Universidad de La Serena

Facultad de ingeniería
Departamento de ingeniería Mecánica
Procesos de fabricación II

Aplicaciones de soldaduras en
la gran minería

Integrantes: Juan Pablo Coñonir Suárez

Felipe Alonso Rojas Vera
Raúl Antonio Pérez Ramos

Profesor: Rodrigo Alfonso Silva Valenzuela

Asignatura: Procesos de fabricación II

Fecha: 08 de marzo de 2019


Resumen
Como en todo proceso de extracción de
minerales, los equipos y maquinas utilizados
son constantemente afectados por
numerosos factores de desgaste, ante esta
problemática el trabajo de soldadura de
mantención se vuelve crucial en orden de
conservar los estándares de producción. Es
por esto que el mantener la maquinaria y
herramientas en un estado óptimo es
prioridad.
1
Introducción
La industria minera es la que genera más
utilidades al país, es por eso que su valor es
indudable para el progreso socio-económico
nacional. Debido a esto, es que la extracción
de minerales en todas sus fases, requiere la
máxima atención de modo que la extracción
se realice de forma continua y sin detenciones
que afecten la producción. El equipamiento
usado en las diversas etapas de la extracción
del cobre (transporte, chancado, molienda,
lixiviación, flotación, electrometalurgia y
fundición) es expuesto a grandes tasas de
desgaste, puesto que estos deben remover
millones de toneladas de material estéril muy
abrasivo, provocando una disminución en la
productividad, mayor consumo de energía y
gastos de mantenimiento.
Para disminuir el impacto que puede causar el
desgaste, las empresas mineras tienen
agregados en sus procesos la soldadura de
mantención, pieza clave para prolongar la
disponibilidad de sus equipos y mantenerlos
operativos en el proceso, confiere además
ventajas al reducir los tiempos de
mantenimiento e inversión.
En general, cambiar un componente que han
sido afectado por los distintos tipos de
desgaste, tiene un costo mucho mayor que el
usar soldadura de mantención, pues no
siempre la pieza a reemplazar está disponible,
o no se cuenta con tiempo suficiente ni los
medios para hacer el reemplazo.
Índice
Resumen........................................................ 1
Introducción .................................................. 1
Recubrimiento y recuperación de piezas ...... 3
Aplicaciones de la recuperación o el
recubrimiento de piezas............................ 3
Mecanismos de desgaste .............................. 3
Principales mecanismos de desgaste ........ 3
Componente: mango de la pala.............. 11
Recomendación de soldadura para
fisuras en el mango de la pala ............ 11
Componente: cremallera y mango de pala
................................................................ 12
Recomendación de soldadura para el
mango y la cremallera......................... 12
Componente: Labio de Balde.................. 13
Recomendación de soldadura para
fisuras en labio de balde ..................... 13

Desgaste abrasivo.................................. 3 Componente: Aro de Baldes ................... 14

Desgaste por impacto ........................... 4 Recomendación de soldadura para

fisuras en aro de baldes ...................... 14
Desgaste adhesivo ................................. 5
Conclusiones ............................................... 15
Desgaste por temperatura .................... 5
Referencias ................................................. 15
Desgaste por corrosión ......................... 6
Metales base ................................................. 6
Aceros al carbono de baja aleación .......... 6
Aceros al manganeso austeníticos ............ 6
Aceros inoxidables .................................... 6
Preparación del metal base................... 7
Clasificación de las aleaciones para la
recuperación ................................................. 7
Aleaciones de base hierro ......................... 7
Aleaciones austeníticas al manganeso .. 7
Aleaciones martensíticas....................... 8
Aleaciones en base a carburos .............. 8
Aleaciones no ferrosas .............................. 8
Procesos de soldadura .................................. 9
Soldadura al arco con electrodo revestido
SMAW........................................................ 9
Soldadura al arco con núcleo fundente
FCAW ......................................................... 9
Sistema de arco sumergido SAW ............ 10
Reparación de componentes mecánicos en
equipos mineros .......................................... 11

2
Recubrimiento y recuperación
de piezas
El recubrimiento y recuperación de piezas es
un método de mantenimiento que consiste
en aplicar una aleación metálica sobre una
pieza, esto con fin de rellenar las partes
perdidas por el desgaste, en el caso de la
recuperación, o recubrir una pieza para
protegerla del desgaste y agregarle algunas
propiedades en el caso del recubrimiento.
Aplicaciones de la recuperación o el
recubrimiento de piezas
Reducir costos: el recubrir o recuperar una
pieza suele ser más económico que comprar
una nueva. Este proceso puede significar un
ahorro de entre un 25%-75% del costo de una
pieza nueva.
Prolongar la vida útil del equipo: el recubrir
una pieza extiende de forma considerable la
vida útil de una pieza, esto debido a que el
recubrimiento otorga propiedades que
protegen la pieza contra el desgaste. La vida
útil de una pieza recubierta es de entre un 30
y un 300% mayor a la de una pieza no
recubierta.
Menor pérdida de tiempo: gracias a la mayor
duración de las piezas se requieren menos
interrupciones en el trabajo de reemplazarla.
Reducción del inventario de repuestos: al
recuperar y recubrir las piezas se necesitan
menos repuestos lo que significa una menor
cantidad de repuestos en bodegas.
3
Mecanismos de desgaste
El desgaste de las piezas metálicas consiste en
la pérdida gradual y progresiva de la masa del
metal. Cuando una pieza sufre un desgaste
excesivo, de manera que esta no puede
realizar su función de manera correcta, esta
se debe reemplazar o recuperar. el desgaste
se puede producir debido a una serie de
fenómenos.
Si todas las piezas estuvieran sometidas a un
solo tipo de desgaste seria sencillo elegir una
aleación en específico para construir la pieza
o para su recubrimiento, pero en la realidad
esto no ocurre, puesto que incluso en una
misma máquina, las piezas puedes estar
sometidas a distintos tipos de desgaste.
Principales mecanismos de desgaste
Existen cinco tipos principales de desgaste
1. Abrasivo
2. Impacto
3. Adhesivo
4. Altas temperaturas
5. Corrosivo
Desgaste abrasivo
El desgaste abrasivo es causado por
materiales extraños que friccionan contra una
pieza metálica. Corresponde al 55 o 66% del
desgaste de los componentes industriales.
Dentro de este podemos encontrar desgastes
del tipo abrasión sin impacto en el cual la
granulometría del mineral puede afectar
significativamente componentes como los
dientes de pala, chutes, tolvas y perforadoras.
La erosión es otro tipo de desgaste abrasivo y
este ocurre cuando las partículas son
transportadas por un fluido, se presenta en la
molienda húmeda, flotación, espesamiento y
tratamiento de relaves.
Es desgaste por abrasión se puede clasificar
en:
Abrasión pura o de baja tensión
Este es el tipo de abrasión menos severa. En
este tipo de abrasión las piezas se desgastan
debido al movimiento de partículas duras y
afiladas moviéndose sobre la superficie del
metal.
En este tipo de abrasión, al no haber impacto,
las aleaciones que contienen carburos,
principalmente carburos de cromo, son
utilizadas de forma exitosa para disminuir
esta abrasión.
Abrasión de alta tensión o esfuerzo
Esta abrasión es más intensa que la vista
anteriormente puesto que las partículas
abrasivas son presionadas contra la superficie
metálica con la fuerza suficiente como para
triturar dichas partículas. Durante este
proceso la superficie metálica adquiere
rugosidad, pudiendo generar grieta, es por
esto que por lo general se utilizan aleaciones
dúctiles y tenaces. Las aleaciones más
utilizadas para este propósito son manganeso
austenístico, aceros martensíticos y algunas
aleaciones que contienen carburos pequeños
en una matriz tenaz.
4
Abrasión por desgarramiento
Cuando la abrasión de alta y baja tensión va
acompañada con algún grado de impacto y
carga, el resultado del desgaste puede ser
extremo. En la superficie del metal se
producen severas deformaciones y surcos
cuando objetos de gran tamaño y peso son
presionados contra la superficie metálica.
Para este tipo de abrasión se utilizan
aleaciones de alta tenacidad, por lo general
acero al manganeso austenítico.
Desgaste por impacto
El impacto se define como la aplicación de una
carga compresiva y produce en forma
momentánea una tensión mecánica
extremadamente alta sobre un componente
metálico. Cuando la tensión excede los límites
elásticos del metal, éste se deforma bajo el
punto y lateralmente a lo largo de la
superficie de impacto. En la gran minería
podemos encontrar esta forma de desgaste,
ya que, si la granulometría del mineral es
mayor, por ejemplo, en el chancado, a la
abrasión se suma el impacto.
Desgaste adhesivo
El desgaste adhesivo o metal-metal, el cual es
responsable de un 15% del total del desgaste
de las piezas, resulta cuando dos piezas son
lubricación son sometidas a fricción entre sí.
Las superficies metálicas, sin importar lo lisas
que sean, siempre tendrán irregularidades en
su superficie, como las superficies metálicas
se deslizan una sobre la otra, estas
irregularidades se atascas y rompen entre sí,
esto provoca que se vallan desprendiendo
Pieza metálica con desgaste por adhesión
pequeñas partículas metálicas, lo cual con el
tiempo produce la perdida de material y el Desgaste por temperatura
desgaste de la pieza
Las superficies de acero expuestas a altas
temperaturas por periodos extensos se
pueden deteriorar permanentemente. El
calor afecta la microestructura del metal y
generalmente reduce su durabilidad. Esta
forma de desgaste en temperaturas inferiores
a los 600°C, se da generalmente en
intercambiadores de calor.

Pieza desgastada debido a los constantes cambios de

temperatura
En la figura se muestra como las irregularidades en la
superficie chocan entre sí, produciendo el desgaste

5
Desgaste por corrosión
Los metales ferrosos están expuestos a
muchas formas de corrosión. El tipo más
común de corrosión es la oxidación, esta
transforma la superficie del metal en óxido, el
cual, eventualmente se descascara y rompe,
reduciendo así el espesor original del metal.
Esta forma de desgaste también se puede
observar, puesto que, los agentes químicos
utilizados para extraer el cobre en los
procesos de lixiviación, extracción por
solventes, electrobtención
electrorrefinación son sumamente
corrosivos, principalmente, por el grado de
acidez que contienen.
Pieza afectada severamente por la corrosón
Metales base
El metal base el metal cual está construida la
pieza, por lo general se utilizan distintos
tipos de aceros.
El conocimiento del material base es esencial
para decidir que aleación se debe utilizar para
la recuperación o el recubrimiento.
Los metales base se dividen en tres categorías
principales:
y  Aceros al carbono o de baja aleación
 Aceros al manganeso autentico
 Aceros inoxidables
Aceros al carbono de baja aleación
Existe una gran variedad de estos tipos de
aceros, por lo que no se puede dar una
recomendación general para el proceso de
soldadura. Sin embargo, hay que tener en
cuenta que a medida que el contenido de
carbono y de aleación en el material base
aumenta, también aumentan las
precauciones que hay que tener a la hora de
realizar el proceso de soldadura. También se
debe tener cuidado al usar aleaciones de base
de hierro con porcentajes altos de carburos
en aceros al carbono o de baja aleación, ya
que se puede producir una interfase frágil.
Aceros al manganeso austeníticos
Este acero es dúctil, tenaz y de alta
resistencia, se utiliza como un componente
resistente al desgaste debido a la dureza que
adquiere cuando es sometido a impactos.
Bajo esta superficie endurecida el a acero
mantiene sus propiedades de ductilidad y
tenacidad.
Aceros inoxidables
Estos aceros son aleaciones compuestas por
hierro, carbono y cromo. Para que el acero
sea considerado inoxidable debe de tener al
6
menos un 11,5% de cromo. También se le
pueden adicionar otros elementos como
níquel, molibdeno, vanadio, titanio o niobio,
los cuales sirven para mejorar algunas
propiedades como la ductilidad, la resistencia
al impacto, a la corrosión o al calor.
Preparación del metal base
Independientemente del metal base de la
pieza, se deben tener en cuenta algunas
precauciones a la hora de preparar la pieza
para soldar. Se debe de eliminar todo tipo de
suciedad que pueda tener. También se debe
de eliminar las grietas y restos de soldaduras
anteriores. Si no realiza una preparación
superficial antes de soldar o de aplicar un
recubrimiento, existe el riesgo de
agrietamiento de la pieza.
7
Clasificación de las aleaciones
para la recuperación
Aleaciones de base hierro
Estas aleaciones se pueden clasificar de
acuerdo a la estructura cristalina que posea,
estas son:
 Aleaciones austeníticas al manganeso
 Aleaciones martensíticas
 Aleaciones en base a carburos
Aleaciones austeníticas al manganeso
Las principales características de estas
aleaciones son:
 Excelente resistencia al impacto
 Resistencia a la abrasión aceptable
 Apropiadas para el relleno
Estas aleaciones conservan una estructura
cristalina austenítica a temperatura
ambiente. Su composición es de un 0,5 a un
1% de carbono, y de un 13 a un 20% de
aleación de manganeso, con una pequeña
parte de níquel o cromo
Debido a sus propiedades son muy utilizadas
para recuperar y rellenar piezas desgastadas
de acero al manganeso.
Metalografía de una estructura cristalina austenítica
Aleaciones martensíticas e impacto, como los dientes de una
excavadora.
 Sus características son:
 Buena resistencia al impacto
 Resistencia a la abrasión aceptable
 Buena resistencia al desgaste metal-
metal

Las aleaciones martensíticas de bajo carbono

y las de baja aleación, hasta un 5%, se usan
principalmente para el relleno y recuperación
de piezas de acero al carbono. Debido a su
alta resistencia a la compresión, tenacidad, y
su buena resistencia al desgaste metal-metal
también son utilizadas para recubrir piezas
más blandas
Una aleación con porcentajes de carbono más
altos, de un 6 a un 12%, posea una mayor
dureza, lo que le da una mayor resistencia al
desgaste metal-metal y una mejor resistencia
a la abrasión, pero su tenacidad es menor,
debido a esto, estas aleaciones con alto
carbono se utilizan como recubrimiento anti
desgaste.
Metalografía de carburos en una matriz austenítica
Aleaciones no ferrosas
Si bien la mayoría de las aleaciones utilizadas
para relleno y recubrimiento son de base de
hierro, sin embargo, hay aplicaciones en las
que las condiciones de trabajo son más duras
y una aleación de hierro se deterioraría
rápidamente, por lo que se deben utilizar
aleaciones de otro metal. Si bien algunas
aleaciones no ferrosas poseen propiedades
superiores, estas son más costosas, debido a
esto sus aplicaciones suelen ser muy
específicas.

Entre estas aleaciones no ferrosas se

encuentra las aleaciones de base cobalto y las
de base níquel.

Metalografía de una estructura cristalina martensítica

Aleaciones en base a carburos

 Sus propiedades son:
 Excelente resistencia a la abrasión
 Buena resistencia al calor

Estas aleaciones presentas una buena

resistencia abrasiva, además de una buena
tenacidad, por lo que son muy utilizadas para
recubrimientos que deben soportar abrasión

8
Procesos de soldadura
Las aleaciones para el recubrimiento y
recuperación de piezas se pueden aplicar
utilizando los procesos de soldadura más
comunes y utilizados:
 Soldadura al arco con electrodo de
metal revestido (SMAW)
 Soldadura al arco con núcleo
fundente (FCAW)
 Soldadura por arco sumergido (SAW)
Arco: una vez que se crea el arco eléctrico, el
metal de aporte y el electrodo comienzan a
fundirse lo que permite la unión de las piezas.
Metal de aporte: este al fundirse forma gotas
que se depositan sobre la pieza de trabajo
dando lugar charco de soldadura, que llena el
espacio entre las pizas y las une.
Fundente: se funde junto con el metal de
aporte formando un gas y una capa de escoria
que protege el arco y el charco de soldadura.

Los factores que influyen en la selección de un

determinado proceso son:

 Disponibilidad del equipo de

soldadura
 Habilidad de los operadores
 Tamaño y forma de la piza a ser
recubierta o recuperada
 Disponibilidad de alineaciones para el
recubrimiento o recuperación

Soldadura al arco con electrodo

revestido SMAW
Ventajas
 Disponibilidad de aleaciones
 Espesor del material
 Posición de soldadura
 Versatilidad Soldadura al arco con núcleo fundente
FCAW
Desventajas
Ventajas
 Dilución
 Baja eficiencia y tasa de deposito  Disponibilidad de aleaciones
 Alta tasa de deposito
Este es el proceso de soldadura más utilizado,
 Integridad del depósito
se trata de un proceso de soldadura, en cual
 Fácil de operar
el calor es generado por un arco eléctrico
 Versatilidad
entre el metal base y un electrodo metálico
consumible. Desventajas
Este tipo de soldadura tiene los siguientes  Dilución
elementos:  Posición de soldadura

9
Es un proceso de soldadura muy similar a la Sistema de arco sumergido SAW
soldadura SMAW, siendo la principal
diferencia el electrodo que se utiliza, mientras Ventajas
en la soldadura SMAW el electrodo debe de  Fácil automatización
ser reemplazado una vez que se consume, en  Alta tasa de depósito
la soldadura FCAW el electrodo es un alambre  Habilidad del operador
continuo, otra diferencia es el hecho de que  Depósito de soldadura
el metal de aporte no viene recubierto, por lo  Ambiente en taller
que no hay fundente que sirva como
atmosfera protectora, por lo que se debe de Desventajas
utilizar un gas protector de manera  Disponibilidad de aleaciones
suministrado por una boquilla
 Posición de soldadura
 Espesor del material
 Dilución extremadamente alta
 Entrada alta de calor
 Versatilidad
 Se requiere fundente

Este proceso es un proceso de soladura con

arco, en el cual el arco eléctrico y el charco
de metal fundido están cubiertos por un
polvo granulado. La escoria formada por el
polvo sirve para proteger la zona de
soldadura de la atmosfera.

10
Reparación de componentes
mecánicos en equipos mineros
En el siguiente apartado, se dan a conocer los
desgastes que afectan frecuentemente a los
componentes de equipos de minería.
Componente: mango de la pala
El Mango de la pala que va en conexión con el
balde es el primero sufrir de fisuración.
Usualmente las fisuras aparecen en dos
sectores, a saber, en la zona de la caja de
torsión (ver imagen 1) y en el lateral del
mango a la altura del inicio de la cremallera
(ver Imagen 2)
Equipo Componente Detalle
Pala Balde P&H Fisuras en el
mango de la pala
Mango: acero estructural Q&T tipo A514 o similar
11
Detalle de la fisura
Recomendación de soldadura para fisuras
en el mango de la pala
Antes de realizar la remoción de las grietas a
través del proceso de torchado, se debe
identificar claramente la extensión de las
mismas mediante ensayos de líquidos
penetrantes o partículas magnéticas.
Rellenos zonas desgastadas: posterior al
torchado es de suma importancia la limpieza
de tal modo de eliminar todos los residuos de
carbono obteniendo una superficie brillante.
La geometría de la exploración de la fisura
debe ser simulando condiciones de ranura
“U” que sean de fácil limpieza y soldeo.
Soldadura recomendada: Electrodo para
proceso arco manual ENiCrFe-3 (Para
soldadura de aleaciones base Ni (como Alloy
600) uniones disimilares y plaqueados)
Precalentamiento: 150°C
Diámetro de electrodo: 3/16” (4.8mm), 5/32”
(4.0mm) o 1/8”(3.2mm), la elección del
diámetro dependerá de la sección de relleno
y de la posición. Posición plana 5/32” o 3/16”,
relleno vertical 1/8”.
Temperatura de interpase: 150°C - 200°C
Oscilación recomendada: máximo 1,5-2,0
veces el diámetro del electrodo
Corriente de soldadura: 100A-130A para 1/8“
120A-170A para 5/32" 160A-260A para 3/16“
Limpieza interpase: pica escoria, grata o
abrasivo si fuese necesario.

Componente: cremallera y mango de

pala
Otras de las operaciones de mantenimiento
que se realizan a este componente, se
encuentra el reemplazo de la cremallera, la
cual se suelda sobre la superficie inferior del
mango. Dentro de las intervenciones Cremallera: acero al manganeso (Hadfield), tipo ASTM
A128
estructurales importantes lo representa la
reparación estructural de zonas del mango
que exhiben grietas producidas
principalmente por sobre-esfuerzos de
torsión y flexión propios de la operación del
equipo.

Esquema del proceso de soldadura

Recomendación de soldadura para el

mango y la cremallera
Unión cremallera-mango: bisel en V simple
(ver Fig. 2 y 3)
Equipo Componente Detalle
Soldadura recomendada: Electrodo para
Pala Mango Union soldada proceso arco manual (AWS ENiCrFe-3) o
cremallera-
alambre tubular (AWS E309L-T1). Ambos para
mango
uso en aceros disimiles.

Precalentamiento mango: 150°C-200°C

Precalentamiento cremallera: no requiere

Diámetro de electrodo: 1/8” (3.2mm) pase de

raíz; 5/32” (4.0mm) y 3/16” (

4.8mm) pases de relleno; 1/16” (1.6mm)

alambre tubular.

Temperatura de interpase: 150°C-200°C

(mango)

Mango: acero estructural Q&T tipo A514 o similar

Oscilación recomendada: máximo 1,5-2,0
veces el diámetro del electrodo

Corriente de soldadura: 100A-130A (1/8”),

120A-170A (5/32"), 160-260 (3/16”)
12
Limpieza interpase: pica escoria y grata
Considerando geometría del bisel, y para
prevenir posibles faltas de fusión en la
cremallera (defecto típico), debe tenerse
especial cuidado en el ángulo del electrodo
(ver Fig.3), longitudes de arco, ajuste de
corriente y velocidad soldeo.

Componente: Labio de Balde

El labio es el componente que tiene el primer
contacto con el mineral a transportar, por lo
mismo es fuente de grandes esfuerzos de Detalle de las fisuras en el labio del balde
impacto y desgaste. No obstante, la alta
Recomendación de soldadura para fisuras
tenacidad del material usado en su
en labio de balde
manufactura (acero al manganeso), se
producen fisuras, que deben repararse Rellenos zonas desgastadas: posterior al
adecuadamente. torchado es de suma importancia la limpieza
de tal modo de eliminar todos los residuos de
Normalmente producto de los sobresfuerzos
carbono. La geometría de la exploración de la
debido a la operación del equipo, una vez
fisura debe ser simulando condiciones de
retirado el sistema de rompimiento, se
ranura “U” que sean de fácil limpieza y soldeo.
detectan fisuras que deben ser reparadas.
Soldadura recomendada: Electrodo para
proceso arco manual, o alambre tubular
Precalentamiento: No aplica.

Diámetro de electrodo: 3/16” (4.8mm), 5/32”

(4.0mm), o 1/8” (3.2mm). La elección del
diámetro dependerá de la sección de relleno
y de la posición. Posición plana 5/32” o 3/16”,
relleno vertical 1/8”.

Temperatura de interpase máxima: 150°C

Labio: acero al manganeso (Hadfield), tipo ASTM A128 Oscilación recomendada: máximo 1,5-2,0
veces el diámetro del electrodo
Equipo Componente Detalle
Pala Labio balde Reparacion fisura Corriente de soldadura: 100A-140A para
P&H labio 1/8” 140A-200A para 5/32“180A-260A para
3/16“

Limpieza interpase: pica escoria y grata.

13

Componente: Aro de Baldes
El aro es el mecanismo auxiliar del balde, el
cual permite general el movimiento de volteo
de este. Debido a los esfuerzos cíclicos a los
cales es sometido dicho mecanismo, se
nuclean micro grietas en zonas típicas del aro
(ver fig. 1 y 2), las cuales están vinculadas a
mecanismos de falla por fatiga. Las fisuras se
producen generalmente en la zona mostrada,
donde cuenta con orejas que son atravesadas
por el pasador
Equipo Componente Detalle
Pala Aro balde Fisura en aro del
P&H balde
Aro: acero estructural Q&T tipo A514 o similar
14
Recomendación de soldadura para fisuras
en aro de baldes
Antes de realizar la remoción de las grietas a
través del proceso de torchado, se debe
identificar claramente la extensión de las
mismas mediante ensayos de líquidos
penetrantes o partículas magnéticas.
Rellenos zonas desgastadas: posterior al
torchado es de suma importancia la limpieza
de tal modo de eliminar todos los residuos
de carbono obteniendo una superficie
brillante. La geometría de la exploración de la
fisura debe ser simulando condiciones de
ranura “U” que sean de fácil limpieza y soldeo.
Soldadura recomendada: Electrodo para
proceso arco manual INDURA NICROELASTIC
46
Precalentamiento: 150°C
Diámetro de electrodo: 3/16” (4.8mm), 5/32”
(4.0mm) o 1/8” (3.2mm), la elección del
diámetro dependerá de la sección de relleno
y de la posición. Posición plana 5/32” o 3/16”,
relleno vertical 1/8”.
Temperatura de interpase máxima: 150°C -
200°C •Oscilación recomendada: máximo 1,5-
2,0 veces el diámetro del electrodo
Corriente de soldadura: 100A-130A para
1/8“120A-170A para 5/32“160A-260A para
3/16“
Limpieza interpase: pica escoria, grata o
abrasivo si fuese necesario.
Conclusiones Referencias
El costo de detener una faena minera para https://studylib.es/doc/6787400/reparaci%C
realizar reparaciones es altísimo, por lo que 3%B3n-de-fisuras-de-bisagras-de-balde
buscar alternativas que permitan una rápida
https://studylib.es/doc/6733876/reparaci%C
implementación y un buen desempeño y que
3%B3n-de-fisuras-en-mango-pala
aumente el tiempo entre mantenciones, es
vital para disminuir los costos. https://studylib.es/doc/5802015/recomenda
ci%C3%B3n-de-soldadura-para-fisuras-de-
Es por eso que la soldadura gana terreno,
labio
debido a que las mantenciones y reparaciones
son rápidas y el material depositado es https://studylib.es/doc/6872803/recomenda
incluso superior en resistencia al desgaste. ci%C3%B3n-de-soldadura-para-aro-de-baldes
Otra de las ventajas, tiene que ver con la vida http://www.indura.cl/Descargar/Revista%20
útil extra que ganan las piezas que han sido Pulso%20Abril%202014?path=%2Fcontent%
sometidas a una correcta aplicación de 2Fstorage%2Fcl%2Fbiblioteca%2F4dcd9332b
soldadura de mantención, pues cuando un 893415b906c05a49a7a942b.pdf
procedimiento es adecuado, bien diseñado e
implementado con los estándares de calidad
requeridos, es posible obtener resultados
iguales o muy similares a los que se obtienen
con una pieza original.

15