la ingeniería
básica es la más adecuada para la aplicación de este estudio en un proyecto
nuevo.
El HAZOP es un método flexible aplicable tanto a procesos continuos como por
carga y a diferentes tipos de instalaciones industriales (plantas de proceso,
llenaderos, terminales de carga y descarga, almacenamiento, etc.).
El soporte fundamental de información para la realización del HAZOP, lo
constituyen los Diagramas de Tuberías e Instrumentos (DTI’s). En un proyecto el
estudio debería iniciarse tan pronto los DTI’s se encuentren finalizados. En una
instalación existente el primer paso es asegurarse de que dichos diagramas están
actualizados.
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El estudio requiere ser aplicado por un equipo multidisciplinario el cual trabaja

conjuntamente aportando ideas y utilizando un grupo de palabras guías para
identificar peligros y problemas operacionales, mediante la búsqueda de
desviaciones a las intenciones de diseño de la instalación.
La aplicación del método requiere la existencia de información tal como:

– Diagramas de tuberías e instrumentos
– Diagramas de flujo
– Especificación de equipos y tuberías
– Filosofía de diseño
– Manuales de operación y mantenimiento
– Reportes de investigación de accidentes e incidentes de instalaciones
existentes.
La Fig. 2. muestra un resumen de la metodología para la realización del HAZOP.
A efectos de la aplicación del método, una línea de proceso es un tramo de tubería

que enlaza dos equipos principales de la planta. El método HAZOP considera en
forma sistemática todos los equipos, procedimientos y los eventos generados por
desviaciones a la intención del diseño.
Cuando la necesidad de tomar una acción es evidente y la mejor solución es más

o menos obvia (por ejemplo: necesidad de instalar protección de mínimo flujo en
la descarga de una bomba), dicha acción debe ser tomada inmediatamente por
el grupo de trabajo y debe registrarse antes de pasar a otro punto.
Si las consecuencias son complejas o la decisión sobre la acción a tomar no

resulta obvia, se recomendarán estudios adicionales, que tomen en cuenta la
gravedad o criticidad del evento, así como su probabilidad de ocurrencia.
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Fig 2. DIAGRAMA SIMPLICADO DE HAZOP (Ref. 2)
SELECCIONAR UN RECIPIENTE MAYOR DE PROCESO
SELECCIONAR LINEA DE PROCESO
“Palabras Guías”
DEFINIR LA INTENCION DEL DISEÑO NO

MAS
MENOS
ADEMAS DE
APLICAR PALABRAS GUIAS PARTE DE
INVERSO
OTRO QUE
IDENTIFICAR LAS DESVIACIONES SIGNIFICATIVAS
EXAMINAR POSIBLES CAUSAS
EXAMINAR POSIBLES CONSECUENCIAS
IDENTIFICAR PELIGROS – PROBLEMAS OPERACIONALES
DEFINIR ACCIONES REQUERIDAS

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6.3 Evaluación Técnica de Seguridad Industrial

Las evaluaciones técnicas de seguridad industrial son una herramienta que
permite verificar si la instalación y sus procedimientos de operación y
mantenimiento cumplen con los estándares y prácticas de seguridad
reconocidos.
La técnica consiste en hacer una revisión completa de una planta, incluyendo
inspecciones de las instalaciones y entrevistas con el personal clave involucrado
en la operación y mantenimiento de la misma, con el fin de identificar los peligros
más significativos.
Este método es efectivo en las etapas de construcción, prearranque y operación
de una planta. En esta última se lleva a cabo periódicamente, especialmente en
aquellas plantas consideradas de alto riesgo.
Los resultados son cualitativos e incluyen:
– Identificación de peligros provenientes del diseño de la planta, condición de la
misma y modificaciones realizadas durante su vida.
– Desviaciones de los procedimientos operacionales y de mantenimiento.
– Identificación de sistemas que por sus características requieren ser analizados
más detalladamente usando otro método de análisis de riesgo.
– Recomendaciones referentes a cambios en diseño, procedimientos, etc.
Para que la revisión sea completa, el grupo deberá tener acceso a información
vital, tal como:
– Diagramas de tubería e instrumentación.
– Diagramas de flujo.
– Manual de operación de la planta.
– Informes de accidentes e incidentes.
– Registros de mantenimiento.
– Planos de clasificación de áreas.
– Organización.
– Reportes de HAZOP.
Es recomendable un máximo de 5 ingenieros familiarizados con los
procedimientos, estándares de seguridad y con la operación de la instalación bajo
estudio.
Se requiere apoyo de especialistas en áreas tales como: instrumentación,
sistemas eléctricos, equipo rotativo, corrosión y otras áreas de especial
consideración.
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7 ESTIMACION DE FRECUENCIAS
La frecuencia de falla de un componente particular (recipiente, tubería, etc) puede
ser deducida a partir de información histórica y si es posible, soportada en juicios
de expertos que tomen en cuenta diferencias entre características de la planta
analizada y las que pudiesen haber estado envueltas en los registros históricos
de fallas.
La frecuencia de falla puede ser sintetizada por un Análisis de Arbol de Fallas o
de Arbol de Eventos. En el primer caso se supone que un evento tope
relativamente raro, surge de la coincidencia de las fallas mas posibles y que hay
suficiente información sobre la probabilidad de cada una de ellas. El análisis
muestra como van presentándose las coincidencias y así permite ir estimando las
frecuencias de las mismas.
Cualquiera sea el enfoque usado, es necesario aplicar un buen juicio de
ingeniería para determinar cual información es la mas relevante para la planta en
cuestión. Generalmente se usa información genérica de fallas obtenidas de
varias fuentes, y suponiendo que una planta es operada de acuerdo a estándares
razonables, la misma no tendría porque fallar con mayor o menor frecuencia que
aquellas en donde se originó la información de fallas.
El Anexo A presenta una recopilación de datos estadísticos de fallas de equipos
y probabilidades de ignición a ser usadas por la IPPN en los Análisis Cuantitativos
de Riesgos. El objetivo primordial es manejar una base común de información
basada en datos provenientes de diferentes fuentes de la Industria Petrolera y
Petroquímica mundial. Esto permite obtener resultados similares en toda la
industria, y mantener consistencia en la toma de decisiones y aplicación de
inversiones para control de riesgos en las diferentes áreas de operación.
7.1 Análisis de Arbol de Fallas (FTA)

Es un método para identificar combinaciones de fallas de equipos y errores
humanos que pueden resultar en un accidente, siendo por tanto una técnica
deductiva que a partir de un evento particular, provee la metodología para
determinar sus causas. El Arbol de Fallas en sí facilita una visión gráfica de las
diferentes combinaciones de fallas de equipos y errores humanos que pueden
conducir a un accidente.
El Arbol de Fallas puede ser usado en la etapa del diseño para descubrir modos
de falla ocultos que resultan de combinaciones de fallas de equipos, igualmente
se puede usar para estudiar sistemas críticos, a fin de determinar combinaciones
de fallas potenciales que puedan dar lugar a accidentes específicos.
Los resultados son cualitativos, pero un árbol de fallas puede ser usado para
obtener resultados cuantitativos siempre y cuando se disponga de información
estadística adecuada.
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Para llevar a cabo este método se requiere un conocimiento amplio del

funcionamiento del sistema bajo estudio, así como de los diferentes modos de
falla y sus efectos en la planta.
Este es un método que requiere personal altamente calificado y es recomendable
asignar un analista por sistema. Para el caso de requerirse varios árboles de falla
es preferible asignar un grupo de analistas. El tiempo requerido es dependiente
de la complejidad de los sistemas bajo estudio. Una pequeña unidad de proceso
puede requerir un día o menos contando con un grupo experimentado. Sistemas
más complejos pueden tomar varias semanas.
7.2 Análisis de Arbol de Eventos (ETA)

Un Arbol de Eventos es un modelo binario, gráfico y lógico que identifica los
posibles escenarios que siguen a un evento iniciador. El Arbol de Eventos
proporciona cobertura sistemática de la secuencia de propagación del accidente,
bien a través de una serie de acciones de sistemas de protección, funciones
normales de la planta, o intervenciones del operador.
La principal desventaja de este enfoque está determinada por el hecho de que los
mismos escenarios pudieran surgir de otros eventos iniciadores, los cuales
pudieran no estar incluidos en el árbol, si el análisis no fue exhaustivo.
El árbol de eventos puede ser usado en la fase de diseño para evaluar accidentes
potenciales que resulten de eventos iniciadores. Así mismo, este método podrá
ser utilizado en la fase de operación de una instalación a fin de evaluar la
compatibilidad de los sistemas de seguridad existentes, o para examinar las
consecuencias potenciales de fallas de equipos. Los resultados obtenidos
pueden ser cualitativos o cuantitativos, siempre y cuando se cuente con una base
de datos adecuada.
8 ESTIMACION DE CONSECUENCIAS
La estimación de consecuencias es el término aplicado al uso de una serie de
modelos matemáticos para estimar el área afectada (consecuencias) por los
peligros originados en diferentes escenarios de accidentes. Típicamente los
escenarios incluidos en un análisis de consecuencias de una instalación que
procese hidrocarburos son:
– Fugas de fluidos tóxicos y/o inflamables de equipos de proceso, tuberías y
tanques de almacenamiento.
– Incendios que envuelven fugas de productos inflamables.
– Explosiones de nubes de vapor
– Ocurrencia de bola de fuego (BLEVE) en recipientes de proceso presurizados
conteniendo gases licuados inflamables.
Las consecuencias originadas por los peligros de los escenarios de accidentes
anteriormente listados, incluyen:
PDVSA
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Página 14
– Exposición de personas a vapores tóxicos

– Exposición de personas, equipos y propiedades a radiación térmica.
– Exposición de personas, equipos y propiedades a ondas de sobrepresión o
proyección de fragmentos de material producto de la rotura de recipientes.
Dado que la estimación de consecuencias implica un alto nivel de complejidad y
requiere una predicción lo mas exacta posible del área afectada por cada peligro,
es importante usar modelos apropiados para cada escenario específico y al
mismo tiempo, aquellos que hayan demostrado proveer predicciones
razonablemente precisas comparadas con los resultados obtenidos en pruebas
de campo a gran escala o accidentes previos.
Por cuanto la ejecución de un Análisis Cuantitativo de Riesgos implica la
realización de gran cantidad de operaciones matemáticas para la estimación de
consecuencias, es recomendable el uso de paquetes computarizados que
contengan modelos validados para este fin.
En el Anexo B se describen algunos modelos matemáticos utilizados para la
estimación de consecuencias.
8.1 Criterios de Daños

Los modelos de estimación de consecuencias se basan en el principio general de
que la severidad de una consecuencia es función de la distancia a la fuente de
descarga.
La consecuencia es también dependiente del objeto del estudio, ya que si el
propósito es por ejemplo evaluar efectos sobre el ser humano, las consecuencias
pueden ser expresadas como fatalidades o lesiones, mientras que si el objeto es
evaluar daño a las propiedades tales como estructuras y edificios, las
consecuencias pueden ser pérdidas económicas. La mayoría de los estudios
cuantitativos de riesgos consideran simultáneamente diversos tipo de resultantes
de incidentes (por ejemplo, daños a la propiedad y exposiciones a sustancias
inflamables y/o tóxicas). Para estimar riesgos, se debe usar una unidad común
de medida de consecuencias para cada tipo de efectos (muerte, lesión o pérdida
monetaria). La dificultad en comparar diferentes tipos de efectos, ha conducido
al uso de las fatalidades (muertes) como el criterio de comparación predominante.
Para obtener resultados significativos al usar la técnica del Análisis Cuantitativo
de Riesgos, es necesario establecer criterios de daños relacionados con el nivel
de peligro de interés para el propósito del estudio. Los criterios de daños están
referidos a los efectos de productos tóxicos, incendios y explosiones generados
por los escenarios de accidentes que podrían desarrollarse en cada una de las
unidades de proceso bajo estudio.
Para evaluar los efectos sobre personas, equipos y ambiente como consecuencia
de ocurrencia de accidentes, se requiere la adopción de criterios de daños los
PDVSA
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Página 15
cuales representan un cierto nivel conocido de consecuencias para una

determinada exposición y duración.
Un método para evaluar la consecuencia de una resultante de un accidente es
el modelo de efecto directo el cual predice efectos sobre personas o estructuras
basados en criterios predeterminados (por ejemplo, si un individuo es expuesto
a una cierta concentración de gas tóxico entonces se supone la muerte del
mismo). En realidad las consecuencias pueden no tener la forma de funciones
discretas sino conformar funciones de distribución de probabilidad. Un método
estadístico de evaluar una consecuencia es el Método Probit, el cual se describe
en la Sección 9.3.
Los criterios de daños adoptados para la Industria Petrolera y Petroquímica se
expresan en las siguientes secciones. Es importante resaltar que los criterios de
daños expuestos más adelante deben ser utilizados solamente como guía para
la estimación de consecuencias y no para tomar decisiones acerca de la
tolerancia de un riesgo, para lo cual deben ser utilizados los criterios de tolerancia
especificados en la Sección 10.
8.1.1 Efectos Tóxicos
Entre las diversas razones que dificultan evaluar en forma precisa los efectos
causados por exposiciones agudas a sustancias peligrosas, se mencionan:
– Los seres humanos experimentan un amplio rango de efectos adversos a la
salud cuya severidad varía con la intensidad y duración de la exposición.
– Existe un amplio grado de variación de la respuesta entre individuos de una
población típica: adultos, niños, ancianos, enfermos, etc.
– No hay suficiente información sobre respuestas de seres humanos a
exposición tóxica para permitir una evaluación acertada o precisa del peligro
potencial de cada sustancia.
– Algunas descargas envuelven componentes múltiples haciendo más compleja
la obtención de su comportamiento y efectos sobre seres humanos.
El criterio de daños para exposición de personas a productos tóxicos adoptado
por la Industria Petrolera y Petroquímica Nacional para efectos de planeamiento
de emergencia y contingencia es el establecido por las guías de planeamiento de
respuestas a emergencias o ERPG (Emergency Response Planning Guidelines)
elaborado por la Asociación Norteamericana de Higienistas Industriales (AIHA).
Tres rangos de concentración han sido definidos para consecuencias de
exposición a una sustancia específica en base a las concentraciones máximas
por debajo de las cuales se cree que casi todos los individuos pudieran estar
expuestos hasta una (1) hora sin:
ERPG 1: Experimentar más que un efecto leve y transitorio a la salud o percibir
un olor desagradable claramente definido.
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ERPG 2: Experimentar o desarrollar efectos o síntomas irreversibles o serios a

la salud que le impidan al individuo tomar acción.
ERPG 3: Experimentar o desarrollar efectos amenazadores a la salud.
Los ERPG publicados por AIHA (Referencia 3) están siendo preparados por un
grupo de trabajo de la industria química y han sido concebidos como criterios para
exposición accidental a productos tóxicos y por lo tanto difieren de los criterios de
valor límite umbral y límites de exposición de corta duración que deben seguir
siendo utilizados para exposición en condiciones de operación normal de las
instalaciones, durante una jornada laboral normal y exposiciones de corta
duración hasta 15 ó 20 minutos.
8.1.2 Efectos de Radiación Térmica
Los modelos de efectos de radiación térmica son bastante simples y están

sólidamente basados en trabajos experimentales sobre seres humanos,
animales y estructuras. Su principal debilidad surge cuando la duración de la
exposición no es considerada. Los criterios de daños para radiación sobre seres
humanos consideran los efectos sobre piel descubierta.
Dada la gran cantidad de información sobre el tema los modelos de efectos
térmicos son fáciles de aplicar para estimar lesiones en humanos. No obstante,
los efectos térmicos sobre estructuras son más difíciles de calcular, ya que debido
a la radiación y conducción térmicas es necesario estimar perfiles de temperatura
como consecuencia de un balance de calor neto a través de la estructura.
Los criterios de daños más comúnmente utilizados se muestran en las Tablas 1
y 2 (Ref. 4). Para la estimación de los efectos de la radiación sobre personas, se
debe incluir los efectos de radiación solar, la cual en días soleados y claros es
aproximadamente de 1 KW/m2 (320 BTU /hr ft2).
PDVSA
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TABLA 1. TIEMPO DE EXPOSICION NECESARIO PARA ALCANZAR EL

UMBRAL DE DOLOR (REF. 4)
Intensidad de Radiación
Tiempo antes de Alcanzar el Umbral de
Dolor (s)
kW/m2 Btu/hr.ft2
1,74 500 60
2,33 740 40
2,90 920 30
4,73 1500 16
6,94 2200 9
9,46 3000 6
11,67 3700 4
19,87 6300 2
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TABLA 2. EFECTOS DEBIDO A RADIACION TERMICA (REF. 4)
Intensidad de Efecto Observado

Radiación (kW/m2)
1,6 Tolerable para largo tiempo de exposición.
4 Energía suficiente para causar dolor a personal que no pueda protegerse

en 20 segundos; ampollas en la piel (quemaduras de segundo grado) son
posibles; 0% de letalidad.
9,5 Umbral de dolor alcanzable en 6 segundos; quemadura de segundo grado

después de 20 segundos.
12,5 Energía mínima requerida para encender madera expuesta a una radiación
dirigida. Fusión de tubos plástico.
13,5 Energía mínima requerida para dañar materiales de bajo punto de fusión
(aluminio, soldaduras, etc.). Este valor es el criterio usado para separar
tanques de techo cónico
25 Energía mínima requerida para encender madera expuesta

indefinidamente a una radiación no dirigida.
31,5 Suficiente para causar daños a equipos de proceso.
8.1.3 Efectos de Explosiones

Las explosiones de gases o vapores inflamables, sean deflagraciones o
detonaciones, generan un frente de llama que se mueve a través de la nube
desde la fuente de ignición, provocando una onda de choque, o frente de presión.
Después que el material combustible es consumido, aunque el frente de llama
cesa, la onda de presión continua su movimiento hacia afuera. Una onda
expansiva esta conformada por la onda de presión y el viento, siendo la onda de
presión la que causa el mayor daño. El daño está basado en una sobrepresión
pico resultante del impacto de la onda expansiva sobre una estructura, siendo
también función de la tasa de incremento de presión y de la duración de la onda.
La Tabla 3 (Referencia 5) muestra estimados de daños por sobrepresiones.
PDVSA
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TABLA 3. DAÑOS PRODUCIDOS POR SOBREPRESION (REF. 5)
Presión Daños
(psig)
0,02 Ruido molesto (137 dB, baja frecuencia 10–15 Hz)
0,03 Rotura ocasional de grandes ventanales de vidrio, realmente sometidos a

esfuerzos.
0,04 Nivel de ruido alto (143 dB), falla de vidrios por golpe sónico
0,1 Rotura de ventanales pequeños bajo esfuerzo
0,15 Presión típica para roturas de vidrio
0,3 “Distancia segura” (probabilidad 0,95 de que no existan daños serios por debajo de
este valor) límite de “proyectiles”; algunos daños a techos de viviendas; 10 % de
vidrios de ventanas rotos.
0,4 Límite de daños estructurales menores
0,5–1,0 Ventanales de vidrios grandes y pequeños usualmente fragmentados; daños

ocasionales a marcos de ventanas
0,7 Daños menores a estructuras de viviendas
1,0 Demolición parcial de viviendas, haciéndolas inhabitables
2,0 Colapso parcial de paredes y techos de viviendas
3,0 Acero estructural de edificios, distorsionado y sacado de las fundaciones
3,0–4,0 Rotura de tanques de almacenamiento de crudo
5,0 Derrumbamiento de postes telegráficos de madera
5,7 Destrucción completa de viviendas
7 Volcamiento de vagones de tren cargados
10 Probable destrucción total de edificios – Desplazamiento y daños serios – a

máquinas herramientas pesadas (3000 kg).
300 Límite de abertura de cráteres.

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9 CUANTIFICACION DEL RIESGO

Las medidas más comunes de cuantificación del riesgo son las llamadas riesgo
individual y riesgo social, que combinan la información de posibilidad y magnitud
de las perdidas o lesiones provenientes de un peligro. La medida del riesgo
individual considera el riesgo de un ser humano que pueda estar en cualquier
punto de la zona de efectos del accidente y la medida del riesgo social considera
el riesgo a las poblaciones que están en tales zonas de efectos.
9.1 Riesgo Individual

Puede definirse riesgo individual como el riesgo a una persona en la proximidad
de un peligro, considerando la naturaleza de la lesión al individuo, la posibilidad
de que la misma ocurra y el período de tiempo en que puede ocurrir. Aún cuando
las lesiones son de gran preocupación hay limitada información disponible sobre
el grado de las lesiones, por tanto, los análisis cuantitativos de riesgo
frecuentemente estiman el riesgo de lesiones irreversibles o fatalidades para las
cuales existen más estadísticas registradas. El riesgo individual puede ser
estimado para los individuos más expuestos, para grupos de individuos en
lugares determinados o para un individuo promedio en una zona de efectos.
El riesgo individual para un nivel especifico de daño se calcula tomando en
consideración las siguientes variables:
(i) La frecuencia del evento.
(ii) La probabilidad de que el efecto del evento llegue a la ubicación
específica. Esto incluye las variables climáticas y de dirección del
viento, con el consiguiente cambio de dispersión.
(iii) La probabilidad de que una persona esté en el lugar.
(iv) La probabilidad de que una persona llegue a un refugio o escape
de una atmósfera peligrosa.
9.2 Riesgo Social

El riesgo social es una relación entre la frecuencia y el número de personas de
una población sometido a un nivel especifico de lesiones y daños debido a la
ocurrencia de un accidente.
En caso de accidentes mayores con potencial para afectar a grupos de personas,
el riesgo social constituye una medida del riesgo a tal grupo de personas y es
expresado frecuentemente en términos de distribución de frecuencia de eventos
de resultantes múltiples. Sin embargo, el riesgo social también puede ser
expresado en términos similares a los riesgos individuales.
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El cálculo del riesgo social requiere la misma información de frecuencia y

consecuencias que el riesgo individual, pero adicionalmente requiere una
definición de la población en riesgo alrededor de la instalación. Esta definición
puede incluir el tipo de población (por ejemplo: residencial, industrial, escolar,
etc), la posibilidad de personas presentes o factores de mitigación existentes.
El riesgo social para un nivel especifico de daño se calcula tomando en
consideración los siguientes factores:
(i) Frecuencia del evento.
(ii) La probabilidad de que el evento llegue a una ubicación
específica, considerando variables climáticas y la dirección del
viento, con el consiguiente cambio de dispersión.
(iii) La probabilidad de que una o varias personas estén en el lugar.
(iv) La probabilidad de que una o varias personas lleguen a un
refugio o escapen de los efectos nocivos.
(v) El número de personas afectadas por el evento.
Aunque el riesgo social y el riesgo individual son presentaciones diferentes de la
misma suerte de combinaciones de frecuencias y coincidencias de accidentes,
el siguiente ejemplo puede ilustrar mejor la diferencia entre riesgo social e
individual. Un edificio de oficinas localizado cerca de una planta química ocupa
a cuatrocientas personas durante el horario de oficina y a un vigilante el resto del
tiempo. Si la posibilidad de que un accidente que cause una fatalidad en el edificio
es constante durante todo el día, cada individuo en ese edificio esta sujeto a un
cierto riesgo individual el cual es independiente del número de personas
presentes, es decir, es el mismo para cada una de las cuatrocientas personas del
edificio durante horas de oficina y para el único vigilante en otros momentos. Sin
embargo, el riesgo social es significativamente mayor durante horas de oficina,
que en otro momento.
9.3 Metodología de Cálculo de Riesgo Individual y Riesgo Social

Un método para cuantificar el riesgo es el de combinar la frecuencia y la severidad
de los accidentes. En este sentido un indicador comúnmente usado que refleja
la severidad del accidente es el número esperado de fatalidades. El número
esperado de fatalidades por año para una población expuesta a los peligros
resultantes de la implantación de un proyecto industrial, puede ser expresada
como una cantidad estadística calculada a partir de la combinación de todos los
posibles escenarios de accidentes tal como se ilustra conceptualmente en la
Ecuación 1.
E[f a] + ȍ P(As) E[F(As)] (1)

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donde:
E [fa] = Fatalidades esperadas por año
P (As) = Frecuencia de ocurrencia del accidente As por año
E [F(As)] = Cantidad esperada de fatalidades debidas al evento As
Una vez que el número esperado de fatalidades ha sido calculado para un
escenario de accidentes particular el riesgo asociado con el accidente puede ser
determinado combinando la cantidad esperada de fatalidades con la frecuencia
de ocurrencia del accidente. Existen varias formas en las cuales el riesgo
resultante puede ser presentado pero para nuestros propósitos utilizaremos el
riesgo individual y el riesgo social como se describe a continuación.
9.3.1 Riesgo Individual
El riesgo individual será calculado en base al método de contorno de riesgo. A
este efecto, durante el cálculo del número esperado de fatalidades para cada
accidente, se estima también el número total de fatalidades dentro cada elemento
de la malla del diagrama de análisis de riesgo mostrado en la Figura 3.
El riesgo individual promedio para cada persona que se encuentre dentro de ese
elemento de malla debe ser calculado usando la ecuación (2).
EƪFa gƫ
RI g + (2)
Ng
donde:
RIg = Riesgo individual para cualquier persona ubicada en el elemento
de malla g
E[Fag] = Cantidad esperada de fatalidades por año para personas localizadas en el
elemento de la malla g.
Ng = Número total de personas localizadas en el elemento de malla g.
Este cálculo es realizado para todos los elementos de la malla que están
potencialmente expuestos a una o más zonas de peligro letal. Curvas de riesgo
individual aproximadamente equivalentes pueden ser trazadas en una vista de
planta del área que rodea la instalación.
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Fig 3. MALLA DEL DIAGRAMA DE ANALISIS DE RIESGO (REF. 6)
NNE
NNW
NE
NW
WNW ENE
W E
ESE
WSW
SE
SW
SSW SSE
S
PDVSA
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9.3.2 Riesgo Social

El riesgo social será expresado en términos de la curva FN, la cual es una
representación gráfica del riesgo tomando en cuenta la frecuencia (F) de un
accidente versus la cantidad de fatalidades expresadas para ese accidente (N).
El resultado de esta representación es una serie de puntos discretos tal como se
muestra en la Figura 4., a partir de los cuales se construye la curva FN conectando
los puntos que están más altos y alejados hacia la derecha. Esto puede ser hecho
con líneas rectas, creando gráficos tipo escalera, o trazando una curva suave a
través de los puntos tal como se muestra en la misma figura.
En general, accidentes con frecuencias de ocurrencia mayores causan menor
cantidad de fatalidades que los accidentes con frecuencia menores. La ventaja
de la curva FN es que ilustra claramente la relación entre la frecuencia de los
accidentes (F) y su severidad (N), mientras que su principal desventaja radica en
la dificultad de comparar los riesgos asociados con otras actividades o eventos.
9.4 Medidas Equivalentes de Daños

El concepto de dosis peligrosa puede crear dificultades al comparar diferentes
tipos de daños, como por ejemplo, efectos de radiación con efectos tóxicos. Para
estos casos será necesario seleccionar una dosis equivalente para diferentes
materiales y tipos de peligros, de manera que el grado de peligro sea similar para
todos los efectos. Suponiendo que esta selección es realizada acertadamente,
las contribuciones de riesgos separadas para diferentes tipos de peligros pueden
ser integradas en un riesgo total y tratados como una sola entidad.
Para efectos del Análisis Cuantitativo de Riesgos en nuestra industria se
considera como dosis peligrosa la que representa un nivel de daño equivalente
al 1% de fatalidades.
9.5 Ecuaciones PROBIT

El cálculo del riesgo proveniente de un peligro debe estar basado en un estimado
de la probabilidad de que al menos una dosis específica (de gas tóxico, radiación
térmica o sobrepresión) esté presente a una distancia particular de la instalación.
La dosis real recibida dependerá de las acciones del individuo (por ejemplo una
persona impedida puede no ser capaz de protegerse rápidamente) y el efecto de
ésta dependerá de quien la recibe. Por lo tanto, cuando se hacen referencias
acerca de la oportunidad de poder escapar a una nube tóxica protegiéndose en
un ambiente exterior, o el posible efecto que la dosis específica tendría sobre un
individuo, es necesario hacerlo
PDVSA
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Página 25
Fig 4. “FRECUENCIA” ES LA CANTIDAD DE EVENTOS POR AÑO RESULTANTE EN

N O MAS FATALIDADES (REF. 6)
10–4 10–4
10–5 10–5
F F
R R
E E
C 10–6 C 10–6
U U
E E
N N
10–7 10–7
C C
I I
A A
10–8 10–8
10–9 10–9
1 10 100 1.000 1 10 100 1.000
NUMERO DE FATALIDADES NUMERO DE FATALIDADES
10–4 10–4
10–5 10–5
F F
R R
E E
C C
10–6 10–6
U U
E E
N N
C 10–7 C 10–7
I I
A A
10–8 10–8
10–9 10–9
1 10 100 1.000 1 10 100 1.000
NUMERO DE FATALIDADES NUMERO DE FATALIDADES

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en términos de las características individuales predefinidas. La mayoría de

nuestras evaluaciones suponen que el individuo es promedio en sus atributos lo
cual determina cual dosis percibiría. En todos los casos también se considera una
tolerancia para sensibilidades especiales a la exposición (ejemplo: asilo de
ancianos) en una etapa posterior en el procedimiento de evaluación ó en el uso
de criterios de riesgos especiales. Para un individuo promedio se pueden hacer
juicios acerca de como respondería a dosis específicas o si la dosis puede ser
peligrosa o fatal.
Para calcular un riesgo individual de muerte, se necesita una correlación entre la
probabilidad de muerte y la dosis del peligro en cuestión. Una forma de ecuación
probit es frecuentemente usada para este propósito. Las ecuaciones Probits
fueron originalmente desarrolladas para mostrar la proporción de especímenes
de prueba en laboratorios que morirían debido a dosis diversas de biocida. Su uso
para el cálculo de riesgo individual está basada en suposiciones implícitas de que
todos los individuos tienen iguales posibilidades de morir debido a una dosis
particular y que esta probabilidad es igual a la proporción de muertes en una
población grande expuesta. La derivación de esta correlación para seres
humanos es problemática, particularmente para productos tóxicos, debido a que
existe muy poca información directa que relacione la dosis con el efecto
resultante.
En este sentido se ha adoptado un enfoque que introduce el concepto de dosis
peligrosa. Esta dosis peligrosa causaría en una porción típica de población,
incluyendo personas de un amplio rango de sensibilidades, el siguiente espectro
de efectos:
– Perturbaciones severas de cada individuo.
– Una cantidad sustancial de individuos requiere atención médica.
– Algunas personas resultan seriamente lesionadas y requieren tratamientos
prolongados.
– Algunas personas pueden fallecer.
Esto puede ser descrito como si una dosis peligrosa tiene el potencial para causar
muertes, pero no necesariamente lo hará. Por tanto el riesgo evaluado es que
un individuo (cuyo comportamiento es similar al que se estableció en la
suposición acerca de escapar) estará expuesto a tal dosis peligrosa o peor.
9.5.1 Efectos de Sustancias Tóxicas
Una vez que las zonas de efectos de un accidente son identificadas, es posible
utilizar una ecuación probit para obtener mayor información sobre la magnitud de
las consecuencias. El método probit para sustancias tóxicas se basa en una
expresión logarítmica de la siguiente forma:
Pr + a ) b Ln ǒC n tǓ (3)
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donde:
Pr = Probit
C = Concentración (ppm)
t = Tiempo de exposición (min)
a, b y n son constantes de letalidad para la ecuación probit (Tabla 4)
TABLA 4. CONSTANTES DE TOXICIDAD LETAL PARA ECUACIONES

PROBIT (Ref. 4)
a b n
Sustancia
(ppm) (ppm) (min)
Amoníaco –35,9 1,85 2
Benceno –109,78 5,3 2
Bromo –9,04 0,92 2
Monóxido de Carbono –37,98 3,7 1
Tetracloruro de Carbono –6,29 0,408 2,50
Cloro –8,29 0,92 2
Formaldehido –12,24 1,3 2
Cloruro de Hidrógeno –16,85 2,00 1,00
Cianuro de Hidrógeno –29,42 3,008 1,43
Fluoruro de Hidrógeno –25,87 3,354 1,00
Sulfuro de Hidrógeno –31,42 3,008 1,43
Bromuro de Metilo –56,81 5,27 1,00
Isocianato de Metilo –5,642 1,637 0,653
Dióxido de Nitrógeno –13,79 1,4 2
Fosgeno –19,27 3,686 1
Oxido de propileno –7,415 0,509 2,00
Dióxido de Azufre –15,67 2,10 1,00
Tolueno –6,794 0,408 2,50
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Los valores Pr calculados mediante la ecuación (3) deben ser transformados

a porcentajes de población afectada (o estimar el número de fatalidades)
haciendo uso de la Tabla 5.
TABLA 5. TRANSFORMACION DE PROBITS A PORCENTAJES (Ref. 5)
% 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 – 2,67 2,95 3,12 3,25 3,36 3,45 3,52 3,59 3,66
10 3,72 3,77 3,82 3,87 3,92 3,96 4,01 4,05 4,08 4,12
20 4,16 4,19 4,23 4,26 4,29 4,33 4,36 4,39 4,42 4,45
30 4,48 4,50 4,53 4,56 4,59 4,61 4,64 4,67 4,69 4,72
40 4,75 4,77 4,80 4,82 4,85 4,87 4,90 4,92 4,95 4,97
50 5,00 5,03 5,05 5,08 5,10 5,13 5,15 5,18 5,20 5,23
60 5,25 5,28 5,31 5,33 5,36 5,39 5,01 5,44 5,47 5,50
70 5,52 5,55 5,58 5,61 5,64 5,67 5,71 5,74 5,77 5,81
80 5,84 5,88 5,92 5,95 5,99 6,04 6,08 6,13 6,18 6,23
90 6,28 6,34 6,41 6,48 6,55 6,64 6,75 6,88 7,05 7,33
% 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
99 7,33 7,37 7,41 7,46 7,51 7,58 7,65 7,75 7,88 8,09
9.5.2 Efectos Radiación Térmica

La ecuación Probit que modela los daños debido a una dosis térmica es:
ǒ Ǔ
4ń3
P r + –14, 9 ) 2, 56 Ln t I 4
10
(4)
donde:
Pr = Probit
t = duración de la exposición (seg)
I = Intensidad de radiación térmica (W/m2)
Es importante incluir en la intensidad de la radiación térmica el efecto de radiación
solar, la cual puede ser de 1kW/m2 (320 Btu/hr ft2) en un día caluroso y
despejado.
Para tiempos prolongados de exposición a radiación térmica los resultados no
ofrecen mucha precisión.
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Página 29
La Tabla 5, se utiliza para transformar los “Pr” en porcentajes de afectación.

9.5.3 Efectos de Explosiones
La ecuación probit para el cálculo de fatalidades considerando únicamente los
efectos de la onda de sobrepresión es:
P r + 1, 47 ) 1, 35 Ln P (5)
donde:
Pr = Probit
P = Pico de sobrepresión (psi)
El valor “Pr” debe ser convertido en porcentaje utilizando la Tabla 5.
9.6 Representación del Riesgo Individual y Social

9.6.1 Representación de Riesgo Individual
Las formas comunes de presentación del riesgo individual son los dibujos y
gráficos de contorno de riesgo y los perfiles de riesgos individuales. El gráfico de
contorno de riesgo muestra estimados de riesgos individuales en puntos
específicos sobre un mapa (Figura 5.). Los contornos de riesgos (Curvas
Isoriesgo) conectan puntos de igual riesgo alrededor de la instalación lo cual
facilita que lugares de vulnerabilidad particular (por ejemplo escuelas, hospitales,
concentración de población) puedan ser rápidamente identificadas.
El perfil del riesgo individual es una curva de riesgo individual como una función
de la distancia desde una fuente de riesgo (Figura 6.). Este tipo de representación
es bidimensional (riesgo versus distancia) y es una simplificación de la curva de
contorno de riesgo individual.
Para usar este formato deben reunirse dos condiciones:
– La fuente de riesgo debe ser compacta (por ejemplo al analizar una refinería
se debe considerar como un todo).
– La distribución del riesgo debe ser igual en todas las direcciones.
9.6.2 Representación del Riesgo Social
Una forma común de representación del riesgo social es la conocida como curva
FN (Frecuencia–Número Fatalidades) Figura 4.
Una curva FN es un gráfico de frecuencia acumulativa versus consecuencias
(expresadas en número de fatalidades).
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Página 30
Fig 5. EJEMPLO DE CONTORNO DE RIESGO INDIVIDUAL (REF. 4)
ÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎ
RESIDENCIAL
INDUSTRIAL
ALMACENAMIENTO
10–8/año
ÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎ
RIO 10–7/año
ÎÎÎÎÎÎÎÎ
ÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎ
ÎÎÎ
10–6/año
ÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎ
PETROQUIMICA
ÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎ
INDUSTRIA
ALMACENAMIENTO
DE PETROLEO
RESIDENCIAL
Fig 6. PERFIL DE RIESGO INDIVIDUAL (REF. 4)

1–2
1–3
)
–1
RIESGO INDIVIDUAL DE FATALIDAD (AÑO
1–4
1–5
1–6
1–7
0 250 500 750 1000
DISTANCIA DESDE LA PLANTA (m)

PDVSA
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Página 31
Una escala logarítmica es normalmente utilizada, ya que la frecuencia y el

número de fatalidades se ubican en un rango de varios ordenes de magnitud.
También es usual mostrar las contribuciones de accidentes seleccionados a la
curva FN total, dado que esto ayuda a la identificación de los mayores
contribuyentes al riesgo.
Otra forma de presentación del riesgo social es una tabulación del riesgo para
diferentes agrupaciones de personas afectadas (por ejemplo 1 a 10; 11 a 100;101
a 1000 personas).
9.7 Incertidumbre y Sensibilidad

La incertidumbre y la sensibilidad son materia de consideración especial en la
utilización de resultados del ACR. El análisis de incertidumbre es usado para
estimar el efecto de las incertidumbres de la información y del modelo en el
estimado de riesgos; mientras que el análisis de sensibilidad estima el efecto de
variar la entrada a los componentes de los modelos o los modelos en si mismo,
individualmente o en combinación.
9.7.1 Incertidumbre
Tres fuentes genéricas de incertidumbre son:
1. Incertidumbre del modelo
2. Incertidumbre de la información
3. Incertidumbre de la calidad general
La incertidumbre del modelo refleja las debilidades, deficiencias y la falta de
adecuación intrínseca de cualquier modelo y es una medida del grado de falla de
un modelo en representar la realidad.
La incertidumbre de los parámetros de entrada a los modelos resultan de
información no disponible e incompleta y la necesidad de llenar estos vacíos a
través de estimaciones, inferencias u opiniones expertas.
Las incertidumbres de calidad general provienen de la dificultad de identificar
todos los accidentes potenciales y de la representatividad de los accidentes
escogidos para el análisis. La incertidumbre surge del desconocimiento de las
contribuciones combinadas al riesgo, de los accidentes que han sido omitidos.
9.7.2 Sensibilidad
El análisis de sensibilidad puede identificar los potenciales contribuyentes
mayores a la incertidumbre global en una larga lista de accidentes. También
puede identificar cuales modelos, suposiciones e información son importantes
para el estimado final del riesgo.
PDVSA
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Página 32
Debido al gran número de parámetros envueltos en una evaluación de riesgo no

es práctico hacer análisis de sensibilidad a cada uno de los parámetros, sin
embargo puede ser evaluada la sensibilidad para parámetros que se suponen
importantes o reconocidos como de alta incertidumbre.
10 CRITERIOS DE TOLERANCIA
Decidir si un riesgo es tolerable o no es siempre un tema delicado y subjetivo, que
depende en gran parte de la opinión particular de cada persona. Sin embargo, es
necesario disponer de criterios de tolerancia de riesgos, puesto que de otra forma
no existe medio absoluto para evaluar el significado de los resultados de un
Análisis Cuantitativo de Riesgos, ni tampoco de formular recomendaciones
adecuadas.
Los criterios de tolerancia de riesgos definidos en esta sección, reflejan el nivel
de riesgo tácitamente permisible el cual viene dado por un balance entre la buena
práctica de diseño, operación y mantenimiento y los recursos disponibles para
reducir riesgos.
Estos criterios fijan el límite hasta donde se podrá disminuir un riesgo a través de
medidas de ingeniería para reducir su frecuencia de ocurrencia y sus
consecuencias, el cual lógicamente coincidirá con el límite a partir del cual se
deberá invertir en la elaboración de planes de contingencia tendentes a reducir
las consecuencias de tales riesgos.
La tolerancia de un riesgo es una cuestión sumamente delicada, dado que está
asociada con la percepción de la severidad de las consecuencias potenciales de
un accidente, especialmente cuando afecta al público en general. Los riesgos
multidimensionales que involucran a personas, medio ambiente y activos
requieren de consideraciones adicionales en el análisis costo–beneficio.
Reconociendo las dificultades implícitas en juzgar la tolerabilidad de riesgos, se
decidió adoptar un enfoque de región de riesgo antes que valores limite estrictos,
lo cual es la tendencia hoy en día a nivel mundial, tal como lo demuestran
informes e investigaciones recientes. Para ello, se decidió fijar tres áreas bien
demarcadas como son:
a. Una superior en la cual el nivel de riesgos es intolerable y por lo tanto debe

ser reducido.
b. Una inferior, en la cual el nivel de riesgo es mínimo o tolerable y por tanto

no preocupante.
c. Un área intermedia entre las dos anteriores, donde es deseable una

reducción del nivel de riesgo, pero sujeta a un análisis costo–beneficio.
PDVSA
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Página 33
10.1 Criterio de Tolerancia de Riesgo Individual

La tolerancia del riesgo proveniente de una instalación industrial puede ser
juzgada comparando los estimados de riesgo individual anual con los riesgos
asociados a ciertas actividades conocidas; al hacer esta comparación se
reconoce que generalmente los riesgos a los cuales las personas se encuentran
expuestas pueden ser agrupados en dos categorías: voluntarios e involuntarios.
Ejemplo de exposiciones voluntarias al riesgo, son actividades tales como,
“motocross”, escalar montañas, volar en aviones comerciales o privados, correr
automóviles y trabajar en una instalación industrial. Ejemplos de exposiciones
involuntarias a riesgos lo constituyen las descargas eléctricas, enfermedades,
huracanes y personas localizadas en áreas residenciales o recreacionales cerca
de instalaciones industriales. Respecto a los riesgos de instalaciones
industriales, sus trabajadores son clasificados como receptores voluntarios de
riesgo y las personas viviendo en áreas residenciales cercanas son clasificadas
como receptores involuntarios de riesgo. Se puede pensar que la aceptación
voluntaria de un riesgo es aproximadamente el mismo que el de aceptación de
la muerte por enfermedad, este valor es aproximadamente 1 x 10 –6 fatalidades
por persona hora de exposición o asumiendo una exposición continua 8760 horas
por año, es 8,76 x 10–3 fatalidades por persona año. Así un riesgo de 1 x 10–3
fatalidades por persona año es generalmente aceptable para trabajadores
industriales.
Así mismo, se estima que el nivel de riesgo tolerable para una exposición
involuntaria es una en mil (1:1000) del valor de la exposición voluntaria, es decir
aproximadamente 1 x 10–6 fatalidades por persona año, o una posibilidad en un
millón.
En consideración a lo antes expuesto, los criterios de tolerancia de riesgo

individual fijados por la Industria Petrolera y Petroquímica nacional son:
TABLA 6.
CRITERIOS PDVSA PARA TOLERANCIA DE RIESGO INDIVIDUAL

FRECUENCIA TOLERABILIDAD
F > 10 –3 /año Intolerable: El riegos debe ser reducido a
cualquier costo.
10 –6 /año < F v 10 –3 /año Deseable: Reducción adicional del riesgo
basado en análisis costo beneficio.
Representa la región de riesgo reducible.
F v 10 –6 /año Tolerable o mínimo: Reducción del riesgo si
los recursos lo permiten. Aún aplica
concepto de costo beneficio.
PDVSA
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10.2 Criterio de Tolerancia del Riesgo Social

El criterio de Tolerancia del Riesgo Social formulado a continuación considera la
experiencia de varios años de operación de PDVSA y sus Filiales, acumulando
tanto las estadísticas de accidentes con consecuencias de lesiones y fatalidades
a personal propio y terceros, como las consecuencias de daños ambientales,
perdidas materiales y de producción.
Tales consecuencias han sido categorizadas de acuerdo a su severidad en los
rangos de Severas, Mayores y Catastróficas, como se especifica en la Figura
7. Asimismo, un análisis de las frecuencias de tales accidentes, considerando el
total de instalaciones de PDVSA y sus Filiales para un período de
aproximadamente 15 años, ha permitido establecer los ordenes de magnitud o
rangos de frecuencias típicas para cada una de las categorías de accidentes
antes indicadas.
En base a este análisis se ha establecido la curva de tolerancia del riesgo social
mostrada en la Fig. 7., la cual define los rangos de accidentes en diferentes
categorías que pueden considerarse como INTOLERABLES, MINIMOS
(TOLERABLES) Y LA ZONA INTERMEDIA EN LA CUAL LA REDUCCION DEL
RIESGO ES DESEABLE.
PDVSA
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Fig 7. CRITERIO PDVSA DE TOLERANCIA DE RIESGO SOCIAL
IMPACTO REVERSIBLE REVERSIBLE IRREVERSIBLE

AMBIENTAL ENTRE DESPUES DE
1 Y 5 AÑOS 5 AÑOS
DAÑOS HASTA 100 MMUS$ ENTRE 100 Y 500 MAYOR DE 500
MATERIALES Y MMUS$ MMUS$
LUCRO CESANTE
PDVSA
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10.3 Aplicación de los Criterios de Tolerancia

La comparación de un riesgo con los criterios antes definidos, puede ubicar el
nivel de riesgo analizado en cualquiera de los siguientes casos:
1. Riesgo Intolerable: En este caso, la condición existente es inaceptable y
resulta obligatorio la adopción de medidas que reduzcan la probabilidad de
ocurrencia y la severidad de los potenciales accidentes. Es sumamente
importante destacar que si bien una reducción del riesgo puede ser obtenida
mediante la opción de disminución de la frecuencia o de la atenuación de
las consecuencias o una combinación de ambas, para una situación de
Riesgo Intolerable es imperativo agotar en primera instancia todas las
medidas de ingeniería conducentes a reducir la frecuencia de ocurrencia del
accidente, siendo inaceptable pretender únicamente la adopción de
medidas dirigidas a la reducción de consecuencias.
2. Riesgo Reducible: Cuando el nivel de riesgo analizado, se ubica en esta
región, no puede objetarse el sostenimiento de la condición operacional en
tales circunstancias, pero es aconsejable visualizar todas las opciones
posibles de reducción del riesgo, a través de la combinación de medidas de
ingeniería y/o administrativas, que permiten la reducción de la probabilidad
de ocurrencia y/o minimización de consecuencias de los posibles
accidentes. En este caso resulta aconsejable dar prioridad a las medidas de
ingeniería dirigidas a la reducción de probabilidades de ocurrencia de
eventos indeseables y luego complementar las mismas con las medidas
administrativas que reduzcan o atenúen las consecuencias de los mismos.
Finalmente, deben valorarse las medidas individuales o combinaciones de
ellas, mediante la aplicación de un análisis costo–beneficio, que soporte la
justificación económica de las propuestas a efectos de facilitar la toma de
decisiones.
3. Riesgo Mínimo: En este caso el riesgo es tolerable y no es imperativo
aplicar medidas de reducción del riesgo. No obstante, si se visualizan
medidas obvias que contribuyan a reducir aun mas el riesgo y la aplicación
del análisis costo–beneficio favorece la implantación de tales medidas, las
mismas deberían ser adoptadas.
11 MEDIDAS PARA REDUCCION DEL RIESGO

En esta sección se abordan los diversos factores involucrados en el proceso de
balancear la reducción del riesgo con los costos implícitos en tal reducción. Dado
que el riesgo es determinado por una combinación de la probabilidad y la
severidad de accidentes, obviamente cualquier cambio destinado a reducir la
probabilidad de ocurrencia o la severidad de las consecuencias de los accidentes
conducirá a la reducción del riesgo.
PDVSA
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Si bien existen innumerables técnicas para la reducción del riesgo, las mismas
no pueden ser cubiertas en su totalidad en este documento, por lo cual se
presentan a continuación los principios generales que orientan la reducción del
riesgo.
11.1 Reducción de Probabilidades de Accidentes

La probabilidad de ocurrencia de un accidente puede estar relacionada con la
falla de un componente, la falla de un sistema, error humano o una combinación
de las anteriores. En consecuencia, la reducción de frecuencia de accidentes
puede alcanzarse mediante la reducción de fallas por algunos de los métodos
siguientes:
11.1.1 Fallas de Componentes Simples
– Reemplazar componentes por equivalentes con menor tasa de fallas
comprobada.
– Usar componentes fabricados con materiales de calidad superior o de
fabricantes reconocidos por su confiabilidad.
– Mejorar programas de inspección y mantenimiento.
– Mejorar el diseño de manera que la falla de un componente simple no se
traduzca en una fuga.
11.1.2 Fallas de Sistemas
– Cambiar el diseño incluyendo componentes redundantes en áreas críticas.
– Reducir en lo posible el número de componentes en el sistema.
– Aplicar técnicas de identificación de peligros tales como el Hazop o el árbol de
fallas, para localizar debilidades en el diseño y corregirlas.
11.1.3 Error Humano
– Mejorar el desempeño del personal por vía del entrenamiento.
– Optimizar la interfase hombre–máquina, para reducir posibilidades de
confusión y decisiones incorrectas.
– En actividades de muy alta o muy baja demanda, incorporar en lo posible
maquinarias e instrumentos en reemplazo de la actividad humana.
11.2 Reducción de la Severidad

La gravedad de un accidente es influenciada básicamente por las características
de los materiales peligrosos en consideración o por las acciones que se tomen
una vez que se produzca la liberación de tales materiales. Las acciones de
reducción de la severidad pueden agruparse como se indica:
11.2.1 Tasas o Cantidad de Descarga
– Reducir inventarios de productos almacenados
PDVSA
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Página 38
– Mejorar la capacidad de detección, mediante instrumentación o instalación de

sistemas de detección.
– Mejorar la capacidad de detener rápidamente una descarga incorporando
sistemas de cierre de emergencia.
11.2.2 Dimensión de Zonas de Peligro
– Instalar diques y drenajes para prevenir la dispersión incontrolada de líquidos
descargados.
– Proveer sistemas activos de protección, como por ejemplo sistema de
protección contra incendios agua/espuma, para reducir inflamabilidad o
toxicidad de las nubes.
– Reducir la exposición del público. Adquirir terrenos adicionales alrededor de
la instalación, para aumentar la separación entre ésta y el público.
– Desarrollar con las autoridades locales procedimientos de evacuación en
casos de emergencia.
12 ANALISIS COSTO–BENEFICIO
El objetivo último de un Análisis Cuantitativo de Riesgos es alcanzar un nivel
tolerable de riesgo a un costo razonable. Así el propósito de la ingeniería de
control de riesgos es determinar e implantar los cambios necesarios para lograr
este objetivo.
Es difícil asignar límites razonables a la inversión para el mejoramiento del nivel
de seguridad de una actividad particular. La reducción en el nivel de riesgo, aún
cuando sea marginal, se puede lograr prácticamente en todos los casos a través
de grandes inversiones de capital; no obstante, la realidad nos indica que a
medida que se incrementa la inversión, los beneficios decrecen rápidamente
incidiendo en la rentabilidad y surgiendo la interrogante de si el dinero podría ser
mejor empleado en otros aspectos del negocio.
Al comparar el nivel de riesgo con los criterios de tolerancia establecidos y
aceptados por la industria se deben incluir los criterios del Análisis
Costo–Beneficio aplicados a las medidas de control, especialmente para los
casos en que el nivel de riesgo determinado cae en el área denominada riesgo
reducible.
El Análisis Costo–Beneficio toma en cuenta la posibilidad de ocurrencia de daños
materiales, tanto a la instalación como a propiedades de terceros, así como la
pérdida de producción durante los períodos de parada para reparación de los
daños. Lógicamente, si este valor es mayor que el costo de las medidas
propuestas para reducir el riesgo, estas últimas son económicamente
justificables.
PDVSA
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Página 39
Por supuesto, el análisis no siempre será tan simple, dado que se presentarán
casos en los cuales adicionalmente, podrían ocurrir pérdidas humanas. En estos
casos, el costo de las medidas de control deberá ser comparado además contra
las reducciones del riesgo social, de manera de proveer una jerarquización de las
diferentes opciones en términos de sus respectivas inversiones para prevenir
fatalidades.
12.1 Metodología
Pueden presentarse diferentes opciones para controlar un riesgo. En tales casos
deberá establecerse un balance entre el costo de implantación de las medidas de
control del riesgo y el riesgo remanente. Este se representa gráficamente en la
Figura 8.
Nótese que en esta gráfica se toman en cuenta tanto las pérdidas por daños
materiales, como por vidas humanas. No obstante, no se tomarán en cuenta
pérdidas producidas por reacción gubernamental o del público, dado que estas
son más difíciles de cuantificar y en la mayoría de los casos son intangibles.
Así por ejemplo, una consecuencia potencial de un accidente industrial de gran
magnitud puede ser el deterioro de la imagen y reputación de la compañía
involucrada, particularmente si al seguirsele un juicio o cualquier otro tipo de
litigio, se demuestra que algunas fallas gerenciales contribuyeron a la ocurrencia
del accidente. Esta publicidad adversa representa un detrimento para la
compañía sumamente difícil de cuantificar monetariamente, por lo cual es
excluido del análisis costo–beneficio.
Habiendo completado la evaluación económica de los daños materiales y
pérdidas humanas, se puede calcular el costo anual del accidente, puesto que
conocemos su frecuencia. Lógicamente estos costos decrecerán a medida que
la frecuencia o las consecuencias del accidente también decrecen (ver Figura 8.).
Por lo tanto, la solución óptima será aquella con el mínimo costo anual de medidas
de control, sumado al costo de las consecuencias del riesgo remanente, una vez
tomadas las medidas.
Si analizamos la Figura 8., podremos ver que para un riesgo cualquiera “O”, sus
pérdidas anuales serán OA + AB. Si este riesgo es reducido al disminuir su
frecuencia o sus consecuencias, la pérdida anual por daños materiales y pérdidas
humanas también decrecerá.
Así podemos representar en la gráfica cuatro posibles soluciones identificadas
por los puntos 1, 2, 3 y 4, cuyas ubicaciones están dadas en base al riesgo
residual y al costo anual de las medidas de control, superpuesto al costo de las
consecuencias del riesgo residual, de cada uno de ellos. Se puede apreciar que
la solución óptima será la número 3, puesto que representa el menor costo total
de las cuatro.
PDVSA
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Fig 8. REPRESENTACION GRAFICA DE LA INVERSION EN

MEDIDAS DE CONTROL VS. RIESGO RESIDUAL (REF. 7)
2
P I D
N E
E V
R E
C
O
D 1
R
N
I S
T
D .
R
A M
O
S B E
L
D B
4
I s.
D /
E A A
3
N S Ñ
O
A
B PERSONAL AFECTADO
s.
/
A
Ñ
O DAÑOS MATERIALES
0
RIESGO RIESGO
ALTO BAJO
NIVEL DE RIESGO
NOTA:
Las líneas rellenas de los puntos 1, 2, 3 y 4 representan el costo de inversión en medidas de control.
PDVSA
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12.2 Personal Afectado

Se puede afirmar que todo el mundo coincide en que el valor de la vida humana
es infinito, no obstante esto no nos proporciona ningún elemento práctico que nos
permita elegir alternativas de solución y por lo tanto no tiene ninguna aplicación.
Por otro lado, los recursos económicos son siempre limitados y no es posible
asignar su totalidad a la salvación de la vida humana. Esto nos lleva a pensar que
la única posición justa y factible de adoptar, es la de salvar la mayor cantidad de
vidas humanas con los recursos económicos disponibles.
Es conveniente reconocer que este es un tema sumamente álgido y debatido a
nivel mundial. Hasta ahora, no hay un acuerdo al respecto, así N.C. Lind (Ref. 8)
“propone un cifra de 2 x 106 US.$ por vida humana”, A.B. Fleishman y M.S Hogh
(Ref. 9) “proponen un valor entre 4 x 105 y 6 x 106 US.$”, mientras que S.B
Gibson (Ref. 10) “ establece un rango entre 2 x 105 y 2 x 106 US$”. Como se
puede ver, una cifra alrededor de 2 x 106 US$ parece bastante sensible para la
realidad de países desarrollados como son los europeos, Canadá y EE.UU.
Ahora bien, tomando en cuenta nuestra realidad, la cual puede ser plasmada
estableciendo una esperanza de vida de 70 años, una vida útil de trabajo de 45
años y una remuneración promedio mensual de trabajadores de la industria
petrolera de Bs. 67.000, se llega a una cifra de 36 x 106 Bs. Si a esta cifra,
agregamos el costo de los seguros, servicios médicos y otras compensaciones,
obtenemos una cifra aproximada de 45 x 106 Bs. Este valor al cambio actual oscila
en los 5 x 105 US$, lo cual está en línea con la proposición de Gibson.
En conclusión, se propone una cifra de 5 x 105 US$ por cada fatalidad evitada,
o en otras palabras, por persona afectada, para efectos de aplicación del Análisis
Costo–Beneficio en las evaluaciones de riesgo, llevadas a cabo en nuestras
instalaciones.
13 APLICACION DEL ANALISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS

(ACR) EN PROYECTOS
Los criterios y metodologías para el Análisis Cuantitativo de Riesgos tienen
aplicación en las instalaciones típicas de la Industria Petrolera y Petroquímica, y
especialmente en las que manejan materiales volátiles, inflamables o tóxicos en
cantidades y condiciones de proceso que determinan un alto potencial de
explosiones, incendios o nubes tóxicas.
Las etapas en la vida de la instalación a ser consideradas para diferenciar
aplicaciones del “ACR” son:
– Conceptualización del Proceso
– Ingeniería Conceptual
– Ingeniería Básica
PDVSA
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– Ingeniería de Detalles
– Construcción
– Arranque
– Operación
– Cambios y Modificaciones
Para cada una de dichas etapas, se indican a continuación las metodologías y
criterios del Análisis Cuantitativo de Riesgos a ser empleados.
La aplicación de los métodos de ACR en las diferentes etapas de una instalación,
se encuentra resumida en la Tabla 7.
13.1 Conceptualización del Proceso

De acuerdo con lo especificado en el documento PDVSA IR–S–01 “Filosofía de
Diseño Seguro”, en esta etapa se debe considerar la selección de procesos y/o
tecnologías que ofrezcan el menor nivel de riesgo. Para ello, el método más
adecuado para llevar a acabo la evaluación es el PHA considerando aspectos
tales como:
– Toxicidad de las sustancias
– Inflamabilidad de las sustancias
– Reactividad de las sustancias
– Inventario
– Condición de operación
– Impacto ambiental
– Historia de accidentes e incidentes en el caso de tecnologías conocidas.
13.2 Ingeniería Conceptual

En esta fase del diseño la información disponible está limitada al tipo de proceso,
equipos mayores, volúmenes manejados, condiciones de operación y diagramas
de flujo del proceso.
En esta etapa debe emplearse el método PHA para identificar escenarios
potenciales de accidentes con consecuencias mayores.
Los escenarios identificados deben ser cuantificados a fin de establecer medidas
preliminares, lineamientos para el diseño posterior y determinar la factibilidad de
continuar con el diseño de la instalación, tal y como está propuesto. Las
limitaciones de información en esta fase, le confieren un carácter preliminar a los
resultados del PHA. No obstante, estos pueden ser determinantes para efectos
de decidir o justificar la localización del proyecto, examinar posibles cambios en
el proceso y/o materiales utilizados y determinar áreas de interés donde deben
profundizarse los estudios posteriores de ACR.
PDVSA
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13.3 Ingeniería Básica

Durante esta fase y previo a la procura de equipos, cuando se dispone de
información más precisa, tal como diagramas de flujo y de tuberías e
instrumentación, variables de operación, especificaciones preliminares y
arreglos de equipos, etc., se debe llevar a cabo un estudio HAZOP.
Las opciones para la instalación de sistemas de seguridad y mitigación
generadas hasta e incluyendo esta etapa, deberán ser sometidas a un estudio
costo–beneficio para seleccionar aquellas medidas que permitan alcanzar un
nivel de riesgo tolerable o mínimo a un costo razonable.
13.4 Ingeniería de Detalle

En esta etapa se realizará el ACR únicamente si han ocurrido cambios en el
diseño original, de acuerdo con lo establecido en el documento PDVSA IR–S–06
“Guía para Cambios o Modificaciones de Instalaciones y Equipos”. De lo
contrario, la actividad del análisis de riesgos en esta etapa, estará limitada a
asegurar la implantación de las medidas acordadas en las etapas previas.
13.5 Construcción
En la etapa de construcción se deberán efectuar inspecciones y evaluaciones
técnicas de seguridad, con el fin de verificar lo siguiente:
1. Cumplimiento de las recomendaciones aceptadas, provenientes de los
estudios de ACR previos.
2. Cumplimiento de los establecido en las leyes venezolanas en materia de
prevención de accidentes, especialmente en lo referente a la Ley Orgánica
de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente del Trabajo.
3. La existencia de medidas administrativas de control de riesgos tales como
manuales de operación y mantenimiento, planes de emergencia y
contingencias; adecuados y debidamente actualizados.
13.6 Pre–arranque / Arranque

Durante esta etapa deberán efectuarse pruebas e inspecciones con el fin de
asegurar que los sistemas de seguridad y mitigación están instalados y
funcionando en forma adecuada.
Adicionalmente se efectuará una evaluación técnica o revisión de seguridad que
asegure la existencia y funcionamiento de todos los elementos del sistema de
gerencia de seguridad de los procesos (GSP) (referencias 22 y 23).
PDVSA
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Página 44
13.7 Operación
Los métodos más aplicables en esta etapa incluyen HAZOP, FTA, ETA e
inspecciones / evaluaciones técnicas. Aquellas instalaciones existentes, cuyo
proceso de diseño y construcción no fue sometido a un ACR, deberán ser
analizadas bajo esta metodología a fin de determinar su nivel de riesgo y evaluar
su cumplimiento con los criterios de tolerancia de riesgos de PDVSA.
13.8 Cambios y Modificaciones

Todo cambio o modificación, bien sea a instalaciones existentes o proyectos,
deberá ser tratado de acuerdo a lo establecido en el documento PDVSA IR–S–06
“Guía para Cambios o Modificaciones de Instalaciones y Equipos”.
13.9 Aseguramiento de Calidad

A objeto de asegurar la ejecución y calidad de los requerimientos establecidos
para cada una de las etapas de la vida de una instalación, se debe establecer un
sistema de auditoría con participación de personal externo a la organización que
ejecuta el proyecto.
TABLA 7. APLICACION DE METODOS ACR
Concep. Ing. Ing. Ing. Const. Pre–arranque/ Ope. Camb.

Proceso Con. Básica Det. Arr. y/o Mod.
PHA 3 3
HAZOP 3 3 3
ETA 3 3
FTA 3 3 3 3
Estimación 3 3 3 3
Consecuencias
Costo 3 3
Beneficio
Inspección 3 3 3
Evaluación
Técnica 3 3 3
PDVSA
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ANEXO A BASE DE DATOS DE FALLAS DE EQUIPOS

A.1 Datos Estadísticos
Uno de los aspectos más importantes en los Análisis Cuantitativos de Riesgos es
la evaluación de la frecuencia con que puede ocurrir un accidente determinado,
que ha sido identificado como potencialmente factible de suceder.
Actualmente, la Industria Petrolera y Petroquímica Nacional no cuenta con una
base de datos estadísticos de fallas de equipos, indispensable para efectuar las
evaluaciones de frecuencia de accidentes. En el presente capítulo se establecen
las tasas de fallas referenciales a ser usadas en las evaluaciones que realiza la
industria. La información aquí contenida, es una recopilación de una serie de
información proveniente de diversas fuentes de diferentes países, industrias y
ambientes, por lo cual debe ser utilizada empleando el más sano criterio de
ingeniería para evitar errores de juicio, que posteriormente se conviertan en
resultados desviados.
Contar con una base de información propia de la Industria Petrolera y
Petroquímica que refleje certeramente sus prácticas de diseño, operación y
mantenimiento es de vital importancia; por lo cual se establece una guía para
recolectar la información de la Industria Petrolera Nacional contenida en las
historias de mantenimiento de los equipos y en los informes de incidentes y
accidentes ocurridos a lo largo de nuestra historia como Industria. Esta es la única
forma de compararse correctamente, contra los criterios de tolerancia de riesgos
de PDVSA, establecidos en base a nuestra información histórica.
A.2 Tasas y Frecuencias de Fallas

Las Tablas A.1 hasta A.17 de esta Sección provienen de la Referencia 11;
Las Tablas A.18 y A.19 de la Referencia 12.
Para el uso y la interpretación correcta de la información suministrada, se deberá
tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
– Los valores presentados como tasa de fallas en la forma “por 106 h”, indican
que el modo de falla descrito ocurre X veces en un millón de horas.
– Los valores presentados como tasa de fallas en la forma “por 103 D”, indican
que el modo de falla descrito ocurre X veces por cada 1000 demandas.
– La frecuencia de un evento cualquiera que es iniciado por la falla de un único
componente, por ejemplo, falla de una empaquetadura, ruptura de una línea,
etc., es normalmente obtenida directamente de la información de la tasa de
fallas del componente.
– La frecuencia de un evento cualquiera, que es iniciado por una combinación
de fallas de componentes, se deberá estimar usando la técnica de análisis
árbol de fallas.
PDVSA
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La frecuencia y la probabilidad de ocurrencia de fallas están ligadas

matemáticamente a través de la fórmula:
P + 1–e –ft
donde:
P = probabilidad de ocurrencia
f = frecuencia de ocurrencia por año
t = período de tiempo. Normalmente un (1) año
Normalmente para valores pequeños de f, la probabilidad es igual a la frecuencia.
– En los casos en los cuales la falla de un único componente puede resultar en
un evento riesgoso, pero el sistema contiene varios componentes iguales, la
probabilidad anual de que uno o más eventos ocurran, depende de la
probabilidad de fallas del componente y de la cantidad de componentes en el
sistema. Esta relación está dada por la fórmula:
n
Pn + 1 – (1 – p )
donde:
Pn = probabilidad anual de uno o más eventos
p = probabilidad de falla de un componente
n = cantidad de componentes idénticas en el sistema
Nótese que para probabilidades bajas y pocos componentes,
Pn + np
– Para mayores detalles acerca del uso de esta información, en la Sección A.7
se presentan algunos ejemplos de aplicación.
A.2.1 Compresores
A.2.1.1 Frecuencia de Fallas
Descripción
Compresor de gas incluyendo todas las válvulas, tuberías y accesorios hasta la
primera brida, incluyendo ésta última.
“Rotura Total” considerando el diámetro interno de la tubería de mayor diámetro
conectada al compresor.
PDVSA
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Página 47
TABLA A.1
FRECUENCIA DE FALLAS
RECIPROCANTE CENTRIFUGO
6,6 x 10–1 por compresor 1,4 x 10–1 por compresor
anual anual
TAMAÑO DE
P (d < dm) P (d < dm)
ORIFICIO (dm)
10 mm 0,973 0,93
50 mm 0,998 0,99
Rotura Total 1,0 1,0

conectada al compresor.
A.2.1.2 Tasa de Fallas
Descripción
Compresor incluyendo: Sistema de sello de aceite, tubería, enfriamiento
interetapa aceite de enfriamiento, unidad de control.
TABLA A.2
TASA DE FALLA
Modo de Falla 106 Horas 103 Demandas Observaciones
Pérdida de Función 1430,0
Movilizado por motor
Pérdida de Función 2470,0
eléctrico
Arrancando en
127,0 Movilizado por turbina
Demanda
A.2.2 Bombas
Descripción
Bombas (doble sello) incluyendo todas las válvulas, tuberías y accesorios hasta
la primera brida, incluyendo ésta última.
PDVSA
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TABLA A.3
FRECUENCIA DE FALLAS
RECIPROCANTE CENTRIFUGO
1,71 x 10–2 por bomba
3,1 x 10–1 por bomba anual
anual
TAMAÑO DE
P (d < dm) P (d < dm)
ORIFICIO (dm)
10 mm 0,8300 0,82
50 mm 0,9999 0,96
Rotura Total 1,0 1,0

conectada a la bomba.
A.2.2.2 Tasa de Falla
Descripción
Bomba incluyendo Sistema de sello, unidad de control.
TABLA A.4
Tasa
Modo de Falla Observaciones
(por 106 horas)
Accionado Motor y alternando
Durante funcionamiento 292,0
(Standby)
Velocidad menor al
920,0 Accionado Motor y alternando
diseño
Durante funcionamiento 104,0 Accionado Motor y función continua
Velocidad menor al
24,0 Accionado Motor y función continua
diseño
Durante funcionamiento 89,1 Accionado por turbina
PDVSA
REVISION FECHA
Página 49
TABLA A.5
Tasa
(por 106 horas)
Arrancando en demanda 10,80 Accionado Motor y alternando
Arrancando en demanda 18,6 Accionado Motor y alternando
Arrancando en demanda 26,2 Accionado por turbina
Arrancando en demanda 42,5 Eléctrica Sistema Contra Incendios
Arrancando en demanda 18,7 Diesel Sistema Contra Incendio
A.2.3 Recipientes
Descripción
Recipientes presurizados incluyendo todas las válvulas, tuberías y accesorios
hasta la primera brida, incluyendo ésta última. Esta categoría aplica para
recipientes tales como separadores, despojadores, etc.
TABLA A.6
FRECUENCIA DE FALLA
TAMAÑO DEL ORIFICIO 1,5 x 10–4 por recipiente anual
25 mm 0,54
50 mm 0,89
150 mm 0,96
Rotura Total 1,0
“Rotura Total “ Considerando el diámetro interno de la tubería de mayor diámetro

conectada al recipiente.
Descripción
Recipientes excluyendo: venteos, válvulas de seguridad, bridas, accesorios.
PDVSA
REVISION FECHA
Página 50
TABLA A.7
Tasa
(por 106 horas)
Pérdida de función 0,985 Metálico, Atmosférico
Pérdida de función 1,21 No–Metálico, Atmosférico
Pérdida de función 0,0109 Metálico, Presurizado
Flujo restringido 0,0636 Metálico, Presurizado
A.2.4 Intercambiador de Calor

Descripción
El intercambiador tubo/carcaza, incluyendo tuberías, válvulas, accesorios hasta
la primera brida, incluyendo ésta última.
Frecuencia de falla = 1,5 x 10–4 por recipiente anual por fuga directa en carcaza.
Frecuencia de falla = 1,3 x 10–5 por recipiente anual por rotura de tubo.
Nota:
Si el hidrocarburo se encuentra en la carcaza solo, utilice la primera frecuencia.
Si el hidrocarburo se encuentra en los tubos, utilice la segunda frecuencia.
Si el hidrocarburo se encuentra en ambos, tubos y carcaza, utilice la suma de las
dos frecuencias.
TABLA A.8
TAMAÑO DE ORIFICIO (dm) P (d < dm)

25 mm 0,54
50 mm 0,89
150 mm 0,96
Rotura Total 1,0

conectado.
Descripción
Intercambiador no expuesto a fuego (contacto indirecto) excluyendo: Válvulas de
seguridad, bridas y tuberías
PDVSA
REVISION FECHA
Página 51
TABLA A.9
Tasa
Modo de Falla
(por 106 horas)
Pérdida de función 31,1
Fuga > 1/4” 25,8
A.2.5 Tuberías
Descripción
Tuberías excluyendo válvulas y bridas, no considera verticales ni líneas de flujo
en plataformas.
TABLA A.10
Frecuencia de Falla
Diámetro de Tubería
(por metro de tubería anual)
menor o igual a 3” (Inclusive) 7,0 x 10–5
entre 4” y 11” (Inclusive) 3,6 x 10–5
Mayor o igual a 12” 2,7 x 10–5
TABLA A.11
Tamaño de Agujeros
P (d < dm)
(dm/D)
0,05 0,60
0,22 0,85
0,45 0,95
1,00 1,00
NOTA:
D = diámetro de la tubería
Descripción
Sección de tubería recta sin conexiones ni accesorios
PDVSA
REVISION FECHA
Página 52
TABLA A.12
Tasa
(por 106 milla x horas)
Catastrófica 0,0268 Tubería de Metal
Rotura Total 0,885 Tubería de plástico rígido
A.2.6 Bridas
Descripción
Unión bridada. Normalmente fallan por perdida de pernos y tuercas y falla de
empacaduras.
TABLA A.13
Frecuencia de Falla 8,8 x 10–5 por brida anual

Tamaño del Orificio
P (d < dm)
(dm/D)
0,1 0,96
1,0 1,00
Descripción
Conexiones metálicas para sistemas de tuberías
TABLA A.14
Tasa
(por 106 horas)
Fuga mayor a 10% Area de Flujo 0,57 Conexiones Metálicas
A.2.7 Válvulas
Descripción
Cuerpo de válvula, resorte y empacadura. Excluyendo uniones bridadas.
PDVSA
REVISION FECHA
Página 53
TABLA A.15
Frecuencia de Falla 8,8 x 10–5 por válvula anual

Tamaño del Agujero
P (d < dm)
(dm/D)
0,05 0,65
0,10 0,88
0,20 0,94
1,00 1,00
Descripción
Válvulas
TABLA A.16
Tasa
(por 106 horas)
Pérdida de Función 3,18 Retención no operada
Pérdida de Función 0,152 Manual
Falsa operación 1,36 Operadas por Motor
Falsa operación 3,59 Operadas Neumáticamente
Pérdida de Función 48,7 Operadas por Solenoide
Falsa operación 0,409 Operadas por Solenoide
Abertura Prematura 1,68 Válvulas Seguridad Resorte
Falla al Cerrar 1,61 Retención, operada
Falla al Cerrar 2,2 Retención, no operada
Falla al Abrir 0,145 Retención, no operada
Pérdida de Función 0,291 Válvula Manual
No cambia de posición en
5,58 Válvulas operadas por motor
demanda
No cambia de posición en Válvulas operadas
2,2
demanda Neumáticamente
No cambia de posición en Válvulas operadas por
2,83
demanda Solenoide
Válvula seguridad operada por
Se mantiene abierta 5,0
piloto
PDVSA
REVISION FECHA
Página 54
TABLA A.16 (CONT.)
Tasa
(por 106 horas)
Válvula seguridad operada por
No abre en demanda 4,15
piloto
Se mantiene abierta 5,18 Válvula seguridad de resorte
No abre en demanda 0,212 Válvula seguridad de resorte
A.2.8 Accesorios
Descripción
Pequeño orificio de accesorios o instrumento, excluyendo a las uniones bridadas.
TABLA A.17
Frecuencia de Falla 4,7 x 10–4 por accesorio anual

Tamaño del Agujero
P (d < dm)
(dm/D)
0,1 0,13
0,2 0,20
1,0 1,00
PDVSA
REVISION FECHA
Página 55
A.2.9 Generales
Tasa de Falla
TABLA A.18
Equipo Modo de Falla Tasa

(por 106 horas)
Motor AC Pérdida de Función 15,2
Inducción Motores AC Pérdida de Función 3,20
Motor DC Pérdida de Función 22,5
Baterías Plomo–Acido Descargada 2,25
Batería Niquel–Cadmio Pérdida de Función 0,251
Cargadores baterías No genera carga eléctrica 7,60
Circuitos interruptores AC Operación a destiempo 1,75
Circuitos interruptores DC Operación a destiempo 3,80
Invertidores Sin salida 28,7
Fusibles Pérdida de Función 0,634
Relays–protectores Pérdida de Función 1,91
Relays–protectores Operación a destiempo 0,06
Relays–protectores Cambio de estado retraso 0,00288
Relays–protectores Cambio Prematuro de 0,00598
estado
Transformadores de Poder Pérdida de Función 2,53
Transformadores rectificadores Salida Suprimida 1,07
Generadores de Emergencia Falla en funcionamiento 2250,0
Diesel
Transmisores:
Nivel, Electrónico Pérdida de Función 25,1
Flujo, Neumático Pérdida de Función 109,0
PDVSA
REVISION FECHA
Página 56
TABLA A.18 (CONT.)

(por 106 horas)
Flujo, Neumático (Presión Pérdida de Función 118,0
diferencial)
Flujo, Neumático (Area Pérdida de Función 96,3

variable)
Nivel, Neumático Pérdida de Función 141,0
Nivel, Neumático (Presión Pérdida de Función 99,3

diferencial)
Nivel, Neumático (Flotante) Pérdida de Función 187,0
Presión, Neumático Pérdida de Función 91,3
Temperatura Pérdida de Función 97,0
Presión diferencial Pérdida de Función 65,6
Interruptores de Flujo Eléctricos Pérdida de Función 26,8
Interruptores de Flujo Eléctricos Funciona sin señal 0,86
Interruptores de Flujo Eléctricos Falla al activar señal 4,20
Interruptores de Nivel Eléctricos Pérdida de Función 1,74
Interruptores de Nivel Eléctricos Funciona sin señal 0,925
Interruptores de Nivel Eléctricos Falla al activar señal 0,17
Interruptores de Presión Pérdida de Función 49,6

Eléctricos
Interruptores de Presión Funciona sin señal 0,07

Eléctricos
Interruptores de Presión Falla al activar señal 0,40

Eléctricos
Interruptores de Temp. Pérdida de Función 2,28

Eléctricos
PDVSA
REVISION FECHA
Página 57
TABLA A.18 (CONT.)

(por 106 horas)
Interruptores de Temp. Funciona sin señal 1,16
Eléctricos
Interruptores de Temp. Falla al activar señal 3,40

Eléctricos
Interruptores de velocidad Pérdida de Función 0,48

Eléctricos
Interruptores de velocidad Funciona sin señal 0,15

Eléctricos
Interruptores de velocidad Falla al activar señal 0,57

Eléctricos
Interruptores de flujo Pérdida de Función 4,0

Neumáticos
Interruptores de flujo Funciona sin señal 0,66

Neumáticos
Interruptores de flujo Retrasado 1,30

Neumáticos
Interruptores de Nivel Pérdida de Función 0,62

Neumático
Interruptores de Nivel Falla al activar señal 0,54

Neumático
Interruptores de Nivel Retrasado 1,70

Neumático
Interruptores de presión Pérdida de Función 5,20

Neumático
Interruptores de presión Función sin señal 0,47

Neumático
Interruptores de presión Falla al activar señal 1,70

Neumático
Interruptores de presión Retrasada 18,0

Neumático
PDVSA
REVISION FECHA
Página 58
TABLA A.18 (CONT.)

(por 106 horas)
Interruptores de temp. Pérdida de Función 5,00
Neumático
Interruptores de temp. Retrasada 3,00

Neumático
Detector de llama Pérdida de Función 432,0
Indicación de temperatura
(Pirómetro de radiación) Pérdida de Función 248,0
Transductores
Corriente–Neumáticos Pérdida de Función 62,8
Controladores Pérdida de Función 68,8
Controladores – Tablero
Eléctrico (Lazo Simple) Pérdida de Función 205,0
Controladores – Tablero
Neumático (Lazo Simple) Pérdida de Función 43,4
Bocinas– Anunciadores Pérdida de Función 0,77
Discos de grabado Pérdida de Función 25,1
Módulos de Comunicación Pérdida de Función 19,4
Neumáticos
Mangueras Rotura 0,570
Sistemas protección C/I
(Detector – Unidad Control Pérdida de Función 1,41

Polvo químico – Toberas)
Caja de Alarma Falla en activarse 10,0

PDVSA
REVISION FECHA
Página 59
TABLA A.18 (CONT.)

(por 106 horas)
Junta de expansión Fuga/ruptura 30,0
Empaquetaduras Fuga de 1” y 1/16” 3,0
Empaquetaduras Fuga mayor 10,0
Empaquetaduras Falla total 30,0
Brazo de carga Fuga 3,0
Brazo de carga Ruptura 300,0
Múltiple Ruptura / fuga 10,0
Boquilla Falla catastrófica 1,0
Sensor de O2 con alarma Falla catastrófica 40,0
Soldadura Fuga de 8” y 1/16” 3000,0
Fuga de 1” y 1/16” 3000,0
TABLA A.19
(por 103 demandas)
Motor AC Pérdida de Función 0,0247
Inducción Motores Ac Pérdida de Función 0,0247
Baterías Plomo–Acido No dan salida 13,2
Circuitos breakers Ac Pérdida de Función 1,16
Circuitos breakers Dc Pérdida de Función 0,883
Generadores de potencia de Falla al encender 17,6

Emergencia – Diesel
Válvula rompedora de vacío Falla al operar 300
Motor Diesel Falla en Arrancar 0,3

PDVSA
REVISION FECHA
Página 60
A.3 Factores de Servicio

Los factores de servicio mostrados seguidamente permiten sensibilizar la
información de la Sección A.2, dependiendo de la severidad del servicio a que se
encuentre el equipo bajo estudio.
TABLA A.20 (Ref. 6)
TIPO DE SERVICIO FACTOR
Condición ideal, estática 0,1
Servicio controlado, sin vibración 0,5
Equipo de uso general en tierra 1,0
Barco/gabarra, etc, en general ambiente marino 2,0
Sometido al tráfico por carretera 3,0
A.4 Probabilidad de Ignición

A.4.1 Ignición no Obvia
Los valores para ignición bajo condiciones no obvias o equipos a prueba de
explosión están dados en la Tabla A.21. Estos valores deberán ser multiplicados
por 10 para llamas abiertas o equipos que no sean a prueba de explosión.
TABLA A.21 (Ref. 13)
Probabilidad relativa de Ignición
Fuga masiva de LPG 10–1
Líquido inflamable con punto de

inflamación por debajo de 110 °F o
10–2
temperatura sobre su punto de
inflamación
Líquido combustible con punto de

10–3
inflamación entre 110 °F 200 °F
PDVSA
REVISION FECHA
Página 61
A.4.2 Ignición para Nubes de LPG

Probabilidad de Ignición
Fuga Limitada (menores a 10 toneladas) 10–1
Grandes Fugas (mayores a 10 toneladas) 1
Existen valores de “juicio” que permiten asignar una probabilidad de ignición en

función de las fuentes de ignición presentes en el sitio.
Fuentes de Ignición Probabilidad de Ignición

“Ninguna” 0,1
Muy pocas 0,2
pocas 0,5
Muchas 0,9
A.4.3 Ignición en Pozos de Crudo y Gas.

Pozo Probabilidad de Ignición

Crudo 0,08
Gas 0,3
A.4.4 Ignición Fugas de Gas y Líquido.

Probabilidad de Ignición
Fuga Gas Líquido
Menor ( < 1 kg/s) 0,01 0,01
Mayor ( 1 – 50 kg/s) 0,07 0,03
Masiva ( > 50 kg/s) 0,3 0,08
PDVSA
REVISION FECHA
Página 62
En la Figura A.1, se observa la probabilidad estimada de ignición de fugas de gas

y líquido.
FIG A.1 PROBABILIDAD ESTIMADA DE IGNICION DE FUGAS DE GAS Y LIQUIDO

(Ref. 13)
Probabilidad de ignición
Flujo (kg/s)
PDVSA
REVISION FECHA
Página 63
A.4.5 Ignición Retardada de Tuberías y Plantas (Ref. 13)

La probabilidad de ignición retardada puede ser clasificada en alta, media o baja
dependiendo de la densidad y distribución general de las fuentes de ignición
alrededor de la instalación.
Los valores asignados para la probabilidad de ignición retardada son:
Alta: 0,8
Media: 0,6
Baja: 0,4
A.5 Probabilidad de Explosiones

Es necesario distinguir entre la probabilidad de explosión dada una fuente de
ignición y la probabilidad de explosión de una fuga.
Probabilidad de explosión dada

una fuente de ignición
Gran nube de vapor 1
Pequeña nube de gases diferentes a

0,1
metano
Pequeña nube de metano 0,01
Fuga Probabilidad Probabilidad de Probabilidad de

de Ignición explosión dada la explosión de una
Ignición fuga
Menor ( < 1 kg/s) 0,01 0,04 0,0004
Mayor ( 1 – 50 kg/s) 0,07 0,12 0,008
Masiva ( > 50 kg/s) 0,3 0,3 0,09

PDVSA
REVISION FECHA
Página 64
En la figura A.2, se observa la probabilidad de explosión dada una fuga de gas

inflamable
FIG A.2 PROBABILIDAD ESTIMADA DE EXPLOSION DADA LA FUGA (Ref. 13)

PROBABILIDAD DE EXPLOSION
DADA LA FUGA
FLUJO (kg/s)
PDVSA
REVISION FECHA
Página 65
TABLA A. 28 (Ref. 13)
FUENTES DE IGNICION DE INCENDIOS
Eléctricos (embobinados de motores) 23%
Fumar 18%
Fricción (rodamientos y partes rotas) 10%
Materiales sobrecalentados (temperatura anormalmente alta) 8%
Superficies calientes (calor de calderas, lamparas, etc.) 7%
Llamas de quemadores (uso impropio de antorchas, etc) 7%
Chispas de combustión 5%
Ignición espontánea (basura, etc) 4%
Cortando y soldando (chispas, arcos, calor, etc) 4%
Exposición (Incendios que se traspasan a nuevas áreas) 3%
Incendiarismo (fuegos maliciosos) 3%
Chispas mecánicas (esmeriles, etc) 2%
Fugas de sustancias muy calientes 2%
Acción química (procesos descontrolados) 1%
Chispas por electricidad estática 1%
Descargas eléctricas atmosféricas 1%
Misceláneos 1%
PDVSA
REVISION FECHA
Página 66
A.6 Probabilidad de Error Humano

TABLA A. 29 (Ref. 14)
DESCRIPCION DE ACTIVIDAD TIPICA PROBABILIDAD

– Error en operación bajo gran presión, con tiempo disponible de:
S Entre 0 y 1 minuto 1,0
S Hasta 5 minutos 0,9
S Entre 5 y 30 minutos 0,1
– Error en detectar el estado de un equipo, por ejemplo, posición de 0,5

una válvula, en una inspección rutinaria. (Si se usa lista de
verificación será menor aprox. 0,3 – 0,4).
– Error en operaciones complicadas no rutinarias. 0,3
– Error en operaciones que ocurren rápidamente. 0,25
– Error en operación no rutinaria, acompañada de otros deberes. 0,1

Error de monitoreo o inspección.
– Error general de observación 0,05
– Error aritmético simple con autochequeo 0,03
– Error en operación rutinaria, donde se requiere algún cuidado. 10–2

Error general de omisión.
– Error de omisión de una acción de un procedimiento. Error general 3 x 10–3

de omisión (p.e. seleccionar interruptor incorrecto).
– Error en operaciones simples de rutina. Decisión correcta pero 10–3

selección de un control incorrecto.
– Error en la operación de un interruptor operado por llave 10–4
A.7 Ejemplos de Uso de Tasa de Fallas

A.7.1 Falla de Brazo de Carga de Etileno
Supongamos que en un muelle cualquiera, se cargan cinco tanqueros de etileno
por año, cada tanquero tiene una capacidad de 4.500 m3 y la tasa de carga es de
200 m3/hr. El muelle está dotado con un brazo de carga metálico.
Estimar la frecuencia de fugas de etileno por año, debido a roturas del brazo.
PDVSA
REVISION FECHA
Página 67
Solución:
La tasa de fallas de brazos de carga metálica recomendada en la Sección A2.2.1
es 3 x 10–4 fallas/hr. para ruptura total, por lo tanto es necesario estimar la
cantidad de horas que el brazo está realmente en operación, para lo cual haremos
el siguiente cálculo:
1 tanqueros
4.500 m 3ńtanquero x m3
x5 + 112, 5 hrsńaño
200 año
hr
Adicionalmente, se deben tomar en cuenta las horas necesarias para arranque

y parada de la operación, por lo cual llevaremos la cifra a 130 hrs/año.
Por lo tanto, la frecuencia anual de fugas por rotura del brazo estará dada por:
f + 130 hrs x 3 x 10 –4 fallas + 3, 9 x 10 –2 fugasńaño

año hr
Si deseamos calcular la probabilidad de fugas, aplicamos la fórmula:
p + 1–e –ft
Por lo tanto p + 1 – e (3,9 X 10 –2) + 3, 9 X 10 –2

Nótese que la frecuencia y la probabilidad son iguales.
A.7.2 Fallas de Empaquetaduras
Considérese una tubería de 4” de diámetro que maneja lodo de perforación desde
una bomba hasta el cabezal de un pozo ubicado en el lago de Maracaibo. Esta
tubería posee 10 conexiones bridadas y por lo tanto 10 empaquetaduras. Este
sistema opera 1.000 hrs/año.
Obtenemos la información en la base de datos de fallas de empaquetaduras igual
a 3 x 10–5 fallas/hr.
Por lo tanto, la frecuencia de falla anual de una empaquetadura, será:
1.000 hrńaño x 3 x 10 –5 fallasńhr + 3 x 10 –2 fallasńaño por empaquetadura
Por lo tanto la probabilidad de falla por empaquetadura será de 3 x 10–2. Dado

que hay 10 empaquetaduras en el sistema, la probabilidad total de falla de alguna
empaquetadura será:
Pn + 1–( 1–p) + 1–Ǌ1–ǒ3 x 10 –2Ǔǋ

10
n
+ 3 x 10 –1
Como se observa para bajas probabilidades y un pequeño número de

componentes Pn = np.
PDVSA
REVISION FECHA
Página 68
ANEXO B MODELOS PARA LA ESTIMACION DE CONSECUENCIAS

B.1 Introducción
Este Anexo muestra modelos matemáticos para estimar los efectos físicos y las
áreas de afectación por los peligros existentes en las instalaciones de la Industria
Petrolera y Petroquímica. Los cálculos de consecuencias permiten formular
opiniones sobre los peligros potenciales, y a su vez facilitan la toma de decisiones
en los estudios de seguridad.
Las ecuaciones o modelos mostrados en esta sección han sido seleccionados
entre los últimos avances tecnológicos a nivel mundial. Debido a la diversidad de
fuentes de selección, en muchas oportunidades el sistema de medición de las
variables o propiedades de las sustancias se encuentran en sistemas diferentes
(unidades en sistema métrico o inglés).
El modelaje de la dispersión de gases tóxicos e inflamables en la atmósfera, es
muy complejo y prácticamente imposible de realizar sin el uso de una
computadora, por esta razón no ha sido incluido en esta Sección.
Los modelos de estimación de consecuencias presentados en este Anexo
están definidos para un determinado rango de aplicación y presentan
algunas limitaciones, los cuales deben ser considerados por el
especialista. Para mayor información sobre el tema se pueden consultar las
Referencias 6, 15 y 16.
B.2 Escapes
La mayoría de los accidentes peligrosos comienzan por una descarga de
materiales tóxicos o inflamables. Esto puede ser producido por una rotura o
fractura de un recipiente de procesos o tubería, una válvula abierta o un venteo
de emergencia. Diferentes modelos son apropiados para cada causa.
La estimación de la tasa de descarga y duración son el insumo principal para otros
modelos.
El estado físico del material es de primordial importancia para la utilización de
modelos matemáticos. Para gases o vapores almacenados en un tanque, la fuga
resulta ser un jet de gas o vapor. Una fuga de líquido por debajo del nivel
almacenado en el tanque produce una corriente de líquido. Si el líquido es
almacenado a presión sobre su punto de ebullición, la fuga por debajo del nivel
del líquido resultará en una corriente de líquido que parcialmente se evaporará
instantáneamente. Pequeñas gotas de líquidos o aerosol también se podrían
formar con la posibilidad de ser transportadas por el viento. Una fuga en el
espacio de vapor sobre el líquido, puede producir tanto un escape de vapor, como
una fuga de dos fases compuesta de vapor y líquido, dependiendo de las
propiedades del material.
PDVSA
REVISION FECHA
Página 69
B.2.1 Escape de Líquidos por Orificios

La velocidad resultante de fuga por un orificio es:
u + Co Ǹ 2 gc Pg
d
donde:
u = Velocidad
Co = Coeficiente de descarga (adimensional)
gc = Constante gravitacional
Pg = Presión manométrica
d = densidad del fluido
La tasa de flujo será:
Qm + A Co Ǹ2 d g c Pg
donde:
Qm = Tasa de flujo
A = Area de la fuga
El coeficiente de descarga “Co”, es el resultado de una función del número de
Reynolds, el líquido que se fuga por un orificio y el diámetro del agujero. A
continuación se sugiere una guía:
1. Para orificios con cortes agudos y número Reynolds mayores a 30.000, el
valor aproximado es de 0,61. Para estas condiciones, la velocidad del fluido
es independiente del tamaño del agujero.
2. Para toberas bien redondeadas el coeficiente de descarga se aproxima a
la unidad.
3. Para pequeñas secciones de tuberías unidas a un recipiente (cuya relación
de longitud diámetro no exceda a 3), el coeficiente de descarga es
aproximadamente 0,81.
4. Para casos donde el coeficiente de descarga es desconocido o no certero,
utilice el valor de 1,0 para maximizar los flujos computados.
B.2.2 Escape de Líquido por Agujeros en Tanques
La velocidad resultante de un agujero es:
u + Co Ǹǒ 2
g c .P g
d
Ǔ
) gc . hL
PDVSA
REVISION FECHA
Página 70
donde:
u = Velocidad
Pg = Presión manométrica sobre la superficie de líquido
d = Densidad del fluido
hL = Altura nivel del líquido sobre el orificio
Tasa de flujo instantáneo “Qm”, debido a un orificio de área A esta dado por:
Qm + d A Co Ǹǒ 2
g c .P g
d
) gc hL Ǔ
donde:
A = Area del orificio
En la medida que los tanques se vacían, la altura del líquido disminuye y la
velocidad y flujo de masa también disminuirán.
La altura de nivel de líquido en el tanque en un tiempo “t” determinado es:
h L + h oL ) Co .A
At
Ǹ 2 g c. P g
d
g
ǒ
) 2g c h oL t ) c Co A t
2 At
Ǔ
2
donde:
hoL = Altura de líquido inicial
t = Tiempo
At = Area de la sección transversal del recipiente
La tasa Qm se obtendrá:
Qm + d Co A Ǹǒ 2
g c .P g
d
Ǔ
) g c . h oL –
d g c Co 2 A 2
At
t
PDVSA
REVISION FECHA
Página 71
B.2.3 Escape de Gas por Orificios

Existen dos regímenes de flujo, flujo subsónico y supersónico. La transición de
un régimen a otro ocurre a una relación de presiones determinados por:
ǒ Ǔ
Gń(G–1)
+ o + G)1
P
r crit
P ext 2
donde:
Po = Presión absoluta del recipiente
Pext = Presión absoluta en la rotura
G = Relación de calores específicos del gas (Cp/Cv)
Para valores
G
ǒ
P o t P ext G ) 1
2
Ǔ ǒG–1Ǔ
Qm + C o A P o Ǹ 2 .g c M G
.
R g .T o G–1
ȱ Pext 2ńG Pext G)1
Ȳ
ǒ
ȧ Po Ǔ –ǒ Po
Ǔ G ȳ
ȧ
ȴ
Para valores
P o u P ext ǒ Ǔ
G ) 1 ǒG–1Ǔ
2
Qm + C o A P o Ǹ G .g c .M
ǒ
2
R g .T o G ) 1
Ǔ
G)1
G–1
donde:
A = Area del orificio (ft2)
Po = Presión absoluta en la fuente (psi)
gc = Constante gravitacional (32,17 ft/s2)
M = Peso Molecular
PDVSA
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Rg Constante de los gases ideales (1545 ft/lb – mol oR)

To Temperatura en la fuente (oR)
B.2.4 Fracción de Líquido Vaporizada Instantáneamente
Los líquidos almacenados bajo presión sobre su temperatura de ebullición,
presentan problemas sustanciales debido a la evaporación instantánea del
producto.
La fracción de líquido evaporada instantáneamente está dada por:
Cp ǒT o – T bǓ
F vap +
D Hv
donde:
Cp = Capacidad calorífica del líquido
To = Temperatura del líquido en el almacenamiento
Tb = Temperatura de ebullición del líquido
DHv = Calor latente de vaporización
* Si Fvap > 1, el líquido se vaporiza totalmente antes de alcanzar la presión
atmosférica, es decir, antes de que el escape salga al medio ambiente exterior.
En este caso, se deberá calcular la temperatura y presión de vapor
correspondientes, y aplicar las fórmulas de cálculo para escapes de gases, o
vapores bajo la diferencia de presión remanente.
* Si Fvap < 1, las ecuaciones de la Sección B.2.1 permiten obtener el caudal del
escape y la fracción instantáneamente vaporizada, tras el derrame del líquido al
exterior.
Pequeñas gotas de líquido también se forman en la vaporización. Estas gotas en
aereosol pueden ser transportadas desde el sitio de la fuga debido al viento.
Frecuentemente se asume que la cantidad de gotas formadas es igual a la
fracción de líquido vaporizada.
B.2.5 Escape de Fluidos en Condiciones de Flujo en dos Fases
El método permite calcular el caudal de escape de un fluido, en condiciones de
flujo en dos fases.
Las aplicaciones típicas, se encuentran en el caso de escapes de líquidos
saturados almacenados a presión (gases licuados presurizados), con
temperatura superior al punto de ebullición.
Si la trayectoria del fluido a través de la fuga es mayor de 10 cm, las condiciones
de equilibrio son alcanzadas y el flujo es estrangulado.
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Q + A. C o Ǹ2 d .gc ǒ P – PsatǓ
donde:
Q = Caudal de escape
A = Area del orificio
Co = Coeficiente de descarga, (adimensional)
d = densidad de líquido
P = Presión dentro del recipiente
Psat = Presión de saturación del líquido a temperatura ambiente
Cuando no se disponga de información se podrá suponer que Psat = 0,55 P. Esta
relación entre la presión en la sección de descarga y la presión aguas arriba, ha
sido demostrada empíricamente para el sistema agua–vapor. El método
propuesto, supone que tal relación es también aplicable a otros fluidos, cuando
el punto de escape está a una distancia del tanque mayor de 12 veces el diámetro
de la tubería.
B.2.6 Tasas de Evaporación de Líquidos

Tras el derrame de un líquido, la cantidad de vapores que pueden formarse
debido a la evaporación, es un factor importante para evaluar el nivel de riesgo
que tal derrame puede representar.
En general, la cantidad de vapores resultan significativos desde el punto de vista
de incendio/explosión, si la temperatura de ebullición del líquido es menor que la
temperatura ambiente.
La evaporación de un líquido, viene determinada por el calor absorbido de los
alrededores y las condiciones atmosféricas (velocidad del viento y estabilidad
atmosférica).
La extensión del derrame puede estar limitada por la existencia de diques de
contención, o cualquier otro tipo de obstrucción. Cuando no existen obstrucciones
a la extensión del derrame, el área ocupada por el líquido viene finalmente
limitada por la propia tasa de evaporación.
El área de la piscina (extensión del derrame) para fugas continuas puede ser
calculada por las siguientes ecuaciones:
A p + V .t
hm
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donde:
Ap = Area de la piscina (m2)
V = Flujo volumétrico (m3/s)
t = Tiempo (seg)
hm = Profundidad de la piscina (m)
hm = 5 x 10–3 m para Concreto
hm = 10 x 10–3 m para Grava
B.2.6.1 Evaporación de Líquidos Volátiles
ǒ Ǔ
nc
P 2
G + K .u. d v +
Pa u2 Dp
con
nc + n
2)n
donde:
G = Tasa de evaporación (kg/s)
K = Constante (adimensional)
Pa = Presión atmosférica (bar)
Pv = Presión de vapor del líquido (KN/m2)
Dp = Diámetro de la piscina (m)
n = Indice Sutton (adimensional)
nc = Indice de evaporación (adimensional)
u = Velocidad del viento (m/s)
d = Densidad del vapor (kg/m3)
La constante K es función de la velocidad del viento y la estabilidad. En términos
de las categorías de estabilidad Pasquill para unidades en el Sistema Métrico los
valores son:
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TABLA B.1 (Ref. 4)
ESTABILIDAD INDEX nc K DESCRIPCION

PASQUILL SUTTON TIPICA
A 0,17 0,078 1,0 X 10–3 Clima muy soleado
B 0,20 0,091 1,2 X 10–3 Soleado y caluroso
C 0,25 0,111 1,5 X 10–3 Parcialmente

nublado en el día
D 0,30 0,130 1,7 X 10–3 Nublado día y noche
E 0,35 0,149 1,8 X 10–3 Parcialmente

nublado en la noche
F 0,44 0,180 1,8 X 10–3 Noche clara
Categorías A, B y C condiciones de clima inestable

Categoría D condiciones de clima neutral
Categorías E y F condiciones de clima estable
B.2.6.2 Evaporación de Líquidos Criogénicos
ǒ Ǔ
1ń2
G + 2.X.K p1a ǒT g – T LǓ t 1ń2
D Hv
donde:
G = Tasa de evaporación (kg/s)
K = Conductividad térmica del suelo (KW/mK)
t = Tiempo (s)
Tg = Temperatura del suelo (°K)
TL = Temperatura del líquido (°K)
X = Factor de corrección de superficie (X = 1 para terrenos no porosos y
X = 3 para terrenos porosos)
α = Difusividad térmica del suelo (m2/s)
DHv = Calor latente de vaporización (Kcal/kg)
B.3 Incendio de Líquidos en Superficies Extensas (“POOL FIRES”)

Este tipo de evento puede producirse como consecuencia de derrames por
roturas de tuberías y/o equipos de proceso con gran inventario de líquidos
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inflamables, así como en caso de incendio en tanques de almacenamiento, o

reservorios que contengan líquidos inflamables, o gases licuados refrigerados.
El efecto de tales incendios sobre los alrededores, se manifiesta
fundamentalmente a través de la radiación térmica generada por el incendio.
B.3.1 Altura de la Llama
Existe una correlación entre la altura de la llama y el diámetro de la piscina de
líquido, la cual está dada por:
0,61
H + 42ȱ ȳ
ȧ v
ȧ
D Ȳda (g D) ȴ
0,5
donde:
H = Altura visible de la llama
D = Diámetro equivalente de la piscina
v = Velocidad de quemado
da = Densidad del aire ambiental
g = Aceleración de gravedad
El viento puede alterar la longitud visible de las llamas.
La correlación anterior se modificaría así:
0,67
H + 55ȱ ȳ ǒ *Ǔ–0,21
ȧ v
ȧ u
D Ȳda (g D)1ń2ȴ
donde:
u* = Velocidad del viento (adimensional)
ƪ ƫ
1ń3
gvD
u *+ u
dv
donde:
u = Velocidad del viento
v = Velocidad de quemado de combustible
D = diámetro de la piscina
dv = Densidad del vapor de combustible
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B.3.2 Inclinación de la Llama

Las llamas de los incendios en piscinas son frecuentemente inclinadas por el
viento. La siguiente correlación nos sirve para calcular la inclinación de la llama.
Cosq + 1 para u * t 1
Cos q + ǒu *Ǔ
–2,5
para u * u 1
ƪ ƫ
1ń3
gvD
u* + u
dv
donde:
4 = Angulo de inclinación respecto a la vertical
u = Velocidad del viento
D = Diámetro de piscina
v = Velocidad de quemado del combustible
g = Aceleración de gravedad
dv = Densidad del vapor de combustible
B.3.3 Métodos de Cálculo

El calor total irradiado en el incendio de un líquido viene expresado por:
Q + f. s. v. H c
Siendo:
Q = Calor total irradiado
f = Fracción del calor de combustión emitido por radiación
s = Area de la superficie incendiada
v = Velocidad de quemado del líquido
Hc = Calor de combustión del líquido
El factor (f) depende del tipo de combustible. En la Tabla B.2, se presentan varios
valores para ciertos combustibles típicos. Para combustibles no mencionados
específicamente, se tomará un valor de 0,35.
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TABLA B.2 (Ref. 15)
VELOCIDAD
FRACCIO
CALOR DE DE
N DE
DENSIDA COMBUSTIO QUEMADO
TIPO DE LIQUIDO CALOR
D (kg/m3) N Hc (v)
IRRADIAD
(kJ/kg) (kg/m2 x s)
O (f)
(Nota 1)
Líquidos Criogénicos
Hidrógeno líquido 70 120.000 0,017 0,25
GNL 415 50.000 0,09 0,23
GLP 585 46.000 0,115 0,26
Alcoholes
Metanol 796 20.000 0,02 0,20
Etanol 794 26.800 0,015 0,20
Líquidos Orgánicos
Butano 573 45.700 0,08 0,30
Benceno 874 40.100 0,085 0,38
Hexano 650 44.700 0,074 Nota 2
Heptano 675 44.600 0,101 Nota 2
Xileno 870 40.800 0,07
Acetona 791 25.800 0,04
Eter Dietílico 714 34.200 0,085
Crudos y Derivados
Benzina 740 44.700 0,048 0,35
Gasolina 740 43.700 0,055 Nota 2
Kerosen 820 43.200 0,039 Nota 2
JP–4 760 43.500 0,060 0,35
JP–5 810 43.000 0,054 0,35
Fuel oil 940–1000 39.700 0,035 0,35
Crudo 830 42.500 0,045 Nota 2
Crudo 880 42.700 0,022 Nota 2
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La tasa, o velocidad de quemado (v) de un líquido, es un valor que depende de

variables tales como: naturaleza del líquido, tiempo de quemado, espesor de la
capa de líquido, velocidad del viento, etc. Los valores que se presentan en la
Tabla B.2, se basan en el supuesto de que se alcanza una velocidad de quemado
constante, ausencia de viento y espesores de líquido suficientemente grandes
como para permitir alcanzar una velocidad de quemado estacionaría. Los valores
son válidos para superficies de líquidos mayores de 2 metros de diámetro.
NOTA 1
La velocidad de quemado de hidrocarburos varían de 0,05 kg/m2s (crudo) hasta
0,12 kg/m2s para GLP; se sugiere el uso de la siguiente ecuación para su cálculo:
V + H c 1000 (H v ) ǒT b–T aǓ c p) –1
donde:
Hc = Calor de combustión, J/kg
Hv = Calor de vaporización, J/kg
Tb = Temperatura de quemado, °K
Ta = Temperatura de aire, °K
cp = Calor específico del líquido, J/kg °K
NOTA 2
La función de calor irradiado, varía considerablemente en función del diámetro
de la piscina en llamas. La explicación de este fenómeno podría ser el bloqueo
producido por el humo y la combustión incompleta de material que se produce en
tanques de gran diámetro. En la Fig. B.1, se muestran las fracciones de calor
irradiado en función del diámetro de la piscina.
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FIG. B.1
GASOLINA
En ausencia de datos específicos se considerará f= 0,35
KEROSEN
C CRUDO
A 0,5 HEPTANO
F L
R O HEXANO
A R
0,2
C
C I
R
I R
O 0,1
A
N
D I 0,05
E A
D
O
0,6 1 2 5 10 20 50
DIAMETRO DEL TANQUE (m)
B.3.3.1 Modelo de Foco Puntual de Radiación

Este método de cálculo, se basa en el supuesto que todo el calor irradiado por el
incendio proviene de una pequeña fuente de energía térmica, ubicada en el
centro de las llamas. En estas condiciones, la intensidad de radiación térmica
sobre una superficie vertical, ubicada a una distancia R del foco de radiación,
viene dada por:
Q
I+ cos q
4p R 2
Siendo:
I = Intensidad de radiación térmica
Q = Calor total irradiado
R = Distancia al foco de radiación
θ = Angulo de incidencia
Este método resulta adecuado para estimar la intensidad de radiación térmica,
a distancias mayores de 4 veces el diámetro de la superficie incendiada
(R > 4D), para casos de distancias menores, el método del factor de visión resulta
más adecuado (Ver Sección B.3.3.2)
El modelo sobrestima la intensidad de la radiación térmica en áreas cercanas al
incendio, ya que la radiación es altamente influenciada por el tamaño de la llama,
su forma e inclinación.
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FIG B.2 REPRESENTACION CILINDRICA DE LA GEOMETRIA DE LA LLAMA
F
D
TANQUE Z
P
q
F = Foco de radiación ubicado en el centro de las llamas

P = Punto en evaluación
D = Diámetro del tanque
Z = Altura del tanque
X = Distancia desde la pared del tanque hasta el punto de evacuación
R = Distancia del foco de radiación al punto P
q = Angulo de incidencia
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B.3.3.2 Modelo Factor Geométrico de Visión

El método del factor de visión se fundamenta en que la radiación térmica de un
objeto que no se encuentra en contacto directo con la llama es parte de la
radiación emitida por la llama.
El factor de visión geométrico, representa la fracción de la energía de radiación
que es “vista” por un elemento recibidor.
El calor irradiado por un incendio, viene dado por:
Q
q+
H.d
Donde:
q = Flujo de calor irradiado
Q = Calor total liberado por radiación
H = Altura de la llama, esta puede ser considerada igual al diámetro del tanque
“d”.
d = diámetro del tanque
La intensidad de radiación térmica incidente sobre una superficie vertical, ubicada
a la misma altura que la base de las llamas, viene expresada por:
I+Fxq
Siendo:
F = Factor de Visión (adimensional ver Figs. B.3 y B.4)
g = Flujo de calor irradiado
I = Intensidad de radiación térmica
Esta ecuación ignora los efectos de la absorción atmosférica de la radiación.
Este método de cálculo puede ser utilizado para determinar intensidades de
radiación sobre elementos ubicados a cortas y largas distancias desde la fuente
de ignición.
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FIG B.3 FACTOR DE VISION MAXIMO PARA UN OBJETO A NIVEL DE PISO, DEBIDO
A UN CILINDRO VERTICAL RECTO (Ref. 16)
Elemento que
H recibe la
radiación
Geometría para determinar F en un cilindro vertical recto.
Relación altura / radio

Factor de visión máximo a nivel de piso
0,5 H
1,0
3,0 R
0,1
6,0
0,01
0,002
1 2 4 6 8 10 20 40 60 80
Distancia adimensional, X/R

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FIG B.4 FACTOR DE VISION MAXIMO PARA UN CILINDRO INCLINADO CON UNA
RELACION H/R = 6 (Ref. 16)
Elemento que
H recibe la radiación
q
b
Geometría para determinar F en un cilindro vertical inclinado.
0,50
q = 0_
q = 30_
Factor de visión máximo
q = 45_
0,20
H
=6
R
0,10
0,05
q = –30_
q = –45_
0,02
0,01
1 2 5 10 20
Distancia adimensional, X/R

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B.3.3.3 Modelo Chorro de Fuego (Jet Fire)

Los modelos de Jet de Fuego no han sido tan desarrollados como las piscinas de
fuego.
Considine y Grint expresan una correlación para Chorro de Fuego de LPG. Las
dimensiones de la llama, la cual es asumida cónica esta dada por:
L + 9, 1 m 0,5
W + 0, 25 . L
r s,50 + 1, 9 t 0,4 m 0,47
donde:
L = Longitud de la llama (m)
W = Mitad del ancho de la llama cónica en su final (m)
m = Tasa de fuga de LPG (kg/seg; siempre que 1 < m < 3000 kg/s)
rs,50 = Rango de peligro lateral donde se produce 50% de fatalidades (m)
t =Tiempo de exposición (s, pero siempre que 10 < t < 3000s)
B.3.3.4 Modelo Bola de Fuego (Fireball)
Este tipo de evento catastrófico, puede ocurrir como consecuencia del escape
masivo de un gas inflamable, o gas licuado presurizado, en circunstancias en las
que se produce la ignición de la masa de gas.
La expansión de los gases calientes producidos por la combustión, origina una
nube típica en forma de hongo. En este tipo de evento, no se producen
sobrepresiones apreciables y su duración es normalmente reducida. El evento de
BLEVE origina también una bola de fuego. Las consecuencias sobre los
alrededores, se manifiestan a través de intensidades de radiación térmica
elevadas.
Los parámetros físicos de una bola de fuego pueden ser calculados.
Diámetro máximo de la bola de fuego (m)
D max + 6, 48 M 0,325
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Duración de la bola de fuego (seg)
t + 0, 825 M 0,26
Altura del centro de la bola de fuego (m)
H + 0, 75 D max
Diámetro inicial de la bola de fuego a nivel de tierra (m)
D inicial + 1, 3 D max
donde:
M = Masa inicial de producto inflamable (kg)
La radiación recibida por un elemento esta dada por:
QR + T E F
donde:
QR = Radiación recibida por el elemento en estudio (KW/m2)
T = Transmisividad atmosférica
E = Flujo emitido en la superficie (KW/m2)
F = Factor de visión (Ver Sección B.3.5)
La radiación es parcialmente absorbida por la atmósfera.
Esto produce una reducción en la radiación recibida por el elemento en estudio.
En distancia mayores de 20 m, este término podría ser 20–40%. Una correlación
recomendada que considera la humedad es:
T + 2, 02 (P W X) –0,09
donde:
T = Transmisividad atmosférica (valor 0 < T < 1)
Pw = Presión parcial de agua (Pascales, N/m2)
X = Distancia desde la superficie de llama hasta el elemento de estudio (m)
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f rad M H c
E+
p (D max ) 2t
donde:
E = Flujo emitido en la superficie (KW/m2)
M = Masa de sustancia inflamable (kg)
Hc = Calor de combustión (KJ/kg)
Dmax = Diámetro máximo de la bola de fuego (m)
frad = Fracción de radiación, típicamente 0,25 < frac < 0,4 (Ver Tabla B.2)
t = Duración de la bola de fuego (s)
B.4 Explosiones
Una explosión es un proceso simple que involucra la producción de una onda de
sobrepresión, resultante de una generación rápida de energía. La onda de
sobrepresión ejerce una fuerza de corta duración sobre los objetos en su
trayectoria. La onda de sobrepresion decrece en intensidad cuando se aleja de
la ubicación de la explosión.
El cuerpo humano es muy resistente a las sobrepresiones sin sufrir lesiones
mayores. En las explosiones las fatalidades son generalmente el resultado de
lesiones producidas por objetos que golpean o caen sobre personas.
Las explosiones pueden ser producidas por fenómenos físicos como la ruptura
de un recipiente que contiene gas presurizado o por la combustión de un gas
inflamable en aire. Estas reacciones pueden ocurrir en estado de confinamiento
(ejemplo, edificios o recipientes), o en estado de confinamiento parcial (ejemplo,
planta de proceso).
El modelo de cálculo de efecto de explosiones basado en la equivalencia de
TNT se presenta únicamente para llevar a cabo cálculos manuales cuyos
resultados serán usados únicamente para efectos comparativos. Para la
estimación de consecuencia en los ACR, se usarán únicamente modelos
computarizados basados en el método de multienergía.
B.4.1 Explosión de Nubes de Vapor (“VCE”)
El evento denominado “VCE”, puede ocurrir como consecuencia del escape
masivo de un gas o líquido volátil inflamable, en circunstancias en que no se
produce la ignición instantánea de la masa de gas o vapor. En esta situación, se
origina la formación de una nube de gas/vapor, que al encontrar un foco de
ignición empieza a arder en la periferia, produciendo mayor inducción de aire
hacia el centro de la nube y en consecuencia una aceleración de la velocidad de
combustión, que finalmente termina en explosión. El efecto fundamental de una
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“VCE” sobre los alrededores, se manifiesta a través de las sobrepresiones

originadas por la explosión.
El evento de “VCE”, es una de las posibles consecuencias del escape masivo de
un gas o líquido sobrecalentado a presión, sin embargo una revisión histórica
indica que las fugas de pequeñas cantidades de productos inflamables producen
un “flash fires” (fogonazo) sin generar sobrepresiones significativas.
Para producirse un “VCE” es necesario algún confinamiento de la nube y
turbulencia. También existen indicaciones que la nube de vapor inicial debe ser
mayor que un tamaño critico.
Los modelos para calcular los efectos de los “flash fires” no han sido muy
desarrollados. Pero sus efectos han sido limitado a las dimensiones de la nube.
Fundamentalmente, se deben considerar como fuentes de riesgo potencial de
“VCE” los recipientes, o tuberías que contienen:
– Gases inflamables a alta presión (en general > 35 atm.).
– Gases inflamables licuados a presión (en general > 2 atm.).
– Líquidos volátiles inflamables (en general, en cantidad > 5 toneladas).
En el supuesto de aplicación de los estándares y prácticas exigidas en la IPPN,
para el diseño, construcción, instalación, operación y mantenimiento de tanques
y recipientes, se considera que la rotura instantánea de la pared de tales equipos,
es un evento de probabilidad tan baja, que no resulta justificada su consideración
como origen del escape.
Las roturas en tuberías, mangueras y brazos de carga, bombas y compresores,
son eventos estadísticamente más probables que no pueden dejar de tomarse en
cuenta, aún cuando se diese por supuesto la aplicación de los mejores
estándares y prácticas operacionales.
En base a lo anterior, se considerará como origen del escape, la rotura total de
aquellas tuberías que manejan gases o líquidos inflamables.
La masa total de gas que forma la nube sin considerar dispersión, vendrá
expresada por:
M+Qxt
donde:
M = Masa total de gas
Q = Caudal o tasa de escape
t = Duración del escape
Los modelos para el cálculo de escapes de productos inflamables indicados en
la Sección B.2 serán utilizados para calcular la masa de sustancias inflamables.
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Para la determinación de la duración del escape, se deberán considerar las

facilidades de detección de fugas y aislamiento de equipos, existentes en cada
caso particular, de acuerdo a los siguientes criterios generales:
– Si sólo existen válvulas de aislamiento de operación local, se considerará el
escape del inventario total de la tubería y equipos conectados a ésta.
– Si existen sistemas de detección de fugas (detectores de gas, alarmas de baja
presión, o caudal), y se dispone de válvulas de aislamiento de accionamiento
remoto, se deberá evaluar la confiabilidad de tales sistemas y el tiempo de
respuesta de los operadores, una vez recibida la alarma. En general, se
considera que las roturas catastróficas de tuberías que originan un escape
masivo del producto, serán detectadas inmediatamente por los instrumentos
mencionados y la duración del escape, dependerá fundamentalmente del
tiempo de respuesta del operador para activar los sistemas de aislamiento y/o
parada de equipos. Tiempos de respuesta no inferiores a 5 minutos, deberán
ser considerados en esta situación.
– Si además de los sistemas de detección de fugas, existen sistemas
automáticos de aislamiento y/o parada de equipos, la duración del escape
viene determinada por el tiempo de actuación de tales sistemas. Como factor
de seguridad, se tomará un tiempo igual al doble del especificado para el cierre
automático de las válvulas de aislamiento existentes. En estas condiciones,
suelen obtenerse tiempos de duración típicos del orden de 1 minuto.
B.4.1.1 Equivalencia en “TNT” de la Masa de Gas / Vapor
Aún cuando no toda la masa de gas que constituye la nube se encontrará dentro
de los límites de inflamabilidad (parte se habrá diluido por dispersión), se
considerará la masa total de gas calculada previamente, como supuesto más
conservador.
La cantidad de “TNT” equivalente a la masa de gas/vapor que origina la “VCE”,
se calcula en base a la siguiente relación empírica:
M x D Hc x f
M TNT +
D H TNT
siendo:
MTNT = Masa equivalente de TNT (kg)
M = Masa de gas en la nube (kg)
∆ Hc = Calor de combustión del gas o vapor (Kcal/kg)
f = Factor de eficiencia de la explosión
∆ HTNT = Calor de combustión del TNT (Valor típico = 1.111 Kcal/kg)
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El factor de eficiencia de la explosión depende fundamentalmente del tipo de

sustancia involucrada. En general se considerará f= 0,02 para gases y vapores
de hidrocarburos.
B.4.1.2 Determinación del Valor de la Sobrepresión
La determinación del valor de la sobrepresión a una determinada distancia del
centro de la explosión, se calcula a partir de gráficos existentes para el caso de
cargas puntuales de “TNT”. En la Figura B.5, se presenta un gráfico para el
cálculo del valor pico de sobrepresión en función de la distancia y la masa
equivalente de TNT.
La utilización del concepto de masa equivalente de TNT resulta muy conveniente,
por cuanto se dispone de extensa información sobre los efectos causados por la
explosión de diferentes cantidades de este poderoso explosivo. Sin embargo, la
similitud entre la explosión de una nube de gas no confinada y la de una masa de
TNT, no es totalmente equivalente. Las diferencias más notables son:
– La carga de TNT es puntual, mientras que la nube de gas ocupa un volumen
relativamente grande.
– Las sobrepresiones producidas en la explosión de TNT, son mucho mayores
en las proximidades del centro de la explosión que en el caso de VCE.
– La duración de la onda de choque, es mayor en las explosiones de nubes de
gas.
Teniendo en cuenta lo anterior, se considera que el método de cálculo basado en
la equivalencia en TNT de la masa de gas inflamable, solamente resulta
apropiado para el cálculo de sobrepresiones fuera de los límites de la nube, en
puntos relativamente alejados del centro de la explosión.
B.4.2 Explosión de los Vapores en Expansión de un Líquido en Ebullición
(“BLEVE”)
Este evento puede ocurrir cuando un tanque o recipiente presurizado que
contiene un líquido, es sometido directamente a las llamas de un incendio
externo. Las paredes del recipiente no “mojadas” por el líquido contenido,
aumentan rápidamente de temperatura por efecto del calor externo, perdiendo su
resistencia hasta el punto en que no pueden resistir la presión interna y se
produce su ruptura en forma violenta. Como consecuencia inmediata, se produce
una onda de choque y la proyección de misiles, o fragmentos metálicos, a partir
de la rotura del tanque.
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FIG B.5 GRAFICO DE SOBPRESION VS. DISTANCIA REDUCIDA

(EXPLOSION DE T.N.T.) (Ref. International Risk Insurers)
1000
100
SOBREPRESION, P (kPa)
14
10 9
8
7
6
5
4
3 3
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
1 10 100 1000
DISTANCIA REDUCIDA, Z = r x me –1/3

r = distancia al orígen de la explosión (m)
me = masa de TNT equivalente (kgs.)
Para ello, se deben adoptar las siguientes medidas generales:

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REVISION FECHA
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Cuando el líquido contenido es inflamable, la liberación de éste al exterior

produce generalmente una bola de fuego, cuyos efectos están descritos en la
Sección B.3.3.4.
Las consecuencias de un BLEVE pueden ser más severas que las originadas por
una VCE, sin embargo, la adopción de adecuadas medidas de prevención y
protección en tanques y recipientes presurizados, permite reducir notablemente
la probabilidad de ocurrencia de dicho evento. Para ello se podrían adoptar las
siguientes medidas generales:
– Distanciamiento y ubicación de posibles fuentes de incendio, de acuerdo a el
documento IR–M–01 “Separación entre Equipos e Instalaciones”.
– Adecuada pendiente del terreno para evitar la acumulación de derrames bajo
el tanque o recipiente, (Norma PDVSA H–251 “Sistemas de Drenaje”).
– Instalación de sistemas de despresurización de emergencia, (Norma PDVSA
IR–P–01 “Sistemas de Parada, Bloqueo, Despresurización y Venteo de
Emergencia, de Equipos y Plantas”).
– Sistemas fijos de agua pulverizada para enfriamiento de las paredes del
tanque (Norma PDVSA IR–M–03 “Sistema de Agua Contra Incendio”).
– Instalación de detectores de gas (Norma PDVSA IR–I–02 “Sistema de
Detección de Gases Inflamables”).
El efecto principal de un BLEVE es la radiación emitida, la cual debe ser calculada
de acuerdo con lo establecido en la Sección B.3.3.4.

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PDVSA

MANUAL DE INGENIERIA DE RIESGOS

IR–S–02 CRITERIOS PARA EL ANALISIS CUANTITATIVO DE

1 SEP.95 REVISION GENERAL 92 L.T. E.J. A.N.

0 MAY.93 APROBACION 92 J.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

13 APLICACION DEL ANALISIS CUANTITATIVO DE

Esta metodología puede también ser usada para evaluar secuencias de

Los métodos de análisis cuantitativos de riesgos han sido concebidos para

Fig 1. PROCESO DE ANALISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS (Ref. 1)

FIN DEL PROCESO

Habiendo identificado los peligros, es necesario cuantificar el nivel de riesgo

El Análisis Preliminar de Peligros concentra sus esfuerzos en los materiales

6.2 Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP)

El estudio requiere ser aplicado por un equipo multidisciplinario el cual trabaja

La aplicación del método requiere la existencia de información tal como:

La Fig. 2. muestra un resumen de la metodología para la realización del HAZOP.

A efectos de la aplicación del método, una línea de proceso es un tramo de tubería

Cuando la necesidad de tomar una acción es evidente y la mejor solución es más

Si las consecuencias son complejas o la decisión sobre la acción a tomar no

Fig 2. DIAGRAMA SIMPLICADO DE HAZOP (Ref. 2)

SELECCIONAR UN RECIPIENTE MAYOR DE PROCESO

SELECCIONAR LINEA DE PROCESO

DEFINIR LA INTENCION DEL DISEÑO NO

IDENTIFICAR LAS DESVIACIONES SIGNIFICATIVAS

EXAMINAR POSIBLES CAUSAS

EXAMINAR POSIBLES CONSECUENCIAS

IDENTIFICAR PELIGROS – PROBLEMAS OPERACIONALES

DEFINIR ACCIONES REQUERIDAS

6.3 Evaluación Técnica de Seguridad Industrial

7.1 Análisis de Arbol de Fallas (FTA)

Para llevar a cabo este método se requiere un conocimiento amplio del

7.2 Análisis de Arbol de Eventos (ETA)

– Exposición de personas a vapores tóxicos

8.1 Criterios de Daños

cuales representan un cierto nivel conocido de consecuencias para una

ERPG 2: Experimentar o desarrollar efectos o síntomas irreversibles o serios a

Los modelos de efectos de radiación térmica son bastante simples y están

TABLA 1. TIEMPO DE EXPOSICION NECESARIO PARA ALCANZAR EL

TABLA 2. EFECTOS DEBIDO A RADIACION TERMICA (REF. 4)

Intensidad de Efecto Observado

1,6 Tolerable para largo tiempo de exposición.

4 Energía suficiente para causar dolor a personal que no pueda protegerse

9,5 Umbral de dolor alcanzable en 6 segundos; quemadura de segundo grado

25 Energía mínima requerida para encender madera expuesta

31,5 Suficiente para causar daños a equipos de proceso.

8.1.3 Efectos de Explosiones

TABLA 3. DAÑOS PRODUCIDOS POR SOBREPRESION (REF. 5)

0,02 Ruido molesto (137 dB, baja frecuencia 10–15 Hz)

0,03 Rotura ocasional de grandes ventanales de vidrio, realmente sometidos a

0,1 Rotura de ventanales pequeños bajo esfuerzo

0,15 Presión típica para roturas de vidrio

0,4 Límite de daños estructurales menores

0,5–1,0 Ventanales de vidrios grandes y pequeños usualmente fragmentados; daños

0,7 Daños menores a estructuras de viviendas

1,0 Demolición parcial de viviendas, haciéndolas inhabitables

2,0 Colapso parcial de paredes y techos de viviendas

3,0 Acero estructural de edificios, distorsionado y sacado de las fundaciones

3,0–4,0 Rotura de tanques de almacenamiento de crudo

5,0 Derrumbamiento de postes telegráficos de madera

5,7 Destrucción completa de viviendas

7 Volcamiento de vagones de tren cargados