Mantenimiento Industrial

Tecnología
Mecánica
Resumen
UTN Facultad Regional San Francisco – Córdoba – Argentina
Andretich, Andrés Sebastián
30-7-2015
TECNOLOGÍA MECÁNICA
RESUMEN
Índice General
 Capítulo I: Metrología
 Medición
 Tolerancias
 Capítulo II: Mecanizado con arranque de virutas

 Conceptos fundamentales
 Máquinas herramientas
 Capítulo III: Mecanizado sin arranque de virutas

 Conceptos fundamentales
 Procedimientos en frío y caliente
 Fundición
 Tecnología de las soldaduras
 Procesos de producción de piezas
 Bibliografía
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RESUMEN
Capítulo I
Metrología
2
RESUMEN
Metrología
Medición
Efectuar una medición, significa encontrar la diferencia de valores entre dos cantidades. En
mediciones de distancias, no siempre existen los dos puntos en forma visible, por ejemplo:
diámetros, profundidades, espesores; en este caso la condición se toma como distancia entre
dos planos paralelos, o entre superficies cilíndricas y aún esferas.
Las mediciones realizadas, nunca son rigurosamente exactas, dependen del operador que
realiza la medición, del grado de precisión del instrumento, de la temperatura sobre los
instrumentos y las piezas y otros factores imponderables (presión, humedad, etc.).
Modos de medición
La medición se puede realizar de dos modos distintos:
 Por lectura directa: En general, cualquier instrumento con el cual se puede leer una
dimensión expresada por números o gráficamente. Se emplea la regla milimetrada o pie
de rey, compas de corredera o calibre, tornillo micrométrico, etc.
 Por comparación: Esta medición no requiere lectura sino comparación con una dimensión
dada. Se emplean compases, escuadras, peines de rosca (galga de roscas), sondas, etc.
Instrumentos para la medición de longitudes

 Cinta métrica
 Regla graduada
 Calibre. Ver en: https://es.wikipedia.org/wiki/Calibre_(instrumento)
 Micrómetro. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=ATXOwIYp7c4
 Reloj comparador. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=JpHm6uNfR14
 Interferómetro
 Odómetro
 Sondas
Instrumentos para la medición de ángulos

 Goniómetro. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=LsYDj6LRuaU
 Sextante
 Transportador
 Con esferas y cilindros calibrados
Mediciones Específicas
Roscas
Instrumento de medición del paso de roscas
Galga de roscas: Es un instrumento de comparación utilizado para medir el paso de la rosca de
un tornillo o de un agujero con rosca interior. Vale aclarar que no se utiliza como instrumento
de medida de precisión. Este mecanismo permite al usuario determinar el perfil de una rosca
dada y clasificarla rápidamente según su forma y paso.
Ver en:
 http://www.measurecontrol.com/wpcontent/uploads/2009/12/controles%20de%20ro
sca.pdf
 https://www.youtube.com/watch?v=ZGJV09q2nHE
Calibre para roscas: La verificación se hace midiendo el diámetro medio de la rosca, el
procedimiento consiste en enrollar en la acanaladura de la rosca un alambre calibrado y con
ello, mediante relaciones matemáticas, se puede calcular el diámetro medio y el paso.
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RESUMEN
Ruedas Dentadas
La verificación de engranajes consiste en poder controlar los distintos parámetros que lo

definen.
Para medir el espesor cordal se utilizan pie de rey (calibre) de doble nonio y micrómetros de
platillo.
La medición del espesor de los dientes mediante pie de rey de doble nonio, sólo se utiliza por
lo general cuando se trata de engranajes de módulo grande y mecanizado de desbaste.
Para medir el espesor de engranajes de precisión se utiliza un micrómetro de platillo y se
selecciona el número de dientes a abrazar para que el contacto entre los flancos de los dientes
y los platillos se produzca en la circunferencia primitiva. La medición mediante comparadores
se utiliza con patrones de puesta a punto para cada operación de control.
La verificación en proyector de perfiles se utiliza para medir sobre la imagen amplificada o
utilizando plantillas adecuadas para verificar todas las características del engranaje.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=kHMwAguK2EE
La medición de la excentricidad de un engranaje que es el descentramiento del diámetro
primitivo respecto al eje de referencia de la pieza, se puede verificar:
 Con comparador y varilla calibrada
 Por rodadura contra un perfil patrón
Los engranajes maestros se clasifican en varias calidades de acuerdo con DIN3790 y 58420. Sus
dientes una vez mecanizados pasan por un proceso de súper acabado. Durante la medición
según este principio los engranajes a controlar se hacen engranar con engranajes maestros.
Ver en:
https://es.wikipedia.org/wiki/C%C3%A1lculo_de_engranajes#/media/File:Partes_engranaje.png
Tolerancias
Se define tolerancia a la variación admitida de la dimensión de un elemento con respecto a la
establecida.
Las tolerancias se pueden clasificar en dos grupos:
 Tolerancias dimensionales
 Tolerancias geométricas: Macrogeométricas y microgeométricas
Tolerancias dimensionales
Son las que se aplican a las cotas de diámetros, largos, espesores, profundidades, distancias
entre ejes, etc.
Para declarar los parámetros que se utilizan para el cálculo de las tolerancias, se analizará la
siguiente figura compuesta por el ajuste de un eje y un agujero:
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RESUMEN
La nomenclatura a usar es:

N = cota nominal o diámetro nominal
T = tolerancia del agujero
t = tolerancia del eje
Ls = diámetro máximo o límite superior del agujero
Li = diámetro mínimo o límite inferior del agujero
ls = diámetro máximo o límite superior del eje
li = diámetro mínimo o límite inferior del eje
Ds = diferencia superior o discrepancia superior del agujero
Di = diferencia inferior o discrepancia inferior del agujero
ds = diferencia superior o discrepancia superior del eje
di = diferencia inferior o discrepancia inferior del eje
En donde las relaciones entre estos parámetros son:
Agujero Eje
𝑇 = 𝐿𝑠 − 𝐿𝑖 𝑡 = 𝑙𝑠 − 𝑙𝑖
𝐿𝑠 = 𝑁 + 𝐷𝑠 𝑙𝑠 = 𝑁 + 𝑑𝑠
𝐿𝑖 = 𝑁 + 𝐷𝑖 𝑙𝑖 = 𝑁 + 𝑑𝑖
𝑇 = 𝐷𝑠 − 𝐷𝑖 𝑡 = 𝑑𝑠 − 𝑑𝑖
Resulta interesante aclarar que los valores de los límites y las tolerancias son siempre
positivos, no ocurre lo mismo con los valores de discrepancias, las cuales toman valores
positivos cuando se encuentran sobre la línea de ceros y negativos cuando están por debajo de
ésta línea.
De estos parámetros, se pueden calcular los juegos máximos y mínimos entre el eje y el
agujero con las siguientes relaciones:
𝐽𝑚á𝑥 = 𝐿𝑠 − 𝑙𝑖 = 𝐷𝑠 − 𝑑𝑖 ; 𝐽𝑚í𝑛 = 𝐿𝑖 − 𝑙𝑠 = 𝐷𝑖 − 𝑑𝑠
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RESUMEN
Para facilitar el estudio y aplicación de las tolerancias dimensionales, se dividen

estructuralmente en dos factores: calidad y posición
Calidad
Es la mayor o menor amplitud de la tolerancia, que relacionada con la dimensión básica,
determina la precisión de la fabricación.
Para entender mejor el propósito de la calidad de una pieza, considere dos piezas de igual
dimensión básica con tolerancias diferentes, la pieza que tenga menor tolerancia tiene mayor
precisión (menor grado de calidad); si dos piezas tienen igual tolerancia, pero diferentes
dimensiones básicas, la pieza con mayor dimensión es más precisa (tiene menor grado de
calidad). Vale aclarar que a menor grado de calidad, mayor precisión y menor tolerancia.
A continuación se detallará una tabla que muestra la forma en que la ISO organizó un sistema
de dieciocho calidades designadas por: 𝐼𝑇 01, 𝐼𝑇 0, 𝐼𝑇 1, 𝐼𝑇 2, 𝐼𝑇 3, … , 𝐼𝑇 16, cuyos valores de
tolerancia se indican para 13 grupos de dimensiones básicas, hasta un valor de 500 mm. De los
datos se puede notar que la tolerancia depende tanto de la calidad como de la dimensión
básica.
Tolerancias fundamentales en [µm] (tolerancias ISO, menos de 500 mm)
Grados de tolerancia normalizados
Para elegir la calidad es necesario tener en cuenta que una excesiva precisión aumenta los
costos de producción, requiriéndose máquinas más precisas; por otro lado, una baja precisión
puede afectar la funcionalidad de las piezas. Es necesario conocer las limitaciones de los
procesos de producción, en cuanto a precisión se refiere y los grados de calidad máximos que
permiten el buen funcionamiento de los elementos.
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RESUMEN
Para el empleo de las diversas calidades se definen los siguientes rangos:

Para agujeros:
 Las calidades 1 a 5 se destinan para calibres (instrumentos de medida).
 Las calidades 6 a 11 para la industria en general (construcción de máquinas).
 Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas tales como laminados, prensados,
estampados, donde la precisión sea poco importante o en piezas que generalmente no
ajustan con otras.
Para ejes:
 Las calidades 1 a 4 se destinan para calibres (instrumentos de medida).
 Las calidades 5 a 11 para la industria en general (construcción de máquinas).
 Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas.
Además, resulta interesante dar una lista de las calidades que se consiguen con diferentes
máquinas herramientas. Debido a que las máquinas modernas son más precisas, los grados de
calidad obtenidos con las mencionadas a continuación podrían ser menores:
 Con tornos se consiguen grados de calidad mayores de 7.
 Con taladros se consiguen: calidades de 10 a 12 con broca y de 7 a 9 con escariador.
 Con fresas y mandrinos se obtienen normalmente calidades de 8 o mayores, aunque las
de gran precisión pueden producir piezas con calidad 6.
 Con rectificadoras se pueden obtener piezas con calidad 5.
Posición
Además de definir las tolerancias mediante la elección de la calidad de los elementos que
hacen parte de un ajuste, es necesario definir las posiciones de las zonas de tolerancia, ya que
de esta manera queda definido el tipo de ajuste. Nótese que en vez de definir un juego o un
aprieto para el ajuste, se eligen las dos posiciones de tolerancia, la del eje y el agujero,
quedando definido un juego mínimo (o aprieto máximo) y un juego máximo (o aprieto
mínimo). Mediante fórmulas empíricas, la ISO ha definido 28 posiciones de tolerancia para ejes
y 28 para agujeros, las cuales se ubican respecto a la línea de referencia, con el fin de
normalizar tanto ajustes como tolerancias. Las distintas posiciones de tolerancia, designadas
con letras minúsculas, para ejes, y mayúsculas, para agujeros, están representadas en la
siguiente figura.
En la figura, se observa que se crea juego a medida que la

posición se acerque a A o a y se crea apriete a medida que
la posición se acerque a Z o z.
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RESUMEN
La siguiente figura muestra una forma alternativa de las posiciones de las zonas de tolerancia
con el objeto de entender desde otro punto de vista a éstos parámetros.
Discrepancias en función de las posiciones

A continuación, se muestran las relaciones de discrepancias en función de las posiciones que a
su vez están dependiendo del diámetro nominal de la pieza. La discrepancia inferior del
agujero y la discrepancia superior del eje son las que se dan en la siguiente tabla:
Agujero Eje 𝑫𝒊 = 𝒅𝒔 [µm]

A a 64 . 𝐷𝑛0,50
B b 40 . 𝐷𝑛0,48
C c 25 . 𝐷𝑛0,46
D d 16 . 𝐷𝑛0,44
E e 11 . 𝐷𝑛0,41
F f 5,5 . 𝐷𝑛0,41
G g 2,5 . 𝐷𝑛0,34
H h 0
J j 𝑇/2
K k 0,6 . 𝐷𝑛0,33
M m 2,8 . 𝐷𝑛0,33
N n 5 . 𝐷𝑛0,34
P p 5,6 . 𝐷𝑛0,41
La siguiente tabla expresa una estimación de la utilización de ciertos ajustes en función de la

posición:
Posición Utilización
𝐴𝑎 − 𝐵𝑏 − 𝐶𝑐 − 𝐷𝑑 − 𝐸𝑒 − 𝐹𝑓 − 𝐺𝑔 Agujeros y ejes con ajustes móviles
𝐻ℎ Agujeros y ejes con ajustes deslizantes
𝐽𝑗 − 𝐾𝑘 Agujeros y ejes con ajustes inciertos
𝑀𝑚 − 𝑁𝑛 − 𝑃𝑝 − 𝑅𝑟 − 𝑆𝑠 − 𝑇𝑡 − 𝑈𝑢 − 𝑉𝑣 Agujeros y ejes con ajuste con apriete
− 𝑋𝑥 − 𝑌𝑦 − 𝑍𝑧
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RESUMEN
Descripción y aplicaciones de los ajustes preferentes:
Diferencia entre SEU y SAU

 En el SEU los diferentes juegos o aprietos son obtenidos variando la posición de la zona de
tolerancia en el agujero y dejando fija la posición de tolerancia en el eje. La zona de
tolerancia está en posición ℎ, por tanto 𝑑𝑠 = 0. Además, se considera diámetro nominal
al diámetro del eje.
 En el SAU los diferentes juegos o aprietos son obtenidos variando la posición de la zona de
tolerancia en el eje y dejando fija la posición de tolerancia en el agujero. La zona de
tolerancia está en posición 𝐻, por tanto 𝐷𝑖 = 0. Además, se considera diámetro nominal
al diámetro del agujero. Es preferible éste sistema debido a que es más fácil ajustar la
medida de un eje. (Vale aclarar que la confección de agujeros, si se realiza abriendo la
cavidad con broca y calibrando la medida mediante escariador, la citada dificultad se
reduce, pero los escariadores no son económicos por encima de los 50 mm de diámetro.
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RESUMEN
Tolerancias macrogeométricas
En determinadas ocasiones, como por ejemplo, mecanismos muy precisos, piezas de grandes
dimensiones, etc., la especificación de tolerancias dimensionales puede no ser suficiente para
asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los mecanismos. Para ello, existen las
tolerancias geométricas con el objeto de mejorar la forma, posición y orientación de los
diferentes elementos constructivos de las piezas.
A continuación, se muestran las tolerancias geométricas más comunes a utilizar:
Tolerancias de forma
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RESUMEN
Tolerancias de orientación
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RESUMEN
Tolerancias de posición
Tolerancias de oscilación
Ver más en: http://www.monografias.com/trabajos75/tolerancias-ingenieria-moderna-

manufactura-avanzada/tolerancias-ingenieria-moderna-manufactura-avanzada2.shtml
Tolerancias microgeométricas – Rugosidad

La rugosidad es el conjunto de irregularidades en la superficie de una pieza. Se define a 𝑅𝑎
como el valor promedio de rugosidad en [µ𝑚] obtenido de un promedio de distancias entre
las crestas y valles de la superficie de la pieza.
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RESUMEN
La clase de rugosidad se consigue según el proceso de fabricación de la pieza:
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RESUMEN
Representación de las clases de rugosidad:
Equivalencia DIN 140 Clase de rugosidad 𝑹𝒂 [µ𝒎] Procesos de Mecanizado

N12 50 Mecanizado no cuidadoso:
N11 25 Forja, fundición, laminado
N10 12,5 Mecanizado cuidadoso:
Forja, fundición, laminado
N9 6,3 Torneado, fresado,
N8 3,2 perforado, cepillado,
N7 1,6 mortajado, brochado
N6 0,8 Torneado fino, rectificado,
N5 0,4 bruñido, escariado
N4 0,2
N3 0,1 Escariado, rectificado,
N2 0,05 esmerilado, bruñido,
N1 0,025 lapeado
Simbología
𝑎 = Valor de la rugosidad, en micrómetros o índice

de rugosidad (de N1 a N12)
𝑏 = Proceso de fabricación, tratamiento o
recubrimiento
𝑐 = Longitud básica
𝑑 = Dirección de las estrías de mecanizado
𝑒 = Sobremedida para mecanizado
𝑓 = Otros valores de rugosidad (entre paréntesis)
SIMBOLOGÍA
Medición de rugosidad
Los equipos para medición de
rugosidad lucen como es mostrado en
la figura, aunque también existen de
tipo portátil. Sobre una base se coloca
un dispositivo de nivelación, sujeción y
alineación sobre el que se coloca la
pieza a medir, un palpador con una
punta cónica con un radio esférico muy
pequeño recorre una pequeña
distancia sobre la superficie a la que se
desea medir la rugosidad el palpador es
movido por el dispositivo de
alimentación que está montado sobre
una columna.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=Ole6xiTsLLI
 https://www.youtube.com/watch?v=g9p0j7CI_-0
 https://www.youtube.com/watch?v=7pOs8ma2q1I
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RESUMEN
Capítulo II
Mecanizado con
arranque de
virutas
000
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RESUMEN
Mecanizado con arranque de virutas

Conceptos fundamentales
El material es arrancado o cortado por el filo de una herramienta dando lugar a un desperdicio
o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la
viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos
de desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión; proceso intermedio) y
de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es
el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies de la pieza).
Ventajas y desventajas
 Una ventaja elemental de este tipo de mecanizado es que el estado final de las piezas
puede ser con pequeñas tolerancias y elevadas calidades o terminaciones superficiales.
 Una desventaja elemental es la pérdida de material debido al arranque de viruta.
Arranque mecánico de virutas

El arranque de viruta puede realizarse mediante trabajo manual o con máquinas, para esta
última forma, es necesario tener:
 Máquinas herramientas que arranquen virutas: Torno, fresadora, taladro, cepilladora,
mortajadora, brochadora, rectificadora, talladora
 Herramientas: Cuchilla, fresa, broca, brocha, escariador, muela
 Elementos de sujeción: Para sujetar la herramienta y/o la pieza
Movimientos en el arranque de virutas

Para el arranque de viruta tienen que realizar la herramienta, la pieza o ambas, determinados
movimientos entre si llamados movimientos relativos a mencionar:
 Movimiento de corte: Es aquel que sin movimiento de avance arranca viruta durante una
revolución, por ejemplo en el torneado o fresado, éste movimiento es circular
 Movimiento de avance: Éste movimiento hace posible el arranque continuo de viruta
 Movimiento de penetración: Determina el espesor de la capa de viruta a arrancar
Constitución de una máquina herramienta

Todas las máquinas herramientas tienen:
 Bancada: Van dispuestos los grupos constructivos (mecanismos, carros, mesas) que
soportan y mueven a la pieza y a la herramienta.
 Guías: Se guían la herramienta y la pieza. Dentro de las guías rectas se encuentran; la guía
plana, en cola de milano, prismática y redonda. Resulta interesante aclarar que mientras
más exactas sean las guías, más precisas van a terminar las piezas.
Ver perfil cola de milano en:
http://azu1.facilisimo.com/ima/i/2/8/a9/gr_494052_4768353_960359.jpg
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RESUMEN
 Accionamiento: Generalmente, cada máquina herramienta tiene un motor eléctrico.

 Mecanismos: Sirven para transmitir e invertir el movimiento de accionamiento. El
mecanismo principal proporciona el movimiento de corte, el de avance da el movimiento
de avance como su misma denominación lo indica. Las transmisiones pueden ser
mecánicas (correas, engranajes), hidráulicas, neumáticas o eléctricas.
 Elementos de maniobra: Actúan sobre los movimientos de conexión, por ejemplo
volantes, palancas, pulsadores, etc.
 Accesorios: Pueden considerarse accesorios a las instalaciones de refrigeración y
lubricación de la máquina herramienta.
Herramienta
Una herramienta de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando
se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina, pero
todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una mayor dureza en el
material que compone a la herramienta y una elevada diferencia de velocidades entre la
herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se arranca el
material y se desprende la viruta.
Tipos de herramientas
Básicamente, hay dos tipos de herramientas de corte; la herramienta hecha de un único
material (generalmente acero al cobalto) y la herramienta con insertos, éstos insertos son
hechos de materiales de alta calidad y rendimiento (aceros rápidos, metal duro, aleaciones
metálicas, etc.), pueden ir soldados o atornillados en la punta de la herramienta.
Ver en: https://es.wikipedia.org/wiki/Herramienta_de_corte
Formas de corte de la herramienta

Para generar el movimiento de corte en un mecanizado existen dos posibilidades:
 Que la pieza este quieta y que se mueva la herramienta como es el caso de la fresa,
broca, escariador y muela.
 Que la herramienta permanezca quieta y que se mueva la pieza como en el caso de la
cuchilla y brocha. Esto condiciona la geometría de la herramienta.
Geometría del corte

La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos superficies planas que
delimitan un ángulo diedro. La forma principal de ataque es con la arista común paralela a la
pieza. La arista común es la arista de corte principal o filo, es la línea donde se produce el corte
principal de la pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza.
La superficie de incidencia principal es la cara de la cuña que queda frente a la superficie
trabajada de la pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque es la otra
cara de la cuña, por donde la viruta que se forma al producirse el corte se desprende de la
pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes de desprenderse.
Material de la herramienta
Entre los materiales más comunes, se encuentran:
 Acero al carbono (WS): Es un acero el cual contiene entre 0,5 y 1,5% de concentración de
carbono. Para temperaturas de unos 250 ºC pierde su dureza, por lo tanto es inapropiado
para grandes velocidades de corte y no se utiliza, salvo casos excepcionales, para la
fabricación de herramientas de tornos paralelos de talleres. Estos aceros se denominan
usualmente aceros al carbono o aceros para hacer herramientas (WS).
 Acero rápido (SS): Contiene como elementos de aleación, además del carbono, adiciones
de wolframio (tungsteno), cromo, vanadio, molibdeno y otros. Hay aceros débilmente
aleados y aceros fuertemente aleado. El acero rápido (SS) es un acero fuertemente
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RESUMEN
aleado. Tiene una elevada resistencia al desgaste. No pierde la dureza hasta llegar a los
600 ºC. Esta resistencia en caliente, que es debida sobre todo al alto contenido de
wolframio (tungsteno), hace posible el torneado con velocidades de corte elevadas. Como
el acero rápido es un material caro, la herramienta usualmente sólo lleva la parte cortante
hecha de este material, es decir, un inserto. El inserto va soldado a un mango de acero de
las máquinas.
 Metal duro (HS): Los metales duros hacen posible un gran aumento de la capacidad de
corte de la herramienta. Los componentes principales de un metal duro son el wolframio
y el molibdeno, además del cobalto y el carbono. El metal duro es caro y se suelda en
forma de plaquetas normalizadas sobre los mangos de la herramienta que pueden ser de
acero barato. Con temperaturas de corte de 900 ºC ya que tienen buenas propiedades de
corte y se puede trabajar a grandes velocidades. Con ello se reduce el tiempo de trabajo y
además la gran velocidad de corte ayuda a que la pieza con la que se trabaja resulte lisa.
Es necesario escoger siempre para el trabajo de los diferentes materiales la clase de metal
duro que sea más adecuada.
Elección de una máquina herramienta

Para elegir la máquina herramienta más adecuada se tienen que tener en cuenta los siguientes
aspectos:
 La superficie que se desea obtener, por ejemplo: solido de revolución (torno), placa
(cepilladora)
 Las dimensiones de la pieza
 La cantidad de piezas a producir
 La precisión requerida
Máquinas herramientas
Torno
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas encargadas, mediante una
operación de corte de la pieza con una o varias herramientas monocortantes, de formar una
superficie de revolución en la pieza. Estas máquinas herramientas operan haciendo girar la
pieza a mecanizar alrededor de su eje geométrico, mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,
cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Movimientos
Movimiento de corte: Lo realiza la pieza que gira alrededor de su eje geométrico
Movimiento de avance: Lo realiza la herramienta, combinado con el movimiento de corte se
hace posible el arranque de viruta continuo
Movimiento de penetración: Lo realiza la herramienta, es perpendicular al movimiento de
avance, mayor es este movimiento, mayor va a ser el espesor de la viruta
Procedimientos de torneado
 Cilindrado exterior: La herramienta se mueve en forma paralela al eje de giro de la pieza.
La pieza se sujeta en el plato (para piezas pequeñas en longitud y/o peso), entre el plato y
un punto (para piezas grandes en longitud y/o peso).
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=KTqbB3zvDlU
 Cilindrado interior: La pieza está al voladizo en el plato; generalmente se trabaja para
agujeros de gran diámetro.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=JCMYTKqb3YM
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RESUMEN
 Frenteado o Torneado plano: La herramienta se mueve en forma perpendicular al eje de

giro de la pieza. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=mxqu4CCbt74
 Tronzado o Corte transversal: La herramienta posee un borde cortante frontal con las
caras laterales no paralelas con el objeto de no ocasionar rozamiento.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=0VdM5pl-Khs
 Agujereado: Se utilizan piezas cilíndricas para realizar un agujero concéntrico con una
broca helicoidal a la que se le da el movimiento de avance generado por la contrapunta.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=6AqpdhkAk1o
 Torneado cónico: Se lo puede realizar:
 Mediante el desplazamiento angular del carro portaherramienta
 Mediante el desplazamiento de la contrapunta en sentido transversal, con el
objeto de realizar un descentrado, este desplazamiento se lo realiza con la
regulación de un tornillo en la base de la contrapunta.
 Mediante guías regulables, el cual es un dispositivo adicional que permite el
desplazamiento longitudinal y transversal simultáneamente.
 Torneado excéntrico: Se tiene que cumplir con la condición de que el eje de rotación del
plato coincida con el eje geométrico del agujero a realizar. Solo para piezas pequeñas.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=oszTshoTHms
 Torneado de forma: Con esta operación, se consiguen generalmente redondeos y también
otros perfiles en las piezas torneadas. Se utilizan herramientas de forma que coindicen
con el perfil de la pieza a mecanizar. Las herramientas tienen que conservar su perfil o
superficie de ataque. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=K9JiuO_Scd0
 Roscado: Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado el tradicional
que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra el que se realiza con
los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace
falta la caja Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora
de realizar una rosca en un torno:
Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra

1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
 Tornear previamente al diámetro exterior que tenga la rosca
 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca
 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir
el perfil adecuado
 Establecer el avance adecuado en función del paso a obtener.
 Roscado en torno paralelo: Para ello los tornos paralelos universales incorporan un
mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de
engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca. La caja Norton es un mecanismo
compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado en 1890, que se
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RESUMEN
incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes para fijar
los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de
engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el
movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado
un husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta
manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de
avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de
rosca tanto métricos como Whitworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes
tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=G6kw5fko15U
 https://www.youtube.com/watch?v=HAJivg6rEH0
 Moleteado: El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante

unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un
incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se
tengan que manipular a mano y que generalmente vayan roscadas para evitar su
resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso y dibujo.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=p0NmPvSoC8U
 https://www.youtube.com/watch?v=JQrEG6kDycc
 Torneado esférico: El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna

dificultad si se realiza en un torno de Control Numérico porque, programando sus
medidas y la función de mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma
perfecta.
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de
gran tamaño, la rótula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están
afiladas con el perfil de la rótula.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para
conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla
de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle
el ajuste final. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=EjkvPLNgj0o
 Ranurado transversal: El ranurado transversal consiste en mecanizar unas ranuras

cilíndricas de anchura y profundidad determinada en las piezas que se tornean, las cuales
tienen muchas utilidades. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, salida de rosca,
arandelas de presión, etc. Existen herramientas las cuales tienen ya conformado el ancho
de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los
canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras transversales torneadas.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=9sv1TswpeDg
 Ranurado longitudinal o Torneado de chavetero: El ranurado longitudinal consiste en

mecanizar una ranura en forma manual. En esta operación el torno simplemente se utiliza
como soporte para realizar la ranura ya que no hay movimiento rotacional del plato,
solamente se coloca la pieza a ranurar en el plato y se realiza un movimiento longitudinal
alternado de la herramienta combinado también con un movimiento transversal para
crear o regular el espesor del chavetero.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=VEOeeqd41UE
20
RESUMEN
Tipos de tornos
Tornos paralelos horizontales o de bancada horizontal: Es el tipo de torno que evolucionó
partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido.
Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco
importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para
realizar trabajos puntuales o especiales.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=BN7-mkv3eO4
Partes:
Ver en: http://www.areatecnologia.com/herramientas/imagenes/torno-partes.jpg
 Bancada: Pieza compacta de fundición; sirve de soporte para las otras unidades del torno.
En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal. Tiene que ser robusta y diseñada de tal forma que pueda
absorber vibraciones para que el trabajo sea lo más preciso posible.
 Guías: pueden ser:
 De perfil cola de milano
 De perfil planas
 Prismáticas, en tornos de precisión
 Cabezal fijo: Está montado sobre la bancada. Contiene los engranajes o poleas que
impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el
selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance.
Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo;
tiene una perforación axial con el objeto de que pase a través de él una barra.
 Carro portaherramienta: Cumple con las funciones de translación longitudinal y sujeción
de la herramienta de corte. La translación transversal de la herramienta se realiza
mediante un carro auxiliar llamado charriot, a su vez sobre éste va montado el carro
portaherramienta que puede avanzar longitudinalmente para orientar el corte y girar
hasta 45º en caso de un torneado cónico, en este carro está la torreta portaherramientas.
 Cabezal móvil o Contrapunta: Se utiliza como sujeción al tornear piezas largas para evitar
el voladizo de uno de los extremos de la pieza. En las operaciones de taladrar se coloca
una broca en éste cabezal para cumplir con dicha operación; se desplaza sobre la bancada
del torno y se puede fijar accionando la palanca de sujeción.
 Cabezal giratorio o Plato: Su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Existen
varios tipos de platos, el plato universal el cual consta de tres mordazas que se accionan
desde uno de los tres puntos lo que permite un buen y rápido centrado de piezas
cilíndricas, el plato a mordazas independientes el cual consta de cuatro mordazas que
cada una se acciona de forma independiente y el plato plano para grandes diámetros.
 Equipo auxiliar:
 Puntos de sostén y centrado
 Brida de arrastre que permite tomar el extremo de barras largas
 Luneta de apoyo la cual se fija sobre la bancada para ofrecer puntos de
apoyo intermedios
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple
Tornos verticales: El eje del usillo está dispuesto verticalmente. Es una variedad de torno
diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros
operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas
es el plato vertical sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el
plato se hace mediante puentes grúas o polipastos.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=URfc8cjqgOE
21
RESUMEN
Torno de plato: Se utiliza para piezas cortas de gran diámetro. Son de eje horizontal, carecen
de contrapunta, las piezas a tornear pueden ser volantes, poleas, ruedas, etc.
Torno revólver: Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas pequeñas en
producciones en serie sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias
herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan
esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o
similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va
taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se
puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de
torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de
forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.
Estos tornos son similares a los tornos paralelos pero su bancada es más corta ya que se
trabajan piezas de menor longitud.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=sU4e16mYFHA
 https://www.youtube.com/watch?v=U6gtm-cMIiY
Tornos copiadores: Se llama torno copiador a un tipo de torno que permite el torneado de
piezas en donde un palpador sigue el perfil de una plantilla transmitiendo el movimiento en
forma hidráulica al avanzar el carro principal reproduciendo una réplica de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente, también se lo utiliza para el torneado de maderas o mármoles. La
preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas
máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas de mecanizado son comunes a las de los demás tornos, hay que
prever una herramienta que permita la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y
refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o
taladrina. El sistema copiador se puede colocar en un torno paralelo.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=y7pLxCIohXw
 https://www.youtube.com/watch?v=ttGWt2PK3JQ
Tornos semiautomáticos: El automatismo es la consecuencia del uso de ruedas dentadas,

cremalleras y levas. La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan
principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas
está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el
ciclo y los topes de final de carrera. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas y son
capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas. La materia prima es una pieza en bruto
obtenida por fundición, forjado o estampado lo que implica una colocación manual en el
torno. Puede tener herramientas múltiples en el carro, una torre revólver con movimientos
automáticos o ambos. Se pueden trabajar varias piezas iniciadas cada una en distintos
tiempos, lo cual aumenta la producción y por tanto, reduce costos.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=fgTAlfaXusQ
Las cadenas cinemáticas incluyen:
 Cambiar la velocidad del husillo
 Hacer retroceder el carro portaherramientas y desplazarlo
 Cambiar la velocidad de avance y la posición de la torre revólver
22
RESUMEN
Tornos automáticos: Es un torno idéntico al semiautomático con la diferencia de que la

materia prima son barras laminadas de secciones apropiadas en donde se realiza un avance
automático de dicha barra para comenzar un nuevo mecanizado y se sujeta mediante pinzas
de apriete hidráulico automatizadas. Se pueden trabajar una gran masa de piezas pequeñas.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=AIev2CQkOXY
 https://www.youtube.com/watch?v=1QGSS8UQzfo
Torno CNC: El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora. Ofrece
una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y
la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que
previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en
torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas
sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas
coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta. La velocidad de
giro de cabezal porta-piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de
ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario
de la máquina. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=O46TWV4ciaw
Sujeción de piezas
Sujeción de la pieza por plato
Plato universal: Dispone de 3 garras y es autocentrante. Es el más habitual en las operaciones
de torneado. Ver figura 1.
Plato de garras independientes: Cada garra se ajusta de forma independiente a la forma de la
pieza. Ver figura 2.
Plato plano: Se utilizan bridas, tornillos, etc. para amarrar la pieza. Se emplea para sujetar
piezas de gran diámetro y de paredes delgadas. Ver figura 3.
Figura 1: Plato universal Figura 2: Plato de cuatro garras Figura 3: Plato plano
Sujeción de la pieza entre puntos

Reduce las deformaciones, se utiliza para piezas largas. Se utiliza un plato de arrastre para
transmitir la fuerza de rotación necesaria a la pieza. Ver figura 4.
Sujeción de piezas largas

Se usan lunetas como apoyos intermedios para evitar vibraciones. Ver figura 5.
Sujeción de piezas pequeñas

Mediante pinzas intercambiables, se utiliza para piezas de diámetro pequeño. Ver figura 6.
23
RESUMEN
Figura 4: Sujeción de la pieza entre puntos Figura 5: Sujeción de piezas largas
Figura 6: Sujeción de piezas pequeñas

Herramientas de torneado
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están
constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
(widia) intercambiables. La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de
acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias
diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el
portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el
trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar constantemente y verificar que el ángulo de
incidencia del corte este correcto. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es
utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte para
utilizar además de que se reemplazan de forma muy rápida.
Geometría de la herramienta de corte

En la herramienta de un torno se distinguen el vástago o mango y la cabeza cortante, el
vástago sirve para sujetar la herramienta, en la cabeza cortante se encuentra la cuña de filo.
Filos y superficies en la cuña de filo:
24
RESUMEN
 Filo o corte principal: Está dirigido en la dirección del avance y arranca generalmente la
viruta del lado ancho
 Los filos o cortes secundarios: Son los que no apuntan en la dirección del avance
 Superficie de ataque: Es la superficie de la cuña de filo sobre la cual se desliza la viruta
 Superficies de incidencia: Son las superficies en la cuña de filo que están encaradas con las
superficies de corte formadas.
Ángulos en la cuña de filo:
 El ángulo de incidencia 𝛼, es el formado por la superficie de incidencia y el plano de filo,

debe disminuir la fricción entre las superficies de incidencia y de corte.
 El ángulo de ataque 𝛾, es el formado por la superficie de ataque y el plano de referencia,
cuando es grande facilita el arranque de viruta y la eliminación de las mismas. Un
aumento arbitrario no es posible porque resultaría demasiado pequeño el ángulo de filo.
 El ángulo de filo 𝛽, es el formado por las superficies de ataque e incidencia, cuando es
más agudo la cuña de filo penetra más fácilmente en el material pero se rompe con
facilidad al arrancar virutas de materiales duros porque es menos resistente y además el
calor se elimina más lentamente.
Inserto o Plaquitas
Es una herramienta de corte con una
geometría compleja, presenta filos
cortantes en varias de sus caras, los
insertos son plaquitas de materiales con
excelentes propiedades mecánicas, los
materiales que comúnmente se utilizan
para los insertos son metales duros y
cerámicas.
Los insertos normalmente se montan, se
sujetan en un portaherramientas con
tornillos centrales o con grampas “clamp”.
Dichas plaquitas intercambiables tienen
geometrías muy variadas que dependerán
del proceso de torneado que se desee realizar. Tanto el inserto como el porta-inserto deben
tener una estandarización para que se pueda dar una aplicación universal y de igual forma que
facilite su compra y utilización. Además, algunos insertos presentan un rompe virutas que
tiene como propósito controlar el flujo de viruta durante el mecanizado, eliminar virutas
largas, cortar la viruta cuando se desaloja de la pieza, reducir vibraciones y el calor generado.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=jCNRUOcZUWU
25
RESUMEN
Viruta
Al final del mecanizado, además de la pieza terminada, lo que queda es el material arrancado
en el proceso de torneado, a éste se lo denomina viruta. La viruta generada en un torno
depende de la herramienta que se use para el corte y sobre todo de la naturaleza del material.
Así la viruta generada en el torneado de una pieza de acero será por lo general rizada y larga,
mientras que la viruta generada en el mecanizado de una pieza de fundición será corta.
Los parámetros de su formación son:

 Velocidad de corte
 Forma de la herramienta
 Velocidad de avance
 Profundidad de la pasada
 Lubricante
Según la operación que se esté realizando con la pieza, existen tres tipos de virutas:
 Viruta arrancada: En los materiales frágiles, quebradizos, como
la fundición o el bronce, las virutas se desprenden de esta forma.
Se da cuando α varía entre 0º y 10º, el material que se va
acumulando sobre la cara de la herramienta sufre cierta
compresión y endurecimiento. La terminación superficial de la
pieza es baja.
 Viruta desprendida: En los materiales tenaces, de alta plasticidad

y a reducidas velocidades de corte las virutas se desprenden de
esta forma. La terminación superficial de la pieza es muy buena.
 Viruta plástica: En los materiales tenaces y a elevadas

velocidades de corte, las virutas se desprenden de esta forma. La
terminación superficial es excelente, muy lisa.
Parámetros de corte
Figura ejemplo de parámetros elementales en torneado
26
RESUMEN
Velocidad de corte:
Es la velocidad tangencial que existe en el punto de contacto de la herramienta en la pieza. La
velocidad de corte determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta.
rpm . 𝜋 . 𝐷𝑐
𝑉𝑐 = = [𝑚⁄min]; 𝐷𝑐 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 [𝑚𝑚]
1000
Velocidad de rotación de la pieza o Velocidad de viruta:

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm).
𝑉𝑐 . 1000
rpm = = [min−1 ]
𝜋. 𝐷𝑐
Sección de viruta:
𝑚𝑚
𝑞 = ap. 𝑓 = [mm2 ]; 𝑎𝑝 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 [𝑚𝑚]; 𝑓 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒[ ]
𝑟𝑒𝑣
Velocidad de avance:
𝑚𝑚
𝑉𝑓 = 𝑓 . 𝑟𝑝𝑚 [ ]
𝑚𝑖𝑛
Fuerza de corte:
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado.
𝑁
𝐹 = 𝑞 . 𝑘𝑐 = [𝑁]; 𝑘𝑐 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 [ ]
mm2
Volumen de arranque de viruta:

𝑄 = 𝑉𝑐 . ap . 𝑓 = [mm3 ]
Fuerza de avance:
𝐹𝑎 = 0,5. 𝐹 = [𝑁]
Momento torsor:
𝐷𝑐
𝑀 = 𝐹. = [𝑁. 𝑚]
2000
Potencia absorbida:
𝑉𝑐 . ap . 𝑓. 𝑘𝑐 𝑉𝑐 . 𝑞. 𝑘𝑐
𝑃= = = [kW]
60000 60000
Tiempo de operación:
𝐿
𝑡= = [𝑠]; 𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎[𝑚𝑚]
rpm . 𝑓
27
RESUMEN
Fresadora
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar trabajos mecanizados por
arranque de viruta con una herramienta dotada de múltiples filos de corte en movimiento de
rotación llamada fresa. Los dientes de la fresa en forma circular tienen la forma de cuñas
cortantes. La fresa realiza el movimiento circular de corte. Los movimientos de avance y de
aproximación son realizados por la pieza con la cual se trabaja. Cuando se fresa, cada filo está
en acción únicamente durante una parte de la revolución de la fresa, en el resto del tiempo de
la revolución, el filo se refrigera. Debido a esto, el trabajo de la herramienta no es tan exigente
como el de la herramienta del torno.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=ikxjlES3ynQ
Movimientos
Movimientos de la herramienta:
El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras
también es posible variar la inclinación de la herramienta o incluso prolongar su posición a lo
largo de su eje de giro.
𝑎 =Movimiento de avance
𝑏 =Movimiento de corte o principal
𝑐 =Camino de trabajo de un diente de fresa
Movimiento relativo entre pieza y herramienta

El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos básicos:
 El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del eje del
portaherramientas.
 El movimiento de avance es el de aproximación de la herramienta desde la zona cortada a
la zona sin cortar.
 El movimiento de profundización de perforación o de profundidad de pasada es un tipo
de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad del corte.
Movimientos de la mesa:
La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automática con velocidades de
avance de mecanizado o con velocidades de avance rápido en vacío. Para ello cuenta con una
caja de avances expresados de mm/minuto, donde es posible seleccionar el avance de trabajo
adecuado a las condiciones tecnológicas del mecanizado.
Existen 5 movimientos posibles de la mesa:
 Movimiento longitudinal: Según el eje X, que corresponde habitualmente al movimiento
de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas, la mesa está dotada de unas ranuras en
forma de T para permitir la fijación de mordazas u otros elementos de sujeción, y además
puede inclinarse para el tallado de ángulos. Esta mesa puede avanzar de forma
automática de acuerdo con las condiciones de corte que requiera el mecanizado.
28
RESUMEN
 Movimiento transversal: Según el eje Y, que corresponde al desplazamiento transversal de

la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la herramienta de fresar en la
posición correcta.
 Movimiento vertical: Según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la
mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte
del fresado.
 Giro respecto a un eje longitudinal: Según el grado de libertad U. Se obtiene con un
cabezal divisor o con una mesa oscilante.
 Giro respecto a un eje vertical: Según el grado de libertad W. En algunas fresadoras se
puede girar la mesa 45º a cada lado; en otras, la mesa puede dar vueltas completas.
Procedimientos de fresado
Fresado cilíndrico:
El eje de giro de la fresa se halla dispuesto
paralelamente a la superficie de trabajo
de la pieza. La fresa es de forma cilíndrica
y arranca virutas con los filos de su
periferia. Las virutas producidas tienen
sección con forma de coma. La fresadora
experimenta una carga irregular en
función de la forma de coma de las
virutas. Es poco probable que estén
cortando más de dos dientes al mismo
tiempo. La sección de corte se toma en base a la profundidad de la pasada y al ancho de la
fresa. Vale aclarar que la viruta generalmente es corta y de espesores variables.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=nhcMU_71IRM
Dentro de este procedimiento, se encuentran dos formas de fresado cilíndrico:
 Fresado de contramarcha: La viruta se arranca aquí por el sitio más delgado. Antes de que
los dientes de la fresa penetren en el material, resbalan sobre la superficie que se trabaja,
por esto se produce un fuerte rozamiento. Se elimina el juego del mecanismo de avance
de la pieza (esto generó su uso masivo). La viruta tiene espesor variable, ya que se inicia
con un pequeño espesor y termina con un grueso espesor. El esfuerzo cortante tiende a
levantar la pieza.
 Fresado a favor del avance: La viruta se arranca aquí por el sitio más grueso. Se emplean
grandes profundidades de corte. Como la pieza es fuertemente presionada contra su
apoyo, esto permite que se puedan fresar piezas delgadas. La viruta tiene espesor
variable, ya que se inicia con un grueso espesor y termina con un pequeño espesor. La
fresadora debe ser apropiada para este modo de trabajar, la mesa no debe tener juego,
de lo contrario, la fresa movería a la pieza en la dirección del avance.
29
RESUMEN
Fresado frontal:
Cada diente arranca una viruta de
espesor uniforme, por ello, la carga
de la fresadora es uniforme. El
rendimiento de la viruta es por lo
general un 15 a 20% más alto que en
el fresado cilíndrico. El pequeño
golpe que pueda producirse en la
periferia de la fresa frontal, no influye
en la terminación superficial de la
pieza. Siempre que sea posible se
deben mecanizar las superficies
planas mediante este tipo de
operación. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=bMHpLDFZNJw
Tipos de fresadoras
Fresadora horizontal:
Con esta máquina se realizan principalmente trabajos de fresado cilíndrico. Su característica es
que el eje de giro del husillo de fresar está dispuesto horizontalmente. Esta máquina permite
realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=nhcMU_71IRM
Está compuesto por:
Ver en: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAfMdYAK/2011-relatorio-fresadora?part=2
 Cuerpo de la fresadora: Soporta el husillo de fresar horizontalmente dispuesto, los
accionamientos principal y de avance, la mesa de consola móvil con el carro transversal y
mesa fresadora y el carnero*, que suele ir apoyado en un soporte.
*El carnero permite extender el alcance de la mesa de la fresadora para piezas largas.
Ver en: http://www.goimek.com/es/carnero-de-fresadora
 Husillo: Es soportado por cojinetes de fricción o de rodadura. Para garantizar un
funcionamiento sin vibraciones se realiza en dimensiones que le den robustez. Para
sujetar el útil de fresar, la cabeza del husillo tiene un cono exterior y un cono interior. Vale
aclarar que con el paso del tiempo el husillo se desgasta generando juego, para ello,
existen sistemas automáticos para regular el juego.
 Ménsula o Consola: Es el carro móvil que le da el movimiento vertical a la pieza. En
fresadoras simples, su accionamiento es por medio de un volante, el avance puede ser
hidráulico.
 Carro: Es el carro móvil que le da el movimiento transversal a la pieza. En fresadoras
simples, su accionamiento es por medio de un volante, el avance puede ser hidráulico.
 Mesa: Le da el movimiento longitudinal a la pieza. En fresadoras simples, su
accionamiento es por medio de un volante, el avance puede ser hidráulico.
 Mecanismo de accionamiento principal: Da al husillo el movimiento de corte o
movimiento principal. Con el objeto de que la fresa pueda funcionar con la velocidad de
corte más apropiada, el número de revoluciones es variable. Las máquinas son la mayoría
accionadas por un motor eléctrico y a través de juegos de ruedas dentadas se pueden
conseguir hasta 12 o más números de revoluciones accionando una palanca.
 Mecanismo de accionamiento del avance: La pieza se sujeta a la mesa de fresar, para
poderla acercar a la fresa, la consola o ménsula desplaza en altura, el carro transversal lo
hace en sentido lateral y la mesa de fresar en sentido longitudinal. Para conseguir estos
movimientos se utilizan husillos roscados accionados manualmente con manivelas o de
forma automática. Las máquinas grandes tienen carreras de aproximación con las cuales
la pieza se acerca rápidamente a la fresa. Pueden ser automatizadas por un CNC.
30
RESUMEN
Fresadora vertical:
Con esta máquina se realizan principalmente trabajos de fresado frontal. El eje de giro del
husillo de fresar está dispuesto verticalmente, en donde se encuentra el cabezal porta-fresas.
Este cabezal puede girar de tal modo que el husillo puede adoptar también una posición
inclinada. Los mecanismos de accionamiento principal y de avance no se diferencian del de la
fresadora horizontal. Este tipo de fresadoras son más utilizadas que las fresadoras
horizontales. Pueden ser automatizadas por un CNC.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=umijgPf4jmU
Fresadora universal:
La característica principal de esta máquina es que tiene un husillo principal para el
acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho
husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical, otra característica importante es
que la mesa de fresar puede girar hacia la derecha o hacia la izquierda, con esto se hace
posible la ejecución de muchos más trabajos, como por ejemplo, el fresado de ranuras en
espiral. Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de
las piezas que se pueden mecanizar. En las fresadoras universales, al igual que en las
horizontales, el puente deslizante, conocido como carnero, puede desplazarse de delante a
atrás y viceversa sobre unas guías. Pueden ser automatizadas por un CNC.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=6lxXUCfpLiE
Fresadora CNC:
Las fresadoras CNC son muy similares a las convencionales y poseen las mismas partes
móviles, es decir, la mesa, el cabezal de corte, el husillo y los carros de desplazamiento lateral
y transversal. Sin embargo, no presentan palancas ni manivelas para accionar estas partes
móviles, sino una pantalla inserta en un panel repleto de controles y una caja metálica donde
se alojan los componentes eléctricos y electrónicos que regulan el funcionamiento de motores
destinados a efectuar el mismo trabajo que hacían las palancas y manivelas de las viejas
máquinas. Entre estos componentes se encuentra el CNC, que es una
computadora principalmente responsable de los movimientos de la fresadora a través del
correspondiente software. La combinación de electrónica y motores o servomotores de
accionamiento es capaz de lograr todas las operaciones de fresado posibles.
Las fresadoras CNC están adaptadas especialmente para el fresado de perfiles, cavidades,
contornos de superficies y operaciones de tallado de dados, en las que se deben controlar
simultáneamente dos o tres ejes de la mesa de fresado. Aunque, dependiendo de la
complejidad de la máquina y de la programación efectuada.
La función primordial del CNC es la de controlar los desplazamientos de la mesa, los carros
transversales y longitudinales y/o el husillo a lo largo de sus respectivos ejes mediante datos
numéricos. Sin embargo, esto no es todo, porque el control de estos desplazamientos para
lograr el resultado final deseado requiere el perfecto ajuste y la correcta sincronización entre
los ejes principales y complementarios, el sistema de transmisión, los sistemas de sujeción de
la pieza y los cambiadores de herramientas, cada uno de los cuales presenta sus modalidades y
variables que también deben estipularse adecuadamente.
Este riguroso control lo efectúa un software que se suministra con la fresadora y que está
basado en alguno de los lenguajes de programación numérica CNC, como ISO, HEIDENHAIN,
Fagor, Fanuc, SINUMERIK y Siemens. Este software contiene números, letras y otros símbolos
que se codifican en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones capaz de
desarrollar una tarea concreta.
Ver en:
 http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/fresadoras-cnc
 https://www.youtube.com/watch?v=CORSb2NtV0Q
 https://www.youtube.com/watch?v=l2my4RMJZWM
31
RESUMEN
Fresadoras especiales:
Son utilizadas para cumplir una determinada función en la fabricación en serie, adaptadas para
cumplir la operación, además de que pueden ser automatizadas por un CNC, por ejemplo:
 Fresadora paralela
 Fresadora para roscas
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=Y-G23cSaIfA
 https://www.youtube.com/watch?v=STiEyJDNd84
 Fresadora de ruedas dentadas
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=yPuIwyCNYyQ
 https://www.youtube.com/watch?v=KoHzS9fzmv4
 Fresadora de planear
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=CQ6zjQSEBLY
Fresas
Está constituida por un sólido de revolución cuya superficie presenta un cierto número de
aristas de corte, iguales, equidistantes y simétricas respecto al eje de giro. Las fresas se hacen
preferentemente de acero rápido (SS). Para el caso de fresas grandes, se hace el cuerpo de la
fresa de acero de construcción y se le insertan cuchillas de acero rápido. Las herramientas de
corte más utilizadas en una fresadora se denominan fresas, aunque también pueden utilizarse
otras herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado, como brocas para taladrar
o escariadores.
Perfil del diente:

 Los valores de los ángulos varían con el tipo de material a trabajar, así también como con
el tipo de fresa.
 La distancia o paso entre dientes en variable con el material a trabajar. Menor paso
implica mayor cantidad de dientes.
 Al trabajar con metales ligeros y pasos grandes, se forma mayor cantidad de viruta la cual
es arrastrada por los espacios internos entre los dientes.
Ángulo entre dientes:
 𝛼 = ángulo de incidencia
 𝛽 = ángulo de filo
 𝛾 = ángulo de ataque
Tipos de fresas:
Según la forma de los dientes, se distinguen:
 Fresas de dientes puntiagudos o fresadas: El perfil de los dientes es aproximadamente

triangular. Los filos de la fresa son cuneiformes y se obtienen por fresado. Éstos pueden
estar dispuestos paralelamente al eje de la fresa o tener forma helicoidal. Se emplean
para el fresado en superficies planas y en perfilados.
32
RESUMEN
 Fresas de dientes escalonados o con despulla: El perfil del diente de la fresa es semejante
a un rectángulo, se emplean para el fresado de curvas, arcos circulares y toda clase de
perfiles, así como también ranuras. El ángulo de ataque vale, generalmente, 0º.
33
RESUMEN
Sujeción de la fresa
La sujeción de la fresa debe ser tal que se asegure un trabajo sin vibraciones para evitar el
rápido desgaste de los dientes más salientes, además cuando la fresa gira excéntricamente,
cada diente trabaja a distinta profundidad lo que provoca ondulaciones en la superficie de la
pieza. Para asegurar una buena sujeción de la fresa, se utiliza un comparador el cual su
desviación no debe ser mayor a 0,05 [𝑚𝑚].
Sujeción de fresa en fresadora horizontal: Esta fresa cilíndrica se fija con un vástago (a), alojado en una cavidad
cónica (b) con un tornillo de sujeción (d). La fresa se fija por medio de una chaveta y es mantenida en su posición
mediante anillos intermedios (g). El extremo izquierdo del vástago se aloja dentro de un rodamiento (e) en donde se
ajusta mediante una tuerca (i)
Sujeción de las piezas
Las piezas tienen que estar sujetas de modo firme y seguro. Si se aflojan mientras se trabajan
pueden inutilizarse o romperse la fresa. Generalmente, las piezas sueltas se sujetan en el
tornillo o mesa de la máquina por medio de bridas y tornillos de sujeción.
34
RESUMEN
Cuando se trata del mecanizado de muchas piezas de la misma naturaleza, se emplean

dispositivos de sujeción. Estos tienen la ventaja de que se ahorra tiempo en ajustar, centrar y
nivelar la pieza cada vez que se cambia. A su vez, para economizar tiempo, existen dispositivos
de sujeción “dobles” los cuales permiten sujetar dos piezas para que al término del
mecanizado de una, inmediatamente se mecaniza la otra, a este procedimiento se lo llama,
fresado pendular.
Análisis radial
Análisis axial
Velocidad de corte:
Es la velocidad tangencial que existe en el punto de contacto entre un diente de la fresa y la
pieza. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.
Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta.
rpm . 𝜋 . 𝐷𝑐 m
𝑉𝑐 = =[ ] ; 𝐷𝑐 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 [𝑚𝑚]
1000 min
35
RESUMEN

La velocidad de rotación de la fresase expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm).
𝑉𝑐 . 1000
rpm = = [min−1 ]
𝜋. 𝐷𝑐
Velocidad de arranque por revolución:
mm
𝑓𝑛 = 𝑓. 𝑧𝑛 = [ ] ; 𝑧𝑛 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑜 𝑖𝑛𝑠𝑒𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎;
rev
𝑚𝑚
𝑓 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑜 𝑖𝑛𝑠𝑒𝑟𝑡𝑜 [ 𝑟𝑒𝑣 ]
Velocidad de avance:
El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte.
mm
𝑉𝑓 = 𝑓. 𝑧𝑛 . rpm = [ ]
min
mm3 𝐷
𝑄 = 𝑉𝑓 . ap . 𝑎𝑒 = [ min ] ; 𝑎𝑒 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎 = 2𝑐 = [𝑚𝑚]
𝑎𝑝 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎 [𝑚𝑚]
Momento torsor:
ae . ap . 𝑉𝑓 . 𝐾𝑐
𝑀= = [𝑁. 𝑚]
2000 . 𝜋 . rpm
Potencia absorbida:
ae . ap . 𝑉𝑓 . 𝐾𝑐
𝑃= = [kW]
60000000
𝐿
𝑡= = [𝑠]; 𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎[𝑚𝑚]
𝑉𝑓
36
RESUMEN
Perforadora / Taladro
El taladro es una máquina herramienta en donde se
mecanizan la mayoría de los agujeros que se realizan
en la industria y talleres. Se destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo.
Taladrar es arrancar virutas con útiles de uno o de
varios filos (brocas). Los filos están constantemente
en acción. De todos los procesos de mecanizado, el
taladrado es considerado como uno de los procesos
más importantes debido a su amplio uso y facilidad
de realización, puesto que es una de las operaciones
de mecanizado más sencillas de realizar y que se
hace necesario en la mayoría de componentes que se
fabrican. Resulta de interés aclarar que a veces los
agujeros taladrados, para que su superficie interna
tenga una mejor terminación superficial, se realizan
procedimientos de afino, tales como el escariado, el
esmerilado y el bruñido.
Movimientos
 Movimiento de corte o principal: Es el movimiento rotacional o de giro en la broca.
 Movimiento de avance: Lo hace la broca en forma rectilínea contra la pieza, este
movimiento determina el espesor de la viruta.
Mediante la combinación de los movimientos de corte y de avance, los filos de corte de la
broca siguen un camino helicoidal, lo que da lugar a la formación de virutas continuas.
Tipo de perforadoras
Perforadora de columna:
 En el soporte, en forma de columna, van dispuestos el husillo de taladrar, los mecanismos
para el movimiento principal y de avance y la mesa de taladrar.
 En el husillo va dispuesta la broca, en su parte inferior va provisto de unas mordazas o
bien, un agujero cónico en el cual entra la broca.
 El mecanismo del movimiento principal transmite al husillo el movimiento de giro
procedente de un motor eléctrico o de una transmisión. Con el objeto de poder utilizar
distintas velocidades de rotación, el mecanismo principal va dispuesto en forma de poleas
escalonadas o engranajes.
 A nivel industrial, la mesa de taladrar soporta la pieza sujetada por medio de ranuras de
fijación y dispone de canales de captación para recoger el líquido refrigerante.
 Esta máquina se emplea generalmente para taladrar, como máximo, agujeros de 25 mm
de diámetro.
 El inconveniente que tiene es que para agujeros profundos, como el husillo sobresale
mucho de su soporte, puede llegar a provocar que la broca se desvíe fácilmente.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=np-XDcNLQwQ
Perforadora de husillos múltiples:

El cabezal de taladrar va provisto de varios husillos accionados por el husillo principal. En una
sola carrera de trabajo se pueden taladrar varios agujeros. Estas máquinas se utilizan
principalmente en las fabricaciones en serie.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=_c8CRLYau70
37
RESUMEN
Perforadora en fila:
En una pieza puede haber la necesidad de realizar varios procesos de trabajo, por ejemplo,
taladrado, avellanado y escariado. La máquina se emplea para trabajos en serie.
Ver imagen en: http://image.made-in-china.com/2f0j10kSuaNfEGRgoT/-Taladradora-de-la-
bisagra-m-quina-de-la-.jpg
Perforadora radial:
El carro a taladrar es soportado por el brazo que puede desplazarse sobre éste en forma radial.
El brazo puede girar alrededor de la columna de la máquina y moverse radialmente. La pieza se
fija a la mesa que va provista de ranuras de sujeción. En virtud de las muchas posibilidades de
movimiento, se puede taladrar en varios sitios sin necesidad de cambiar de posición la pieza.
Se emplea para piezas muy voluminosas como bastidores de máquinas, bancadas, mesas,
calderas, laminadoras, etc. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=6rrgglO_1nQ
Broca espiral
Para taladrar se emplea preferentemente la broca espiral. Pero además existen también para
diversos fines un gran número de brocas especiales. El material adecuado para las brocas es el
acero rápido, el mango puede ser de acero de construcción, además, también hay brocas con
filos de metal duro.
El vástago sirve para sujeción en la máquina, este vástago o mango puede ser cilíndrico o
cónico. La parte cortante obtiene su forma fundamental mediante dos ranuras helicoidales. La
sección de material que queda entre las ranuras se llama núcleo. Los filos principales se
forman mediante esmerilado de la punta.
Las brocas deben brindar las siguientes condiciones:
 Agujeros precisos y rectos
 Penetrar fácilmente en el material con el mínimo gasto de energía
 Descargar fácilmente la viruta a lo largo de las ranuras helicoidales
 Máxima duración del filo cortante
38
RESUMEN
Ángulos en la broca
𝛼 = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎; con objeto de que puedan penetrar en el material los filos
principales, las superficies de incidencia caen en forma curvada hacia abajo. El ángulo de
incidencia tiene que tener una magnitud de 5 a 8º.
𝛾 = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒; este ángulo está formado por el ángulo de las ranuras espirales. Tiene
su medida máxima en las esquinas de los filos y disminuye hacia el centro de la broca hasta
casi 0º. La consecuencia de esto es que la formación de virutas resulta entorpecida hacia el
centro.
𝛽 = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑜
Elección de la broca
Hay que tener en cuenta lo siguiente:
 Tamaño del agujero: es decisivo para fijar el diámetro de la broca
 Material de la pieza: determina el ángulo de ataque
 Afilado de la broca: influye sobre el rendimiento de la misma, sobre la exactitud de
medidas y la calidad superficial del agujero.
Sujeción de la broca
 Brocas de mango cónico: Se introducen en la cavidad cónica del husillo. Durante el

trabajo, la broca es arrastrada en virtud del rozamiento con la superficie cónica interior
del husillo en que se ha introducido a presión.
 Brocas de mango cilíndrico: Se utilizan portabrocas con dos o tres mordazas de sujeción.
Se sugiere que la broca llegue al fondo del portabrocas con objeto de que no resbale hacia
adentro durante el trabajo, para ello en el fondo de los portabrocas, normalmente vienen
con dos superficies las cuales se adaptan a las superficies del mango de la broca.
39
RESUMEN
Sujeción de la pieza
Antes que nada, resulta bastante conveniente el marcado con un granete del centro del
agujero que se quiera taladrar. El apoyo horizontal tiene que estar libre de virutas. Al taladrar,
se generan momentos de giro que tienden a hacer girar la pieza, para ello la pieza debe ser
asegurada generalmente con una morza. Para la sujeción de piezas redondas, lo que se utiliza
es el prisma.
Velocidad de corte:
Es la velocidad tangencial que existe en el punto de contacto entre un filo de la broca y la
pieza. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.
Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta.
rpm . 𝜋 . 𝐷𝑐 m
𝑉𝑐 = =[ ] ; 𝐷𝑐 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 [𝑚𝑚]
1000 min
40
RESUMEN

La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de
cambios de la máquina. En las taladradoras de control numérico, esta velocidad es controlada
con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.
𝑉𝑐 . 1000
rpm = = [min−1 ]
𝜋. 𝐷𝑐
Sección de viruta:
𝐷𝑐 . 𝑓 𝑚𝑚
𝑞= = [mm2 ]; 𝑓 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒[ ]
4 𝑟𝑒𝑣
Fuerza de corte:
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado.
𝑁
𝐹 = 𝑞 . 𝑘𝑐 = [𝑁]; 𝑘𝑐 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 [ ]
mm2
𝑚𝑚3
𝑄 = 1000 . 𝑉𝑐 . 𝐷𝑐 . 𝑓 = [ ]
𝑚𝑖𝑛
Fuerza de avance:
𝐹𝑎 = 0,5. 𝐹. Sin[𝑘𝑟 ] = [𝑁]; 𝑘𝑟 = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑜 𝑦 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎 ≅ 60º
Momento torsor:
𝐷𝑐
𝑀 = 𝐹. = [𝑁. 𝑚]
2000
Potencia absorbida:
𝑉𝑐 . 𝐷𝑐 . 𝑓. 𝑘𝑐 𝑉𝑐 . 𝑞. 𝑘𝑐
𝑃= = = [kW]
240000 60000
𝐿 𝐷𝑐 . 𝐿
𝑡= = = [𝑠]; 𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎[𝑚𝑚]
rpm . 𝑓 318 . 𝑉𝑐 . 𝑓
41
RESUMEN
Alesadora o Mandriladora
Es una máquina herramienta que
tiene como operación principal la de
ensanchamiento cilíndrico, utilizando
un árbol portaherramienta giratorio y
desplegable al que se lo denomina
mandril.
El alesado tiene mucha analogía con
el torneado, ya que el mandril con las
herramientas de corte en él
colocadas, ejecuta el torneado de
superficies cilíndricas interiores, sólo
que en el alesado la pieza permanece
generalmente en reposo y la
herramienta realiza simultáneamente
los movimientos de rotación y de
avance, mientras que en el torno
generalmente la pieza gira y la
herramienta avanza. Con el alesado
es más fácil trabajar superficies
cilíndricas interiores paralelas en
piezas de gran volumen o de difícil
manipuleo. También se hace posible
rebajar o frentear zonas exteriores
normales a los agujeros mandrilados.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=G6Z-1mkqDg0
Procedimientos de alesado
Ejecución de asientos: En ciertas piezas es necesario practicar agujeros cilíndricos de distintos
diámetros para obtener una superficie anular de asiento. Esta operación requiere una
herramienta especial que se adapta al extremo de un mandril con guía. Para escariar plano se
requiere un escariador frontal o bien una cuchilla laminar que se introduce y sujeta en el
extremo mediante un tornillo. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=CXcw00wAdRA
Alesado o torneado cilíndrico interior: Esta operación se realiza haciendo avanzar el mandril en
una dirección paralela al eje de rotación del movimiento principal, el cual es el de
traslación del portaherramienta. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=Z-UhPJltEAo
Frenteado: Esta operación puede realizarse si se dispone en el mandril portaherramienta
animado de un movimiento de rotación, un mecanismo capaz de producir el avance radial de
una herramienta a lo largo de un brazo colocado normalmente al eje de rotación. Este
mecanismo puede estar formado por un par de ruedas cónicas y sistema tornillo-tuerca, esta
última guiada para evitar su rotación.
Alesado o torneado cónico: Para realizar esta operación es necesario disponer de un mandril
con la conicidad deseada y en él, un mecanismo capaz de producir el desplazamiento de la
herramienta a lo largo de una guía.
Alesado o torneado esférico: Esta operación es realizada por un mecanismo piñón-cremallera
alojado en el interior del mandril portaherramienta. Es consecuencia de la rotación del mandril
alrededor de su eje y de un movimiento de rotación incompleto de la herramienta alrededor
de un punto centro perteneciente a dicho eje.
Roscado: Esta operación puede realizarse empleando fresas de roscar que se fijan al extremo
del mandril mediante chaveta y tuerca de seguridad. Es necesario prever un
acoplamiento elástico que desacopla la fresa, apenas esta encuentra una resistencia al avance
superior a la resistencia opuesta al corte, por el material que se trabaja.
42
RESUMEN
Herramientas
Las herramientas utilizadas para ejecutar el alesado son: herramientas de filo monocortante;
herramientas cuchillas de simple y doble filo; escariadores fijos.
El trabajo de alesado o torneado cilíndrico interior se realiza preferentemente usando
herramientas de filo monocortantes y cuchillas, las cuales son de dimensiones reducidas, pues
deben actuar en el interior de las piezas y no solamente para trabajar con diámetros
reducidos, sino también a profundidades o longitudes apreciables. La posición exacta de la
herramienta tiene excepcional importancia para obtener así el alesado al diámetro exacto.
Tipos de alesadoras
Alesadora horizontal universal:
Las máquinas alesadoras modernas pueden ejecutar una serie de operaciones distintas,
taladrado, escariado, alesado o torneado interior y aun fresado, por todo ello deben
considerarse como máquinas universales.
La bancada amplía y robusta tiene forma de caja y presenta guías amplias para el
desplazamiento del carro y ofrece las bases de apoyo para el montante del cabezal y del
auxiliar. El montaje principal es hueco y de sección cuadrangular, con guías para el
desplazamiento vertical del cabezal, mediante mecanismos de tornillo-tuerca.
El cabezal es la parte más importante de la máquina, pues soporta al husillo, le comunica el
movimiento de rotación y el de avance. El cabezal en sí, es una caja de velocidades para ambos
movimientos. En la salida, el husillo presenta un plato que permite realizar el frenteado de las
piezas así como también presenta la cavidad tronco-cónica en la que es posible alojar la mecha
helicoidal, el escariador y aún la fresa para las consiguientes operaciones de trabajo.
Alesadora vertical universal:

La misma condición de universalidad enunciada en la alesadora horizontal, caracteriza también
a esta máquina. Tanto la una como la otra, se presentan admirablemente para ejecutar una
serie de operaciones sucesivas y distintas, sin variar la posición de la pieza, anclada sobre la
mesa. Esta evita los inevitables errores de paralelismo, perpendicularidad y axialidad, lo que
conduce también a una reducción de costos.
Alesadora con múltiples unidades:

Sirve para disminuir los costos y para realizar simultáneamente varias operaciones sin
modificar los dispositivos de montaje en la fabricación por grandes series.
Escariador
Es una herramienta giratoria
de varios filos de corte a los
que se le da un movimiento
giratorio y un avance axial.
Esta herramienta arranca
virutas con sus filos los
cuales están constantemente
en acción realizando un
trabajo de regulación de
superficies interiores
cilíndricas, cónicas y
perfiladas. Para su empleo, previamente se requiere de una perforación. El escariador
generalmente se hace de acero rápido (SS), a veces se ponen dientes o filos de metal duro.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=BYEK12EJviE
 https://www.youtube.com/watch?v=nj7AJzhxEsc
43
RESUMEN
Los escariadores deben brindar las siguientes condiciones:

 Diámetros exactos y dentro de las tolerancias permitidas
 Los dientes deben presentar un buen filo
 Los ángulos de corte, la velocidad de corte y avance se deben adecuar al material a
trabajar
Partes del escariador

 Mango: es la parte por la cual se coge el escariador para trabajar con él. Puede ser
cilíndrico o cónico. Los cilíndricos se utilizan para escariar a mano y suelen llevar en su
extremo una mecha cuadrada. Los cónicos son iguales a los mangos cónicos de las brocas.
 Cuerpo: es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas ranuras rectas o
helicoidales.
 Punta: es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la entrada. Es
la parte principal del escariador porque de ella depende el conseguir un buen
rendimiento; el filo de los dientes de la punta son los que cortan la mayoría del material,
mientras que los filos del cuerpo no hacen más que aislar y dejarlo a la medida precisa.
Tipos de escariadores
Fijos: Permiten ensanchar y regularizar agujeros de hasta 100 mm de diámetro, puede ser
usado en cualquier máquina cuyo movimiento principal sea la rotación (taladro, fresadora,
alesadora).
Frontales: Similar a la fresa cilíndrica, se emplea en asientos cilíndricos planos, en agujeros de
pequeños diámetros.
De disco: Los bordes cortantes están en la superficie cilíndrica y producen el calibrado de
grandes agujeros. El espesor del disco puede ser hasta de 6 𝑚𝑚.
De manguito: Presentan bordes cortantes helicoidales interiormente cilíndricos.
Para agujeros grandes: Está compuesto con una cuchilla para recortar o con cuchilla cilíndrica.
44
RESUMEN
Aserradora
Es una máquina herramienta que emplea una operación de corte de material con arranque de
viruta realizada con una herramienta de dientes múltiples triangulares llamada hoja de sierra
la cual tiene la capacidad de realizar un corte rápido y preciso.
Tipos de aserradoras
Serruchos alternativos: Presiona por el propio peso sobre la pieza. El movimiento alternativo se
logra mediante el mecanismo biela-manivela. La velocidad de corte ronda entre los 20 y los 40
m/min. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=mX4apLIlEyw
Sierras circulares: Usan sierras a disco el cual, el movimiento de corte lo realiza un motor
eléctrico y el movimiento de avance se realiza en guías mediante un brazo deslizante. El corte
es de gran precisión. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=GH89jKkceB0
Sierra de cinta sinfín: Usadas para recortar o contornear, el corte es fino y rápido.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=5Ya9wyr7dnk
Sierras abrasivas: Son sierras de corte rápido y con una alta calidad de terminación. El corte es
de gran precisión. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=lmEGZ4Ahtkw
Cepilladora
Es una máquina herramienta que realiza la operación de arrancar virutas con un útil de un solo
filo que no está continuamente en acción, las virutas se arrancan de la pieza en forma de tiras
en cada carrera de trabajo. Las cepilladoras se prestan para trabajar con piezas largas, para
aumentar la eficiencia de la máquina se trabaja con varias cuchillas simultáneamente y
desplazadas entre sí. En el cepillado la pieza realiza el movimiento de corte, el cual es un
movimiento rectilíneo alternativo, la carrera de corte puede llegar en algunas cepilladoras
hasta los 20 m. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=HV1m91v_9Zg
Movimientos
Movimiento de corte o principal: Está dispuesto en la bancada de la máquina y transmite a la
mesa el movimiento alternativo. Existen accionamientos de engranajes e hidráulicos. La mesa
tiene en su parte inferior una cremallera en la cual una rueda dentada accionada por un motor
eléctrico a través de un sistema de engranajes genera el movimiento. Para ahorrar tiempo, la
velocidad de la mesa es mayor en la carrera de retroceso que en la carrera de trabajo.
Movimiento de avance: Es intermitente, la pieza ya sujeta es movida contra el útil.
Movimiento de ajuste: Sirve para graduar el espesor de la viruta, se obtiene mediante el
movimiento del útil en altura.

Para ello, la mesa está provista de ranuras en T. La superficie de sujeción debe ser lo
suficientemente grande ya que si es pequeña, la presión por unidad de superficie podría
resultar excesivamente grande y podrían quedar marcas en la pieza debido a la fricción entre
los vértices de las ranuras y la pieza. Además las virutas interpuestas hacen que la sujeción no
sea buena y por esta razón deben limpiarse las superficies correspondientes antes de proceder
con la sujeción.
Sujeción para piezas pequeñas: Se sujetan en el tornillo

de la máquina, la pieza se levanta algo al cerrar la
mordaza móvil y por esta razón hay que apretarla
contra el fondo. Se puede complementar la sujeción con
piezas paralelepipédicas sin que dificulte las mediciones
y el trabajo durante el mecanizado.
45
RESUMEN
Sujeción para piezas grandes: Se sujetan sobre la mesa de cepillar, se emplean como medios
de sujeción tornillos y bridas. Las cabezas de los tornillos y las bridas tienen que presionar a la
pieza de tal forma que apoye toda su superficie, con ello la presión en la pieza queda bien
distribuida.
Cuchilla para cepilladora

Son muy similares a las cuchillas del torno en cuanto a forma y material. Hay dos tipos de
cuchillas:
Cuchillas para desbastar: Deben arrancar en poco tiempo la mayor cantidad posible de viruta,
las grandes secciones de viruta exigen una forma robusta del filo.
Cuchillas para afinar: Le dan a la superficie trabajada un aspecto limpio y por esta razón los
filos son redondeados o planos ya que, al ser los filos curvados o planos, se flexionan hacia
atrás separándose de la pieza al encontrar un punto duro lo que provoca que la superficie de la
pieza no se deteriore.
Mortajadora
Es una máquina herramienta que realiza la operación de arrancar virutas con un útil de un solo
filo que no está continuamente en acción, las virutas se arrancan de la pieza en forma de tiras
en cada carrera de trabajo. Esta máquina es similar a la cepilladora, su diferencia es que la
herramienta realiza el movimiento de corte.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=e8JN-Xno8sA
Tipos de mortajadoras
Mortajadora horizontal o cepilladora corta: Esta máquina se presta para trabajar piezas
pequeñas hasta 800 mm de longitud.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=8yIlWH9zDEI
Movimientos
Ídem a cepilladora.

Cuchilla para la mortajadora

46
RESUMEN
Mortajadora vertical: Esta máquina se presta para realizar ranuras interiores, dentados
interiores, vaciados, perfilados con bordes curvos, etc. Como ésta máquina trabaja de modo
muy lento, ha sido reemplazada por la brochadora para trabajos en grandes series.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=9gQcsD1nTHY
Movimientos
Movimiento de corte o principal: Se consigue mediante un mecanismo de biela y cigüeñal, de
acuerdo con el desplazamiento del muñón del cigüeñal pueden obtenerse distintas longitudes
de carrera en el carro portaútil.
Movimiento de avance: Se da por desplazamiento transversal o circular de la pieza. Una rueda
de trinquete da lugar al movimiento intermitente.
Herramientas
Se usan útiles de una sola pieza o portaherramientas con cuchillas postizas, la forma de los
filos están en función del sentido del movimiento de corte y el espacio libre dentro del cual se
va a trabajar.
Brochadora
Es una máquina herramienta la cual se presta para modificar un agujero o contorno exterior de
una pieza para obtener una forma determinada, generalmente ranuras mediante una brocha.
La brocha es una herramienta muy cara y delicada y por eso existen chaveteros con
dimensiones normalizadas y ejes estriados también normalizados. Las brochadoras se utilizan
para hacer dentados interiores en agujeros de muchos engranajes los cuales se montan, por
ejemplo, en cajas de velocidades para permitir su desplazamiento cuando se efectúa un
cambio de velocidades. También se emplean estas máquinas para mecanizar el chavetero de
muchas poleas y engranajes fijos.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=fPkc7PHLlMM
 https://www.youtube.com/watch?v=uli0ByD0SQA
 https://www.youtube.com/watch?v=I8jh6u4pNuo
 https://www.youtube.com/watch?v=jbv6KCfHmII
 https://www.youtube.com/watch?v=ly5wYFm4nrk
Movimientos
Movimiento de corte o principal: Está dispuesto en la brocha la cual realiza un movimiento
rectilíneo, la acción de corte se ejerce en forma gradual por numerosos bordes cortantes que
constituyen la brocha. En algunos casos se le agrega un movimiento de rotación para estrías
helicoidales.
Movimiento de avance: El movimiento de avance queda cumplido por los filos de la brocha los
cuales son cada vez más grandes.
Tipos de brochadoras
Existen brochadoras de interiores y exteriores y, a su vez, ambas en tipo horizontal y vertical.
Las máquinas horizontales son más baratas que las verticales y tienen aplicaciones más
variadas, pero su rendimiento es menor, además de ocupar más espacio en el lugar de trabajo.

En el brochado interior la pieza es empujada por la presión de trabajo contra la mesa, lo cual
implica que la pieza no necesita estar sujeta de ningún modo especial.
En el brochado exterior la presión unidireccional sobre la pieza exige que ésta quede sujeta en
montajes especiales.
47
RESUMEN
Herramientas
Las brochas se hacen de acero templado, los dientes son cada vez más altos y se adaptan en el
extremo de la brocha a la forma del perfil deseado. Los filos de las brochas son duros, agudos y
por tanto, delicados. Para evitar que se deterioren no deben entrar en contacto con puntos
duros.
Sujeción de las brochas:

La brocha para interiores se sujeta por su mango en el soporte correspondiente, la parte de
guía debe ajustar con juego muy ligero en el agujero previamente taladrado con el objeto de
llevar la pieza a una posición centrada.
La brocha para exteriores van fijas en soportes portaútiles.
Rectificadora
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por abrasión,
con alta precisión dimensional y terminación superficial a piezas ya mecanizadas con otras
máquinas herramientas. En el rectificado o esmerilado de piezas se trata de eliminar las
irregularidades (rebaba) o de conseguir piezas redondas o planas de gran exactitud de medidas
y de elevada calidad superficial (rectificado). El esmerilado es un procedimiento de trabajo con
arranque de viruta mediante filos cortantes de forma geométricamente indeterminada (granos
abrasivos). Como útil de esmerilado se emplea generalmente un disco rotativo llamado muela,
en el cual, de su superficie resaltan granos de material abrasivo que dan lugar con sus aristas y
vértices al arranque de virutas. Las muelas están compuestas por granos abrasivos, duros y de
cantos afilados unidos entre sí por un material aglutinante.
Muelas de esmerilar
El rectificado de la pieza se realiza mediante muelas de esmeril las cuales están formadas por
dos elementos:
 Mordiente o abrasivo: Es un cristal de formas agudas, puede ser natural (cuarzo, sílice) o
artificial (Alundum, carburo se silicio, diamante negro)
 Aglutinante o cemento: Los innumerables granos abrasivos se mezclan con un material
aglutinante y se moldea para darle la forma de disco. Los tipos de aglutinantes son:
aglutinante cerámico, de magnesita, de silicato, de caucho, goma laca y resina sintética.
Formas de las muelas: Para distintos trabajos de esmerilado existen muchas muelas de formas
adecuadas a ellos, la forma y las dimensiones de las muelas están normalizadas.
Manejo de las muelas de esmerilar: Las muelas son frágiles y deben ser protegidas contra
choques y golpes, para ello, deben guardarse en un sitio seco y sin tener fuerte contacto de
apoyo.
48
RESUMEN
Sujeción de la muela: Se sujeta en el husillo portamuela entre dos bridas vaciadas en su parte
central por torneado para evitar un fuerte contacto, con el objeto de que la muela trabaje
uniformemente y se obtenga una superficie esmerilada limpia, debe ser equilibrada
previamente. Ver: Riesgos mecánicos 3
Elección de la muela:
La elección de la muela más conveniente debe hacerse siempre consultando catálogos y
prospectos de las casas de fabricantes. Aunque, también, se recomienda que:
 Las piedras grandes y anchas deben ser más blandas que las pequeñas y delgadas.
 Las piedras para rectificar superficies planas deben ser más blandas que las utilizadas para
rectificar cilindros.
 Para materiales duros, se requieren piedras blandas y para materiales blandos piedras
duras.
 Cuanto más grande es la velocidad de la piedra, menor debe ser la dureza de ésta.
Formas de rectificado
A continuación, se muestran las diferentes formas en la que se pueden utilizar las
rectificadoras:
Tipos de rectificadoras
 Rectificadoras planeadoras o tangenciales: Constan de un cabezal provisto de una muela y
un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén en el que se coloca la pieza a
rectificar. También puede colocarse sobre una plataforma magnética. Generalmente se
utiliza para rectificar matrices, calzos y ajustes con superficies planas.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=94TwlZ_tPzc
49
RESUMEN
 Rectificadora sin centros (centerless): Consta de dos

muelas, una de corte y otra de arrastre girando a
distintas velocidades, además están ligeramente
oblicuas con el objeto de que se genere un movimiento
de avance en la pieza la cual se encuentra en una
posición más alta que el centro de giro y apoyada por
una regla, con ello no requiere ningún mecanismo se
sujeción. Permite automatizar la alimentación de las piezas, facilitando el funcionamiento
continuo y la producción de grandes series. Se utilizan para el rectificado de pequeñas
piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=y3SxF3HsqRo
 https://www.youtube.com/watch?v=ZeSVmpRKoaM
 https://www.youtube.com/watch?v=WHSkxJKYqhw
 Rectificadoras universales: Se utilizan para todo tipo de rectificados en diámetros

exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un
variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva
incorporada y al tipo de pieza que rectifica.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=GE8sD5MGP1E
Procedimientos de acabado de piezas

Los agujeros taladrados o fresados aun después de haber sido rectificados, conservan
pequeñas irregularidades. Mediante el acabado se trata de hacer que las piezas que se
fabrican respondan a las más altas exigencias en cuanto a exactitud de dimensiones y la
calidad superficial. El pulido, bruñido, torneado de precisión y electroerosión son los
procedimientos de acabados más importantes a saber:
Pulido: Operación realizada con un abrasivo que desgastando las superficies metálicas les da
cierto acabado superficial.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=DmYx8df0sK8
Bruñido: Paso posterior, elimina cualquier traza visible que queda, a las piedras (interiores) o
barretas (exteriores) abrasivas se les agrega una pasta y luego estos actúan sobre la pieza.
Ver en:
 https://es.wikipedia.org/wiki/Bru%C3%B1ido
 https://www.youtube.com/watch?v=nyonEECX7Fw
 https://www.youtube.com/watch?v=VZE5rkMjEmM
Torneado de precisión: Mediante este procedimiento se consiguen piezas listas para el

montaje, los filos de los útiles se emplean de metal duro o diamante.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=zQWr95Xw5N0
Electroerosión: En este caso se arrancan partículas de material por medio de chispas eléctricas.
El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza y
un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas de la pieza hasta conseguir
reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores,
para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque de material. La
electroerosión se presta para trabajar materiales duros como aceros templados y muy aleados.
Ver:
 Mecanizado por electrodo en: https://www.youtube.com/watch?v=YWYW8m8nJ7Y
 Mecanizado por hilo en: https://www.youtube.com/watch?v=ZVPlf2kZiCM
50
RESUMEN
Talladora
La talladora es una herramienta utilizada para efectuar el mecanizado de por ejemplo, los
dientes de los engranajes a partir de un cilindro base y también el mecanizado de roscas
internas o externas.
Usos de talladora
Talladoras por reproducción:
En las talladoras de ruedas dentadas por reproducción, el borde cortante de la herramienta es
una reproducción exacta del hueco entre dientes contiguos, por lo que se precisa de un
número elevado de herramientas, debido a que el hueco interdental varía en función del
módulo y del número de dientes.
Las talladoras de engranajes por reproducción pueden ser de dos tipos:
 Cepilladora: La herramienta tiene un perfil cortante, perpendicular a la dirección de su
movimiento. Este perfil coincide con el contorno del hueco interdental del engranaje a
tallar. La herramienta realiza un movimiento de vaivén sobre el cilindro base, cortando el
material correspondiente al hueco interdental.
 Fresadora: La herramienta utilizada es una fresa especial estandarizada, denominada

“fresa de módulo”. Sus dientes tienen perfiles con la forma del hueco interdental. La fresa
penetra en el cilindro base realizando el mecanizado, posteriormente vuelve a su posición
inicial y el cilindro base giran un ángulo de valor 1/z (siendo z, el número de dientes) para
repetir la operación de fresado del siguiente hueco.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=yPuIwyCNYyQ
Talladoras por generación:

Las talladoras de engranajes por generación se basan en las propiedades de la evolvente. Los
dientes de perfil de evolvente se pueden tallar mediante herramientas de perfil rectilíneo, en
las que la herramienta de corte avanza a medida que la rueda gira sobre su centro. La ventaja
de las talladoras por generación es su elevada precisión, asegurando un perfecto y silencioso
funcionamiento a grandes velocidades.
Las talladoras de engranajes por generación pueden ser de varios tipos:
 Talladoras de engranajes con piñón generador: Como herramienta de corte se emplea una
rueda dentada con bordes cortantes a la que se hace rodar sobre el cilindro base que se
pretende tallar. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=mkvAXTtZ-w8
 Talladoras de engranajes con cremallera: La herramienta tiene forma de cremallera, de

módulo igual al del engranaje a tallar. El movimiento de corte es un movimiento de vaivén
de la herramienta en la dirección del eje del cilindro base. Con este método se generan las
dos caras del diente simultáneamente.
 Talladoras de engranajes por cepillado: La herramienta de corte utilizada es de cara plana,

el movimiento de la herramienta es de vaivén. Este método ha caído en desuso quedando
algo anticuado.
 Talladoras de engranajes con fresa madre: La herramienta utilizada es un tornillo sinfín

denominado "fresa madre", los dientes son rectos, como en el caso de la cremallera, pero
el eje de la herramienta debe estar desalineado un valor igual al ángulo de avance de la
hélice del tornillo, para tallar engranajes rectos.
51
RESUMEN
Talladoras para roscas

El tallado de roscas con machos de roscar y terrajas es un proceso sencillo y barato, se emplea
preferentemente para el mecanizado de roscas de perfil triangular.
Características:
 Con machos de roscar se logra una calidad media; con rectificado, la calidad fina.
 El movimiento principal lo realiza la pieza, con el objeto de que la rosca no resulte oblicua
se conducen el macho de roscar o la terraja con la pínola del cabezal móvil.
 El macho de roscar se atornilla en el agujero del núcleo previamente taladrado y va
tallando los filetes de rosca.
 La terraja corta los filetes atornillándose en el perno previamente mecanizado, pueden
hacerse con una sola pasada.
52
RESUMEN
Capítulo III
Mecanizado sin
arranque de
virutas
53
RESUMEN
Mecanizado sin arranque de virutas

Conceptos fundamentales
 En el mecanizado sin arranque de virutas existen procesos de formación y deformación de
las piezas, todos los materiales preparados para algún tipo de mecanizado con arranque
de viruta previamente se les emplean trabajos de moldeo en frío o en caliente para que
sea más fácil su manipulado. Por ejemplo, un lingote de acero tiene un uso muy reducido
hasta que se le da una forma tal que pueda usarse en un proceso de manufactura. Si el
lingote es admitido en frío, se vuelve bastante difícil, si no imposible, convertir el material
por medios mecánicos en una forma estructural, acero en barra o lámina. Sin embargo, si
el lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse, rolarse o extruirse en otras
formas. Debido a la desoxidación y otras desventajas del trabajo en caliente a
temperaturas elevadas, la mayoría de los metales ferrosos se trabajan en frío o se
terminan en frío después del trabajo en caliente para obtener un buen acabado
superficial, alta exactitud dimensional y mejorar las propiedades mecánicas.
 La gran ventaja de trabajar sin arrancar virutas es la no pérdida de material, aunque se
requieren grandes cantidades de energía para la mecanización sin arranque de virutas, ya
sea mecanizado en frío o en caliente.
 Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material puede sufrir una
deformación plástica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y en frío. Como
muchos conceptos metalúrgicos, la diferencia entre trabajo en caliente y en frío no es fácil
de definir. Cuando al metal se lo trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para
deformarlo son menores y las propiedades mecánicas cambian moderadamente. Cuando
a un metal se lo trabaja en frío, se requieren grandes fuerzas, pero el esfuerzo propio del
metal se incrementa permanentemente.
Procedimientos en frío y en caliente

Corte
Se puede realizar mediante cizallas a palanca, tijeras a guillotina, tijeras rotativas a disco, por
punzonado y por electroerosión.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=j7lHociu72Q
Cizalla hidráulica
La cizalla hidráulica de guillotina adopta un
marco de trabajo adecuado para cortar
metal con gran precisión, rigidez y
velocidad. El sistema hidráulico usa un
cartucho de válvula integrado de dos vías y
el control PLC se programa de acuerdo a las
necesidades de cada trabajo. Puede
equiparse con alarma de malfuncionamiento
en la pantalla para corregir a tiempo,
protector optoelectrónico y una mesa de
trabajo movible que facilita el cambio y
reemplazo de los moldes. Esta cizalla hidráulica de guillotina posee funciones de doble acción
en el deslizamiento del bloque superior y el amortiguamiento hidráulico inferior. La presión
puede ser ajustada en un amplio rango de acuerdo los requerimientos de cada proceso.
Adoptando un botón centralizado, en general la máquina es muy fácil de operar.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=BH8BRYW5EU47
54
RESUMEN
Tipos de cizallas hidráulicas

 Cizallas de carrera corta: La herramienta superior se mueve de arriba hacia abajo mientras la
inferior permanece fija, estas cizallas se emplean para corte circular y de formas. Figura 3.
 Cizallas paralelas: Se presta para efectuar cortes derechos, esta cizalla permite corte de
chapas de ancho ilimitado y varios movimientos de cortes sucesivos. Figura 4.
 Cizallas para secciones o perfiles: La forma del perfil cortante de las cuchillas dependen de
cómo sea la sección del material a cortar. Figura 5.
 Cizallas circulares: Se emplean para el corte de discos y flejes. Figura 6.
Geometría de los filos cortantes
 𝛽 = ángulo cortante = 84 a 90º

 𝛾 = ángulo de caída = 0 a 6º
 𝛼 = ángulo de incidencia = 90 − (𝛽 + 𝛾)
Punzonadora
Una punzonadora es un tipo
de máquina que se usa para
perforar y conformar
planchas de diferentes
materiales usando un punzón
y una matriz a semejanza de
una prensa. Estas pueden ser
sencillas (comandadas
manualmente, con un solo
juego de herramientas) o
muy complejas (Punzonadora
CNC, con carga automática,
múltiples herramientas. Al
punzonar se ejerce bruscamente una presión contra el material, o sea, que el corte se produce
como efecto de un golpe, para disminuir el efecto que produce un golpe brusco se le da a los
bordes cortantes una cierta inclinación. La punzonadora generalmente trabaja partiendo de
formatos de chapa metálica, pero también la hay que parte de bobinas. El punzonado desde
bobinas brinda gran eficiencia y desde chapa otorga gran flexibilidad. Trabajar partiendo desde
bobina es recomendado para series muy grandes de producción, donde se utiliza siempre el
mismo material y el ancho de la bobina coincide generalmente con el ancho de la pieza.
55
RESUMEN
Para el corte de aleaciones ligeras, el punzón se puede construir de goma ya que se reducen
costos y tiempos. El punzón, compuesto por varias capas gruesas de una goma especial,
empuja la chapa y los bordes cortantes de la matriz cortando el material.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=ZNtHZemE3xU
 https://www.youtube.com/watch?v=X8jdRfjQGFE
Esfuerzo necesario de corte

⃗⃗⃗⃗ ] = P . s . σR
F [𝑘𝑔
En donde 𝑃 = 𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜[𝑚𝑚] , 𝑠 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑝𝑎 [𝑚𝑚]
⃗⃗⃗⃗⃗ /𝑚𝑚2 ]
σR = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 [𝑘𝑔
Desgaste de las matrices

El esfuerzo de corte, que tiene que vencer la resistencia del material, repercute en sus efectos
sobre los filos de corte, que pierden su filo inicial después de haber producido gran cantidad
de piezas. De ahí resulta que piezas iguales presenten un contorno poco definido y lleno de
rebabas.
Juego entre punzón y matriz

El juego entre la matriz y el punzón es imprescindible
dado que el corte no es perfecto y se produce un
cierto arrastre de material. Este depende del material
y espesor de la chapa. Para punzones pequeños el
juego prácticamente no debe existir mientras que
para punzones de grandes dimensiones, el juego
tendrá que ser de proporciones ligeramente mayores.
Electroerosión
La electroerosión es un proceso de fabricación también conocido como mecanizado por
descarga eléctrica o EDM (por su nombre en inglés, electrical discharge machining).
El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza y
un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas de la pieza hasta conseguir
reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores,
para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el corte de material.
Básicamente tiene dos variantes:

 El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como RAM EDM, donde el
término RAM quiere decir en inglés ariete y es ilustrativo del choque del electrodo contra
la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo).
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=YWYW8m8nJ7Y
 https://www.youtube.com/watch?v=L1D5DLWWMp8
Ventajas:
 Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, (torneado,
taladrado, fresado, etc.) resulta aplicable para materiales frágiles.
 Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de
deslizamiento. Así como de elevada relación de aspecto (cociente entre la longitud
y el diámetro), es decir, con pequeño diámetro y gran profundidad imposibles con
un taladro convencional.
 Se puede trabajar cualquier material mientras sea conductor.
56
RESUMEN
 Se pueden obtener tolerancias muy bajas.

 Es un proceso de fabricación único para lograr complejas configuraciones que son
imposibles de otra forma.
 Ahorran en ocasiones la realización de un acabado rugoso en la pieza por medio de
ataques de ácido, pasándose a denominar "Acabado de Electroerosión". No es un
acabado quizás tan perfecto como el que se obtendría con el ataque de ácido pero
por costos y plazos resulta satisfactorio en la industria.
Desventajas:
 Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y de
extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran
resistencia a la fatiga. Tiene más resistencia a la fatiga una pieza acabada por
arranque de viruta que una pieza acabada por electroerosión.
 Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo,
mecanizados en una fresadora que sirva para trabajar grafito.
 La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en función del tipo de
aplicación y la reducción de ésta utilizando intensidades menores requiere mucho
tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formación de
carbonillas o manchas.
 El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando más rugoso sobre las caras
planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas esporádicas que se
producen al evacuar los restos de material.
 La que utiliza el electrodo de hilo metálico o alambre fino, WEDM. El mecanizado por
electroerosión se realiza en un medio dieléctrico mediante el salto de descargas eléctricas
entre el electrodo (hilo) y la pieza a mecanizar. El proceso es básicamente un proceso
termoeléctrico en el que las chispas representan una fuente térmica puntual. Esta fuente
térmica funde el material de la pieza produciéndose de esta forma la erosión.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=ZVPlf2kZiCM
 http://www4.tecnun.es/asignaturas/labfabricacion/LCSF/pdfs/Practica%20WEDM.pdf
Ventajas:
 No precisa el mecanizado previo del electrodo.
 Es un proceso de alta precisión.
 Complejas formas pueden ser logradas.
 Resultados constantes.
 Dependiendo de la capacidad de la máquina, el trabajo con alambre puede incluir
movimiento angular controlado o geometría independiente (cuarto eje).
 Se puede mecanizar materiales previamente templados y así evitar las
deformaciones producidas en el caso de hacer este tratamiento térmico después de
terminada la pieza.
Prensado
Se puede realizar mediante prensas mecánicas e hidráulicas, dentro de las mecánicas se
encuentran:
 Manual a tornillo. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=8Ncl6-LZfAU
 Excéntrica o balancín. Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=MOXlymO2iD4
 http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/balancin
 De fricción. Se usa para estampado (troquelado) de, por ejemplo cubiertos y monedas.
57
RESUMEN
Plegado – Doblado
Es la operación más sencilla después de la del corte, para ello, se deben tener en cuenta el
radio de curvatura, la elasticidad del material y evitar los cantos vivos. Para realizar esta
operación es necesario evitar que la chapa experimente un alargamiento, puesto que, de
producirse éste, se obtendría una variación del espesor en la chapa. Por tanto, esta operación
consiste en variar la forma de una pieza de chapa sin alterar su espesor, de forma que todas las
secciones permanezcan constantes.
Para lograr esta constancia en las secciones de la chapa, es necesario un estudio racional de las
herramientas y una regulación exacta de la carrera. En la producción en grandes series y en el
caso de que un elemento deba sufrir varias pasadas, será necesario estudiar las fases que
pueden resolverse con las estampas adaptadas para múltiples operaciones.
Concluido el plegado o doblado, la pieza tiende a volver a su forma primitiva
proporcionalmente a la dureza del material de la chapa. Por este motivo, al construir las
estampas se fija (por prueba-error) un ángulo de doblado más acentuado con objeto de que,
una vez que haya cesado la presión, se le consiga dar a la pieza el ángulo deseado.
Proceso
Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz (si es con estampa ésta tendrá
una forma determinada) y un punzón (que también puede tener forma) que realizará la
presión sobre la chapa. En el proceso, el material situado a un lado del eje neutro se
comprimirá (zona interior) y el situado en el lado opuesto (zona exterior) será traccionado
como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto provoca también un pequeño
adelgazamiento en el codo de la chapa doblada, cosa que se acentúa en el centro de la chapa.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=9p6Q0vwFN_k
 https://www.youtube.com/watch?v=HecaNA1yxzU
Situación de la fibra neutra en una chapa

El doblado considera
fibra neutra, aquella
zona a la cual las fibras
no se consideran como
una consecuencia de
las fuerzas a tracción y
compresión a la que
está sometida la chapa
cuando realizamos el
doblado. Esta zona
recurre a toda la pieza
en forma de eje y es lo
que se denomina eje
neutro. Cuando
realizamos un doblado
podemos observar que
la parte de fuera (exterior), y la parte de dentro (interior) se comprime, esto se debe a que el
límite de los materiales no es el mismo a tracción que a compresión, como los materiales
tienen mayor límite elástico a compresión que a tracción, se producirá una deformación
plástica mayor al lado de fuera que tenga tracción que al de dentro, el cuál sufre una
compresión. Este fenómeno provoca que el eje neutro no equidiste de las dos superficies, este
se encuentra más cerca de la superficie interna que de la externa, ya que la parte externa cede
antes debido a que su límite elástico es menor. También decir que la descentración del eje
neutro depende en gran parte, del espesor de la pieza y del radio de doblado.
58
RESUMEN
Lubricación para el doblado

La lubricación debe ser tal que exista un mínimo rozamiento entre la chapa y la estampa con el
objeto de facilitar la operación y también disminuir el desgaste de la estampa.
Radio mínimo de plegado

Se debe elegir cuidadosamente, ya que si es pequeño, el plegado puede romper y debilitar la
chapa y los radios serán distintos según si el plegado se hace en el sentido o no de las fibras del
material.
Curvado
Los mismos conceptos y consideraciones expuestos para el doblado son válidos para el
curvado. La única diferencia es que, en el curvado, mediante el empleo de estampas especiales
y diferentes, se puede curvar lo mismo un hilo de acero que una tira de chapa para obtener un
gancho o un tubo respectivamente.
La máquina más simple consiste de 3 rodillos los cuales hay 1 superior (regulable verticalmente
para provocar el curvado) y dos inferiores (sirven de apoyo y soportan la reacción del curvado),
estos últimos dos están comandados por dos motores eléctricos mientras que el superior está
libre. El curvado depende del diámetro del caño a doblar, así como el grosor del mismo y el
material con el que se ha confeccionado. Por ejemplo, para el caso de los tubos de acero estos
son doblados utilizando la maquinaria adecuada. Esta maquinaria debe proveer de una energía
suficiente como para poder deformar la pieza, sin generar efectos adversos como tensiones
innecesarias o dobleces excesivos. Para evitar estos dobleces los caños se rellenan con
materiales tales como arena, mandriles internos flexibles o con presión interna del fluido.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=3EeahZWFjTg
 https://www.youtube.com/watch?v=bovHr9PdiIA
Arrollamiento
Esta operación es muy parecida a la del
curvado, consiste en arrollar una chapa plana
formando acanaladuras.
Repujado
Proceso “manual” de deformación plástica, el cual se utiliza cuando el sólido a obtener es un
cuerpo de revolución hueco, difícil o económicamente no rentable de obtener por embutido.
Se trabajan discos de pequeño espesor, o bien, piezas previamente obtenidas por embutido.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=AhktScN9ysA
Enderezado
Se utilizan rectificadoras de rodillos, la chapa es obligada a pasar por la acción multiondulante
de los rodillos, quedando plana al salir. Es común utilizar este proceso para enderezar bobinas
de chapas o alambres previamente, para su posterior mecanizado.
Bordonado
Consiste en hacer una acanaladura a un recipiente de chapa, aumentando la rigidez y
manteniendo el peso constante. La operación se realiza con rodillos de forma.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=dZKJvsFSBck
Acuñación
Consiste en someter a una pieza plana a la acción de dos moldes con el fin de imprimir en la
pieza los relieves o bajo-relieves.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=Wy2Lv-WN53g
59
RESUMEN
Laminado
La operación de laminado consiste en disminuir, mediante sucesivas pasadas, el espesor de la
pared cilíndrica de un recipiente previamente embutido, a fin de conseguir las dimensiones
deseadas. En esta operación, se obliga al material a pasar estirándose a través de una corona
circular para salir deformado permanentemente después de haber adquirido una sección
circular más pequeña y una longitud mayor. El porcentaje de reducción del espesor depende
de la calidad del material y de su ductibilidad, para las mejores calidades se puede conseguir
un 35% de reducción del espesor.
Normalmente, una vez colado el acero en tochos o lingotes, se los lleva a un horno de gas en
donde alcanzan una temperatura de 1200º C (bastante mayor a la temperatura de
recristalización) en donde luego se los lamina para darle el perfil adecuado. En general, los
aceros se laminan en caliente ya que son muy duros para deformarlos en frío, hay casos
especiales en los que se laminan el acero en frío con el objeto de que tenga una mejor
terminación y resistencia. El plomo, estaño, aluminio y otros materiales blandos, se laminan en
frío. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=tKbTCZ3jkKA
Tipos de laminados
Laminado de chapa: Se lamina el acero hasta conseguir rollos de diferentes grosores de chapa. La
chapa se utiliza en calderería, y en la fabricación de carrocerías de automóviles. Se pueden emplear
también aleaciones especiales con silicio y obtener acero magnético; la chapa así resultante se
utiliza extensivamente en la industria eléctrica, especialmente en la fabricación
de transformadores y de rotores y estatores de máquinas eléctricas.
Laminado de perfiles: En el laminado de perfiles se generan contornos en la sección

transversal. Los productos elaborados por este procedimiento se les generan un perfil en I, en
L, en doble T, canales en U. El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de
rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada. Los principios que se aplican al
laminado plano se pueden aplicar al laminado de perfiles. El material inicial, de forma
generalmente cuadrada, requiere una transformación gradual a través de varios rodillos para
alcanzar la sección final. El diseño de la secuencia de las formas intermedias y los
correspondientes rodillos se llama diseño de pases de laminación, su meta es lograr una
deformación uniforme a través de las secciones transversales de cada reducción. De otra
forma ciertas porciones de trabajo se reducen más que otras, causando una mayor elongación
en estas secciones. Las consecuencias de una reducción no uniforme pueden ser torceduras y
agrietamientos del material. Se utilizan rodillos horizontales y verticales para lograr una
reducción consistente del material de trabajo.
Trefilado
Es la operación de conformación en frío, la cual consiste en la reducción de sección de un
alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en
una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales más empleados para su conformación
mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a
cualquier metal o aleación dúctil.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=nMZPPoI-Dgg
Embutido
La embutición es un proceso tecnológico de conformado plástico que consiste en la obtención
de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas sin deformar el espesor.
Este proceso permite obtener piezas sin costura de formas muy diversas y es una técnica de
gran aplicación en todos los campos de la industria.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=lP2gf5Ao-Lk
60
RESUMEN
Proceso
En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz,
mientras el pisador la mantiene sobre ésta y el punzón ejerce la presión necesaria para
conformar la pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en
la matriz. La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la
forma del punzón, mientras que el pisador evita la formación de pliegues laterales.
Pasos:
1) Se coloca una silueta circular con espesor 𝑡0 y diámetro 𝐷 sobre la superficie de la matriz
que tiene una abertura con el diámetro 𝑑2 Normalmente, en la arista de la abertura de la
matriz está aplicado un radio 𝑟𝑑 . Ver figura a.
2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro 𝑑1 en la dirección del eje. El
extremo del punzón tiene el radio 𝑟𝑝 . Este mismo radio queda como el radio del fondo del
vaso embutido. Ver figura b.
3) Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta
progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la
matriz y se traslada hacia el interior de la misma. Ver figura c.
4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la
dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir
arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador. Ver figura c.
5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección circunferencial y
se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente en la boca de la
abertura de la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del
punzón recibe la tensión, sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzón son la que
recibe la mayor tensión del doblado. La zona cilíndrica entre 𝑟𝑑 y 𝑟𝑝 , la cual corresponde a
la pared lateral del recipiente se estira verticalmente. Ver figura d.
6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo diversas
fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este
proceso, la pieza se conformará plásticamente y alcanzando su forma final. Ver figura e.
Lubricación
Es indispensable la utilización de lubricantes en la zona de contacto entre el punzón, la chapa y
la matriz ya que se originan fuerzas laterales que originan un importante frotamiento entre las
paredes. De este modo se facilita el deslizamiento de la chapa y se disminuye el desgaste de la
matriz y estampas.
Cálculos de diseño
 Calcular y diseñar la matriz y el punzón de acuerdo a las necesidades
 Calcular las dimensiones de la chapa para determinar sobre material, se puede realizar de
dos formas:
 Se raya la chapa
 Se corta el sobre material después del embutido en matriz de corte
61
RESUMEN
Extrusión
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El
material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las
dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la
habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales que son
quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de corte
además de que las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.
La extrusión puede ser continua (produciendo de forma indefinida materiales largos) o semi-
continua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material
caliente o frío. Los materiales comúnmente extruidos incluyen metales, polímeros, cerámicas y
hormigón.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=Y75IQksBb0M
 http://www.sitenordeste.com/mecanica/images/prensa_de_extrusion.jpg
Tipos de extrusión
 Extrusión en caliente: La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar
el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de
las extrusiones en caliente se realizan en prensas hidráulicas horizontales, los rangos de
presión varían entre 30 a 700 MPa, por lo que la lubricación es necesaria, puede ser
aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas
temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las
maquinarias y su mantenimiento.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=CfGDwkQ8F6M
 Extrusión en frío: La extrusión fría se realiza alrededor de la temperatura ambiente. La

ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en
una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia,
buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a
breves calentamientos. Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría
son: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio
y acero. Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos
plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores,
entre otros. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=7HoX8onvYdo
Forja
Es un proceso, al igual que la laminación y la extrusión, de conformado por deformación
plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se
produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y propiedades determinadas a los
metales y aleaciones aplicándoles grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos
formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo
intermitente utilizando martillos pilones.
Proceso
La pieza cortada se calienta lentamente (con el objeto de evitar grietas) hasta alcanzar
aproximadamente una temperatura de 800º C y luego se aumenta rápidamente hasta los 1050
o 1150º C, el forjado se debe realizar rápidamente para evitar grietas, una vez hecho el
trabajo, se deja enfriar la pieza naturalmente al aire.
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RESUMEN
Es necesario, para obtener los mejores resultados, que la operación se realice según las
siguientes recomendaciones:
 Desarrollo del trabajo plástico con un riguroso respeto a la temperatura de forja en
relación al tipo de material, si la temperatura es más baja se producen grietas, mientras
que si es más alta el material arde y se oxida.
 Calentamiento uniforme hasta el mismo corazón del material.
 Fuerza de choque adecuada a la masa de la pieza a forjar.
Tolerancias
Las tolerancias dimensionales de las piezas forjadas tienen un campo bastante amplio. Aun
empleando utillajes adecuados, como macetas y calibradores, las tolerancias pueden
mantenerse dentro de los siguientes límites:
 Para piezas pequeñas: ± 1 a 2 mm.
 Para piezas medianas: ± 2 a 3 mm.
 Para piezas grandes: ± 3 a 4 mm.
Características de las piezas forjadas

La elección del procedimiento de forja se hace para satisfacer las siguientes exigencias en las
piezas:
 Para esbozar uno o pocos elementos que requieran mayor resistencia mecánica e
igualdad de peso aunque, para su acabado, las piezas deben someterse directamente a
operaciones de arranque de viruta en las máquinas herramientas.
 Para obtener una forma más aproximada posible a la definitiva, a fin de reducir,
posteriormente, el volumen de material arrancado en forma de viruta.
 Para esbozar elementos de forma complicada y que requieran mayor resistencia mecánica
a igualdad de peso y que, teniendo que ser producidos en serie, deben someterse a la
operación de estampado.
Deformación plástica
Las partículas de un material metálico calentado a la temperatura de máxima plasticidad y
sometido a la acción de fuerzas exteriores crecientes, se desplazan y se comprimen
disponiéndose bajo la forma de fibras aptas para soportar mayores esfuerzos mecánicos. La
deformación se produce en todos los sentidos y a velocidad constante.
Materia prima
Generalmente se utilizan barras o tochos laminados, el material puede estar en crudo
(natural), recocido (calentamiento y enfriamiento lento), bonificado (templado y revenido) o
normalizado (calentamiento y enfriamiento al aire).
Ventajas de la forja
 Máxima resistencia mecánica respecto a solicitaciones dinámicas
 Mayor resistencia en igual peso
 Mínimo excedente de material
 Menor tiempo de mecanizado
 Menor uso de herramientas
 Menor costo de producción
Tipos de forja
Forja libre o Forjadura
Se requiere una habilidad especial del operario que manipula el metal caliente, la pieza se
sujeta con una tenaza o en una morsa y se somete con un martillo o una maza a una
63
RESUMEN
deformación plástica actuando con una sucesión de golpes para obtener una determinada
forma. Además de martillos y mazos, se emplean rodillos laminadores perfilados.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=fZF3kAny1ys
 https://www.youtube.com/watch?v=XwWfE_h8-xs
Usos
 Para esbozar piezas que posteriormente van a ser mecanizadas por arranque de viruta
reduciendo desperdicios o que van a ser utilizadas en el estampado
 Para piezas o figuras artísticas (artesanos)
 Para pequeñas cantidades de alta resistencia mecánica
 Vale aclarar que este proceso no es apto para producciones en serie
Temperatura
 Si la temperatura es muy baja se producen grietas, y si en muy alta el material se oxida
 El calentamiento debe ser uniforme hasta el corazón del material
 La fuerza de choque debe ser adecuada a la masa de material a forjar
Con estampa
La deformación plástica del material calentado se realiza mediante estampas cerradas que
imponen una forma definida y precisa al material en estado plástico. Puede efectuarse en el
martinete (de simple o doble efecto), en la prensa mecánica, hidráulica o a fricción. Se utiliza
para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar
ampliamente.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=MntC7dgGxRo
 https://www.youtube.com/watch?v=QRAslY8gZ2U
Contracciones del material

Debido a esto, hay que aumentar porcentualmente todas las dimensiones que dependen del
material con el que se trabaja, por ejemplo en aceros aproximadamente un 1% demás.
Ciclo genérico
1) Corte de la barra en trozos.
2) Calentar en un horno hasta la temperatura de forja (en acero 1050 a 1150º C).
3) Esbozar: Mediante forjadura se le realiza una forma previa a la pieza.
4) Estampar: La pieza esbozada es colocada sobre la media estampa inferior para ser
sometida a una deformación plástica producida por la media estampa superior.
5) Corte de las rebabas: Puede efectuarse en frío para rebabas pequeñas con una estampa
de corte (matriz y punzón).
6) Tratamiento térmico: Se le efectúa una normalización o una bonificación.
7) Decapado o arenado: Se lo realiza para eliminar las costras de óxido en la superficie de la
pieza. El decapado consiste en un baño en ácidos de la pieza y el arenado consiste en un
deslizamiento de la arena sobre la pieza que está inmersa en la misma.
8) Mecanizado: Se realiza solo si es necesario para aumentar la precisión de la pieza forjada.
9) Control dimensional y de dureza.
Recalcado
Consiste en comprimir una parte de la sección cilíndrica entre dos dados planos, muy
semejante a un ensayo de compresión. A diferencia de los procesos anteriores que se realizan
en caliente, este además puede realizarse en frío. Se pueden emplear directamente barras de
longitud comercial. Este proceso se realiza en forjadoras horizontales las cuales, pueden
64
RESUMEN
también cortar la pieza recalada. Una consecuencia directa de este proceso es que disminuye
la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la zona recalcada.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=UIPcEWNFcx0
Electroforja
En este proceso, el material generalmente una barra, alcanza la temperatura de forja dentro
de la máquina de electroforja, la cual permite la transformación de la energía eléctrica en
energía térmica sobre la pieza que está sometida a una presión axial lo que provoca que una
deformación progresiva en forma de hongo a medida que se calienta y se aplasta contra la
estampa.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=YzJBdqEhVN8
 https://www.youtube.com/watch?v=6deUAoE3cW8
Elección de estampa para máquinas de mecanizado sin arranque de virutas
Características de la pieza a obtener
 Dimensiones
 Nivel de precisión requerido
 Tipo de material
Elección de estampa
El corte y agujereado se puede realizar:
 En forma manual: Mediante plantillas
 En prensa:
 Punzón de goma
 Estampas de acero
El doblado se puede realizar:

 En forma manual: Empleando hábilmente formas o moldes
 En prensa: Estampas adecuadas
El embutido se puede realizar:

 En forma manual: Se realiza un repujado con moldes de madera
 En prensa:
 Estampa de madera para aleaciones ligeras
 Estampa de fundición para piezas de acero de tamaños medio – grande
 Estampa de acero para piezas con precisión
 Estampa con punzón de goma para metales ligeros
Elección de la prensa
La elección de la prensa depende de:
 Tipo de proceso de fabricación. Por ejemplo: corte, doblado, embutido
 Fuerza necesaria
 Producción diaria o intermitente
Criterios de fabricación
 Diseñar con el concepto de simplicidad eliminando mecanismos complicados.
 Realizar la mayor cantidad de operaciones posibles en una carrera del punzón.
 Disponer de dispositivos de alimentación automáticos para grandes producciones.
 Para embutido y doblado: Estudiar las fases para obtener la pieza en el menor número de
carreras del punzón.
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RESUMEN
Fundición
Es un proceso por el cual se pueden obtener fácil y económicamente piezas de diversas formas
y tamaños, utilizando algunos metales y aleaciones cuyas características particulares no los
hacen aptos para la laminación, la forja o la soldadura, por ejemplo, el acero colado. Consiste
básicamente en fundir un material metálico (acero, aluminio, bronce) o plástico (polímeros) e
introducirlo en un molde con el objeto de que el material fundido reproduzca la forma del
molde a medida que se solidifica. Las piezas de fundición constituyen generalmente las partes
más preponderantes de las máquinas, por ejemplo, bancadas, resguardos, coberturas, tapas,
entre otras.
Materiales de fundición
Aleación Metal Base Elementos Esenciales
Acero Fe C
Fundición Fe C, Si
Bronce Cu Sn
Latón Cu Zn
Aleaciones de aluminio Al Si, Mg, Cu
Aleaciones de magnesio Mg Al, Zn, Si, Mn
Aleaciones de zinc Zn Al, Cu, Sn
Hornos de fundición
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y
diseño, desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos pocos kilogramos de metal
hasta hornos cubilote de varios centenares de toneladas de capacidad.
Ver en: https://ferrosos.files.wordpress.com/2010/10/hornos.pdf
Tipos de hornos
Hornos de crisol
Estos hornos utilizan un recipiente o crisol, hecho de material refractario (arcilla y grafito) o de
acero aleado a alta temperatura para contener la carga a fundir.
La fuente de energía es el calor de una llama, generalmente producto de la combustión de un
aceite, gas o carbón pulverizado.
Se utilizan para la fundición de aleaciones no ferrosas tales como latón, bronce, aleaciones de
zinc, aluminio y otras más. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=_t5vND-7beU
Horno de cubilote
Un cubilote es un horno cilíndrico vertical de acero recubierto de material refractario, es el
más usado en la fundición de hierro colado.
La carga que utiliza está constituida por hierro (chatarra de hierro y acero, arrabio, retornos),
coque, fundente (cal) y otros elementos de aleación que se cargan a través de una puerta
ubicada en la parte superior. El coque constituye el combustible para calentar el horno a través
de las aberturas cerca del fondo de la carcasa, se introduce aire forzado para la combustión del
coque. El fundente es cal, compuesto alcalino que reacciona con la ceniza de coque y otras
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RESUMEN
impurezas para formar la escoria, que sirve para cubrir la fundición, protegiéndola de
reaccionar con la atmosfera interior del cubilote y reduciendo las pérdidas de calor. Los
cubilotes operan de manera continua, tienen elevadas velocidades de fusión y producen
grandes cantidades de metal líquido.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=6b78uYuNmlM
 http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/portal/polilibros/p_terminados/procman-
Aguilar-Oros/Imagenes/Unidad2/2.8.bmp
Hornos de arco eléctrico

Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por arriba y el sangrado se realiza
inclinando el horno. Existen normalmente 3 electrodos de grafito en el horno que pueden ser
de hasta 750 𝑚𝑚 de diámetro y de 1.5 𝑚 a 2.5 𝑚 de longitud. Su altura dentro del horno se
puede ajustar de acuerdo a la cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos.
En el horno eléctrico se introduce hierro y acero junto con los ingredientes aleantes
(adecuadas para tal composición deseada) y la piedra caliza (fundente) la tapa se cierra y se
bajan los electrodos. Se establece la conexión y dentro de un periodo de aproximadamente 2
horas el metal se funde (el tiempo varía de acuerdo a las necesidades), la corriente es
desconectada, se elevan los electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en
un recipiente de traslado hacia moldes. La capacidad de los hornos eléctricos va de 60 a 90
toneladas de acero. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=0bKbBJUR7hk
Hornos de resistencia
En este tipo de hornos el calor es originado por la corriente que recorre los hilos de los
electrodos de aleaciones múltiples especiales o de grafito envueltos en espiral o doblados en
forma de “S”, esto con el fin de que puedan desarrollar la máxima longitud en el mínimo
espacio. La temperatura máxima de trabajo que pueden resistir para un trabajo continuo se
encuentra entre los 1000 y 1300 ºC.
Este tipo de horno se utiliza actualmente en fundiciones que trabajan con aleaciones ligeras
porque en el mismo se puede regular la temperatura de trabajo adecuada automáticamente.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=KQ7C7Hh-PD0
Hornos de inducción
Un horno de inducción usa corriente alterna a través de una bobina que genera un campo
magnético en el metal, el resultado de la corriente inducida en el metal causa un rápido
calentamiento y la fusión del metal El campo de fuerza electromagnético provoca una acción
de mezclado en el metal líquido. Además el metal no está en contacto directo con ningún
elemento de calefacción, se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la
fusión. El resultado es una fundición de alta calidad y pureza. Los hornos de inducción se usan
para casi cualquier aleación cuyos requerimientos de calidad sean importantes. Se utiliza para
fundir aleaciones de acero, hierro gris nodular y aluminio.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=9xndRT1Qgv0
 https://www.youtube.com/watch?v=TjqCLsnnqfc
 https://www.youtube.com/watch?v=_GlnuZ5yPgg
Selección del horno

Para la selección adecuada del horno se requiere tomar en consideración varios factores que
pueden influir de manera significativa en la calidad de las fundiciones, así como la economía de
las operaciones de fundición.
Dentro de las necesidades de selección de un horno en general depende de los siguientes
factores:
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RESUMEN
 Consideraciones económicas, como costo inicial, costo de operación y mantenimiento,

costo de combustibles
 La composición y el punto de fusión de la aleación a fundir, así como la facilidad para
controlar sus características químicas
 El control de la atmosfera del horno para evitar contaminación del metal
 La capacidad y la rapidez de fusión requeridas
 Consideraciones de tipo ecológico como contaminación del aire y ruido
 Suministro de energía y su disponibilidad
 Facilidad de sobrecalentamiento del metal
 Tipo de material de carga que es posible utilizar
Etapas del proceso de fundición por colada

Con el objeto de realizar una pieza fundida, hace falta someter las materias primas (metal en
bruto fundido en lingotes y chatarras) y las materias auxiliares (combustible, arenas,
aglutinantes, etc.) a una serie ordenada de operaciones sucesivas que constituyen el proceso
de fundición de una pieza, a continuación, se enuncian las etapas del proceso.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=GNTfC1dgAag
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RESUMEN
1) Proyecto y diseño: El proyectista realiza los diseños de conjunto y los de detalle de cada
pieza, debidamente acotados.
2) Ejecución del modelo: El diseño pasa al modelista. En colaboración con la fundición, el
modelista o el mecánico construyen el modelo teniendo en cuenta el sistema de moldeo
que adoptará el fundidor, el grado de contracción del metal y los espesores de
mecanización.
3) Moldeo: Una vez comprobado el modelo, pasa al moldeador, quien debe hacer el molde o
forma. El molde puede ser:
a) Transitorio: El molde se hace comprimiendo arena de fundición alrededor del
modelo colocado en el interior de una caja, el cual después de la colada, se
levanta la caja y se rompe para extraer la pieza. Son aptos para la colada de toda
clase de metales y para piezas de cualquier dimensión.
b) Permanente: El molde se prepara sin la ayuda de ningún modelo. Se trabaja
directamente en negativo la pieza en uno o varios bloques de metal que vienen
a construir la coquilla, la cual dura numerosas fundiciones. Son aptos para la
colada de pequeñas piezas, sencillas y en gran número.
4) Preparación de las arenas: Es necesario preparar la arena, añadiéndole los materiales
adecuados con el objeto de que adquiera las propiedades convenientes (permeabilidad,
cohesión, refractariedad, dureza, etc.) para el buen éxito de la colada.
5) Preparación de la coquilla: Son moldes metálicos, se construyen solamente para los
moldes permanentes. Se realiza mediante operaciones mecánicas de torneado, fresado,
etc., y se prepara para la colada recociéndola y recubriéndola con una capa de barniz
protector para proteger la superficie de la coquilla y facilitar la extracción de la pieza.
6) Retoque del molde: Hecho el molde, es necesario levantar la caja, extraer el modelo,
perfilar y asentar las partes arrancadas, colocar los eventuales machos (noyos) destinados
a formar los huecos de las piezas y volverlo a cerrar.
7) Preparación del metal fundido: El metal se calentará a la temperatura de fusión.
8) Colada: Cuando el molde está repasado y cerrado sólidamente de modo que resista la
presión metalostática, se puede introducir en el mismo el metal fundido a través de una o
más aberturas de colada (bebederos) en el molde.
9) Solidificación y enfriamiento: Después de la colada, se debe esperar que la pieza se enfríe
y se solidifique en el molde.
10) Desmoldeo: Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado, se procede al desmoldeo, bien
se trate de cajas o de coquillas.
11) Acabado: La pieza extraída del molde está áspera con posibles incrustaciones de arena y
rebabas que corresponden a las juntas de la caja o de la coquilla, además de llevar todavía
los bebederos. Es necesario pulir la pieza, desprender los bebederos, desbarbarla,
limpiarla con un chorro de arena (granallado) con el objeto de mejorar su aspecto y
hacerla apta para los procesos posteriores.
12) Tratamientos térmicos, recubrimientos: Algunas veces, las piezas han de ser sometidas a
tratamientos térmicos como el recocido, o bien, ser recubiertas con materiales
protectores especiales realizando procesos como el esmaltado, galvanizado o estañado.
13) Mecanización: Las piezas destinadas a la construcción de alguna máquina pasan
finalmente por una mecanización por medio de máquinas herramientas. Esta
mecanización tiene por objeto dimensionar exactamente la pieza y asegurar con ello el
perfecto armado y funcionamiento del elemento de máquina.
Etapas del proceso de fundición por pulvimetalurgia

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo de
polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada (compactado), se
calientan en atmósfera controlada (sinterizado) para la obtención de la pieza. Este proceso es
adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión, para
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RESUMEN
materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad.

Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de
corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
Este proceso tiene un costo elevado y es aplicable solo para piezas uniformes no complejas
para evitar porosidades, sin embargo, es un proceso rápido, preciso, con buenas terminaciones
superficiales de las piezas y sin desperdicios de material.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=GVXby0MwkmM
1) Obtención de los polvos: Generalmente se realiza de metales puros, por ejemplo

principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones como latones,
bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
2) Dosificación y mezcla: Generalmente, para obtener las características requeridas será
necesario mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede
añadir aditivos que actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que
incrementen la resistencia del compactado crudo. Debido a la elevada relación área
superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más dividido esté el polvo, más área de
exposición al medio ambiente posee este. La mayoría de los polvos metálicos tienden a
reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así una flama en la mayoría de los
casos, además de otros como el magnesio que es explosivo, por lo que deberán
manejarse con precaución, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente
cuartos de ambientes controlados.
3) Compactación en frío: El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o
hidráulicas en una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o
compactado crudo. Las prensas más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se
aplica al polvo en una sola dirección. Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse
piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una alta
productividad en la industria mediante esta técnica. Un inconveniente de la compactación
uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al
gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas más
próximas al punzón. Para obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas
de doble émbolo.
4) Sinterizado: Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a
una temperatura en torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son continuos
con tres cámaras:
a) En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y
aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.
b) En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de
compactado por difusión en estado sólido.
c) En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya
sinterizado.
En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la
rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en
presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas
en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.
5) Operaciones de acabado:
a) Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias
dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la
deformación plástica es masiva, se suele hablar de forja pulvimetalúrgica.
b) Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso
de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material
sea poroso.
c) Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y mecanizado.
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RESUMEN
Tipos de fundiciones
 Fundición blanca: La fundición blanca se forma cuando la mayor parte del carbono en
la fundición en estado líquido forma carburo de hierro en vez de grafito al solidificar.
Se llama así porque se rompen para producir una superficie cristalina fracturada de
color blanco. Las fundiciones blancas no tienen gran utilidad en ingeniería, aunque se
utilizan en gran medida por su resistencia al desgaste y a la abrasión en arados y
rodillos de laminación. Contiene entre 1,8 - 3,6 % de carbono y 0,5 - 1,9 % de silicio.
 Fundición gris: La fundición gris se forma cuando el carbono aleado se encuentra en
una cantidad superior a la que puede disolverse en la austenita y precipita como
hojuelas de grafito. La superficie fracturada aparece gris a causa del grafito expuesto.
Es un importante material de ingeniería ya que tiene un relativo bajo costo, excelente
capacidad de mecanización, de amortiguación de vibraciones y buena resistencia al
desgaste. Contiene entre 2,5 - 4 % de carbono y 1 - 3% de silicio.
 Fundición nodular o dúctil: La fundición nodular combina las ventajas de producción de
la fundición gris con las ventajas de ingeniería del acero. Posee buena fluidez,
maleabilidad, excelente capacidad de mecanización, buena resistencia al desgaste, alta
resistencia, tenacidad, ductilidad, buena manipulación en caliente y templabilidad. Se
utiliza como cigüeñales, engranajes, discos de freno, etc. Contiene entre 3 - 4 % de
carbono y 1,8 - 2,8 % de silicio, casi nula la presencia de azufre y fósforo.
 Fundición maleable: La fundición maleable es primeramente fundida como fundición
blanca, que contienen grandes cantidades de carburos de hierro y no contienen
grafito. Para producir una estructura maleable, la fundición blanca se calienta en un
horno de fundición a fin de disociar el carburo de hierro de la fundición blanca en
hierro y grafito. El grafito en la fundición maleable está en forma de agregados
nodulares irregulares llamados aglomeraciones de grafito o carbono de revenido. Son
importantes en ingeniería ya que poseen las propiedades adecuadas de maleabilidad,
resistencia moderada, tenacidad, resistencia a la corrosión para ciertas aplicaciones y
uniformidad. Se utiliza como ruedas dentadas, accesorios de tuberías y cajas de
diferencial. Contiene entre 2 - 2,6 % de carbono y 1,1 - 1,6 % de silicio, casi nula la
presencia de azufre y fósforo.
Fundición blanca (rodillos) Fundición gris (carcasa de motor)
Fundición nodular (discos de frenos) Fundición maleable (ruedas dentadas)
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RESUMEN
Moldeo
El moldeo consiste en obtener una reproducción en negativo de la pieza, vaciado en el cual ha
de colarse el metal líquido que, al solidificarse, adquirirá la forma del modelo. Según los
materiales empleados, y su consiguiente duración, los moldes se dividen en:
 Moldes perdidos o transitorios; de arena
 Moldes permanentes; de materiales cementosos, acero o fundición
Modelo
Para obtener el molde hay que emplear un modelo, que es una fiel reproducción de la pieza
(modelo natural). El modelo es un factor de mucha importancia en el proceso de fabricación y
transmite sus caracteres al producto final, por esta razón debe poseer unas propiedades
determinadas como facilidad de desmodelado, contracción y funcionalidad o congruencia.
Los modelos se pueden clasificar según los materiales empleados:
 Modelos de madera: Baratos, de rápida fabricación poco duraderos (deformables).
 Modelos metálicos: Menos deformables, más duraderos, adecuado para series.
 Modelos de resinas sintéticas, cemento, yeso, etc.: Poco peso, inoxidable.
Arenas de fundición
Los moldes perdidos o transitorios de fundición destinados a recibir la colada deben poseer las
siguientes cualidades:
 Ser plásticos.
 Tener cohesión y resistencia, con el objeto de conservar la reproducción del modelo.
 Resistir la acción de las temperaturas elevadas.
 Permitir evacuación rápida del aire y gases producidos en la colada, permeabilidad.
 Poseer facilidad en extracción de la pieza.
Estas cualidades se encuentran en las arenas de fundición, constituidas por granos de cuarzo y
arcilla. Las arenas de moldeo pueden dividirse en dos categorías:
 Arena para moldeo en verde: Se confeccionan moldes en los que se efectúa la colada sin
someterlos a ningún secado. Más económicas.
 Arena para moldeo en seco: Se confeccionan moldes que antes de la colada se someten a
un secado cuya finalidad es la de aumentar la cohesión de la arena con el objeto de que
soporte mejor la acción mecánica del metal fundido.
Aglutinantes
Los aglutinantes adoptados para la preparación de las arenas de moldeo y de las arenas para
machos (noyos), pueden clasificarse en:
 Aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso: Arcillas, bentonitas.
 Aglutinantes inorgánicos cementosos: Cemento, silicatos.
 Aglutinantes orgánicos: Cereales, melaza, alquitrán, resinas, aceites, lignina.
Fabricación de un molde transitorio, de arena

Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=z_HOyq1Mzso
 https://www.youtube.com/watch?v=szOwGvYO_Tc
1) Se coloca el modelo sobre un tablero o un plano de trabajo en el cual, luego se forma un
lecho capaz de sostener el modelo en la posición deseada con arena de fundición (moldes
perdidos o transitorios) o con materiales cementosos (moldes permanentes).
2) Se dispone de la caja de moldeo correspondiente (mitad inferior) encima del modelo, de
modo que quede suficiente espacio para los canales de colada.
3) Se cubre el modelo con arena fina.
72
RESUMEN
4) Se llena la caja de moldeo con arena gruesa o de relleno.

5) Se ataca la arena con el atacador, ligeramente en el modelo y fuertemente cerca de las
paredes de la caja.
6) Se añade más arena de relleno hasta desbordar unos centímetros la caja y se apisona esta
arena con, por ejemplo, un apisonador neumático.
7) Se nivela la superficie superior de la caja con una rasqueta sobre los bordes de la misma
quitando la arena sobrante.
8) Se prepara una capa de arena fina y se da vuelta la caja apoyándola sobre la capa de
arena adaptándola a dicha capa con ligeros movimientos de sacudida.
9) Se descubren los bordes del modelo y las contrasalidas.
10) Se coloca, si hay, la otra parte del modelo centrándola mediante pasadores de registro.
11) Se disponen los modelos de bebederos, cargadores, mazarotas.
12) Se llena la caja superior con arena gruesa, se ataca, se vuelve a llenar, se apisona, se
elimina el exceso de arena y se sacan los bebederos y cargadores.
13) Se levanta la caja superior, se la da vuelta y se la coloca al lado de la inferior.
14) Se extrae el modelo poniendo mucho cuidado en no deteriorar el molde.
15) Se cortan los canales que comunican el molde con los bebederos y los cargadores
formando embudos y asientos para los filtros.
16) Se repasan las paredes del molde, se restituye la arena removida, se refuerzan las aristas y
los sitio de sujeción.
17) Se barniza con pincel o pistola de aire comprimido en el caso de que la colada sea en seco.
18) Se envía el molde que debe colarse en seco a la estufa de secado, o bien, si el molde es de
fosa, se lo seca con una o más estufas portátiles.
19) Se repasa el molde como se indicó en el punto 16, ya que durante el secado puede sufrir
también algún deterioro.
20) Se colocan los machos en las posiciones asignadas en el molde y se los fija con algún
material adhesivo, clavos de fundición o tirafondos. Se colocan también los enfriadores
exteriores en el caso de que haga falta acelerar el enfriamiento.
21) Se comprueban los espesores, se procura la junta de las dos cajas trazando un surco en
torno al plano de separación.
22) Se cierra definitivamente el molde y se asegura la unión de las cajas mediante grampas o
bulones.
23) Se efectúa la colada, luego se cubre el metal fundido que aparece en los bebederos,
cargadores y mazarotas con arena seca para hacer más lento el enfriamiento.
73
RESUMEN
Tecnología de las soldaduras

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de
un material, usualmente logrado a través de la fusión, en la cual las piezas son
soldadas fundiendo sus caras de unión, se puede agregar un material de aporte (metal o
plástico) que al fundirse forma una pileta de material fundido entre las piezas a soldar (el baño
de soldadura) y al enfriarse se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón de
soldadura. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para
producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (soldering) y la soldadura
fuerte (brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre
piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una
llama de gas, arco eléctrico, láser, rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La
energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de
un arco eléctrico.
Posiciones de soldadura
En el cuadro siguiente se muestran las posiciones de soldadura según ANSI/AWS A3.0:2001
74
RESUMEN
Soldabilidad
La soldabilidad es la capacidad que tienen los materiales, de la misma o diferente naturaleza
para ser unidos de manera permanente mediante procesos de soldadura, sin presentar
transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones o deformaciones que puedan
ocasionar agrietamientos, alabeos, etc. en el material base. Constituye una propiedad del
mismo muy compleja y en muchas ocasiones queda condicionada a variaciones metalúrgicas y
sus propiedades. Esto significa que un material puede tener buena soldabilidad, cuando se
puede lograr una unión soldada con propiedades mecánicas y físico-químicas adecuadas, por
cualquiera de los procesos de soldadura y sin necesidad de utilizar técnicas auxiliares.
Ver soldabilidad del acero y aluminio en: https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura#Soldabilidad
Un metal o aleación es soldable si satisface los siguientes tres aspectos:
 Soldabilidad operativa: Relativa a la operación de soldadura, estudia las condiciones de
realización de las uniones por fusión o por otro cualquier procedimiento (presión).
 Soldabilidad metalúrgica: Relativa a las modificaciones físico-químicas resultado de la
operación de la soldadura.
 Soldabilidad constructiva o global: Se dedica a definir las propiedades de conjunto de la
construcción por la sensibilidad de la unión o la deformación y a la rotura bajo efecto de
las tensiones.
Procesos de soldadura
Nota: Haga click en cada proceso
 Soldaduras en fase sólido – líquido:
 Por capilaridad a temperaturas bajas. Blandas
 Por capilaridad a temperaturas elevadas. Fuertes
 Soldaduras en fase líquida:

 Por fusión. A gas. Oxiacetilénica
 Arco eléctrico manual con electrodo revestido
 Arco sumergido automático
 Semiautomática. MAG – MIG
 TIG
 Plasma
 Laser
 Aluminotermia
 Soldaduras en fase sólida:

 A presión en frío
 A presión en caliente:
 Forja
 Llama
 Inducción
 Resistencia:
 Por puntos
 A tope
 Continua. Por roldanas
 Por proyección
 A fricción
 Ultrasónica
75
RESUMEN
Soldaduras en fase sólido – líquido

Consiste en calentar las piezas a unir a una temperatura menor a la de fusión e introducir un
metal de aporte, de menor punto de fusión que el material de las piezas, en estado líquido. No
se utiliza presión y el metal de aporte se distribuye entre las superficies a unir por efecto de las
fuerzas de capilaridad. Vale aclarar que las superficies de las piezas a soldar deben estar
expuestas a un fundente, el cual es activado por la temperatura aportada y estos materiales no
metálicos eliminan los óxidos existentes en las superficies e impiden que sigan formándose.
Por capilaridad a temperaturas bajas. Blandas

También llamada soldadura soldering, la temperatura es menor a 450º C. Utiliza como material
de aporte las aleaciones de estaño, plomo con métodos de calentamiento por horno, baño
líquido o contacto. Se emplea para terminales eléctricos, circuitos electrónicos y para cañería
de chapa galvanizada para agua de baja presión.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=-ONwfGod7oE
Por capilaridad a temperaturas elevadas. Fuertes

También llamada soldadura brazing, la temperatura es mayor a 450º C. Utiliza como material
de aporte bronce, cobre, latón o aleaciones de plata y como medio de calentamiento llama,
inducción, horno o resistencia eléctrica. Se emplea cuando los metales a unir son de alta
temperatura de fusión, no admiten deformación alguna o de muy baja soldabilidad por otros
metales. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=3J6x8UW5QYI
Soldaduras en fase líquida:

Se produce una mezcla en la pileta líquida proveniente de los elementos componentes. Los
procesos basados en este principio cubren el mayor porcentaje de las toneladas de metal que
se sueldan en el mundo.
Zonas típicas de una soldadura en fase líquida
a) Zona no mezclada, formada por metal de aporte fundido y solidificado.

b) Zona mezclada, formada por una mezcla fundida y solidificada de metal base y de aporte.
c) Metal base fundido y solidificado.
d) Zona afectada por el calor (ZAC), zona del metal base el cual no fundió pero sufrió
transformaciones metalúrgicas.
e) Metal base no alterado.
76
RESUMEN
Por fusión. A gas. Oxiacetilénica

El proceso más común de
soldadura a gas es la soldadura
oxiacetilénica, también conocida
como soldadura autógena o
soldadura oxi-combustible. Es
uno de los más viejos y más
versátiles procesos de soldadura,
pero en años recientes ha
llegado a ser menos popular en
aplicaciones industriales. El
equipo es relativamente barato y
simple. El baño de soldadura se
produce por la acción de la llama
de un gas combustible, el
acetileno y el oxígeno. El
acetileno tiene la ventaja de una
mayor velocidad de combustión,
de su potencia de llama y de la
mayor temperatura de llama. Se emplea para soldar tuberías y tubos, como también para
trabajo de reparación.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=EfGhi27euoA
Arco eléctrico manual con electrodo revestido

Una fuente de corriente alterna o continua genera un arco eléctrico entre el electrodo (barra
de acero revestido) y la pieza de trabajo, ambos se funden para formar la pileta líquida.
Simultáneamente la fusión del revestimiento del electrodo forma un gas y la escoria, los cuales
protegen la pileta líquida de la atmósfera circundante. La escoria se enfría y solidifica, debe ser
eliminada del depósito de soldadura una vez finalizada ésta. Este proceso permite cortas
longitudes de soldadura antes del recambio del electrodo. La corriente eléctrica de trabajo
oscila entre 50 a 500 A, en la práctica se dice que debe haber aproximadamente 40 A/mm2 .
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=nELr9bvK-A0
 https://www.youtube.com/watch?v=GBaTE94SNx8
 https://www.youtube.com/watch?v=KSCccnNGaPk
Tipos de electrodos
 Celulósicos:
 Penetración profunda en todas las posiciones
 Rápida velocidad de fusión
 Aumenta el nivel de hidrógeno lo que genera riesgo de fisuras en ZAC
 Depósito grosero lo que dificulta el descoriado
 Rutílicos:
 Mayor el porcentaje de óxido de titanio (rutilo)
 Fácil ignición del arco
 Fácil descoriado.
 Se emplea para cordones planos
 Básicos:
 Baja producción de hidrógeno
 Requiere altas corrientes y velocidades de soldadura
 Pobre terminación del cordón de soldadura
 Difícil descoriado
77
RESUMEN
Función del revestimiento

 Facilitar el encendido del arco y su estabilidad
 Mejorar las condiciones de viscosidad y tensión superficial del metal
 Aumentar la velocidad de fusión
 Proveer una atmósfera protectora
 Construir una aislación eléctrica para poder dirigir el arco eléctrico
 Formación de escoria para absorber impurezas del metal
 Enriquecer el cordón soldado aportando elementos de aleación al baño de fusión
Arco sumergido automático

La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de
soldadura con arco eléctrico en el que no se ve el arco de
soldadura quemándose entre el electrodo sin fin y la pieza. El
arco eléctrico y el baño de fusión están cubiertos por un polvo
granulado. La escoria formada por el polvo sirve para proteger
la zona de soldadura frente a la influencia de la atmósfera.
Un elevado rendimiento térmico generado por la cubierta de
polvo produce mayor rendimiento de fusión en
comparación con otros procedimientos de soldadura. Por
ese motivo, la soldadura por arco sumergido se designa
como procedimiento de alto rendimiento.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=Ll5ru8e8Op4
Características principales
La soldadura por arco sumergido pasa a ser económicamente rentable a partir de un espesor
de chapa de 6 𝑚𝑚.
Los procedimientos de soldadura de alto rendimiento como la soldadura por arco sumergido
se aplican, sobre todo, mecanizados o automatizados. Unos tiempos de soldadura inferiores en
combinación con un tiempo de funcionamiento superior provocan que sea posible soldar
cordones largos sin interrupción. De éste se derivan unos tiempos secundarios inferiores con el
efecto positivo de tener unos costos de soldadura más reducidos.
Tiene la ventaja de poder emplear altas corrientes (𝐼 = 2000 𝐴), debido a la gran disminución
de la resistencia provocada por el flujo fundido y a la automatización del proceso.
Usos
Los variados casos de aplicación en los que se utiliza la soldadura por arco sumergido van
desde la construcción naval a la fabricación de depósitos pasando por la construcción de
puentes de acero. El procedimiento se aplica tanto para la soldadura de uniones como para el
recargue de capas de protección antidesgaste y anticorrosiva. Pueden soldarse aceros no
aleados y aleados, por ejemplo aceros al cromo níquel.
Debido a que los tiempos de puesta a punto son elevados, este proceso se justifica para la
producción seriada o grandes lotes.
Función de los fluxes

 Conductor de corriente eléctrica en condiciones de altas
temperaturas
 Se transforman en escoria líquida y moldea el metal
 Protege el baño del oxígeno y nitrógeno
 Incorpora aleaciones (Cr, Ni, Mo, etc. )
 Asegura un enfriamiento lento
78
RESUMEN
Semiautomática. MAG – MIG

La soldadura por arco con hilo
electrodo fusible y protección gaseosa
utiliza como material de aportación un
hilo electrodo continúo y fusible, que
se alimenta automáticamente, a
través de la pistola de soldadura, a
una velocidad continua y regulable. El
baño de fusión está completamente
cubierto por un chorro de gas
protector, que también se suministra
a través de la pistola en forma
continua y regulable. El procedimiento
puede ser totalmente automático o semiautomático. Cuando la instalación es totalmente
automática, la alimentación del alambre, la corriente de soldadura, el caudal de gas y la
velocidad de desplazamiento a lo largo de la unión, se regulan previamente a los valores
adecuados, y luego, todo funciona de forma automática.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=Z3sQXcL5P7U
 https://www.youtube.com/watch?v=-BE5BfqT-VQ
Partes
El equipo requiere de los siguientes elementos:
 Fuente suave de energía de corriente continua
 Un carretel para la alimentación del alambre
 Una torcha que recibe el alambre, el conductor eléctrico, el conductor de gas y el
refrigerante a través de una manguera flexible
 Tubo de gas con reductor de presión, precalentador y medidor de caudal
Proceso semiautomático
En la soldadura semiautomática la alimentación del alambre, la corriente de soldadura y la
circulación de gas, se regulan a los valores convenientes y funcionan automáticamente, pero la
pistola hay que sostenerla y desplazarla manualmente. El soldador dirige la pistola a lo largo
del cordón de soldadura, manteniendo la posición, longitud del arco y velocidad de avance
adecuados.
Diferencia entre MAG y MIG
 MAG: Dispone de un gas activo como protección, dióxido de carbono (CO2 ). La soldadura
esa de menor calidad que la MIG aunque es de menor costo. Se emplea para aceros al
carbono o ligeramente aleados.
 MIG: Dispone de un gas inerte como protección, argón (Ar) o helio (He). Se emplea para
soldar materiales fácilmente oxidables como el aluminio, aceros inoxidables, cobre,
titanio, magnesio.
Ventajas
 Se puede soldar en todas las posiciones
 Buena apariencia o acabado (pocos salpicados)
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes
 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador)
 Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad; en
otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con
el proceso de electrodo revestido), con una buena calidad
79
RESUMEN
Limitaciones
 El equipo de soldeo es más costoso, complejo y menos transportable que el de SMAW
 Es difícil de utilizar en espacios restringidos, requiere conducciones de gas y de agua de
refrigeración, tuberías, botellas de gas de protección, por lo que no puede emplearse en
lugares relativamente alejados de la fuente de energía
 Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que su aplicación al aire libre es
limitada
TIG
Es un proceso en el cual se genera
un arco eléctrico establecido con
un electrodo no consumible de
tungsteno y protección de gas
inerte (argón o helio). En este
proceso, el arco se forma entre un
electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo dentro de una atmósfera
inerte de gas argón o helio. La
pequeña intensidad de arco
provista por el electrodo es ideal
para la soldadura de precisión y alta
calidad. Debido a que el electrodo
no funciona como material de
aporte, se tiene que utilizar una
varilla de material de aporte, una
ventaja de esto es que el operador
no tiene que balancear la cantidad
de calor desde el arco. Este proceso
debe ser operado con fuentes de
corriente constante tanto en CD como en CA, con el objeto de evitar corrientes altas.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=0UowKtvXyKg
Ventajas
 No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura
 No hay salpicadura, chispas, emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco
 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión
 Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura
es claramente visible
 El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de
aporte
 Cordones óptimos en todas las direcciones
 Poca generación de humos
Usos
 Soldeo de la primera pasada de tuberías de aceros aleados, aceros inoxidables y
aleaciones de níquel
 Soldeo de equipos de Al, Ti y aleaciones de Ni
 Soldeo de tubos a la placa de los intercambiadores de calor
 Soldeo interno de reactores de urea en acero inoxidable y Ti
 Chapas de poco espesor
80
RESUMEN
Plasma
La soldadura por arco
plasma es conocida
como PAW (Plasma Arc
Welding), y utiliza los
mismos principios que
la soldadura TIG, por lo
que puede considerarse
como un desarrollo de
este último proceso. Sin
embargo, la densidad
energética y las
temperaturas son en
este proceso mucho
más elevadas ya que el
estado plasmático se
logra cuando se
calienta un gas a una
temperatura suficiente como para conseguir su ionización, separando así el elemento en iones
y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces
inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para
soldar metal de espesores pequeños.
En este proceso, un electrodo de tungsteno (wolframio) produce un arco eléctrico y a través
del mismo pasa un gas plasmágeno (nitrógeno) formándose un plasma. Éste sufre una
restricción por medio de una boquilla de cerámica y debido a esto el plasma sale a muy alta
velocidad y con mayor energía que en el proceso TIG. Se emplea en chapas de espesores
pequeños y en procesos automatizados.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=J5zgsOhGS4s
 https://www.youtube.com/watch?v=588EJInHLsc
 https://www.youtube.com/watch?v=Hcb-qZUWly8
Laser
La soldadura por rayo láser, es
un proceso de soldadura por
fusión que utiliza la energía
aportada por un haz láser para
fundir y recristalizar el material
o los materiales a unir,
obteniéndose la
correspondiente unión entre los
elementos involucrados. En la
soldadura láser comúnmente no
existe aportación de ningún
material externo. La soldadura
se realiza por el calentamiento
de la zona a soldar, y la
posterior aplicación de presión
entre estos puntos. La soldadura
láser se efectúa bajo la acción
de un gas protector, que suelen ser helio o argón. El láser de alta potencia utilizado para la
soldadura se trata de un dispositivo que amplifica la radiación en una determinada longitud de
81
RESUMEN
onda y la emite como haz coherente, casi paralelo, el cual puede enfocarse para producir una
cierta cantidad de energía capaz de fundir el material con el cual se está trabajando.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=XFxem-Z4zRk
 https://www.youtube.com/watch?v=LrSUVEBtoVs
Ventajas
 Alta velocidad, con paradas y arranques
 No necesita electrodos ni material de aporte
 Soldaduras finas y precisas
 Uniones con poca contaminación
 La ZAC es muy pequeña y sin deformaciones
 Se limpia la zona de fusión por volatilización de las impurezas
Aluminotermia
La soldadura
aluminotermia se basa en
el proceso, fuertemente
exotérmico, de reducción
del óxido de hierro por
el aluminio. La oxidación
del aluminio produce
mucho calor el cual se
utiliza para fundir el metal
de la pieza.
Existen diversos tipos de
soldadura, atendiendo a la composición del acero de los carriles y a la geometría de estos,
aunque generalmente se utilizan soldaduras que requieren del calentamiento previo de los
extremos a soldar y del molde donde se verterá el metal fundido. El calentamiento se realiza
mediante mezcla de oxígeno y propano, o mezcla de oxígeno y gasolina. Es frecuente el uso de
un soplete para calentar los extremos de los carriles (rieles).
Usos
 Rieles de ferrocarriles:
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=PEXBD5aoIbc
 https://www.youtube.com/watch?v=XQViDITyIKs
82
RESUMEN
 Cables de alta y media tensión:

Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=pkygGmi_nUQ
Soldaduras en fase sólida

En estos procesos, no se agrega material de aporte fundido a las caras de las piezas a unir, es
decir las partes permanecen en estado sólido, la soldadura se logra con grandes presiones y
deformaciones entre las caras a unir, con o sin aporte de calor.
A presión en frío
La soldadura en
frío o por contacto es
un proceso
de soldadura de
estado sólido que se
lleva a cabo sin
necesidad de
ninguna fusión en la
interfaz de unión de las dos partes a soldar. A diferencia de la soldadura por fusión, los
procesos de soldadura en frío se realizan sin que ningún líquido (o fase líquida) esté presente
en la articulación de las dos piezas que se sueldan. Se descubrió que dos superficies planas y
limpias de metales similares, se adhieren firmemente si se ponen en contacto aplicando
el vacío y la presión apropiada ya que se nivelan las crestas y valles en las superficies de las dos
piezas permitiendo el contacto íntimo y por tanto la unión metalúrgica.
El proceso consiste en aplicar presión a las piezas mediante matrices o rollos. Debido a la
deformación plástica que tiene lugar, es necesario que al menos una de las piezas a ensamblar
sea dúctil (pero preferiblemente las dos). Antes de la soldadura, la interfaz es desgrasada, con
cepillo de alambre, y frotada para sacar las manchas de óxido.
Debido a este proceso de soldadura, las máquinas herramientas tales como torno, fresadora,
alesadora tienen un peso máximo para la pieza de trabajo para evitar la soldadura en frío de la
mesa móvil con las guías de la bancada.
Usos
 Piezas pequeñas hechas de metales blandos y dúctiles
 En cables de almacenaje y conexiones eléctricas
 Tiene escasa utilización como proceso industrial
83
RESUMEN
A presión en caliente
 Forja: Es un proceso para la unión de dos metales por medio de calor y/o presión y se
define como la liga metalúrgica entre los átomos del metal a unir y el de aporte. Existen
diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la
energía para la unión. Se usa calor o presión o ambas para obtener la fusión, pero los
metales base no se funden ni se agrega un metal de aporte. Su utilización en la actualidad
es escasa. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=4NsKnlF8Qzo
 Llama: Este proceso se utilizaba en la antigüedad, consiste en calentar las piezas con
llamas hasta que aplicando una presión entre las piezas, se genere la soldadura.
 Inducción: Es un proceso el cual consiste en la conexión de una bobina a los metales que
se desea unir, y debido a que en la unión de los metales se tiene una resistencia mayor al
paso de la corriente inducida, es en esa parte donde se genera el calor, lo que con presión
genera la unión de las dos piezas.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=MF-lXIkAaIY
 Resistencia: En estos procesos de gran utilidad industrial, el calor proviene del pasaje de
una corriente eléctrica a través de las piezas a unir las cuales, en la zona de contacto de
las dos superficies la resistencia es mayor por tanto se genera mucho calor hasta alcanzar
una temperatura cercana a la de fusión, luego se le aplica una presión en las caras hasta
que se produce la soldadura.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=NpnSOeevoBE
Los principales tipos de soldadura por resistencia son:
 Por punto: La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia
que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las
piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se
ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura
de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de
espesor. El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos
de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados
entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la
corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=e6zza5HBo1M
 A tope: Es una soldadura en la que las piezas a soldar se unen por sus extremos a
tope, al presionarlas cuando se circula por ellas una corriente eléctrica se genera
una temperatura, lográndose de esta manera la unión.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=u9sZviVOm8s
 Continua o Por roldanas: El proceso de soldadura por roldanas o también
conocido como soldadura de costura es una adaptación del proceso de soldadura
por puntos que forma parte de los procesos de soldadura por resistencia. La
costura se forma debido a una serie de soldaduras por punto que se superponen
mediante el giro de los electrodos circulares o roldanas, que son los encargados
de ejercer presión y corriente, para formar una superficie continua en la unión
apretada. Se produce la soldadura en las superficies de contacto de dos metales
similares. Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=jCOev_7G4FU
 Por proyección: La soldadura por proyección es una variación de la soldadura por
puntos. En este proceso, la soldadura se realiza sobre secciones alzadas o
proyecciones en uno o ambos lados de los componentes a unir. El calor es
generado de la misma forma que en la soldadura por puntos, excepto que éste
aumenta principalmente en la región de las proyecciones. La soldadura por
84
RESUMEN
proyección permite soldaduras más juntas. Las proyecciones pueden ser también
usadas para funciones de posicionamiento. La soldadura por proyección se usa
normalmente para soldar pernos, tuercas y tornillos a planchas metálicas.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=uPOGnU468f0
 A fricción: La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el calor

generado por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento. Es utilizada para unir
dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual o distinta naturaleza, por
ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc. Al menos
una de las dos piezas tendrá que ser un volumen de revolución, generalmente cilindros.
En el caso de que las dos piezas sean volúmenes de revolución se tendrán que alinear,
perfectamente, ambos ejes longitudinales. El principio de funcionamiento consiste en que
la pieza de revolución gira en un movimiento de rotación fijo o variable alrededor de
su eje longitudinal y se asienta sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida
por rozamiento es suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se
detiene bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la soldadura
por interpenetración granular. En ese momento se produce un exceso de material que se
podrá eliminar fácilmente con una herramienta de corte, ya que todavía se encontrará en
estado plástico. Aunque se podría realizar dicho proceso en un torno manual, es mejor
utilizar una máquina de control numérico para controlar la calidad de la soldadura.
Ver en: https://www.youtube.com/watch?v=xLXBQmSFOE0
 Ultrasónica: La soldadura ultrasónica es un proceso relativamente nuevo, el cual fue

descubierto por Johan Arrendell. Cuando se unen materiales por medio de soldadura
ultrasónica, a las partes a ser unidas se les aplican simultáneamente una fuerza estática, la
cual mantiene en posición las piezas y facilita la unión, y una fuerza dinámica (vibración
ultrasónica), la cual genera la fricción que produce el calor necesario para soldar los
materiales a unir, la frecuencia de oscilación varía entre 20 y 40 𝑘𝐻𝑧. Este procedimiento
es usado en las industrias tanto para unir plásticos como para unir metales.
Se emplea para unir piezas pequeñas, películas metálicas muy delgadas, cables a
terminales, metales tanto similares como diferentes e incluso plásticos. La soldadura
ultrasónica no utiliza productos consumibles, se realiza rápidamente, consume poca
energía, no produce gases ni olores nocivos al ambiente y puede ser controlada
electrónicamente para asegurar un control de calidad en la línea de producción.
Ver en:
 https://www.youtube.com/watch?v=c6oEozcfD-k
 https://www.youtube.com/watch?v=DmuMBc_7vcM
85
RESUMEN
Procesos de producción de piezas

A continuación, a modo de culminar el estudio de la cátedra, se muestran diferentes procesos
de producción de piezas, los cuales reúnen todos los conceptos vistos:
 Acero forjado: https://www.youtube.com/watch?v=5xe0PtsJ8Pk
 Acero inoxidable: https://www.youtube.com/watch?v=WygMydX19E4
 Amortiguador: https://www.youtube.com/watch?v=DzOj_33Tiuc
 Bidón de acero: https://www.youtube.com/watch?v=0S9TX7Br3eY
 Block motor de combustión interna: https://www.youtube.com/watch?v=oG_fbV-qQ2s
 Broca: https://www.youtube.com/watch?v=OJ5J8tgQ4n8
 Bujía: https://www.youtube.com/watch?v=vitz2Kfo7O0
 Cable de cobre: https://www.youtube.com/watch?v=svKEDBCQa1g
 Cacerola de acero inoxidable: https://www.youtube.com/watch?v=mj5TGV7uATk
 Cadena de acero: https://www.youtube.com/watch?v=jTq2CR9QBU8
 Cadena de bicicleta: https://www.youtube.com/watch?v=cg0O4cBrOYg
 Calderas de aceite: https://www.youtube.com/watch?v=HolxDcMR5i0
 Campana: https://www.youtube.com/watch?v=ogBmAc_WrFA
 Cigüeñal: https://www.youtube.com/watch?v=kjTF64OSOa4
 Cisterna de camión: https://www.youtube.com/watch?v=P1UiCKDNhjo
 Clavo: https://www.youtube.com/watch?v=d53-QzMEVyU
 Codo de tubería: https://www.youtube.com/watch?v=hqFa_EBI-wE
 Columna de dirección: https://www.youtube.com/watch?v=VQBXN4wol60
 Corta tubos: https://www.youtube.com/watch?v=D50sMaoBYtI
 Cuchara de albañilería: https://www.youtube.com/watch?v=_l1QOvIaWD0
 Destornillador: https://www.youtube.com/watch?v=vZDIfadHTPM
 Disco de freno cerámico: https://www.youtube.com/watch?v=kEhBl3605OA
 Disco de sierra: https://www.youtube.com/watch?v=clyxTZibE98
 Eje de motor: https://www.youtube.com/watch?v=fgGT_8yUg4g
86
RESUMEN
 Eje de rueda delantera BMW: https://www.youtube.com/watch?v=8vitAukRQ-I
 Electrodo revestido: https://www.youtube.com/watch?v=D2LXjMQXV6M
 Elevador de tijeras: https://www.youtube.com/watch?v=lALZq3jP7wA
 Embrague de competición: https://www.youtube.com/watch?v=dyMNdERPMOk
 Engranaje: https://www.youtube.com/watch?v=kVTS8sLQUVI
 Escalera de aluminio: https://www.youtube.com/watch?v=RjAcz1t3C1k
 Garras hidráulicas de grúa: https://www.youtube.com/watch?v=mhzEzTmcfyc
 Hélice de avión: https://www.youtube.com/watch?v=ns_bcbQbl6I
 Hojas de sierra: https://www.youtube.com/watch?v=HolxDcMR5i0
 Husillo: https://www.youtube.com/watch?v=pSYWOfRu068
 Lata de aluminio: https://www.youtube.com/watch?v=XhMjAfIa7tg
 Llanta de auto de carrera: https://www.youtube.com/watch?v=trCAJLlFWNc
 Llave de boca fija: https://www.youtube.com/watch?v=pxJS8qmw7OM
 Manubrio de auto: https://www.youtube.com/watch?v=gdJWLpyMeu87
 Martillo: https://www.youtube.com/watch?v=Hy3igHGwLiI
 Moneda: https://www.youtube.com/watch?v=ibGkcoBbNLY
 Perno: https://www.youtube.com/watch?v=8ATPEc7nQxM
 Pistón: https://www.youtube.com/watch?v=pt33rAqGCY8
 Radiador de auto: https://www.youtube.com/watch?v=9lqDLSmPLPU
 Rodamiento: https://www.youtube.com/watch?v=YcagRidumEg
 Rueda de tren: https://www.youtube.com/watch?v=LD2x2Ipk854
 Tornillo: https://www.youtube.com/watch?v=GXQUR-Ab56s
 Tubería de cobre: https://www.youtube.com/watch?v=fW9FODhbNp4
 Tubería de fundición dúctil: https://www.youtube.com/watch?v=V9HITzCJSq4
 Vías del tren: https://www.youtube.com/watch?v=dO8_pRydxIQ
87
RESUMEN
Bibliografía
 Alrededor de las máquinas herramientas – Gerling – Tercera edición
 Estampado en frío de la chapa – Rossi – Novena edición
 Estampado en caliente de los metales – Rossi – Primera edición
 Máquinas herramientas moderna – Tomo 1 – Rossi – Octava edición
 Máquinas herramientas moderna – Tomo 2 – Rossi – Octava edición
 Tecnología de la fundición – Capello – Tercera edición
 Las soldaduras – Séférian – Primera edición
 Máquinas. Cálculos de taller – Casillas
 https://es.wikipedia.org
 https://www.youtube.com
88

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Andretich, Andrés Sebastián

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 Capítulo III: Mecanizado sin arranque de virutas

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Instrumentos para la medición de longitudes

Instrumentos para la medición de ángulos

La verificación de engranajes consiste en poder controlar los distintos parámetros que lo

La nomenclatura a usar es:

En donde las relaciones entre estos parámetros son:

Para facilitar el estudio y aplicación de las tolerancias dimensionales, se dividen

Tolerancias fundamentales en [µm] (tolerancias ISO, menos de 500 mm)

Grados de tolerancia normalizados

Para el empleo de las diversas calidades se definen los siguientes rangos:

En la figura, se observa que se crea juego a medida que la

Discrepancias en función de las posiciones

Agujero Eje 𝑫𝒊 = 𝒅𝒔 [µm]

La siguiente tabla expresa una estimación de la utilización de ciertos ajustes en función de la

Descripción y aplicaciones de los ajustes preferentes:

Diferencia entre SEU y SAU

Ver más en: http://www.monografias.com/trabajos75/tolerancias-ingenieria-moderna-

Tolerancias microgeométricas – Rugosidad

La clase de rugosidad se consigue según el proceso de fabricación de la pieza:

Representación de las clases de rugosidad:

Equivalencia DIN 140 Clase de rugosidad 𝑹𝒂 [µ𝒎] Procesos de Mecanizado

𝑎 = Valor de la rugosidad, en micrómetros o índice

Mecanizado con arranque de virutas

Arranque mecánico de virutas

Movimientos en el arranque de virutas

Constitución de una máquina herramienta

 Accionamiento: Generalmente, cada máquina herramienta tiene un motor eléctrico.

Formas de corte de la herramienta

Geometría del corte

Elección de una máquina herramienta

 Frenteado o Torneado plano: La herramienta se mueve en forma perpendicular al eje de

Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra

 Moleteado: El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante

 Torneado esférico: El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna

 Ranurado transversal: El ranurado transversal consiste en mecanizar unas ranuras

 Ranurado longitudinal o Torneado de chavetero: El ranurado longitudinal consiste en

Tornos semiautomáticos: El automatismo es la consecuencia del uso de ruedas dentadas,

Tornos automáticos: Es un torno idéntico al semiautomático con la diferencia de que la

Sujeción de la pieza entre puntos

Sujeción de piezas largas

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Figura 4: Sujeción de la pieza entre puntos Figura 5: Sujeción de piezas largas

Figura 6: Sujeción de piezas pequeñas

Geometría de la herramienta de corte

Filos y superficies en la cuña de filo:

Ángulos en la cuña de filo:

 El ángulo de incidencia 𝛼, es el formado por la superficie de incidencia y el plano de filo,

Los parámetros de su formación son:

 Viruta desprendida: En los materiales tenaces, de alta plasticidad

 Viruta plástica: En los materiales tenaces y a elevadas

Figura ejemplo de parámetros elementales en torneado

Velocidad de rotación de la pieza o Velocidad de viruta:

Volumen de arranque de viruta:

Movimiento relativo entre pieza y herramienta

 Movimiento transversal: Según el eje Y, que corresponde al desplazamiento transversal de

Perfil del diente:

Ángulo entre dientes:

 Fresas de dientes puntiagudos o fresadas: El perfil de los dientes es aproximadamente

Sujeción de las piezas