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En el mundo de la reducción directa, los procesos tradicionales

siguen siendo los más utilizados y los seleccionados al momento
de decidir un nuevo proyecto, fundamentalmente los de hornos
de cuba vertical, con la incorporación en algunos casos, de
nuevas metodologías o alternativas para la generación de gases
reductores, dependiendo de su ubicación y los recursos disponibles.
El gran desafío de los nuevos procesos de reducción directa es
obtener un producto reducido de elevada calidad utilizando finos
de mineral de hierro, carbones de bajo costo y calidad, menores
consumos específicos de energía y mayor cuidado ambiental.

Nuevas tecnologías
de REDUCCIÓN DIRECTA
Por María Soledad Oreggioni, Jefa de Materias Primas y Reducción
del Instituto Argentino de Siderurgia, IAS; y Atilio Guillermo Grazziutti,
Tecnólogo Senior de Proceso Industrial de la Planta de Reducción Directa
de TenarisSiderca

E l interés en los procesos de reducción directa

continúa en crecimiento debido a las nuevas
fuentes de energía disponibles y a los incentivos
para el uso de sus productos, no solo en Hornos
de Arco Eléctrico, sino también en plantas
integradas (Horno de Coque/Alto Horno/Horno
Básico de Oxígeno). En este sentido, se puede
adicionar el hierro directamente reducido en Alto
Horno para aumentar su producción de arrabio y
disminuir el consumo de coque, siendo factible
además su adición en Horno Básico de Oxígeno
como reemplazo de chatarra. Esta última adición
presenta ventajas en caso de que la chatarra
disponible contenga altos niveles de metales
residuales.
Existe un gran número de procesos de reducción
directa, los cuales podemos dividir en 4 grandes
grupos, según el tipo de horno utilizado:
• Hornos de cuba vertical, de lecho móvil,
responsables de la mayor producción
mundial de hierro esponja (ej. Procesos
Midrex y Energiron/HyL) (FIGURA 1).
• Hornos rotatorios (ej. Procesos SL/RN y
Jindal).
• Hornos de lecho fluidizado (ej. Procesos
Finmet, Circored y Fior).
• Hornos de solera rotatoria (ej. Proceso
Fastmet derivando luego en el proceso
ITkm3).
 ACERO Y TECNOLOGÍA 47

Aportando a la sustentabilidad
de la industria siderúrgica
48

FIGURA 1. Productos de los procesos Midrex y Energiron/HyL

CDRI HBI HDRI

Productos de
reducción directa

Formas del Pélet y mineral de hierro Pélet y mineral de hierro

Briquetas
producto (lump) reducido frío (lump) reducido caliente

FIGURA 2. Producción por procesos en 2014 y mundial por producto y año

Producción mundial total: 74,6 MMt

Basados en carbón
20,6% 2012 2013 2014 74,55 MMt
Otros gases MIDREX 61,2% 63,5% 63,2%
0,0%
HYL/Energiron 14,8% 15,1% 16,2%
Otros gases 0,7% 0,2% 0,0% HDRI
HYK/Energiron
16,2% Basados en carbón 23,3% 21,3% 20,6% HBI
CDRI

MIDREX
63,2%

0,79 MMt
‘70 ‘14

CDRI: Cold Direct Reduction Iron / Hierro directamente reducido frío

HBI: Hot Briqueting Iron / Hierro briqueteado en caliente
HDRI: Hot Direct Reduction Iron / Hierro directamente reducido caliente

Fuente: www.midrex.com

En la FIGURA 2 se observa el crecimiento en la incluye la utilización de minerales de hierro y

producción de hierro directamente reducido a lo carbones de grado bajo para la conservación de
largo de los años, detallando la producción de los recursos naturales de buena calidad y por
2014 por procesos. otro lado la reducción en las emisiones de CO2.

Si bien la principal fuente de energía para TRANSPORTE EN CALIENTE DEL MATERIAL

producir gas reductor es el gas natural, no todas
las zonas del mundo lo disponen en cantidades
suficientes y a bajo costo. Por ello se han
desarrollado nuevas tecnologías, que permiten el
uso de combustibles alternativos como el carbón
y el gas de horno de coque, entre otros.
REDUCIDO
El transporte en caliente ha tomado relevancia
observándose que más y más plantas lo están
implementando, permitiendo una más eficiente
integración entre la reducción directa y la acería.

La industria del acero es una fuente de emisión
de CO2. Asimismo, si bien las reservas de
mineral de hierro son abundantes, la ley del
mineral va descendiendo. Es por ello que los
requerimientos para las nuevas tecnologías
Los sistemas de carga en caliente más
destacados son el HYTEMP de Tenova/HyL
mediante transporte neumático desde el Horno
Reductor al Horno de Arco Eléctrico (EAF) y el
HOTLINK de Midrex, donde el Horno Reductor
 ACERO Y TECNOLOGÍA 49

se ubica por arriba del EAF, efectuándose el
transporte por gravedad.
Hay dos ventajas principales en la operación
del Horno de Arco Eléctrico por la carga del
material caliente: menor consumo específico de
energía eléctrica y aumento de la productividad.
El ahorro de energía se produce porque se
requiere menos energía para calentar el
material a la temperatura de fusión, lo que
adicionalmente resulta en un ciclo de fusión más
corto, disminuyendo de esta manera el tiempo
entre coladas, con lo que la productividad se
incrementa.
TECNOLOGÍAS DE REDUCCIÓN DIRECTA
A continuación se detallan las características que
diferencian a los principales procesos utilizados
en la actualidad por la industria del acero en el
proceso de reducción directa.
1. Hornos de cuba (Shaft Furnace)
Dentro de los hornos de cuba, se encuentran
el horno reductor Midrex y el del proceso
HyL, donde el hierro directamente reducido
o hierro esponja es obtenido por la reacción
entre el mineral de hierro con un gas reductor
caliente, que circula en contracorriente, con alto
contenido de hidrógeno (H2) y monóxido de
carbono (CO).
1.1. Horno Reductor Midrex y sus
variantes: Proceso MIDREX NG, MXCol,
COREX/MIDREX, MIDREX Thermal
Reactor System
Para generar el gas reductor que alimenta a un
Horno Reductor Midrex existen varias opciones
(FIGURA 3).

FIGURA 3. Diferentes procesos generadores de gas reductor para alimentar al horno reductor
MIDREX

Mineral de
Materias primas Pélets
hierro (lump)

Fuentes de energía Gas reductor

Reformador MIDREX

Gas natural

Reformador de vapor

Carbón,
coque de petróleo y Gasificador Horno
MIDREX
fondos de refinería

Gas de coquería Sistema de reactor

(COG) térmico (TRS)

Carbón y coque
COREX
de petróleo

Opciones de producto
CDRI: Cold Direct Reduction Iron /
Hierro directamente reducido frío
CDRI CDRI
HBI: Hot Briqueting Iron / CDRI HBI CDRI
Hierro briqueteado en caliente y CDRI y HBI
HDRI: Hot Direct Reduction Iron /
Hierro directamente reducido caliente

Fuente: www.midrex.com
50

El proceso MIDREX NG, utiliza el reformador
de gas natural acoplado al reactor MIDREX, en
el cual el gas natural es calentado y reformado
catalíticamente en su reacción con CO2 y H2O
reciclados del proceso de reducción para generar
un gas reductor rico en CO e H2. Por ser el
proceso de reducción directa más utilizado y
conocido no será descrito.
El 63,2% del hierro directamente reducido
mundialmente en 2014 fue producido bajo este
proceso (FIGURA 2).
La necesidad de optimizar procesos y utilizar
otras fuentes para la obtención del gas reductor
generó diferentes tecnologías alternativas, las
cuales se detallan en la FIGURA 3.
El proceso MXCOL utiliza gas de síntesis
derivado de diferentes fuentes de carbón para
alimentar el tradicional reactor de reducción
MIDREX. El gas reductor puede provenir de:
• Gasificadores comerciales que utilizan
una variedad de combustibles de bajo
costo (carbón –incluso con altas cenizas–,
coque de petróleo, fondo de refinerías,
etc.).
• Gas proveniente del sistema Midrex Thermal
Reactor System (FIGURA 4).

FIGURA 4. Aplicación de la tecnología Thermal Reactor System, para utilizar el gas de coquería

Óxido de hierro

Gas limpio
de coquería (COG)
Precalentador
de COG
Gas reciclado

Horno
MIDREX
Removedor
Reactor de CO2
Lavador
térmico
de gases
O2
Calentador
Planta de de gases
separación Gas de
de aire síntesis Gas reductor
CDRI / HBI / HDRI
Proceso
Sistema de reactor térmico (TRS) MIDREX

Óxido de hierro
HBI
COG
CDRI / HBI / HDRI
Coque Arrabio

Horno de coque

Planta integrada Alto horno Horno básico al oxígeno

Fuente: www.midrex.com

El sistema Thermal Reactor System, desarrollado
por Midrex y Praxair, utiliza una tecnología
de oxidación parcial para convertir y reformar
varios gases, como por ejemplo el gas de
coquería (COG: Coque Oven Gas), en un gas de
síntesis de alta calidad y alta temperatura para
ser utilizado en la reducción directa.
El sistema genera calor y un chorro de oxígeno
de alta velocidad que en el caso del gas de
coquería, reforma al metano, rompe los
hidrocarburos pesados y destruye el alquitrán sin
necesidad de ningún catalizador.
Se realizaron pruebas semiindustriales,
finalizadas en 2014, procesando gas de coquería,
generando un gas reductor con relación
reductores/oxidantes igual a 12, de elevada
calidad y similar al gas reformado obtenido en
el reformador estequiométrico de gas natural, lo
que asegura el normal funcionamiento acoplado
a un horno reductor MIDREX. De esta forma, el
sistema ofrece una opción a los productores de
acero de plantas integradas (Horno de Coque/
Alto Horno/Horno Básico de Oxígeno) para
optimizar su fuente de coque (más hierro es
producido con la misma cantidad de coque, el
cual puede alimentar al alto horno o al horno
básico de oxígeno).
Otra opción para alimentar al horno reductor
Midrex es el proceso COREX/MIDREX, que
utiliza el gas proveniente del proceso COREX
(Hot Metal Process de Primetals).
FIGURA 5. Proceso Energiron/HyL ZR (Zero Reformer)
Limpiador de
gas de tope
Compresor de gas
de proceso H2O
Removedor de CO2
Fuente de gas reductor:
– Gas natural
– Reforador de gas
– Gasificación de carbón
– Gas de coquería (COG)
– Otros
Combustible
Fuente: www.energiron.com
ACERO Y TECNOLOGÍA 51
Aún no existen plantas industriales en operación
que utilicen el gas reductor proveniente del
proceso Thermal Reactor System. Pero si hay
plantas industriales que utilizan el gas de
síntesis de plantas COREX y provenientes de
gasificadores de carbón.
1.2. Proceso ENERGIRON/HyL
El proceso Energiron/HyL convierte mineral
de hierro (pélet y calibrados/lump), en
hierro altamente metalizado, por medio de
gases reductores a elevadas temperaturas
(950°C-1.100°C) que fluyen en contra corriente
al material sólido dentro de un horno de cuba
vertical que opera a una presión aproximada de
6-8 bar.
En una planta Energiron/HyL que utiliza gas
natural, el gas reductor es producido por dos
caminos:
• en un reformador de vapor externo, Proceso
Energiron con Reformador: es el proceso
tradicional, por lo que no lo detallaremos en
esta descripción; y/o
• directamente dentro del reactor de reducción
(in-situ reforming), Proceso HyLZR, el cual
se detalla a continuación (FIGURA 5).
El 16,2% del hierro directamente reducido
mundialmente en 2014 fue producido bajo el
proceso Energiron/HyL (FIGURA 2). Estas cifras
incluyen las plantas de tipos HyL III y HyL ZR.
Recuperador
de calor de gas Mineral de hierro
Reactor
Energiron
Solo para
DRI frío
52
Este proceso sin reformador (ZR: Zero Reformer)
también es adoptado cuando existen otras
alternativas de gases reductores, como por
ejemplo, gas proveniente de la gasificación de
combustibles fósiles, biomasa, etc., como el gas
de síntesis, así como gas de horno de coque
(COG: coke oven gas) y otros.
Los gases reductores son generados in situ en el
horno reductor, sin necesidad de un reformador
externo.
Las reacciones de reformación, reducción y
carburación tienen lugar dentro del mismo
reactor y usando el DRI generado como
catalizador para las reacciones de reformado.
El producto resultante posee una elevada
metalización –típicamente el 95%– y niveles de
carbono que están en el rango del 3%-5%.
El producto del proceso de reducción directa se
presenta bajo las siguientes formas (FIGURA 1):
• Hierro directamente reducido frío (CDRI:
Cold Direct Reduction Iron – lump and
pellets).
• Hierro briqueteado en caliente (HBI: Hot
Briquetting Iron).
• Hierro directamente reducido caliente (HDRI:
Hot Direct Reduction Iron), transportado al
EAF mediante diferentes tecnologías.
2. Hornos rotatorios basados en carbón
(Coal Based Rotary Kiln)
Los procesos en horno rotatorio basados en
carbón fueron responsables del 20,6% de la
producción mundial de hierro directamente
reducido en 2014 (FIGURA 2).
Las principales materias primas utilizadas en
estos procesos son: mineral de hierro bajo la
forma de calibrado (lump) o pélets, carbón
(con alto contenido de volátiles, lignitos, etc.) y
fundentes (caliza o dolomita, dependiendo del
contenido de azufre del carbón utilizado).
Un horno rotatorio presenta dos zonas: la
primera zona de precalentamiento es donde
la carga se calienta hasta 900°C-1.000°C.
La segunda zona de metalización donde
la temperatura se mantiene casi constante
en 1.000°C-1.050°C. En la zona de
precalentamiento, la reducción del óxido de
hierro procede únicamente hasta óxido ferroso
(FeO o wustita). En la zona de metalización,
continúa la reducción hasta hierro metálico.
La mayoría de estas plantas se encuentran en
India, debido a la gran cantidad de minas de
carbón disponibles. A diferencia de los procesos
de cuba, existe una variedad muy amplia de
procesos de este tipo, sin presentar alguno de
ellos relevancia frente a otros. Entre ellos: SL/
RN, JINDAL, DRC, CODIR, SHENWU, TISCO,
SIIL, OSIL, DAV, BGRIMM, etcétera.
3. Hornos de lecho fluidizado
(Fluidized Bed Furnace)
Las plantas de lecho fluidizado (FINMET,
CIRCORED, etc.) no estaban operando en 2014.
El máximo aporte a la producción de DRI en los
últimos diez años fue del 3% aproximadamente.
Estas plantas se encuentran en Trinidad y
Tobago y Venezuela.
Son procesos muy conocidos, por lo que no se
desarrollan en este artículo. Básicamente dentro
del reactor de lecho fluidizado, los finos de
mineral de hierro fluyen por gravedad y el gas
reductor en contracorriente reduce el mineral.
Luego los finos reducidos son briqueteados en
caliente.
4. Hornos de solera rotatoria
(Rotary Hearth Furnace)
Existe una planta en operación bajo el
proceso IRON DYNAMICS, en los EE. UU.,
con un aporte mínimo a la producción
mundial de 2014.
Se destaca, dentro de los procesos de horno
con solera giratoria, el proceso ITmk3, que si
bien llega a la fusión para la separación de los
productos, su calidad se asemeja a la de un
hierro directamente reducido.
ITmk3 evolucionó desde el proceso FASTMET®,
desarrollado por Midrex Technologies y Kobe
Steel. Ambos procesos ITmk3 y FASTMET®,
utilizan un horno RHF (Rotary Hearth Furnace)
para reducir pélets o briquetas elaboradas a
partir de finos de mineral de hierro y carbón.
4.1. Proceso ITmk3
Este proceso representa la tercera generación de
reducción, siendo la primera el alto horno y la
segunda la reducción directa basada en gases.
La primera planta industrial comenzó a operar
en 2010 en los EE. UU., con una capacidad de
500.000 ton/año.
Utiliza como materia prima, los finos de mineral
de hierro y carbón no coquizable para obtener
un producto de calidad premiun, nuggets o
pepitas de 5 a 15 mm con un muy elevado
contenido de hierro metálico, 96%-97% y
 ACERO Y TECNOLOGÍA 53

FIGURA 6. Proceso ITmk3

Gases a la
atmósfera

Reductor
(carbón)
Mineral Aire Recuperador Tratamiento del gas
de hierro de calor de salida

Mezclado Aglomeración Secado Aire de

combustión

Horno de solera rotatoria Quemador de

combustible

Separación

Quemador
Escoria Combustible
Aire 2CO + O2 → 2CO2 Gas de
Producto de Calor Poscombustión salida
hierro reducido
(nuggets) Calor
Alimentador
CO
Enfriamiento

Escoria
Solera
Nugget
Precalentamiento Fusión Descarga
Reducción Enfriamiento
Fuente: www.midrex.com

carbono 2,5%-3%, apto para uso en hornos de
arco eléctrico y hornos básicos de oxígeno.
ITmk3 evolucionó desde el proceso de reducción
directa FASTMET, desarrollado por Midrex
Technologies y Kobe Steel. Ambos procesos
ITmk3 y FASTMET, utilizan un horno RHF
(Rotary Hearth Furnace) para reducir pélets o
briquetas elaboradas a partir de finos de mineral
de hierro y carbón.
El proceso ITmk3 (FIGURA 6), comienza con el
mezclado de los finos de mineral de hierro y finos
de carbón (carbón mineral, carbón vegetal, coque
de petróleo u otra fuente de carbón). La mezcla
es peletizada, secada y alimentada al horno RHF.
Los pélets son calentados a 1.350°C-1.450°C,
reducidos y fundidos en aprox. 10 minutos
y luego son descargados. La etapa final es la
separación de las pepitas de hierro y la escoria.
El horno RHF (FIGURA 7) es una gran placa
giratoria. Los aglomerados son cargados al
horno en una o dos capas de profundidad y
en la rotación son calentados por quemadores
ubicados en la parte superior del horno. En
el proceso FASTMET, el producto es hierro
directamente reducido, pero en el proceso
ITmk3, los pélets son fundidos en la última zona
del horno para producir un producto metalizado
de muy elevada calidad y escoria como
subproducto. Debido a esta característica, donde
se produce la reducción y la separación del
metal de la escoria, el proceso permite utilizar
mineral de hierro de baja ley.
Durante la reducción, los volátiles del carbón y
el monóxido de carbono (CO) producido por la
reducción, evolucionan hacia la parte superior
del horno donde son combustionados con
aire. El calor así generado, más el calor de los
quemadores, proveen la energía requerida para
la reducción y el fundido. El gas que sale del
RHF es completamente combustionado, pero
contiene calor sensible que es recuperado por un
sistema que precalienta el aire de combustión.
Luego es sometido a un tratamiento para
eliminar partículas antes de ser descargado a
la atmósfera. Mediante este proceso se reduce
el consumo de energía y las emisiones de CO2,
SOx, NOx y particulados, comparadas con
las emitidas por el Alto Horno, y además se
minimizan los problemas ambientales de las
coquerías y las plantas de sínter.
54
FIGURA 7. Horno de solera rotatoria (RHF)
Quemador
Solera
Sello
de agua
Vista de corte
Fuente: www.midrex.com
Existen otros procesos de reducción directa
que se encuentran en diferentes etapas de
madurez sin llegar a la aplicación industrial y
algunos más que por diferentes motivos no han
prosperado, por lo que no los desarrollaremos en
este estudio.
CONCLUSIONES
En el mundo de la reducción directa los procesos
tradicionales siguen siendo los más utilizados
y los seleccionados al momento de decidir
un nuevo proyecto, fundamentalmente los de
hornos de cuba vertical, con la incorporación
en algunos casos, de nuevas metodologías
o alternativas de generar gases reductores,
dependiendo de su ubicación y los recursos
disponibles.
Los sistemas de descarga en caliente y
transporte del reducido al horno de arco
eléctrico son importantes avances tecnológicos
que contribuyen a la sustentabilidad de estos
procesos mediante el ahorro de energía y
aumento de la productividad.
Descarga
Alimentación
n
ació
Rot
Vista superior
Cada vez resulta más relevante a la hora de
seleccionar un proceso de reducción a instalar,
la evaluación comparativa de las ventajas
respecto a la versatilidad de las materias primas
a utilizar, la eficiencia energética y la protección
del medio ambiente. Son claros ejemplos de
estos avances:
• el recupero de finos de óxido a partir de
briquetas en frío aptas para ser cargadas y
reducidas en el horno reductor;
• la disminución de las emisiones de CO2 por
tonelada de producto, por ejemplo reciclando
los gases de tope con alto contenido de H2
y CO para ser utilizados nuevamente como
gases reductores; y
• la absorción del CO2 generado para ser
comercializado o utilizado como tal.
Por estos motivos, los nuevos procesos de
reducción directa, tienen el desafío de obtener
un producto de elevada calidad utilizando finos
de mineral de hierro de baja ley, carbón de bajo
costo y calidad, con menor consumo específico
de energía y mayor cuidado ambiental. ••

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