INDUSTRIA EXTRACTIVA Y MANUFACTURERA NACIONAL DEDICADA A LA

PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ALUMINIO.

Profesor: Integrantes:
Betsabeth Avendaño Edwin Fernández, CI: 21.042.960
Euskarlin Laya, CI: 23.552.296
Eduardo López 13.360.838
Vicente Lista, CI: 14.640.774
Trayecto: III fase: II PNF: Mantenimiento
MM02
Unidad Curricular: Procesos Industriales

El Tigre, Julio de 2022

 INTRODUCCION

El hierro es uno de los elementos más importantes en el desarrollo del pais

tanto principalmente en el aspecto económico, político y social. El tema del
hierro es muy importante en el transcurso de la historia,

El hierro es un elemento químico que rara vez está en estado puro (suele estar
formando compuestos). En condiciones minerales suele hallarse en hematites,
magnetita, limonita, pirita, etcétera.

En cambio, el acero no es un elemento químico sino una mezcla de hierro y

otros elementos químicos, es decir, una aleación metálica. Esta mezcla se
comporta como si fuera un solo material, debido a que no se dan reacciones
químicas de ningún tipo entre sus componentes.

Se conoce como acero a un conjunto de aleaciones del hierro (Fe) con otros
elementos, principalmente carbono (C), pero también zinc (Zn), silicio (Si) o
aluminio (Al). Estas aleaciones alteran las propiedades del metal puro, el hierro
en este caso, y se obtiene un material más resistente o menos oxidable. El
acero es un material muy importante en las industrias humanas. Es
ampliamente utilizado como material de construcción y como materia prima de
diversas herramientas y piezas mecánicas.

El aluminio es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre y

siempre se presenta combinado con otros elementos como hierro, oxígeno y
silicio. La bauxita, que consiste principalmente en óxidos hidratados de
aluminio, es la materia prima más utilizada para la producción de aluminio. En
el proceso Bayer, la bauxita reacciona con hidróxido sódico. Después de la
separación del material insoluble se precipita el hidróxido de aluminio de la
disolución de aluminato. El hidróxido de aluminio es luego espesado y
calcinado a oxido de aluminio Al2O3. Este metal se extrae únicamente del
mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en
alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico
mediante electrólisis.
Hierro

El hierro es un elemento químico de número atómico 26 y peso atómico

igual a 55.847 u.m.a. Se representa con el símbolo Fe en la Tabla Periódica.
Es un metal de color gris plateado, muy maleable y magnético.

Es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre y

representa un 5 % de sus componentes. Sin embargo, en la naturaleza no se
encuentra en estado puro y tampoco es utilizado en estado puro, sino que se
combina con otros metales o con otros elementos químicos, formando
aleaciones.

Su uso se remonta a 4.000 años a. C., en las culturas sumeria y egipcia.

Era usado con fines ceremoniales y cerca del siglo X a. C se convirtió en
la materia prima de las espadas gracias a su dureza. Desde entonces el ser
humano lo utiliza con diversos fines.

Características del Hierro

 Es un metal duro, pero a la vez maleable.

 Es muy denso.

 Existe en la naturaleza casi siempre como parte de ciertos óxidos.

 Tiene brillo metálico de color plateado.

 Por lo general, se utiliza combinado con otros elementos químicos con

los que forma aleaciones.

Propiedades Físicas del Hierro

Maleabilidad. El hierro es maleable, es decir, puede deformarse sin romperse

y por eso pueden fabricarse delgadas capas de hierro.

Dureza. Su alta dureza lo hace muy resistente a ser rayado por otro.

Alta densidad. Un pequeño volumen de hierro tiene mucho peso.

Alta conductividad térmica. El hierro se utiliza como componente principal de
utensilios de cocina que deben ser capaces de alcanzar altas temperaturas.

Baja conductividad eléctrica. Respecto a otros metales, el hierro no conduce

muy bien la corriente eléctrica, por lo que no es usado para fabricar cables o
dispositivos eléctricos.

Tiene propiedades magnéticas. El magnetismo es un fenómeno físico por el

que ocurre la atracción o repulsión que determinados materiales ejercen sobre
otros, y el hierro es el metal magnético por excelencia. El hierro, en general, no
se utiliza en estado puro, con excepción de los casos en los que se quiere
aprovechar sus propiedades magnéticas. Los otros metales altamente
magnéticos como el hierro son el cobalto, el níquel y el acero suave, que es
una aleación del hierro.

Concesiones

Desde el 01 enero de 1975 la explotación del mineral de hierro pasa a ser

reserva de Estado, extinguiendo todas las concesiones otorgadas por el
Ejecutivo Nacional, pasando al control de la Corporación venezolana de
Guayana. CVG Ferrominera Orinoco nace en 1976 para cumplir el Decreto N
580 de Nacionalización, tarea que ha ejecutado con orgullo durante 46 años,
apalancando un proceso de extracción sustentable, e impulsando el desarrollo
de la cadena hierro- acero del país.

La estatal minera guiada por el gobierno del presidente obrero Nicolás Maduro,
a través del ministro de Industrias y Producción Nacional, José Biomorgi, con
estrategias de la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), a cargo de
Pedro
Maldonado, y bajo la gerencia del presidente Abel Jiménez, reafirma su
compromiso de seguir generando riquezas para la Patria, protegiendo la
soberanía sobre nuestros recursos naturales.

Las concesiones son los derechos que se obtienen sobre un área específica,
bien sea para trabajar en ella con un determinado fin de producción. En el caso
del hierro y otros productos son muy importantes para el trabajo del mismo, se
puede decir que estas comenzaron en este caso en 1925 cuando Simón Piñero
descubrió los yacimientos del Pao. Él denunció el hecho y obtuvo la concesión
con un principio de 8.600 hectáreas, todo esto de acuerdo con la Ley de Minas
de 1925, mantenida por su conversión a la Ley de 1928. La concesión tomada
fue transmitida a la Iron Mines Co., manteniéndolo desde ese momento. Hubo
investigaciones y revalorización de El Pao que determinaron el otorgamiento de
concesiones fuera de la formulación de denuncios según la estipulación de la
Ley de Minas vigente, por la superficie de 56.700 hectáreas. Después se
originan las corporaciones siguientes: The María Luisa Ore Co., The Guayana
Co., entre otras. Sin embargo no tuvieron consecuencias prácticas. En el año
1947 se otorgan 20.593 hectáreas, todo esto por contrato en concesión a la
Orinoco Mining, en el Cerro Bolívar, esta concesión cumple con la Ley de
Minas de 1944 en su libro III, que habla sobre las concesiones en zonas
reservadas.

Régimen de Concesiones: El régimen de concesiones son los límites dentro de

cada concesión al cumplir las leyes de estas. Si se pasan estos límites es
clausurada o cerrada la concesión o permiso de la tierra que posee. Las
características de las concesiones del mineral de hierro más mencionadas en
el área de la explotación de esté son las siguientes:

En las zonas de libre aprovechamiento se aplicaba el sistema regalista, es

decir que si alguien denunciaba o decía sobre la existencia de una mina del
mineral de hierro en alguna zona, a este se le otorgaba las concesiones
correspondientes de explotación.

En las zonas reservadas regía un sistema dominial, es decir, el otorgamiento

de las concesiones era de elección del Estado.

El concesionario se obligaba a poner en actividad la concesión en un plazo de

cinco años. Si no lo hacía, perdía todos los derechos que ésta transmitía y, en
consecuencia la misma pasaba a formar parte de las reservas nacionales. Es
decir que el incumplimiento de la norma de los cinco años de cada concesión
era sancionado con quitar las concesiones y pasaban a reservas de la nación.
Una vez comenzada la explotación, no podía suspenderse por mas de dos
años consecutivos, con acepción de que actúe una razón demasiada fuerte y
que sea comprobada o justificada.

Se podía presumir la existencia del mineral de hierro y que era industrialmente

y comercialmente explotable, por causa de que el individuo hacia la denuncia
del yacimiento, al realizar dicha denuncia se supone que cumple con todos los
parámetros del cumplimiento.

Aunque una concesión era ya un derecho para trabajar el yacimiento, hay

varios tipos de concesiones, entre ellas tenemos:

1. En las zonas de libre aprovechamiento: Concesiones de explotación:

Estas equivalían a 500 hectáreas y se daban por 50 años. La ley
establecía que ninguna persona podía obtener concesiones que
abarcaran una superficie mayor de 10.000 hectáreas explotables desde
una misma planta. 
2. En las zonas reservadas: zonas en las que nunca se han dado
concesión alguna.

Concesiones de explotación y subsiguiente explotación: Se otorgaban 5.000

hectáreas por dos años. De estas se iban a explotar dichas zonas
exclusivamente.

Concesiones de explotación: Cada parcela no podía exceder las 500

hectáreas y en total el concesionario no podía recibir más de la mitad de lo
que se había dado en explotación, es decir, el máximo era de 2.500
hectáreas. Tenían una duración de 40 años.

3. En las zonas de reservas nacionales: trata de las concesiones que

tenían los de explotación y las entregaban para recibir la concesión de
explotación.

Concesiones explotables: Se otorgaban en un espacio de 500 hectáreas y

en el tiempo de 40 años de duración. Se otorgaban por el régimen de
licitación.
Mercado

En Venezuela el mineral de hierro es extraído de las minas y comercializado

exclusivamente por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG) y
Ferrominera del Orinoco (FMO), las minas se encuentran en la región de
Guayana. Las reservas de mineral de hierro que poseen CVG y FMO están
estimadas en alrededor de 1,7 billones de toneladas de reservas comprobadas
y 13 billones de reservas totales que incluyen los estimados de los depósitos
probables y posibles. Venezuela puede suplir la demanda futura de metálicos
por más de un siglo, basándose en la demanda actual y en las reservas
comprobadas. Por ejemplo, la planta de RDI usa alrededor del 5% de la
producción de la CVG, FMO. La planta nueva usará un 19% adicional de la
producción.

Procesos Productivos del Hierro

Prospección y Exploración

Esta etapa tiene como propósito conocer las características de los yacimientos,
principalmente cuantitativas y cualitativas, así como estudiar los aspectos
técnicos y económicos que determinarán la factibilidad de su aprovechamiento.
Se utilizan herramientas que van desde la exploración de campo y estudio de
los mantos por medio de perforaciones, hasta la información obtenible a través
de aerografías y satélites; así se clasifican nuestros yacimientos de acuerdo
con sus propiedades físicas y químicas. Por estas razones el departamento de
control de la calidad y de planificaciones, hace necesario mantener un
inventario preciso de los volúmenes disponibles de los diferentes tipos de
mineral, así como su localización dentro del yacimiento.

Geología y Clasificación de la Mina

La minería pertenece al sector primario y se enfoca en la extracción

de minerales que se encuentran en la superficie del planeta tierra. Por tanto, a
los lugares donde se encuentran los yacimientos, se denominan minas y a los
trabajadores se les llama mineros.
Constituye una de las fases más importantes del proceso, esto debe ser
cuidadosamente planificado de manera tal que el mineral obtenido se
encuentre dentro de los lineamientos dados por la gerencia de calidad a fin de
satisfacer los requisitos de producción.

Las operaciones de extracción del mineral de hierro en los yacimientos se

inician con las perforaciones para las voladuras. Para esta operación se cuenta
con taladros eléctricos rotativos, que pueden perforar con diámetros de 31 a 38
cm y profundidades de hasta 18 m, lo que permite construir bancos de
explotación de 15 m de altura. El número de perforaciones en el área
mineralizada depende del tonelaje que se quiera producir, el explosivo utilizado
es una mezcla de Nitrato de aluminio con gasoil.

Clasificación: Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores

por tamaños similares. Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.
Como la criba que separa el material por tamaño, por una parte los que pasan
por una malla y los que no pasan y el tamiz que es una criba fina y se usa para
obtener partículas muy pequeñas.

Criba: separan el material por tamaño, por una parte los que pasan por una
malla y los que no pasan.

Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.

Perforación y Voladura

La perforación y voladura es la parte esencial del ciclo de minado, en donde se

extrae el mineral mediante el uso de explosivos, un correcto uso de los mismos
en conjunto con un diseño adecuado nos permite realizar una voladura con el
menor costo y lo más importante con la mayor seguridad.

Perforación: Esta operación se realiza con cuatro taladros diesel y uno

eléctrico, que usan brocas de 12 ¼” (311mm) y 9 7/8” (251 mm) de diámetro
para perforar huecos con profundidades de 17,5 y 14,5 m con patrones de
perforación de 10 x 6 y 8 x 6 m (espaciamiento por retiro), lo que permite
bancos efectivos de explotación de 12 y 15 metros de altura.
Voladura: Para este paso se usa como agente explosivo el ANFO a granel, el
ANFO pesado y accesorios de voladura no eléctricos. El ANFO a granel es una
mezcla compuesta de 94% de prills de nitrato de amonio con 6% de gasoil. El
pesado se obtiene al mezclar ANFO a granel con emulsión Fortis Extra
mediante el uso de camiones fábrica “MMU” (Mobile Manufacturing Unit),
producto que ha sido específicamente diseñado para aplicaciones de voladura
en rocas para minería a cielo abierto.

Excavación, Carga y Acarreo

Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es

removido por palas eléctricas e hidráulicas desde los frentes de producción. Se
cuenta con tres palas eléctricas y una hidráulica en el Cuadrilátero Ferrífero
San Isidro con baldes de 14 yd3, 16 yd3 y 33 yd3 y otra hidráulica en la Mina
Altamira, ambas con baldes de 25-30 yd3.

Acarreo: Dieciocho camiones de 180 toneladas de capacidad y trece de 100,

son los utilizados para transportar el mineral y depositarlo en las estaciones de
carga, llenar los vagones góndola y tolvas, y alimentar las plantas de trituración
de Los Barrancos.

Transporte (Trenes)

Carga: La actividad de carga, consiste en la llegada del tren hacia el área panel
8, donde se encuentran cuatro (4) tolvas con capacidad de mil quinientas
toneladas (1500 Ton) cada una, donde se posiciona el tren para iniciar con el
llenado de cada uno de los vagones, por otro lado la carga se realiza con el
tren en movimiento, por lo que el operador de turno del área panel 8 debe estar
atento para garantizar el llenado correcto de cada uno de los vagones.

Transporte Cargado: La actividad de transporte cargado, consiste en la salida

del tren con los vagones cargados en el área panel 8, posteriormente el tren
sale del patio e inicia su recorrido a través de la línea férrea hasta llegar al patio
del cliente que le será despachado el mineral de hierro fino.

Descarga: La actividad de descarga, corresponde al posicionamiento del tren

en la fosa de almacenamiento de cada cliente, para así iniciar la descarga
desde el primer vagón tolva hasta el último vagón tolva, así mismo con los
vagones volteo, cabe destacar que para los vagones tolvas, esta descarga se
realiza con el tren en movimiento y en el caso de los vagones volteo estos son
volteados en pilas formando una línea de pilas en la zona de descarga.

Transporte Vacío: La actividad de transporte vacío corresponde al regreso del

tren hacia el patio Puerto Ordaz cuando haya culminado la descarga de mineral
de hierro en los patios de los clientes nacionales. Todas las distribuciones
estadísticas asociadas a las actividades de carga transporte cargado, descarga
y transporte vacío se agruparon en una tabla resumen donde se muestran los
resultados para cada tipo de cliente. 

Volteo, Trituración y Molienda

La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de los minerales. Se

hace en seco en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de
mandíbulas o giratorias.

La molienda puede hacerse con materiales húmedos o secos. Se utilizan los

molinos rotatorios. La diferencia entre un proceso y otro está en el tamaño de
los materiales obtenidos en cada proceso: en la molienda se obtiene el mineral
en partículas más pequeñas que en la trituración.

Vaciado del Mineral

Al llegar el mineral todo en uno (TEU) a la planta de procesamiento, los trenes

son seleccionados en grupos de 15 vagones según la distribución realizada
por el departamento de seguridad, de acuerdo a los requerimientos de
las pilas de mineral a homogenizar. La operación de vaciado consiste en
desalojar el mineral de los vagones, los cuales son impulsados por el
empujador de vagones (FD-800) individualmente hasta posicionarlos dentro del
volteador de vagones que se encuentra en la entrada del sector de trituración
primaria. El volteo de un corte, generalmente presenta una duración de 35 a 40
min. si se opera en óptimas condiciones.

Trituración Primaria: Alimentado por el volteador de vagones con mineral de

hierro, esta operación consta de un triturador cónico giratorio con una
profundidad de 30 mts el cual tiene una capacidad de 6000 toneladas, en
donde el mineral mayor de ocho pulgadas (+8") es clasificado por medio de
unas barras separadoras estáticas (GRIZZLY) y pasado al triturador
primario donde el mineral es reducido a un diámetro no mayor a (8"). Este
mineral cae a un alimentador de oruga (Feeder) para luego ser transportado a
la estación de clasificación y trituración secundaria por medio de cintas
transportadoras.

Trituración Secundaria: En esta segunda etapa, el mineral menor a (8") se

vierte en la tolva para luego caer a cuatro alimentadores de oruga o Feeder los
cuales cuentan con unas cribas vibradoras donde el mineral es clasificado en
finos (-4") y gruesos (+4"), este ultimo es pasado por uno trituradores
secundarios respectivamente; para caer conjuntamente con el fino
anteriormente cernido a unas correas transportadoras donde finalmente es
enviado hasta la estación de separación y trituración terciaria.

Trituración Terciaria: El mineral es almacenado a través de los Feeder en

varias tolvas de compensación de 500 toneladas cada una, luego este mineral
es descargado de las tolvas alimentando a cribas vibradoras con capacidades
de hasta 800 tn/h, las cuales separan los gruesos (+3/8") del resto del mineral.
Este mineral grueso es reducido por medio de unos trituradores, para luego
unirse con el mineral fino anteriormente separado y posteriormente ser
trasladado al cernido natural.

Cernido Natural y Seco

Cernido Natural.

Esta área es alimentada por el mineral proveniente de la trituración terciaria el

cual es trasladado mediante unas correas transportadoras que luego deposita
el mineral en cintas transportadoras móviles reversibles encargadas del llenado
de las tolvas de compensación con capacidad de hasta 500 toneladas.

El mineral depositado en estas tolvas es vaciado gradualmente por medio de

alimentadores de banda (Feeder) de 1100 tn/h de capacidad donde el mineral
es separado mediante cribas vibratorias en dos productos: gruesos (3/8" a 1
¾") y finos (0 a 3/8"). El mineral fino natural es enviado a la tolva de finos
mixtos de capacidad 1000 toneladas y luego a las pilas de homogenización
según el tipo de mineral a apilar.

El mineral grueso naturales transportado por medio de un sistema de cintas

transportadoras hasta la tolva de compensación 2000 toneladas, para luego ser
transferido a la planta de secado.

Cernido Seco o Planta de Secado

En esta etapa el mineral grueso (+3/8" y 1 ¾") proveniente de la tolva de

compensación de 2000 toneladas es ingresado a los secadores rotativos a
través de alimentadores de bandas (Feeder) y cintas transportadoras.

El mineral que ingresa a los secadores rota por medio de aletas internas a
medida que se desplaza a lo largo del mismo (la temperatura de entrada es de
aproximadamente 600 – 800 ºC y el de salida es de 80 – 100 °C); la capacidad
de los secadores actualmente es de 600-800 tn/h, con un diámetro aproximado
de 3 metros y de longitud 30.5 metros, el tiempo de recorrido del mineral
dentro de ellos es de 20 minutos, esto con la finalidad de eliminar el porcentaje
de humedad que varia de 6 a11% la cual impide la separación de las partículas
finas adheridas a el mineral grueso al momento del cernido y este es reducido
a un 0.3% aproximadamente, luego es enviado por medio de cintas
transportadoras hasta la estación de cernido grueso o seco.

Estación de Cernido Seco

El mineral grueso previamente secado es almacenado a través de un carrito

móvil reversible en varias tolvas y cribas vibratorias, por ende el mineral grueso
es separado en:

 Finos (0" a -3/8") los cuales son transportados por medio de las correas
transportadoras a la tolva de compensación de finos mixtos de 1000
toneladas.
  Gruesos mayores a 3/8" con un porcentaje de humedad de (0.3 a 1%) lo
que representa la obtención de gruesos limpios (sin mineral fino -3/8"
adherido), estos son transportados por medio de una correa a la pila de
productos gruesos, al sistema de calibrado.

Homogenizado y Recuperación

En esta etapa, el mineral fino es depositado en capas superpuestas hasta

conformar pilas de mineral homogeneizado física químicamente de acuerdo
con las especificaciones de cada  producto, de allí el producto es despachado a
los clientes o transferido hacia los patios de almacenamiento, los cuales están
ubicados en: Pila Norte ( Finos), Pila Sur (Gruesos), Pila Principal (Finos y
Pellas) y Pila  Clientes Locales (Gruesos y pellas).

Los equipos entre el proceso de Cernido, homogenización y planta de secado

son:2 secadores 10 apiladores y 4 recuperadores.

Despacho

El producto destinado para la exportación se encuentra depositado en las pilas

de almacenamiento y en la Estación de Transferencia. El embarque de mineral
se realiza por medio de sistemas de carga compuestos básicamente por
equipos de recuperación y carga de mineral, correas transportadoras y
balanzas de pesaje, para registrar la cantidad de mineral despachada. 
Los equipos que intervienen en el proceso de despacho de mineral se
encuentran: La estación de carga, panel ocho y el carga barcos.

Productos

El mineral fino proveniente de la tolva de finos mixtos (tolva 1000 toneladas) es

transportado por medio de cintas hasta el apilador LINK BELT, que se encarga
de conformar pilas de longitud variable, utilizando el método chevrón, de
acuerdo a la sectorización de las pilas programadas. El objetivo fundamental
del proceso de mezcla del mineral radica en lograr una homogeneización del
mineral en función de su composición físico-química.
El mineral grueso es almacenado en las pilas de productos, este proviene de la
estación de cernido seco o de la estación de calibrado, según las exigencias de
los clientes.

La elaboración de la pella se inicia con el secado del mineral de hierro y los

aditivos, los cuales son dosificados en el tambor de secado a un ritmo y
relación de mezcla predeterminada por el patrón de carga para cada tipo
de pella a producir.

Elaboración de Briquetas

Fabricación de briquetas de hierro: Son unas piezas de entre 140 gr y 5 kg de

peso obtenidas a través del prensado de viruta procedente del mecanizado de
piezas de hierro fundido a la que se añade polvos de cubilote en un porcentaje
adecuado y con una compresión suficiente para que no se desprenda de la
viruta., Se utilizan como materia prima en cubilotes de fundición de hierro. Las
materias primas utilizadas son:

Código CER  Materia prima  Tm/año

120101 Virutas de hierro colado  42.000

100909 Polvos de cubilote  3.000

La viruta metálica se recibe en camiones volquete y se descarga en una zona

pavimentada y cubierta denominada parque de materiales. Los polvos de
cubilote se reciben en big-bags y se almacenan en una zona cubierta.

Con objeto de homogeneizar la materia prima se realiza una mezcla de las

virutas con una pala y se fabrican una serie de briquetas de prueba para
comprobar su calidad. En caso de que sea satisfactoria se prepara la mezcla
para una producción de unos tres días.

El proceso comienza mediante el llenado con una pala de la tolva de recepción,

de donde el material pasa a una criba. De la criba el material pasa a una de las
tres briqueteadoras. Una vez conformadas las briquetas van cayendo sobre
una cinta ya la salida de la misma pasan a través de una criba a la tolva
almacén, de 20 Tm de capacidad. Posteriormente las briquetas pasan a la zona
de expedición. La producción estimada es de 45.000 Tm/año.

La Fabricación del Acero

Es el conjunto de procedimientos necesarios para producir este material a partir

de mineral de hierro y/o chatarra. En el proceso, las impurezas como
el nitrógeno, el silicio, el fósforo, el azufre y el exceso de carbono (la impureza
más importante) se eliminan del hierro obtenido; y además se suelen agregar
elementos de aleación como manganeso, níquel, cromo, vanadio y carbono en
su caso, para producir diferentes tipos de acero. También es importante limitar
los gases disueltos como nitrógeno y oxígeno y las impurezas arrastradas
(denominadas "inclusiones") para garantizar la calidad de los productos
fundidos a partir del metal obtenido.1

La fabricación del acero ha existido durante milenios, pero no

fue comercializado en una escala relativamente masiva hasta finales del
siglo XIV. Un antiguo proceso de fabricación de acero fue el crisolado. En las
décadas de 1850 y 1860, el convertidor Thomas-Bessemer y el proceso Martin-
Siemens convirtieron la fabricación de acero en una industria pesada. En la
actualidad, existen dos procesos comerciales principales para fabricar acero, a
saber, la acería de oxígeno básico, que utiliza arrabio líquido de alto horno y
chatarra de acero como principales materias primas, y el horno de arco
eléctrico (EAF), un sistema que utiliza chatarra de acero o hierro de reducción
directa (DRI) como las principales materias primas. La fabricación de acero con
oxígeno se alimenta principalmente de la naturaleza exotérmica de las
reacciones dentro del recipiente; por el contrario, en la fabricación de acero en
horno eléctrico, la energía eléctrica se utiliza para fundir la chatarra sólida y/o el
hierro reducido. En los últimos tiempos, la tecnología de fabricación de acero
con oxígeno se ha ido generalizando a medida que se ha introducido más
energía química en el proceso.2

Aceración

Para la calidad final del acero, la parte de aceración es muy importante, porque
aquí afinamos los últimos detalles de la composición química.
El proceso de Aceración consiste en la transformación de los productos de
reducción en acero líquido y consta principalmente de dos fases:

•      Afinación Primaria (Fusión)

•      Metalurgia Secundaria (Refinación)

Afinación Primaria

Es la etapa en donde se funde la carga metálica (materia prima), y se extraen

las impurezas presentes en los materiales de la carga. Las operaciones a
realizar en esta etapa varían dependiendo de la materia prima básica a utilizar:

 A-Arrabio: Si la materia prima es arrabio, se realiza en un convertidor (BOF)

donde se inyecta oxígeno a presión y fundentes con el objeto de fundir la carga
metálica y causar las reacciones químicas que separan las impurezas en forma
de gases y escoria.

Primeramente, se le agrega al convertidor la chatarra que se encuentra muchas

veces en cajas previamente pesadas. Por otra parte, el arrabio obtenido en los
altos hornos es transportado a las acerías BOF por medio de carros termos, los
que descargan en una olla midiendo el peso con el objeto de controlar la carga
de metal caliente.

 Con ayuda de un puente grúa, la olla es vaciada al convertidor donde se lleva

a cabo la refinación del arrabio; además se le adiciona una porción de la
cantidad de fundentes necesarios para el proceso; con esto se da por
terminada la carga. Se coloca la lanza de oxígeno en posición de trabajo,
iniciando así el soplado principal del oxígeno que se lleva aproximadamente un
tiempo de 15 minutos, durante el cual algunas veces conviene agregar más
fundentes, según la cantidad de arrabio cargado y el grado de eliminación de
elementos de escoria. 

B- HRD: Si la materia prima es HRD (Hierro de Reducción Directa), se realiza

en el Horno Eléctrico de Arco.
En la mayoría de las plantas de fabricación de acero, uno de los procesos
críticos es soplar el gas argón en el acero fundido caliente. El propósito de
hacer esto incluye tres funciones:

 Elimina el gas nocivo en el acero fundido como el nitrógeno, el

hidrógeno para mejorar la pureza del acero.
 El acero fundido en el cucharón podría hacer el movimiento con la
convección de modo que sea fácil liberar los residuos.
 Los elementos químicos y la temperatura del acero podrían promediarse
rápidamente con el movimiento de agitación de la burbuja de argón. Este
es un proceso muy importante para controlar la calidad del acero.

El gas que sopla en la cuchara es a través de los ladrillos ubicados en el

interior del recipiente. El número de tuberías depende de la capacidad del
cucharón. Normalmente se necesita de 10 a 20 tuberías con un cucharón de
200 a 800 toneladas.

Medición de flujo de Argón: El medidor térmico en esta aplicación mide el flujo

de gas y envía la señal al sistema de control para modificar la apertura de la
válvula.

Colada Continúa

El proceso de Colada Continua consiste en solidificar el acero líquido de

manera continua, desde la superficie al centro, obteniendo un planchón en el
caso de productos planos o una palanquilla en el caso de productos largos.
México se ha caracterizado por el desarrollo tecnológico de sus procesos. La
incorporación de modernas tecnologías para fabricar acero como es el Minimill
de Colada Continua de Planchón Delgado (Thin Slab) para productos planos es
un proceso continuo desde el reactor de reducción directa hasta el enrollado
del laminador en caliente.

Tradicionalmente el acero líquido obtenido de los hornos de aceración, ya sea

de BOF o Siemens-Martin, era colado en moldes para su solidificación, de ahí
se obtienen lingotes los cuales es necesario recalentar para poder laminarlos
en el molino desbastador y obtener productos intermedios de dimensiones
adecuadas que puedan ser utilizados en los molinos acabadores para obtener
un producto final. Estos productos intermedios son: planchón, tocho y bilete.

Con el propósito de incrementar el rendimiento de acero líquido a producto

terminado, y el de evitar los pasos de recalentamiento y desbaste, se
efectuaron pruebas para obtener los productos intermedios directamente de la
colada. El resultado de estas pruebas fue el nacimiento de la colada continua.

Partes principales:

Distribuidor. Artesa o caja revestida con material refractario que cuenta con un

orificio de salida de acero en cada uno de los extremos, y al fondo de los
cuales por medio de mecanismos manuales de barra, tapón y tobera de
descarga sumergida, se alimentan los moldes de colada continua y donde se
almacena el acero para permitir el cambio de ollas durante la operación de una
secuencia.

Molde. Pieza fabricada de placas de cobre (material de alta conductividad

térmica) que cuenta con refrigeración interna y recibe el acero líquido del
distribuidor.

Rodillos guía. Toda una serie de éstos van colocados por debajo de los moldes
para ir formando un hilo.

Sección de corte. Equipo necesario para dimensionar el planchón por corte

normalmente del tipo oxiacetileno.

Antes de iniciar una colada, es necesario preparar la máquina. Esta

preparación consiste en sellar el molde de cobre por la parte inferior. Para
realizar esta operación se introduce por la parte más baja de los rodillos guía
una pieza de acero semejante en dimensiones al planchón que se va a
obtener, esta pieza es llamada barra falsa. Al tener la barra en la parte inferior
del molde, se le colocan piezas pequeñas de acero (rebabas, viruta, etc.) que
sirven como agentes de enfriamiento y permiten que el acero que es vaciado al
molde, solidifique y se adhiera a la barra falsa, con lo cual será posible ir
jalando al planchón del molde a través de los rodillos guía.
Una vez preparada la máquina, la olla de acero providente del taller de
aceración BOF se coloca en la torreta; la cual a su vez se coloca arriba del
distribuidor, éste recibe el acero de la olla y lo repatea en los moldes que
conforman la máquina.

 El molde es enfriado continuamente por las caras externas. La solidificación

del acero principia con el que está en contacto con el molde, y conforme pasa
el tiempo, la capa sólida va aumentando hacia el centro. El molde se llena
hasta el nivel de operación y se inicia o entra a trabajar al sistema de oscilación
vertical del mismo molde; estas oscilaciones permiten y facilitan el
deslizamiento del planchón hacia abajo del molde y es conducido por los
rodillos que van curvándolo para dejarlo en posición horizontal al terminar el
hilo. Durante el paso del planchón por los rodillos guía, éste es enfriado por un
esperado de agua hasta su completa solidificación.

 A la salida de los rodillos guía se encuentran las máquinas de oxicorte para

obtener planchón de las longitudes requeridas para procesos posteriores. El
planchón ya cortado se almacena en el patio para después enviarse a la
sección o departamento de laminación correspondiente.

Laminado en Caliente

Acero laminado en caliente es acero laminado que ha pasado por el proceso de

conformación a una temperatura superior a los 926 grados para evitar que se
recristalice. Al acero que está por encima de la temperatura de recristalización
puede dársele forma mucho más fácilmente que al acero más frío, y puede
partir de lingotes de material en tamaños mucho más grandes. También es más
barato de fabricar que el acero laminado en frío y, a menudo, se fabrica sin
pausas o demoras en el proceso, de manera que no es necesario recalentar el
acero. Durante el proceso de enfriamiento, el acero laminado en caliente se
contrae, haciendo que su tamaño y forma final sean menos predecibles que los
del laminado en frío.

El laminado en caliente permite una gran variedad de formas y de piezas,

además de poderse utilizar para fabricar piezas grandes sin tener que
preocuparse por la integridad del material. Por eso el acero laminado en
caliente se usa a menudo en proyectos estructurales.

Laminado en Frio

El acero laminado en frío pasa por un proceso de conformación a temperatura

ambiente, permitiendo su recristalización. Dado que el acero se fabrica a una
temperatura mucho más baja, no hay que preocuparse por el cambio de
volumen y de forma del material, como sí pasa en el acero laminado en
caliente, adecuado para usos en los que no se requieren formas precisas y
tolerancias bajas. Este es el principal motivo por el que el laminado en frío es
normalmente más costoso que el laminado en caliente.

El laminado en frío aumenta la resistencia y dureza del acero y disminuye su

ductilidad (es decir, su capacidad de deformarse plásticamente de manera
sostenible sin romperse), y por eso es necesario someterlo a un proceso
llamado recocido. Por eso en el laminado en frío es, básicamente, laminado en
caliente que ha pasado por un proceso adicional de conformación.

Productos SIDOR

Cabillas: Producto de acero laminado en caliente con núcleo circular cuya

superficie presenta salientes regularmente espaciados con el fin de aumentar la
adherencia con el concreto. 

Este producto se utiliza como refuerzo estructural en concreto reforzado y

mampostería estructural. Sectores a los cuales está destinado: Construcción.

Palanquillas: Productos semi elaborados de sección transversal cuadrada

maciza, provenientes de procesos de solidificación vía Colada Continua. Se
utilizan como materia prima en procesos de Laminación en Caliente.

La Hoja Cromada: es un acero de bajo carbono, laminado en frío, recubierto

con una capa de cromo, aplicada mediante un proceso electrolítico para su uso
en la industria de envases. 
Este producto se puede proveer como bobinas y láminas, y está destinado a
los sectores Tapas Corona y Envases Embutidos. 

Planchones: Producto semi terminado de acero, de sección rectangular,

obtenido por procesos de Colada Continua para su aplicación en trenes de
laminación, en la producción de chapa Laminada en Caliente.

Hoja estañada: La Hoja estañada o Hojalata es un acero de bajo carbono,

laminado en frío, recubierto con una capa de estaño aplicada mediante un
proceso electrolítico. 

Se usa en la fabricación de envases, principalmente para la industria

alimenticia. Este producto se puede proveer como bobinas y láminas, y está
destinado a los sectores Envases, Industrial y Automotriz

Tubo de revestimiento: Es un producto de sección circular hueca, sin cordón

de soldadura, con extremos roscados aptos para acoplamiento, obtenido a
partir del conformado en caliente de lingotes o barras de acero, y destinado
para el revestimiento de pozos de extracción de petróleo o gas en la industria
petrolera. Sectores a los cuales está destinado: Ductos, Caños y Tubos.

Tuberías: Una tubería es un conducto que cumple la función de transportar

agua u otros fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos. También
sirven para transportar materiales que, si bien no son propiamente un fluido, se
adecuan a este sistema: hormigón, cemento, cereales, documentos
encapsulados, etcétera.

La tubería de acero galvanizado es una tubería de acero (estirado o con

soldadura), como en el caso anterior, pero a la que se ha sometido a un
proceso de galvanizado interior y exteriormente. El galvanizado se aplica
después de formado el tubo. Al igual que la de acero al carbón, se dobla la
placa a los diámetros que se requiera.

Alambrón: Producto de sección transversal circular que se obtiene por

laminación en caliente.
Se produce en rollos y está destinado a trefilación en frío en distintos diámetros
para su uso en la fabricación de clavos, alambres desnudos o galvanizados,
alambre para refuerzo estructural, alambres recocidos, de púas, para atar y
otros. Sectores a los cuales está destinado: Industrial, Agrícola, Construcción,
Soldadura, Trefilado, entre otros.

Aluminio

El aluminio es un elemento metálico representado en la tabla periódica con el

símbolo ‘Al’ y el tercer elemento más común de la corteza de nuestro planeta:
un 8 % de la corteza terrestre contiene aluminio en diversos compuestos.

El aluminio fue aislado por primera vez en 1825 por el físico dinamarqués H. C.
Orsted, y hoy es el metal más empleado por la humanidad, junto con el hierro.

Este elemento está presente, además, en la mayoría de las formaciones

rocosas y en el cuerpo mismo de los seres vivientes. Sin embargo, no es
posible encontrarlo en estado puro en la naturaleza, sino como parte de
numerosos silicatos y minerales.

Se trata de uno de los metales más útiles y más empleados industrialmente por

la humanidad, dadas sus propiedades de ligereza, maleabilidad y larga vida,
además de resistencia a la corrosión. Se emplea en una enorme variedad de
aleaciones para fabricar numerosos utensilios y envases, así como partes de
diversas maquinarias.

Características del Aluminio

Ligero

El aluminio es tres veces más ligero que el hierro. Tiene un peso específico de
2,7 g/cm3.

Dúctil

Es la capacidad que tiene un material para admitir grandes deformaciones sin

romperse.
Gracias a la muy alta ductilidad del aluminio, a partir de ella puede hacer
láminas con un espesor de 4 micrones y el cable más delgado. Y el papel de
aluminio superfino es tres veces más delgado que un cabello humano.
Además, en comparación con otros metales y materiales, es más económico.

Sin corrosión

La corrosión es el desgaste que sufren los metales a causa de agentes

externos. La película de óxido fino del aluminio protege contra la corrosión.

Gran capacidad para formar compuestos

Es la capacidad que tiene un material para admitir grandes deformaciones sin

romperse

Gracias a la muy alta ductilidad del aluminio, a partir de ella puede hacer
láminas con un espesor de 4 micrones y el cable más delgado. Y el papel de
aluminio superfino es tres veces más delgado que un cabello humano.
Además, en comparación con otros metales y materiales, es más económico.

Conductividad

La conductividad es la capacidad que tienen los elementos de transmitir la

electricidad. Aluminio y cobre son los metales más utilizados en la industria del
cable. El aluminio conduce bien la electricidad y pesa menos que el cobre.

Color

El aluminio es un metal blanco plateado y brillante

Reutilizable y reciclable

Parece que el conjunto de características anterior es en sí mismo suficiente

para que el aluminio se convierta en el metal de primera elección en la
industria; sin embargo, hay una característica más, no menos significativa.
El uso del aluminio puede ser infinito: este metal y sus aleaciones pueden
fundirse repetidamente sin pérdida de características mecánicas.

Los científicos estiman que 1 kg de latas de aluminio recolectadas y puestas en

fundición pueden ahorrar 8 kg de bauxita, 4 kg de varios fluoruros y 14 kW / h
de electricidad.

Aplicaciones del Aluminio

El aluminio es uno de los metales más usados por el hombre. Uno de sus
principales usos lo hace e campo de la energía eléctrica y la comunicación,
donde suele utilizarse para la fabricación de piezas para antenas y satélites.
Esto, gracias a sus buenas propiedades conductivas.

En la fabricación de todo tipo de piezas de construcción se usa el aluminio.

Desde puertas y ventanas; hasta tuberías y elementos estructurales, suele
usarse el aluminio.

La industria de fabricación de electrodomésticos suele utilizar el aluminio para

fabricar piezas, cubiertas y todo tipo de componentes para sus productos. De
esta manera se aprovecha su excelente resistencia, su poco peso y bajo costo.

La industria automotriz fabrica todo tipo de piezas de aluminio para disminuir el

peso total de la carrocería y el vehículo en general.

Dentro de la industria aeronáutica, el aluminio es el metal más usado, siendo la

materia prima con la que se construye casi la totalidad del cuerpo de los
distintos tipos de aviones comerciales.

En forma de polvo, el aluminio se emplea en la fabricación de pinturas,

explosivos, aerosoles y catalizadores.

Debido a que se trata un metal muy fácil de reciclar, muchas industrias han
empezado a utilizar aluminio reciclado para la fabricación de todo tipo de
productos

Los principales usos industriales de las aleaciones metálicas de aluminio son:

- Transporte; como material estructural en aviones, automóviles, trenes de alta
velocidad, metros, tanques, superestructuras de buques y bicicletas.

- Estructuras portantes de aluminio en edificios.

- Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.

- Carpintería metálica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.

- Bienes de uso doméstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.

- Transmisión eléctrica. Un conductor de aluminio de misma longitud y peso es

más conductivo que uno de cobre y más barato. Sin embargo el cable sería
más grueso. Medida en volumen la conductividad eléctrica es tan sólo el 60%
de la del cobre. Su mayor ligereza reduce el esfuerzo que deben soportar las
torres de alta tensión y permite una mayor separación entre torres,
disminuyendo los costes de la infraestructura. En aeronáutica también sustituye
al cobre.

- Recipientes criogénicos (hasta -200 °C), ya que contrariamente al acero no

presenta temperatura de transición dúctil a frágil. Por ello la tenacidad del
material es mejor a bajas temperaturas.

- Calderería.

Antecedentes del Aluminio

El aluminio es uno de los metales más modernos si lo comparamos con la

metalurgia nacida hace más de 5000 años. Fue a comienzos del siglo XIX
cuando un químico danés Hans Cristian Oersted aisló el metal por primera vez
en 1825 por medio de un proceso químico que utilizaba una amalgama de
potasio y cloruro de aluminio.

El químico alemán Wöhler en el año 1827 lo obtuvo en forma de polvo al hacer

reaccionar el potasio con el cloruro de aluminio y posteriormente en el año
1845, él mismo, determinó por primera vez las propiedades del metal recién
descubierto, densidad y ligereza y lo separó en forma de bolitas.

El aluminio es sumamente abundante en la composición de la corteza terrestre

(y en la luna), se halla en una proporción aproximada del 15% y sólo el sílice lo
supera.

El mineral industrial más significativo es la “bauxita” con un contenido entre el

55 y el 65 de alúmina (oxido de aluminio Al 2O3), que se encuentra localizado
principalmente en la zona tropical. Este mineral fue descubierto por M.Pierre
Berthier que lo llamó así por el lugar donde la encontró, la aldea de Les Baux
de Provenza, en Arlés, Francia meridional.

En España encontramos bauxita, pero en muy pequeñas cantidades en Teruel,

Barcelona, Tarragona y Lleida.

En 1854 Bunsen logró preparar electrolíticamente el aluminio partiendo en sus

experiencias del compuesto cloruro alumínico sódico. Ese mismo año Henri
Sainte-Claire Deville perfeccionó el procedimiento y fabricó por primera vez en
la historia aluminio sustituyendo el potasio por sodio y lo presentó en la
exposición de París de 1855, en forma de lingotes. Puede decirse, por tanto,
que Deville fue el iniciador de la producción industrial del metal cuyo
procedimiento, con ligeras modificaciones se utilizó hasta el año 1888 que fue
sustituido por el método electrolítico

Industrias Dedicadas a Explotación de Bauxita y Producción de Aluminio.

La industria del aluminio surge en Venezuela, a mediados del siglo XX, dada
las fuentes de ventajas comparativas que convergen en la región, grandes
cantidades de reservas de mineral de Bauxita, gas natural, fuentes de energía
hidroeléctrica y salida al exterior vía naviera.

Las empresas del Estado Venezolano, que conforman el sector del aluminio
son las siguientes: CVG-BAUXILUM (Planta de Bauxita y Planta de alúmina),
Industria Venezolana de aluminio (CVG-VENALUM), Aluminios del Caroní́, S.A
(CVG-ALCASA), Carbones del Orinoco (CVG-CARBONORCA), ALUMNIO DE
CARABOBO (CVG-ALUCASA), CVG-CABELUM, ALUMINIOS NACIONALES,
S.A (CVG-ALUNASA), Servicios de Laminación (SERLACA) , Centro de
producción de rines de aluminio (CVG-RIALCA), Aleaciones Nacionales, C.A
(ALENTUY), Aluminio de Barquisimeto, C.A (ALBARCA) Y Aluminio de
Venezuela,C.A(ALEVEN).

En tal sentido, la industria del aluminio, preocupada por el control, manipulación

y uso de los materiales de desechos generados en planta, desarrolla planes
ambientales tomando en cuenta las normas emitidas por el Ministerio del Poder
Popular para el Ambiente, el cual se apoya en comisiones especiales, para
auditar si se llevan a cabo los requerimientos de control ambiental.
En el contexto de la corresponsabilidad que debemos compartir todos, tanto la
gestión ambiental pública como la de organizaciones privadas, la concertación
podría constituir un enfoque alternativo al acentuado enfrentamiento que se
observa entre las entidades ambientales y el sector productivo. Se debe poner
énfasis en la identificación de los problemas ambientales, que rodean la región,
que son muchos, e involucran a diversas empresas del sector del aluminio
como CVG-Bauxilum, CVG-Venalum, CVG-Alcasa, CVG-Carbonorca, entre
otras.

Procesos Productivos del Aluminio

Extracción de bauxita:

La producción de aluminio comienza con la extracción de la bauxita como

materia prima, un tipo de suelo arcilloso que se encuentra en un cinturón
alrededor del ecuador. La bauxita se extrae a unos pocos metros por debajo
del nivel del suelo.

Trituración y molienda

La bauxita se transporta a las plantas, donde se lava la arcilla y se pasa la

bauxita a través de una trituradora. Se muele y tritura la roca por vía húmeda,
hasta que se forma una pasta y extraer alúmina.

El proceso Bayer
La primera etapa después de la extracción del mineral es lavarlo con agua. De
esta manera, se eliminan la mayoría de las impurezas solubles en agua. Luego
se agrega CaO, u óxido de calcio, a dicha materia prima preparada. A
continuación, se tritura utilizando molinos tubulares especiales hasta que los
granos tienen un diámetro muy pequeño, es decir, por debajo de 300 μm. Es
extremadamente importante moler finamente la materia prima, ya que
proporciona una superficie específica de granos suficientemente grande, lo que
a su vez se traduce en un proceso de extracción más eficiente. La siguiente
etapa en la producción de óxido de aluminio es la disolución de granos con una
solución acuosa de soda cáustica. En el Grupo PCC, el hidróxido de sodio se
produce por electrólisis de membrana. El producto obtenido de esta manera se
caracteriza por una calidad y pureza inusualmente altas, al mismo tiempo que
cumple con los requisitos de la última edición de la Farmacopea Europea. La
mezcla que contiene granos molidos e hidróxido de sodio se almacena durante
varias horas en reactores especiales llamados autoclaves. Durante el proceso
de precipitación, se mantienen altas presiones y temperaturas elevadas en los
reactores. De esta forma, se obtiene aluminato de sodio, que luego se purifica
mediante varios filtros. En el siguiente paso, la solución purificada de aluminato
de sodio se descompone. Como resultado se obtiene lejía de soda (es una
solución acuosa de sosa cáustica) y cristales de hidróxido de aluminio con un
alto grado de pureza. A continuación, el precipitado obtenido por cristalización
se filtra y se lava con agua. A su vez, la lejía de sosa restante se calienta y se
recicla para su reutilización en el proceso. La última etapa de la producción de
óxido de aluminio es la calcinación. Consiste en calentar hidróxido de
aluminio a una temperatura superior a los 1000 o C, lo que provoca su
descomposición en Al 2 O 3 , que se obtiene en forma de polvo blanco puro. El
óxido de aluminio así preparado se transporta a los hornos para obtener
aluminio metálico en el proceso de reducción electrolítica.
 CONCLUSION

Se puede decir que el hierro no viene en estado puro, es decir, que en la

extracción no se encuentra el hierro como tal sino el mineral de hierro. Este no
está en estado puro sino que contiene otros materiales aparte del hierro como
lo son el calcio, manganeso, fosforo, titanio, etc. Alguno de estos materiales
son aprovechables en un grado de importancia amplio para el país y utilizado
en la exportación igualmente. Para explotar el mineral de hierro el de suma
importancia denunciar el sitio especifico del yacimiento y ver si es utilizable el
mineral de hierro que se encuentra en esta, esto se realizar midiendo el tenor
que posee cada mina para luego realizar el siguiente paso que es poder
obtener la concesión o permiso para llevar a cabo el trabajo de explotación.

Las concesiones pueden ser de gran importancia, sin embargo tienen un punto
de espiración en el cual deben ser renovadas para continuar con la producción.
Para finalizar se tiene que Venezuela es en realidad uno de los mayores
productores de hierro y acero para sí mismo como país, como para la
exportación a otros países. Aprovechando muy poco este material por causa de
la falta de industrias que se tiene hoy en día.

El hierro y el acero son elementos utilizados para fabricar herramientas

necesarias para diversos trabajos. En esta oportunidad se desarrollara el tema
de acuerdo a las exigencias del lector. Tomando en cuenta desde su
fabricación hasta aprovechamiento de producción en las siderurgias de los
países encargados de trabajar con este material.

Es importante destacar el Acero como un elemento básico- natural no existe es

producto de una aleación del hierro y el Carbono en diversidad de porcentajes
(%) para determinar su utilidad. También se tiene en cuenta la fabricación del
mis a través de un diagrama donde destaca los componente para la fundición
del material básico (hierro) Fe. Y seguido de la aleación para la obtención del
producto final

El aluminio es uno de los elementos más extendidos en la corteza terrestre:

constituye el 7 %de su composición elemental, es el tercer elemento más
abundante después del oxígeno y el silicio. Se obtiene de la bauxita, o roca
sedimentaria, en la que se encuentra principalmente en forma de óxido. Este
metal se conoce desde hace más de 2000 años y se caracteriza por una amplia
aplicación técnica. El aluminio no se encuentra en la naturaleza en su forma
pura debido a su alta actividad química. Es por eso que aprendimos sobre esto
relativamente recientemente. Formalmente, el aluminio se obtuvo solo en 1824,
y pasó más de medio siglo antes de que comenzara su producción industrial.
 BIBLIOGRAFIA

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https://www.quiminet.com/articulos/aplicaciones-y-usos-del-aluminio-54823.htm

http://tutorialproyec.blogspot.com/2014/04/proceso-productivo-del-aluminio-al-
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https://humanidades.com/acero/

https://humanidades.com/hierro/

https://conceptoabc.com/aluminio/