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Chancadoras PDF
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UNIDAD III
3.1. CHANCADORAS
3.1.1. INTRODUCCIÓN
En esta unidad haremos una introducción a las chancadoras comenzando con los
principios de funcionamiento de los diferentes tipos más usados, una breve
descripción de cada uno junto a los parámetros de selección y algunas pautas de
mantenimiento.
3.1.2. OBJETIVOS
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
Las chancadoras cuentan con dispositivos de seguridad para evitar esfuerzos
exagerados ocasionados por pedazos de hierro o acero llamados materiales NO
TRITURABLES como:
• Barretas.
• Brocas.
• Planchas.
• Bolas de molinos.
• Puntas de cucharón de pala frontal, cargador frontal, etc.
Dispositivos mecánicos
• Muelles, flejes.
• Pasadores de seguridad.
• Chavetas.
• Partes accesibles de poca resistencia.
Dispositivos hidráulicos
• Circuitos hidráulicos con acumuladores de presión.
Fragmentos de entrada
RR = ----------------------------------
Fragmentos de salida
Las primarias realizan el primer tratamiento del material salido del banco,
producen material grueso. Las secundarias permiten la entrada de material
proveniente solamente de las primarias y producen un material más fino y
uniforme.
D. Chancadoras de martillos.
E. Chancadoras de rodillos.
A. CHANCADORAS DE QUIJADAS
Funcionamiento
Una quijada esta fija, la otra está unida mediante el brazo pitman al eje
excéntrico con rodamiento de bolas autoalineante que recibe movimiento de
una volante accionada por poleas desde un motor que gira a 1 200 1/min.
aproximadamente.
Fig. 3.1 Parte de una planta de cemento con chancadora primaria y chancadora secundaria. 1.
Material en banco y suelto. 2. Chancadora primaria. 3. Depósito de materia prima. 4.
Chancadora secundaria. 5. Zarandas. 6. Estación de muestreo. 7. Prehomogenización
Las rocas que se apoyan en la V formada por las quijadas se quiebran por
presión, luego caen al moverse la quijada móvil hacia atrás. Este proceso se
repite hasta que las rocas se reducen a fragmentos lo suficientemente
pequeños para que pasen a través del espacio angosto en el extremo inferior
de las quijadas.
2
1
3
8
6
7
Fig. 3.2 Chancadora de quijadas. 1. Quijada móvil, 2. Pasador bisagra, 3. Quijada fija, 4.
Forros, 5. Bastidor, 6. Ajuste hidráulico de la abertura de salida, 7. Brazo de articulación, 8.
Brazo pitman, 9. Eje excéntrico.
Planas Convexas
Tabla 3.1
Mantenimiento
Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas y el ajuste de la
abertura de salida de los fragmentos triturados.
B. CHANCADORA GIRATORIA
2
A
B C
Fig. 3.4 Chancadora giratoria: 1. Tazón, 2. Eje principal o husillo, 3. Junta o conexión giratoria,
A. Abertura de alimentación, B. Diámetro inferior del cono, C. Abertura de descarga
Funcionamiento
El principio de operación de la chancadora giratoria se ilustra en la figura 4. La
sección exterior es un cono truncado conocido como “tazón” y es abierto en la
parte superior e inferior. Un pesado eje vertical con una superficie cónica de
trituración conocido como “husillo” es suspendido en el centro de la sección y
articulado en la parte superior.
El extremo inferior del eje vertical gira en una trayectoria cónica suave desde
el centro de la máquina aproximándose al tazón en diferentes puntos en una
revolución. El material a triturar ingresa por la parte superior del cono
cargándose en la abertura anular para ser triturado por presión al igual que la
chancadora de quijadas. Por la acción del movimiento circular, la chancadora
giratoria tritura durante el ciclo completo en comparación a la de quijadas que
tritura en medio ciclo solamente, obteniéndose mayor producción. El producto
es descargado a través del espacio anular inferior entre el cono y el eje.
60”
89” 6”
Mantenimiento
Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas, el ajuste de la
abertura de salida de los fragmentos triturados, el juego entre dientes del
mecanismo de accionamiento y el sistema de lubricación de la chancadora.
C. CHANCADORA CÓNICA
Funcionamiento
El cono puede ser relativamente estacionario en la parte superior y moverse
solamente en el extremo inferior, puede girar igualmente arriba y abajo, o
puede estar montado de manera que la cabeza pueda cabecear al mismo
tiempo que gira.
La cabeza trituradora tiene la libertad para girar bajo el empuje del material
que se tritura. Las unidades tienen un seguro contra roturas por los esfuerzos
de la trituración, que consisten en sistemas hidráulicos que mueven el
casquete contra las cargas anormales. La finura del producto se ajusta
elevando o bajando el casquete con los mismos sistemas hidráulicos.
Mantenimiento
Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas, el ajuste de la
abertura de salida de los fragmentos triturados, el juego entre dientes del
mecanismo de accionamiento y el sistema de lubricación de la chancadora.
9. De nuevo la cabeza está en lado 10. Quinta presión. Ya todas las partículas
abierto con todo el material ahora en se han reducido al tamaño requerido y
la zona paralela pasan por la cavidad de trituración
D. CHANCADORAS DE MARTILLOS
Funcionamiento
Tienen martillos que giran rápidamente, con velocidades en sus extremos
mayores a tres kilómetros por minuto, golpean las rocas al resbalarse de la
tolva que rebotan repetidas veces contra la placa de impacto. Luego, los
martillos empujan los fragmentos a través de una parrilla, por la que pasarán
si son suficientemente pequeños. Y si son de tamaño mayor los vuelven a
lanzar contra la placa de impacto para volverlos a quebrar.
Las aberturas de las parrillas pueden ser de la misma anchura o pueden ser
de varios tamaños, con las aberturas más angostas cerca de las placas de
impacto, aumentando progresivamente de anchura al alejarse de ella. Esta
E. CHANCADORA DE RODILLOS
Placa fija
Rodillo
Las chancadoras de dos rodillos, figura 13, consisten de dos rolas que giran
en direcciones opuestas, siendo la dirección de su movimiento en la parte
superior encontrada. La piedra es empujada por la gravedad hacia abajo y por
la fricción de las superficies de los rodillos. Los rodillos pueden ser lisos,
corrugados o dentados.
Funcionamiento
El tamaño de la roca que puede triturarse depende del ángulo de sujeción y
de la fricción entre la piedra y la superficie de los rodillos.
Mantenimiento
Las superficies de los rodillos tienden a gastarse en surcos, por lo que a
menudo tienen manera de ajustarlos lateralmente para emparejar el desgaste.
Esta puede ser manual o automática.
3.2. MOLINOS
Fig. 3.15
3.2.1. OBJETIVO
3.2.2. INTRODUCCIÓN
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
Fig. 3.16
Separación
Extracción de Manejo de
Agua producto
Fig. 3.17
Fig. 3.18
3.2.3. CLASIFICACIÓN
3.2.4. TIPOS
A. MOLINOS DE BARRAS
Fig. 3.19
Fig. 3.20
B. MOLINOS DE BOLAS
La acción moledora de este tipo de molinos, es ejercida por contacto entre las
bolas y el mineral mediante acción de golpe y frotamiento; los molinos de
bolas no tienen relaciones definidas entre su diámetro y su longitud, y estas
Fig. 3.22
Fig. 3.23
Fig. 3.24
C. MOLINOS AUTÓGENOS
Pertenecen a este tipo. los molinos que reducen de tamaño utilizando como
medio de molienda al material grueso del mismo mineral. Si el molino utilizara
adicionalmente una pequeña proporción de carga de bolas, se denominaría
semiautógeno.
D. MOLINOS DE GUIJARROS
Utilizan guijarros como medio de molienda: son forrados con bloques de sílice,
cerámica o jebe. Se utilizan generalmente en la industria de los no metálicos
y/o cuando es deseable no contaminar los materiales que se muelen por
fierro.
I. MOLINOS
Casco: el casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada,
y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para
sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas
de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los
extremos de las placas del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a
la cabeza.
Extremos: los extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser de
hierro fundido gris o nodular para diámetros menores de 1 m. Cabezas más
grandes se construyen de acero fundido, el cual es relativamente liviano y puede
soldarse. Las cabezas son nervadas para reforzarlas.
Los revestimientos del molino son un costo importante en la operación del molino
y constantemente se está tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones
se han reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado
que ellos son más durables, más fáciles y rápidos de instalar y su uso resulta en
una significativa reducción del nivel de ruido. Sin embargo se ha informado que
producen un aumento en el desgaste de medios de molienda comparados con los
revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de goma también pueden tener
dificultades en procesos que requieren temperaturas mayores que 80ºC.
MOLINOS SAG
Los molinos semiautógenos son grandes estructuras cilíndricas, con diámetros que
fluctúan entre los 8,5 y 11 metros. Su capacidad de procesamiento es de 2 mil a 2
mil 400 toneladas de mineral por hora. Sus grandes dimensiones y altas
capacidades de procesamiento de mineral hacen que su operación, control y
mantención sean complejos y muy costosos. La inestabilidad caracteriza el
proceso, por la dificultad de controlar sus variables. Además, se ve afectado por
las detenciones para reparar sus componentes internos, cuando sufre algún daño.
Éstas generan grandes pérdidas, desde el punto de vista del mineral no procesado
(por una hora de detención se puede dejar de percibir entre 15 mil a 32 mil
dólares, dependiendo de la capacidad del equipo).
El volumen o nivel de la carga de bolas está relacionado con la dureza del mineral
y tonelaje de alimentación que puede tratar el molino para un mismo grado de
molienda. Por ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar involucra un menor
tiempo de residencia, lo que se compensa con una mayor carga de bolas, a fin de
aumentar la probabilidad de contacto entre bolas y mineral. Lo mismo sucede
frente a un mineral que presenta una mayor dureza.
Fig. 3.29
El volumen del molino ocupado por la carga está dado por el área del segmento
achurado multiplicado por el largo interno del molino y la relación matemática con
la que se determina el porcentaje de llenado de bolas es:
Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un volumen
aparente de 40 a 42% del volumen total del molino, realizando carguíos periódicos
y controlados de bolas para recuperar aquellas gastadas durante la operación de
molienda.
Pero cada uno de estos parámetros a su vez depende de otros como pueden ser el
flujo volumétrico y algunos otros factores de operatividad.
Para esto contamos con un tipo de fabricante el cual nos proporciona las
siguientes tablas:
MOLINOS SAG
MOLINOS DE BARRAS
Como podemos observar para dicho fabricante ha realizado sus diseños en base al
flujo total en toneladas por día y para unos cuantos tipos de malla (ver Fig. 3.30).
Fig. 3.30
Fig. 3.31
El flujo total de trabajo multiplicado por el índice de trabajo (ver tabla) nos da un
indicativo de la potencia requerida.
Entonces podemos empezar a obtener el flujo total por día que será de:
Tabla 3.8
De 30 a 54 kW.
Equivalente a: 40 a 72 HP
Fig. 3.32
Fig. 3.33
Tabla 3.10