Manual Planta Lipesed

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LIPESED S.A.
Piedra Los Guatones, Lotes 1, 2, 5 y 6, Tocopilla, teléfonos: 55-813262 / 815602
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MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
Febrero del 2004

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1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 2
2. RECEPCIÓN Y MAQUILA DE MINERALES ................................................... 3
3. TRANSPORTE Y DESCARGA DE MINERAL .................................................. 3
4. PLANTA DE CHANCADO .................................................................................. 6
5. AGLOMERADO ................................................................................................... 8
6. LIXIVIACION EN PILAS .................................................................................... 9
7. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO SX .............................................. 12
8. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO EW ............................................. 29
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1. INTRODUCCIÓN
Lipesed S.A. tiene desde marzo de 1988 en operación una Planta de tratamiento de
minerales oxidados para la producción de cátodos de cobre de alta calidad. La planta,
ubicada en el lado sur de la ciudad de Tocopilla, beneficia actualmente minerales de cobre
que es recibido de diversas minas a través de un contrato sustentado con el Poder de
Compra de ENAMI.
El tratamiento de los minerales consiste en recibir colpas iniciales que no sobrepasen las
12”, el mineral es transportado desde las canchas de acopio a la red de chancado para ser
reducido de tamaño a 100% bajo 3/8”. Posteriormente en el mismo circuito de chancado se
encuentra un tambor aglomerador, que permite conformar un tipo de pellets de mineral
mediante la adición de ácido y agua en forma dosificada, el mineral curado y aglomerado
con humedad entre 10 a 11%, es llevado a pilas para el riego con soluciones entre 12 a 16
g/l de ácido obteniéndose recuperaciones sobre el 84% en 22 días de proceso.
Las soluciones ricas provenientes de lixiviación o PLS con 9 a 10 g/l de cobre y 2 a 3 g/l de
ácido son enviadas por bombeo a la planta de Extracción por Solventes donde se
concentrarán y purificarán para alcanzar electrolitos con 45 g/l de cobre. En general, la
planta de SX, consiste de dos etapas de extracción y dos etapas de re-extracción más una
etapa de lavado de orgánico cargado.
El electrolito rico en cobre es procesado en la nave de electrólisis mediante el paso de

corriente continua para promover el depósito de cobre sobre láminas del mismo metal. La
nave tiene 18 celdas comerciales y 2 celdas partidoras; las celdas comerciales contienen 36
cátodos y 37 ánodos; en las partidoras hay 39 placas de acero inoxidable por celdas. La
operación consiste en trabajar con densidades de corriente de 195 A/m2 para obtener
producciones mensuales de 165 TMF como cátodos de cobre con calidad superior al
99,98%.
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2. RECEPCIÓN Y MAQUILA DE MINERALES
2.1. DISPOSION GENERAL:
Las menas de Óxidos y Sulfuros recepcionado en el Poder de Compra de Enami, son

pesados, chancados y muestreados en Planta de Óxidos con la supervisión de personal de
Enami.
Las facultades que tiene el representante de Enami son las necesarias para ejecutar su labor
de control. Debe regirse por el reglamento interno de CMT.
Las menas propias son recepcionada, chancada y muestreda igualmente en Planta de

Óxidos.
Las canchas de acopio de mineral se ubican a 350 m. De la Planta de Óxidos y tiene por
finalidad recepcionar la compra de minerales a productores mineros de la zona siendo su
capacidad de alrededor de 8000 toneladas.
Para la recepción de minerales se cuenta con una romana para pesaje de camiones de hasta
40 toneladas ubicada a unos 200 m. De la planta.
3. TRANSPORTE Y DESCARGA DE MINERAL
El representante de Enami debe entregar a romana y al el Jefe de Canchas CM el número de

lote y recargo respectivo en la guía de despacho para poder recepcionar el mineral en
canchas.
Los lotes de mineral los cierra el representante de Enami, de común acuerdo con el minero,
y lotes propios el representante de CMT.
3.1. LEVANTE DE LOTES
El Jefe de Canchas CM prepara en conjunto con el Jefe de Planta el levante de lotes, de

acuerdo a las necesidades de operación. El lote tiene que ser levantado en forma completa.
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Al levante de lotes se le lleva un registro de control interno. El Jefe de Turno CM entrega a

romana vales con el número de lote y recargo hasta el término del lote. Este sistema
permite controlar el peso del lote desde el momento que se cierra por el representante de
ENAMI, hasta el levante para el chancado y entrada a proceso.
3.2. MUESTREO DE MINERALES
Existe en Planta de Chancado un cortador automático Denver al extremo de la correa Nº 4,

esta correa es la que alimenta al tambor aglomerador. Las características del cortador son:
* Abertura del cortador 3/8”

* Frecuencia de corte 16 seg.
Se dispone de cortadores Rifles-Jones en 2 unidades en serie con 13 canales de 1”. Además

existe un Rifle manual de 16 canales de 1” cada uno.
Terminado el chancado de cada lote el Jefe de Turno de CM procede a cerrar la muestra

(dos en total) dejando en su interior un número que corresponde al “número de lote”.
Posteriormente es enviado a muestrera de Planta de Óxidos para ser refinada quedándose
en su poder una muestra testigo de 3 Kg aprox. Con su respectivo número de lote.
3.3. CONFORMACION DE CONJUNTOS
A medida que el mineral se va chancando se carga sobre camiones los cuales se descargan
en el recinto que designe el Jefe de Turno de CM con conocimiento del Jefe de Planta. El
tonelaje y cierre del conjunto es definido por el Jefe de Turno.
Generalmente se hacen conjuntos de mineral de 400 a 1200 toneladas aproximadamente.
El Jefe de Turno de CM de acuerdo con el Jefe de Planta designa el conjunto que se

encuentra en stock para ingresarlo a proceso, entregando al representante de Enami
mediante un memorando el número de conjunto y tonelaje.
El conjunto se levanta de acuerdo a la necesidad de la Planta, Enami asume que CM

procesó todo el conjunto. Estos conjuntos sólo se pesan una vez. CM y Enami controlan
todos los pesajes y se acusa solamente el peso de recepción.
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Se muestra diagrama con las etapas normales desde que se recibe el mineral hasta la
conformación de conjuntos de lotes.
Fig. 1.1 DIAGRAMA DE BLOQUES
RECEPCIÓN DE
MINERALES
LIXIVIACIÓN EN
PILAS
ROMANA
EXTRACCIÓN POR
SOLVENTES
CHANCADO
PRIMARIO
ELECTRO-
DEPOSITACIÓN
CHANCADO
SECUNDARIO
CÁTODOS DE
Cu
ACOPIO CHANCADO
TERCIARIO
AGLOMERADO
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4. PLANTA DE CHANCADO
4.1. DESCRIPCION
La Planta de Chancado consta de tres chancadores, un harnero y un tambor aglomerador.
El mineral grueso con tamaño máximo de 12” es cargado al chancador primario de

mandíbula Kue-ken donde es reducido a 44 mm. Este equipo tiene una potencia instalada
de 60 HP. El mineral chancado es transportado en correa (Nº 1 de 35 m de largo) al
chancador secundario también Kue-ken de Cono 40’’ con potencia instalada de 75 HP,
donde es reducido a 14 mm.
Este material es llevado por la correa transportadora Nº 2 (de 18 m de largo y una potencia
instalada de 10 HP), a un harnero vibratorio el cual clasifica el mineral a menos 3/8’’, el
mineral sobre la malla es llevado por la correa transportadora Nº 3 (de 12 m de largo y una
potencia instalada de 10 HP) al chancador Symons, el cual tiene el setting en 3/8’’.
La correa Nº 6 se encarga de transportar el mineral desde el chancador Symons al harnero.

La potencia instalada en el harnero es de 5,5 HP, este equipo posee una malla de 3/8’’ x
5/8’’.
El mineral clasificado por el harnero va a la etapa de aglomerado, transportado por la correa

Nº 4 de 11 m de largo y una potencia instalada de 10 HP.
Las tolvas de acopio que permite descongestionar y administrar en mejor forma el mineral
en el circuito de chancado, posee dos tolvas metálicas, tolva Nº 1 con parrilla de 10” y con
una capacidad de 70 toneladas, y la tolva Nº 2 sin parrilla que tiene una capacidad de 20
toneladas.
La figura 2.1 siguiente muestra en forma esquemática la planta de chancado.

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5. AGLOMERADO
El aglomerado del mineral 100% bajo 3/8” se efectúa en un tambor rotatorio de 2 x 4 m,
con pendiente de 6º y con giro de 6 a 7 rpm. La potencia instalada en el equipo es de 7.5 HP
y la capacidad del tambor es de 100 tph.
El mineral ingresa al tambor donde una dosis de ácido y agua en proporción suficiente para
establecer la formación del pellets o aglomerado con una humedad aproximada 10 %, la
operación de aglomerado se realiza tomando en cuenta las siguientes condiciones:
Mantener un flujo de agua lo suficiente para obtener la humedad del aglomerado entre 10 a
12 %.
El flujo de ácido queda determinado mediante pruebas de sulfatación, en general este
parámetro depende de cada mineral en particular que ingrese al circuito, si bien es cierto, la
adición varía entre 30 a 35 Kg/tms de mineral.
El flujo de mineral se regula a través de las tolvas de acopio.
Calidad física del aglomerado: ésta se logra mediante la humectación por la adición
conjunta de ácido y agua de mar, el primer roleo en el tambor giratorio provoca el ataque
inicial del ácido formándose sobre las partículas más gruesas adherencia de las partículas
más finas. El control de calidad del aglomerado favorece o limita las recuperaciones finales
en el proceso de lixiviación.
El movimiento del material aglomerado se realiza con el apoyo de dos camiones tolvas, con
capacidad de 10 toneladas cada uno, existe un cargador que sirve de apoyo a los camiones,
que puede participar simultáneamente levantando una pila agotada y cargando una pila
fresca. Generalmente esta operación se realiza solo en turnos A y B.
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6. LIXIVIACION EN PILAS
6.1. AREAS DE APILAMIENTO
Se dispone para la operación de apilamiento con 2 canchas de 20 x 60 m y 20 x 80 m,

generando 2800 m2 de zona de pilas. Existe en el sector norte una tercera cancha preparada
de 20 x 30 m equivalente a 600 m2. En total el área disponible inmediata para producción es
de 3400 m2.
Las canchas están construidas sobre una base granular compactada que tiene un pendiente
de 5 %. Las soluciones drenadas son colectadas en canaletas que la conducen a estanques
preparados para recepcionarlas.
El sector A (cancha de lixiviación de 20 x 60 m) está dividida en tres sectores, el sector B

(cancha de lixiviación de 20 x 80 m) está dividido en cuatro sectores y la cancha C opera en
tres sectores.
6.2. OPERACIÓN PILAS DINAMICAS
La operación de las pilas corresponde a pilas dinámicas, lo que implica que en el mismo
sector de la pila en tratamiento coexisten materiales que están en diversas etapas del ciclo
de riego. Periódicamente se carga el sector y se retira otro del ciclo de lixiviación.
Como se ha indicado, los sectores cargados frescos se riegan con solución de refino
proveniente de SX, los sectores que se encuentran en etapa intermedia son regados con
soluciones de recirculación llamada también, solución intermedia, respecto de los sectores
pobres o agotados son regados con solución refino que contiene baja concentración de
cobre y el ácido proporcionado por la SX.
Los parámetros nominales utilizados en lixiviación:
i) Tasa de riego 32 lt/hr/m2

ii) Altura de apilamiento 3 mts
iii) Humedad mineral 1,2 % Aprox.
iv) Humedad aglomerado 10 %
v) Humedad de ripio 14 %
vi) Consumo neto ácido 40 Kg/tms
vii) Consumo específico 2- 3 Kg/Kg
viii) Ciclo de lixiviación 45 días
ix) Ácido en riego 12 a 16 g/l
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6.3. CARGUIO Y RIEGO DE PILAS
Para el carguío del mineral aglomerado se utiliza un cargador frontal que acomoda y da
altura de apilamiento al aglomerado. Normalmente en el periodo de un mes se cargan entre
5 a 6 sectores, equivalente cada uno con aproximadamente 1000 a 1200 tmh de mineral.
Para el riego se utilizan aspersores de boquilla cuadrada con salida de solución creando un
diámetro de corona de 6 mts. Las soluciones son bombeadas desde diferentes estanques
excavados en el terreno, cada uno de los cuales contiene soluciones de diferentes etapas del
ciclo de riego.
Para la operación del ciclo de lixiviación se dispone de una serie de estanques excavados
los que permiten acumular y manejar las soluciones ricas, intermedias, pobres y de refino.
Es necesario ajustar la acidez en los estanques de solución intermedia y pobre. La
capacidad de los diversos estanques es la siguiente:
Estanque de PLS 180 m3

Estanque decantador 180 m3
Estanque refino 180 m3
Estanque intermedia 50 m3
Estanque Semi-Refino 30 m3
La figura 3.1. siguiente muestra un diagrama general del área de pilas y estanques.
ZONA VII ZONA VI ZONA V
ZONA I ZONA II ZONA III ZONA IV
Decantador PLS Filtro
a pilas
ee2 ee3 ee4

Refino
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6.4. CONTROLES DE OPERACIÓN
Los controles sobre cada sector en operación se realizan cada dos horas en las cuales el
operador o pilero, toma muestra de 500 ml para conformar un compósito que luego de
transcurrido el día es llevado a análisis químico por cobre y ácido.
El control de flujo se realiza en las descargas de las pilas, llenando un balde aforado y
tomando el tiempo que demora en llenarse, de esta forma se puede obtener el flujo de
solución.
En la lixiviación se utilizan aspersores BETE WL- 120 distribuidos en parrillas de 6

aspersores, separados en 2,5 m cada uno. Cada sector contiene dos parrillas, es decir, es
regado con 12 aspersores los cuales riegan en conjunto un flujo de 32 lt/hr/m2.
En el proceso de descarga o desripio el pilero es el encargado de coordinar y dirigir al

cargador frontal y camiones, como así también, durante la etapa de aglomerado.
Se utiliza líneas de drenaflex de 63 mm que son ubicadas cada 6 metros para facilitar el
drenaje y bajar el nivel freático de la pila. En general cada sector ocupa 60 m de líneas de
drenaflex y 25 m de plástico de 300 micras para canalizar las soluciones ricas.
6.5. PERFIL DE LAS SOLUCIONES
Las características generales de las soluciones varían entre (en este caso PLS):
Cobre 9- 10 g/l
Ácido 2- 3 g/l
Aluminio 20- 25 g/l
Fierro 12- 14 g/l
Magnesio 15- 20 g/l
Sulfato 150- 180 g/l
Manganeso 800- 900 ppm
Níquel 50- 60 ppm
Cloro 32- 36 g/l
Zinc 40- 50 ppm
Arsénico 100- 200 ppm
Nitrato 500- 700 ppm
Densidad 1.24- 1.26

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7. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO SX
7.1. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)
La planta SX recibe la solución rica generada en la etapa de lixiviación en pilas de

minerales de cobre oxidados, esta solución se caracteriza por tener una alta concentración
de cloruro disuelto por el agua de mar utilizada en el proceso, junto con otras impurezas
como: Fe, Al, Mn, Mg, K, Zn y otros disueltos en el proceso.
El objetivo del proceso de SX es extraer selectivamente el cobre contenido en esta solución

rica impura, mediante intercambio iónico entre la fase acuosa (solución rica) y el reactivo
orgánico; este reactivo es capaz de descargar el cobre en una etapa posterior del proceso a
una solución de alta pureza y concentración de cobre y ácido, formando un electrolito apto
para ser electro-depositado en el sector EW
La fase orgánica está formada por un reactivo extractante, que debe ser altamente selectivo
para el cobre, y un diluyente tipo parafínico purificado cuyas propiedades físico-químicas
no perjudiquen el intercambio iónico ni las propiedades de cinética, selectividad y
separación de fases del reactivo.
Por lo anterior, la extracción por solvente puede utilizarse para:
Purificar soluciones, extrayendo selectivamente el elemento de interés y eliminando las

impurezas acompañantes.
Separar dos o más elementos de una solución, ya sea por extracción o reextracción
selectiva.
Concentrar el elemento deseado en una fase acuosa determinada hasta un punto en que el
procesamiento posterior sea rentable.
Convertir el metal acuoso a forma que simplifiquen su recuperación posterior.
7.2. ETAPAS DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
EXTRACCIÓN
La solución impura de lixiviación, con baja acidez (pH entre 1,6 a 2,2), se contacta en
mezcladores con la fase orgánica de muy bajo contenido en cobre (orgánico descargado).
Debido a la baja acidez de la solución acuosa, la siguiente reacción:
2 (RH)o + (Cu2+ + SO42-)a ========= (R2Cu)o + (H2SO4)a
Se desplaza hacia la derecha, obteniéndose después que ambas soluciones han pasado por
todas las etapas de extracción, una fase orgánica con alto contenido en cobre (orgánico
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cargado) y una fase acuosa (refino) que ha entregado gran parte del cobre que contenía a la
fase acuosa.
En la etapa de extracción se transfiere parte del cobre de la fase acuosa al orgánico. El
refino es retornado a lixiviación tal como se muestra en el esquema Nº1.
REEXTRACCIÓN (STRIPPING)
El orgánico cargado obtenido en la etapa anterior se contacta con el electrolito (spent) que
retorna de electro-obtención a SX. Debido a la alta acidez del electrolito (230 - 240 g/l de
ácido), se produce la reacción inversa, es decir el cobre de la fase orgánica es transferido a
la fase acuosa. De las etapas de stripping se obtienen dos soluciones: un orgánico
descargado, que es enviado a las etapas de extracción para iniciar un nuevo ciclo y un
electrolito cargado (avance), de alta pureza enviado a electro - obtención para depositar el
cobre extraído
LAVADO DE ORGÁNICO
En esta etapa el orgánico cargado proveniente de la etapa de extracción es contactado con

agua proveniente de la planta de osmosis(permeato), este acuoso se incorpora a la fase
orgánica como consecuencia de la agitación en los mezcladores produciéndose una
emulsión en forma de gotas de una de la fase insertas en una matriz de la otra fase, esta
emulsión es controlada por la continuidad de fases.
En la primera etapa de extracción (E1A y E1B) se trabaja normalmente con continuidad

acuosa, produciendo de esta manera arrastres físicos de orgánico en el acuoso y
minimizando las contaminaciones de acuoso en orgánico, de esta manera se evita el
traspaso de cloruro en el orgánico hacia la etapa de reextracción
A pesar de la consideración anterior existe contaminación por arrastres físicos de acuoso en

el orgánico cargado, por esta razón se fundamente la etapa de lavado de orgánico.
COALESCENCIA DE ARRASTRE DE ACUOSO EN ORGÁNICO.
Debido al gran nivel de arrastre de A/O después de lavado, existe un estanque coalescedor
de 4 m3, en el cual se recupera aproximadamente el 80% del arrastre de A/O que pasa de la
etapa de lavado. Se recupera también una gran cantidad de barra.
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La figura 4.1. siguiente muestra la disposición general del área de extracción por solvente.
AGUA
LIMPIA EP
ER
OC PSD OD ESR OC
LV E1 E2 R2 R1
OSC OSD
PLS
REF
ER OC LV REF ER
Filtro REF
Filtros ER
REF
Bomba Worthington 10 HP
Bomba Worthington 5,5 HP

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4.2 DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE DISEÑO EN EL PROCESO SX
Entre los parámetros más importantes a tener en cuenta al dimensionar una planta se
encuentran los siguientes:
FLUJO DE SOLUCIÓN ACUOSA (F.A)
Es el flujo de solución acuosa (rica) de lixiviación que alimenta la etapa de extracción.

Queda definido como la razón entre la capacidad de la planta por unidad de tiempo y el
corte (Cu)e, que se desee en dicha etapa.
F.A = (Capacidad de planta/Unidad de tiempo)/Delta(Cu)e.
FLUJO DE ELECTROLITO POBRE (F.S)
Se define como la razón entre la capacidad de la planta por unidad de tiempo y el corte,
(Cu) reex. que se desee en la etapa de reextracción.
F.S = (Capacidad de planta/Unidad de tiempo)/Delta(Cu)reex.
c) RAZÓN (O/A) TOTAL
Es la razón entre el flujo de orgánico (F.O) y el flujo de acuoso que se alimenta a los
mezcladores de cada etapa.
(O/A)extracción = F.O / F.A
(O/A)reextracción = F.O / F.S
d) FLUJO DE ORGÁNICO
Se define como el producto del flujo de solución acuosa y la razón (O/A) total.
F.O = F.A * (O/A)total.
e) RAZÓN (O/A) DE OPERACIÓN
Se define por la razón de los flujos de orgánico y acuoso, pero considerando la

recirculación de uno de los dos flujos.
Las recirculaciones internas tanto en extracción como en reextracción sirven para extraer o
descargar mas las soluciones las soluciones acuosas y se les asigna el valor de acuerdo a las
condiciones de operación de cada planta en particular.
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La recirculación también contribuye a definir y estabilizar una determinada continuidad en

los mezcladores. Para minimizar las perdidas de una fase en otra, después de la separación
de fases, es recomendable operar en el mezclador con una razón (O/A) de operación
cercana a 1,5.
f) TIEMPO DE RESIDENCIA
Es el tiempo promedio en que una partícula de solución permanece en el mezclador.
El tiempo de retención esta definido por las características cinéticas del reactivo y por las
eficiencias por etapas que deseen lograrse. Las características cinéticas dependen
principalmente del tipo de reactivo, de la temperatura y la acidez.
T.R = (volumen mezclador)/(F.O + F.A + R)
F.A = F.S en la etapa de reextracción.

R = Recirculación interna.
g) VELOCIDAD DE AGITACIÓN
La agitación cumple dos funciones en los mezcladores de la planta SX:

Producir una dispersión apropiada de las dos fases para que ocurra la transferencia química.
Succionar los avances respectivos de las ínter etapas, evitando la necesidad de instalar
bombas para el traspaso de soluciones.
El rango normal de operación está entre los 180 a 350 (m/min).
h) FLUJO ESPECIFICO DE DECANTACIÓN
Es el flujo total de solución por unidad de área del sedimentador, y queda definido por:
F.E = (F.O + F.A + R)/(área decantador).
F.A = F.S. para la etapa de reextracción
Para definir el flujo especifico de decantación, es necesario previamente definir la altura de

la banda de dispersión con la que se desea operar.
BANDA DE DISPERSIÓN
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Es la zona donde se produce la separación de las dos fases en el decantador, se ubica la

banda de dispersión en la zona intermedia de las dos fases.
La mezcla resultante de la agitación en el mixer pasa al settler donde comienzan a formarse

las fases acuosa y orgánica. Entre ambas fase, queda la banda de dispersión que es una zona
intermedia en la que esta produciéndose la separación de fases. Aquí, la emulsión
proveniente del mixer se "rompe" y el orgánico se "filtra" a través de la banda, mientras que
el acuoso baja a su fase.
Al respecto conviene recordar que una emulsión es un sistema disperso, inestable, formado
por dos fases líquidas no miscibles, en la que una actúa como fase continua y la otra
discontinua o dispersa.
El proceso de transformación de una emulsión a un sistema de dos fases es espontáneo y tal

fenómeno recibe el nombre de coalescencia.
La altura de la banda de dispersión se puede variar operacionalmente a través de la

compuerta móvil del separador.
Cuando la altura de la banda de dispersión aumenta, puede llegarse al flooding, fenómeno

que ocurre cuando la banda ocupa todo el volumen de la fase orgánica, rebalsando por
sobre la compuerta móvil, aumentando enormemente las contaminaciones de la fase acuosa
en la fase orgánica.
En tal caso es necesario correr la compuerta de manera de alargar el separador con lo que
disminuye el flujo especifico y la altura de la banda.
Con alturas de banda de dispersión pequeñas, no hay buen efecto de "filtro" y el acuoso
arrastra orgánico. Con alturas de banda altas, pero sin llegar al flooding, se produce
también un aumento de contaminación, debido al arrastre de acuoso que produce el flujo de
orgánico sobrenadante por sobre la compuerta móvil.
CONTINUIDAD DE FASES
Al mezclarse dos fases inmiscibles mediante un agitador, una de ellas debe encontrarse
dispersa en la otra fase. Se presentan dos casos:
Cuando la fase acuosa está dispersa en la fase orgánica, se habla de continuidad orgánica.
Cuando la fase orgánica esta dispersa en la fase acuosa, se habla de continuidad acuosa.
La continuidad de fases tiene gran importancia en los arrastres físicos de una fase en la otra
después de la separación, lo que se denomina contaminación.
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La contaminación (O/A), es el volumen de orgánico (ppm) que es arrastrado por la fase

acuosa. Esta contaminación representa una perdida del reactivo orgánico.
La contaminación (A/O), es el volumen de acuoso (ppm) que es arrastrado por la fase

orgánica. Esta contaminación debe ser controlada, ya que el orgánico cargado, al pasar de
las etapas de extracción a las de reextracción, produce un aumento en las concentraciones
de impurezas en el electrolito.
Cuando se trabaja en la etapa de lixiviación con agua de mar, este control debe ser estricto,
ya que el acuoso arrastrado contiene una alta concentración de cloro, la que al irse
concentrando en el electrolito produce una alta contaminación en los cátodos electro
obtenidos y una corrosión en las placas de acero inoxidable, cuando se trabaja con
producción de láminas iniciales en los procesos tradicionales o con cátodos permanentes en
los procesos modernos.
7.3. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA SX
El proceso de extracción por solventes se desarrolla en un tren 2E-1L//2E-1L-1S, vale

decir, dos trenes de extracción(A y B) con dos etapas de extracción cada tren, una etapa
común de reextracción y una etapa de lavado de orgánico en cada tren de extracción con
una alternativa de operar con un solo tren de extracción, y en un caso “Extremo” usar una
combinación de dos etapas de extracción (Tren A) y dos etapas de reextracción, donde las
etapas de extracción del Tren B pasarían a ser dos etapas de reextracción.
La planta SX-EW, tiene una capacidad máxima de 10.000 (Kg Cu /día)(capacidad de

diseño), y se obtiene cobre electrolítico a través de la tecnología tradicional (que esta
conformada con una lamina inicial de cobre que va aumentando de espesor y peso dentro
del ciclo catódico). Usándose el sistema mezclador-decantador, con un mezclador en cada
etapa, que cumple las funciones de agitar y succionar ambas fases.
Esta planta esta definida por los siguientes parámetros:
a) FLUJOS
PLS : 600 ± 10 l/min.

Electrolito rico : 330 ± 10 l/min.
Orgánico : 690 ± 10 l/min.
b) CARACTERÍSTICAS DE LAS SOLUCIONES
SOLUCIÓN Cu2+ (g/l) H2SO4 (g/l)

PLS 7-11 1-3
SEMIREFINO 4-7 3-9
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REFINO 0.2-1.0 11-16

EP 35-37 235-245
ESR
ER 45-52 140-155
OC 9-11 -
OD 2-2.8 -
CONDICIONES DE OPERACIÓN DE CADA ETAPA DE SX
Etapa O/A Altura Continuidad Rpm

Orgánico (cm)
E1A 1.15 - 1.25 15-16 Acuosa 137
E2A 1.15 - 1.25 15-16 Orgánica 118
S1 1.50 - 1.80 16-17 Orgánica 120
E1B 1.00 - 1.10 15-16 Acuosa 89
E2B 1,00 - 1.10 15-16 Orgánica 118
LVA 1.00 - 1.10 15-16 Acuosa 89
LVB 1,00 - 1.10 15-16 Acuosa 120
d) TIEMPO DE RESIDENCIA EN MEZCLADORES : ************

e) FLUJO ESPECIFICO DE DECANTACIÓN:
7.4. DIMENSIONES DE LOS EQUIPOS
MOTORES DE SX
Motor. Dimensiones. Potencia (HP) Amperaje (nominal)

Bomba Worthington 3*2*10 (grande) 10 14
Bomba Worthington 3*1/2*6 (chica) 5,5 8
Mezcladores ---- 10 14
Agitador G.Floc ---- 3 4,2
Ruptura Mecánica ---- 3 4,2
Bomba Vogt 10 14
Bomba flowserve 4*3 15 22
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b) LOS MEZCLADORES, tienen motores de 10 HP y solo el mezclador de S1 posee

variador de velocidad. El volumen de los mezcladores es de 2,53 m3 (E1A), 2.55 m3 (E2B),
2.7 m3 (E2B), 3.3 m3 (E1B), 2.85 m3 (LVB), 2.xx m3 (LVA)y 4.xx m3 (S1),las
dimensiones de los decantadores 3*6 m. (E1A, E2A, E1B, E2B, LVA, LVB), habiendo
pequeñas diferencias entre ellos de tres o cuatro cm, el decantador de la etapa de lavado es
más pequeño 5,85*2,82 m. y el decantador de S1 es de 4*8 m.
c) EL CIRCUITO DE SX POSEE CUATRO ESTANQUES, de 4m3 cada uno, los

cuales reciben las soluciones provenientes de las etapas de lavado, estanque de agua y
orgánico cargado, E2 estanque de refino y S1 estanque de electrolito rico. Además se
cuenta con una bomba marca Worthington de 10 HP(estanque de electrolito rico) y una
bomba de 5,5 HP de igual marca (estanque de agua lavado de orgánico), una bomba
flowserve de 15 P en estanque de refino y una bomba Vogt 10 HP en estanque de orgánico,
también se cuenta con una bomba móvil(stand by) del tipo Flowserve de 15HP.
d) EL FLUJO DE ELECTROLITO RICO bombeado hacia estanque coalescedor de

orgánico luego se divide para alimentar las celdas que producen las laminas iniciales en
EW y para el estanque de mezcla de electrolito pobre con electrolito rico, que conforman la
alimentación a las 18 celdas que producen cátodos (electrolito enriquecido).
La celda de lavado trabaja con un circuito cerrado de agua, parte de la cual se cambia en
forma contínua a razón de 10 +- 2 lpm.
El extractante usado hasta Agosto del 2000 fue una mezcla de LIX 622, LIX 622 N, LIX
84, LIX 84 i, LIX 84 N, LIX 860, LIX 860 y, LIX 860 Ni., más el extractante usado
anteriormente MOC 80 y MOC 100. Actualmente se está agregando el extractante M5640
de Avecia. El diluyente usado hasta Noviembre de 2003 fue ORFOM SX 12. La
concentración actual del extractante es de 19%.
7.5. PROCEDIMIENTO DE MUESTREO EN PLANTA SX
Para un obtener resultados lo más representativo de lo que se esta midiendo o analizando se

debe tener en consideración las siguientes indicaciones:
Rotular frascos para las muestras respectivas, según indicación de control de la planta.
Sacar las muestras tanto de orgánico como de acuoso de los vertederos respectivos de cada
decantador.
Obtener la muestra en la zona de mayor turbulencia de los vertederos (cascada).
Tapar frascos y enviarlos a laboratorio químico.
Obtener las muestras puntuales diarios, enviarlos a laboratorio para sus respectivos análisis.
Los horarios de muestreo son: 1:00, 5:00, 9:00, 13:00, 17:00 y 21.00 horas.
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7.5.1. CONTROLES METALÚRGICOS DE LA PLANTA SX
1.- Determinación de Flujos :

Solución rica.
Orgánico.
Electrolito Pobre.
Solución de Lavado.
2.- Razón O/A: E1A, E2A, E1B, E2B, LVA, LVB, S1.
3.- Continuidad de Fases : E1A, E2A, E1B, E2B, LVA, LVB, S1.
4.- Banda de dispersión : E1A, E2A, E1B, E2B, LVA, LVB, S1.
6.- Alturas de Orgánico : E1A, E2A, E1B, E2B, LVA, LVB, S1.
7.- Arrastres físicos :
8.- Tratamiento de Borras : Orgánico recuperado/Vol. tratado
9.- Extracción de borras.
10.- Descarte de Agua de SX en lavado.
11.- Reposición de agua: (Electrolito, solución lavado)
12.- Reposición de ácido sulfúrico.
13.- Reposición de solvente.
14.- Análisis químico: Solución rica, refino, electrolitos.
15.- Orgánico recuperado.
16.- Inventario de Orgánico.
17.- Consumo de reactivo y diluyente.
7.5.2. CONTROLES EN SX
A continuación se describen procedimientos para los diferentes muestreos que se realizan

diariamente en la planta SX-EW.
7.5.3. RAZÓN O/A

Tomar vaso probeta de 1000 ml.
Sacar una muestra de emulsión de cada mezclador, la muestra debe ser tomada en la zona
de mayor agitación.
Dejar decantar hasta separación completa de las fases acuosa y orgánica.
Medir la lectura en el vaso precipitado, tanto de la fase acuosa como orgánica.
Dividir la fracción de orgánico de la fracción de acuoso.
La división resultante nos entrega la razón O/A de operación de cada mezclador.
Ejemplo:
Volumen de orgánico en el vaso = 1000 ml.
Volumen de acuoso en el vaso = 450 ml.
O/A = (1000-450)/450 = 1.22

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7.5.4. FLUJO DE PLS:

Existe una relación entre el flujo y las RPM de la bomba de PLS, ésta es:
RPM bomba = 2380 – 2.349 x (600 – Flujo PLS)
Ejemplo:
Para un Flujo PLS = 550 lpm, la relación sería:

RPM bomba = 2380 - 2.349 x (600-550)
RPM bomba = 2263
Trabajando la bomba de PLS en 2263 RPM el flujo será aproximadamente 550 lpm.
7.5.5. FLUJO DE ELECTROLITO RICO:

se cierra la válvula de salida de electrolito de la celda S1, se toma el tiempo que demora en
subir el nivel del electrolito en un tramo de vertedero de electrolito de la celda, el cual esta
cubicado y se calculo una constante de 9028. Para calcular el flujo de electrolito se divide
esta constante por el tiempo en segundos.
Ejemplo:
Tiempo = 14 segundos 60 centésimas.
Flujo de electrolito = 9028/27,30 = 330.7 l/min.
Flujo de orgánico: se calcula por la razón de fases de E1 y el flujo de PLS.
Ejemplo:
O/A = 1.22
Flujo de orgánico = 1.22 * 300 lpm = 366 l/min.
El control de arrastres y de continuidades se realiza en forma visual, o tomando una

muestra desde los respectivos vertederos y dejando reposar la muestra para verificar el
arrastre acuoso en orgánico.
Todos los controles se realizan cada 4 horas (2 veces por turno), y la toma de muestras de
soluciones pls, refino, electrolito rico, electrolito pobre se realiza a las 1:00, 5:00, 9:00,
13:00, 17.00 y 21:00 horas. Las muestras son enviadas al laboratorio. Las muestras son
enviadas al laboratorio y se analizan por:
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MUESTRAS Cu2+ H2SO4 Co DENSIDAD

PLS " " ---- "
REFINO " " ---- ----
EP " " " "
ER " " ---- ----
LV " " ---- ----
4.5.2.4 CONTINUIDAD DE FASES
PROCEDIMIENTO CON INSTRUMENTO
Sumergir ambos extremos del instrumento en la emulsión del agitador principal.

De haber continuidad acuosa, el instrumento indica una cierta medida.
Si el instrumento no registra marca alguna, significa que la continuidad es orgánica.
PROCEDIMIENTO VISUAL
Sacar muestra en el vaso precipitado desde el mezclador que se desee.

Observar el rompimiento de gotas.
Si la matriz principal es orgánico, significa que la continuidad es orgánica y el rompimiento

de acuoso será en esta.
Lo contrario indica continuidad acuosa.
4.5.2.5 TIEMPO DE SEPARACIÓN DE FASES
Se sigue el procedimiento de la Razón O/A, repetir los primeros pasos midiendo el tiempo
de separación en los siguientes valores: 5, 10, 15, 20 cm3 y separación total.
Es importante tomar la muestra en la zona de mayor agitación en el mezclador que se
indique.
Para este control se requiere de un cronómetro.
4.5.2.6 BANDA DE DISPERSIÓN
En los decantadores respectivos ubicar la zona de muestreo cerca del vertedero de rebalse
de orgánico.
Con un tubo de vidrio, usando para este efecto, sumergirlo en el decantador lentamente y lo
más vertical posible.
Levantar el tubo de manera que se puedan visualizar claramente las dos fases, cuidando que
la muestra se conserve en el interior del tubo de muestreo.
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Medir banda de dispersión (suspensión semiestable de acuoso y orgánico en todos los

puntos de muestreo).
Obtener un promedio de todas las mediciones y registrarlas en la cartilla de control
correspondiente.
4.5.2.7 TEMPERATURAS
En los cajones de rebalse de acuoso y orgánico de cada decantador (E1,E2,S2,L), tomar una
muestra de acuoso y orgánico.
Sumergir el termómetro en el frasco de la muestra y leer temperatura.
Registrar en report de control el valor de temperatura.
4.5.2.8 ALTURAS DE ORGÁNICO
Seguir procedimiento de banda de dispersión, repetir los tres primeros pasos.

Medir la altura de orgánico registrada en el tubo de vidrio, en todos los puntos de muestreo.
Obtener un promedio de todas las alturas medidas y registradas en report de control.
4.5.2.9 PROCEDIMIENTO PARA CAMBIAR CONTINUIDAD (DE ACUOSA A

ORGÁNICA)
ETAPA DE EXTRACCIÓN Nº1 (E1)
-Bajar flujo de PLS a 300 lpm.

Cerrar válvula de PLS de entrada a E1A o E1B según sea el caso.
Tomar razón de fases hasta llegar a una razón que oscile entre 3,0 y 4,0.
Parar mezclador de E1 durante 2 minutos.
Poner en funcionamiento mezclador de E1.
Medir continuidad a través de un instrumento, tester. (opción)
Regular flujo a través de la válvula de PLS de entrada a E1 en cuestión.
ETAPA DE EXTRACCIÓN Nº2 (E2)
Bajar flujo de PLS

Dejar válvula de PLS de entrada a E1.
Cerrar válvula de acuoso de E1 a E2, una vez parado el flujo de semirefino, seguir los
siguientes pasos.
Parar mezclador de E2 durante 2 minutos.
Poner en funcionamiento mezclador de E2.
Medir continuidad a través de un instrumento, tester. (opción)
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Regular flujo a través de la válvula de PLS de entrada a E1.
ETAPA DE EXTRACCIÓN Nº1 (S1)
Cerrar válvula de salida de SPENT, proveniente de estanque (EP) y cerrar válvula de

SPENT que entra al mezclador de S1.
Parar mezclador de S1 durante 1 o 2 minutos y esperar separación de fases. Al parar el
mezclador S1 se debe tener cuidado con las continuidades de E2A y E2B, las cuales pueden
virar a acuosa debido a la falta de orgánico proveniente de S1.
Poner en funcionamiento al máximo de revoluciones(50Hz.).
Medir continuidad orgánica a través de un instrumento, tester.
Abrir válvula de SPENT de entrada a mezclador de S1 en forma lenta.
Abrir válvula del estanque de electrolito pobre de salida en forma pausada hasta llegar al
flujo requerido.
Regular revoluciones del agitador S1 a 35 Hz. (120 RPM).
4.7 CARGA MÁXIMA
Un operador de SX, que le corresponda realizar la prueba de carga máxima deberá tomar
una muestra representativa de solución rica en un bidón de 10 litros para siete días, se debe
dosificar en 100 ml por cada prueba.
El operador, debe preparar una solución ácida agregando 890 cm3 de agua y 110 ml de
ácido en un matraz aforado agitándolo por algunos segundos.
Sacar una muestra de 100 ml. de orgánico cargado de E1.
4.8 PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA DE SX
4.8.1 PUESTA EN MARCHA DE SX
1.- Realizar una inspección general de toda la sección, esto implica una revisión de todas
las válvulas, mezcladores, bombas y sótanos de celdas, con el objetivo de verificar
condiciones de equipos y detectar posibles filtraciones que pudieran obstaculizar un normal
funcionamiento.
2.- Poner en operación bomba de PLS con todo el retorno abierto para alimentar la planta
con solución acuosa.
3.- Poner en operación todos los mezcladores (LV, E1, E2, R1 y R2), verificar su
continuidad.
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4.- Abrir válvula de contención del mixer de lavado ubicado en el sótano del mismo.
5.- Abrir válvula de estanque de lavado.
6.- Poner en funcionamiento bomba de lavado.
7.- Abrir válvula de descargas de celda hacia estanque.
8.- Una vez que empiece a desplazarse el orgánico en la celda de lavado, poner en
funcionamiento bomba de orgánico.
9.- Abrir válvula de solución rica sin cerrar el retorno.
10.- Mantener cerrada válvula de alimentación acuosa a E2, esto para desplazar orgánico
por el sistema, facilitando el cambio de continuidades en E2 y S1.
11.- Abrir válvula de electrolito pobre pausadamente.
12.- Una vez que se verifique que las continuidades están correctas, alimentar PLS y EP.
14.- Poner en operación bombas de refino y electrolito rico una vez que las soluciones
lleguen a los estanques.
4.8.2 PARADA DE SX
1.- Cortar los flujos de PLS y EP.

2.- Esperar que en los vertederos de acuoso de E2 Y S1 deje de caer solución.
3.- Cerrar válvulas de refino A y B hacia estanque coalescedor refino.
Cerrar válvula de descarga coalescedor refino.
Parar bomba de refino.
4.- Parar bomba de lavado.
5.- Cerrar válvulas en sótano de celda de lavado.
6.- Cuando pare el desplazamiento de orgánico en las celdas de lavado(en el vertedero),
parar bomba de orgánico.
5.- Cerrar válvulas que bajan de las celdas hacia los estanques de refino, orgánico y lavado.
6.- Cerrar alimentaciones a las celdas E2 y E1.
7.- Parar mezcladores LV, E1, E2, R2, R1.
Nota: Si la parada es por un tiempo corto, no se paran los mezcladores para mantener las
continuidades.
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4.8.3 PARADA POR CORTE DE ENERGÍA
1.- Cerrar la válvula de electrolito pobre del estanque spent(Panelista EW)

2.- Cerrar válvula de descarga coalescedor refino.
3.- Cerrar válvulas de alimentación a estanque coalescedor de refino(A y B)
4.- Cerrar válvula descarga electrolito rico S1.
5.- Cerrar válvula de descarga de orgánico de celdas de lavado A y B.
6.- Cerrar todas las válvulas de todos los estanques.
4.8.4 PROCEDIMIENTO DE CARGA MÁXIMA
1.- Sacar orgánico cargado de E1, mínimo 100 ml.

2.- Sacar PLS para carga máxima, mínimo 500 ml, guardar una muestra de a lo menos 100
ml., etiquetada como CMPLS.
3.- Preparar solución ácida para descargar orgánico. (110 ml H2SO4 y 890 ml de agua
potable).
4.- Contactar 100 ml de orgánico cargado con 100 ml de PLS, durante 3 minutos en un
embudo decantador. Esperar que las fases se separen completamente y despichar el refino.
5.- Repetir el punto Nº4 tres veces mas, pero sin cambiar el orgánico cargado. Guardar el
ultimo refino (cuarto contacto) en un frasco etiquetado como CMREF.
6.- Contactar los 100 ml. de orgánico cargado (pto. Nº 5) con 100 ml. de solución ácida
(pto. Nº 3) en un embudo decantador, agitar durante tres minutos, esperar que las fases se
separen completamente despichar la solución ácida guardándola en un frasco etiquetado
como D1. Repetir este contacto tres veces más en forma sucesiva (total cuatro
veces).,guardando los acuosos de descarga y etiquetarlos como D2, D3 Y D4.
7.- Las seis muestras antes señaladas son analizadas por cobre y ácido.
8.- Determinación del porcentaje de extractante.
% V/V = (D1 + D2 + D3 + D4)/0,565
Nota: El PLS se prepara sacando solución de descarga de una pila nueva, la cual se diluye y
acondiciona hasta lograr una concentración de cobre cercana a los 10 g/l y pH=2.
4.8.5 PROCEDIMIENTO DE CARGA MÁXIMA (EXTRACCIÓN)
Se deben tener 6 frascos de muestras limpios.

En un frasco se debe echar solución rica, se identifica como COSECHA (COS)
En un vaso graduado se deben sacar 100 ml de solución rica, y se debe vaciar a un embudo
decantador.
Se deben vaciar 100 ml de orgánico cargado al embudo decantador.
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Se debe agitar por 3 minutos y dejar decantar, para después sacar una muestra de solución
de refino que debe ser desechada.
Se toma una segunda y tercera muestra de 100 ml de solución de cosecha, repitiendo la
operación por al igual que el punto anterior.
Se saca una cuarta muestra de 100 ml. de solución de cosecha y se agrega al embudo
decantador.
Se debe agitar por 3 minutos y dejar decantar, para después sacar una muestra de solución
de refino y vaciarla a un frasco con su respectivo testigo.
Se identifica como REFINO CARGA MAXIMA 4 (RCM4).
4.8.6 PROCEDIMIENTO DE CARGA MÁXIMA (REEXTRACCIÓN)
Se debe tener una probeta graduada limpia.

Se toman 100 ml. de solución ácida y se vacía al embudo decantador donde se encuentra el
orgánico cargado, se debe agitar por 3 min. para hacer una REEXTRACCIÓN, después se
debe dejar decantar para sacar una muestra de solución en un frasco con su respectivo
testigo.
Se identifica como DESCARGA 1 (D1)
Se toma una segunda muestra de solución ácida, agregándola al embudo decantador, donde
se encuentra con el orgánico, agitándolo nuevamente por 3 minutos, se deja decantar para
sacar una segunda muestra de solución con su respectivo testigo.
Se identifica como DESCARGA 2 (D2)
Se sacan dos muestras más, siguiendo el mismo procedimiento del punto 4, identificándose
como (D3 Y D4)
Una vez realizada la carga máxima, se envían las muestras a laboratorio químico para
análisis de cobre y ácido.
Las cargas máximas se realizan los días martes y jueves de cada semana.
4.8.7 PROCEDIMIENTO DE DESCARGA DE ORGÁNICO CARGADO Y

DESCARGADO.
Se toma una muestra de 100 ml. de orgánico cargado del rebalse del coalescedor de
orgánico hacia el estanque de orgánico y se vacía en un embudo decantador.
Contactar el orgánico con 100 ml. de agua acidulada la misma del procedimiento de carga
máxima, agitar durante 3 minutos y dejar decantar hasta que se separen las fases
completamente, tomar muestra del acuoso desde el embudo decantador etiquetando el
frasco como OC D1. en el embudo deben permanecer los 100 ml. de orgánico.
Repetir el procedimiento tres veces más etiquetando los frascos como OC D2 en la segunda
descarga, OC D3 en la tercera y OC D4 en la cuarta.
Finalmente enviar las muestras a laboratorio químico para análisis de cobre y ácido.
Para determinar la cantidad de cobre contenida en el orgánico cargado se realiza el
siguiente cálculo.
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Cobre en orgánico cargado (gpl) = OC D1+ OC D2 +OC D3+ OC D4
4.8.8 MIENTO DE DESCARGA DE ORGÁNICO DESCARGADO.
Se toman 100 ml. de orgánico descargado desde el vertedero de orgánico del S1 y se vacían
en un embudo decantador.
Se contacta los 100 ml. de orgánica con agua acidulada de la misma forma que en el
procedimiento de descarga de orgánico cargado, pero esta vez, realizando sólo dos
descargas.
La muestra de la primera descarga se etiqueta OD D1 y la muestra de la segunda descarga
OD D2.
Por último se envían las muestras a laboratorio químico para análisis de cobre y ácido.
4.8.9 PROCEDIMIENTO DE DISTRIBUCIÓN DE ACIDO SULFÚRICO
Áreas de Distribución
Aglomerador.
Piscina de solución de ataque pilas.
Estanque solución avance
Estanque receptor de lixiviación por agitación .
Abrir válvula de evacuación de ácido en forma lenta.

Aforar flujo en balde de 10 litros.
Llenar balde al 30% de su volumen total, por alta densidad del ácido (1,84 g/cm3)
Ajustar el flujo según la instrucción del jefe de turno.
Cerrar la válvula de evacuación de ácido.
Informar al jefe de turno la cantidad de ácido agregado y registrar en report de operación.
8. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO EW

8.1. ELECTRO-DEPOSITACIÓN
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El proceso de electro-obtención del cobre consiste básicamente en la transformación

electroquímica del cobre contenido en un electrolito en cobre metálico depositado en un
cátodo, mediante la utilización de energía eléctrica proveniente de una fuente externa. El
cobre iónico (Cu2+) del electrolito es depositado selectivamente sobre la superficie del
cátodo y a la vez se descompone agua en oxigeno y ácido sulfúrico en la superficie de
ánodos insolubles de plomo. Este proceso electrolítico y las reacciones involucradas se
presentan esquemáticamente en la Figura Nº 6.1.
El proceso de EW, se lleva a cabo en una celda electrolítica, donde circula continuamente
el electrolito acuoso que contiene disuelto CuSO4 y H2SO4 y que proviene de la planta de
SX. En la celda ocurren reacciones electroquímicas de oxidación-reducción provocadas por
la energía eléctrica. En el cátodo el ion cúprico es reducido a cobre por los electrones
suplidos por la corriente y que toman de polaridad negativa a dicho electrodo. En el
electrolito positivo o ánodo se descompone agua generándose oxigeno gaseoso que
burbujea en la superficie del ánodo y, además, ácido sulfúrico, de acuerdo ala reacción neta
global representada por:
CuSO4 + H2O ==== Cu + H2SO4 + 1/2 O2
Como resultado de la estequiometría de la reacción anterior, por cada tonelada de cobre

depositada en los cátodos, se involucran las siguientes cantidades de sustancias y energía:
SE DESCOMPONEN: 0,28 t de agua.

SE GENERAN : 1,50 t de ácido sulfúrico.
0,25 t Oxigeno (5,6 m3 C.N)
SE CONSUMEN : 1.900 - 2.300 Kwh.
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Figura 6.1. Diagrama del proceso de electro-obtención de cobre
2
1
E.P
Sx
ALIMENTACIÓN
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7
36 36 36 36 36 36 36
SALIDA (E.P)
POZO
ALIMENTACIÓN AUXILIAR
B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7
36 36 36 36 36 36 36
SALIDA (E.P)
ALIMENTACIÓN
C1 C2 C3 C4 C5 C6
36 36 36 38 38 36
SALIDA (E.P)
Flujo de Sx (E.R)
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PROCESO ELECTROQUÍMICO
Un proceso de naturaleza electroquímica, como lo es el de electro-obtención del cobre, se

caracteriza por presentar la realización simultanea de dos reacciones denominadas anódicas
y catódicas. En la primera sucede una transformación química de oxidación y se liberan
electrones, la reacción catódica involucra un proceso químico de reducción con
participación de los electrones liberados en el ánodo y que viajan por conductores
electrónicos que unen el cátodo con el ánodo.
Dado que hay un flujo de electrones o carga por lo tanto un circuito eléctrico cerrado debe
establecerse por el cual circula corriente eléctrica. Si el paso de corriente es interrumpido o
alguna reacción cesa, el proceso global o de celda se paraliza. El circuito de una celda
electroquímica, está compuesto fundamentalmente por cuatro componentes:
ANODO : Material sólido conductor en cuya superficie se realiza un proceso de oxidación

de electrones.
Ejemplo : Zn ==Zn+2 + 2e.
CATODO : Electrodo sólido conductor en cuya superficie se realiza un proceso: de

reducción con los electrones provenientes del ánodo.
Ejemplo: Cu+2 + 2e == Cu.
ELECTROLITO : Un medio acuoso, con iones que migran permitiendo el paso de la

corriente entre los electrodos.
CONDUCTORES : Un medio sólido conductor de electrones, que permiten el flujo de

ellos entre los electrodos.(2)
CELDAS ELECTROQUIMICAS
Los procesos electroquímicos, pueden ser clasificados en dos tipos según sean o no
espontáneos. Los primeros suceden en forma natural y la celda se denomina GALVANICA
O PILA. Los no espontáneos se realizan por medio de aplicación de corriente externa y se
realizan en una celda llamada ELECTROLITICA.
El proceso de EW del cobre, es un proceso no espontáneo, ya que necesita el aporte de
energía eléctrica para ser forzado a ocurrir, en el sentido de izquierda a derecha, de la
reacción global:
CuSO4 + H2O + ENERGIA ==== Cu + H2SO4 + 1/2 O2
En el sentido contrario, la reacción es espontánea (natural) y en su desarrollo libera energía,

como sucede cuando se lixivia cobre metálico con una solución ácida oxigenada.
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8.2. Figura 6.2. Proceso de electrodepositación de cobre
(-)
FCC
(+)
-
e
- -
e e
O2 O2
2+
Cu Cu Cu EP
ER C Cu2+
A A A
N = Cu T Cu N
O SO4 O
O
D D SO4= D
O + Cu O Cu O
H +
H
H2O H2O
EFICIENCIA DE LA CORRIENTE CATÓDICA
La eficiencia de corriente catódica es la razón entre el cobre realmente depositado y el

cobre teórico a depositar por la cantidad de corriente entregada de acuerdo con la ley de
faraday:
Ec = Mr/Mt
M = 1,1853x10-3* I (A) * t(h)
Mr = Masa dep. real (kg.)
Esta eficiencia en las plantas varía de 0,77 a 0,95. Los valores menores indican un alto
consumo de energía (por ton. cátodo) y una baja tasa de producción. Las reacciones anódica
y catódica antes mencionadas no son las únicas producidas durante el proceso de electro-
obtención, sino que demás de ellas, existen reacciones secundarias o parásitas, las cuales
dependen en general del contenido de impurezas del electrolito.
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REACCIONES POSIBLES EN E.O. DEL COBRE
REACCIONES ANÓDICAS:
1.- 2 H2O = O2 + 4H+ + 4e

2.- Pb + H2O = PbO2 + 4H+ + 2e
3.- H2SO3 + H2O = SO42- + 4H+ + 2e
4.- 2Cl- = Cl2 + 2e
5.- Fe2+ = Fe3+ + e
6.- Cu+ = Cu2+ + e
7.- Pb = Pb2+ + 2e
8.- 2Sb + 3H2O = Sb2O3 + 6H+ + 6e
9.- Mn2+ + 4H2O = MnO4- + 8H+ + 5e
REACCIONES CATÓDICAS
10.- Cu2+ + 2e = Cu
11.- Cu+ + e = Cu
12.- Ni2+ + 2e = Ni
13.- Co2+ + 2e = Co
14.- Fe3+ + e = Fe2+
El ion férrico, presente en las soluciones a electrodepositar, consume parte de la corriente

catódica reduciéndose a Fe2+. El ambiente oxidante en el ánodo puede regenerar el férrico y
el proceso de oxidación-reducción puede llegar a ser cíclico. Una forma de disminuir el
costo de la energía y elevar la tasa de producción, es por lo tanto remover el hierro desde el
electrolito ya sea por descartes, precipitación química, o S-X. Otro problema causado por
los iones férricos, es la tendencia a corroer las orejas de los cátodos en la línea de
solución por la reacción:
2Fe3+ + Cu === 2Fe2+ + Cu2+
Otro factor que afecta la eficiencia de corriente catódica (EC), son los cortocircuitos, que
están directamente relacionados con la calidad física del deposito y el posicionamiento del
cátodo.
EFECTO DE DENSIDAD DE CORRIENTE
La densidad de corriente es la variable que controla tres importantes respuestas en el

proceso de E.O.
-Eficiencia faradica de la celda.
-Consumo de energía.
-Producción.
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LIPESED S.A.
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Otro parámetro importante, es la calidad química y física de los electro depósitos.

Experimentalmente se ha determinado que una mayor densidad de corriente disminuye la
EC, principalmente porque favorece el crecimiento dendrítico y la probabilidad de
cortocircuitos. Altas densidades permiten también incrementar la sobre tensión catódica y
se puede reducir el ion hidrogeno generando H2 lo que provoca un deposito pulverulento de
pésima adherencia y baja calidad.
Altas densidades de corriente provocan incrementos de voltaje de celda, mayores costos de
energía y más mano de obra para detección de cortocircuitos pero, acelera la cinética del
proceso con la siguiente disminución de equipos, inventario de cobre y mayor producción.
La densidad de corriente de operación será para cada instalación determinada por factores
económicos y de calidad.
Capacidad (TM/Mes/celda) = i * n * s * 24 * 30 * EC * ET * 1,185X10-6
i = Densidad constante. (A/m).
n = nº cátodos por celda.
s = Superficie del cátodo (m)
EC = Eficiencia de corriente Catódica.
ET = Eficiencia de tiempo.
INFLUENCIA DEL ELECTROLITO
El electrolito a tratar influirá notablemente en los criterios operacionales y costos del

proceso, sus características mas influyentes son:
-Composición.
-Circulación
-Temperatura.
-Sólidos en suspensión.
Dependiendo del origen del electrolito, este puede prevenir directamente de la planta de
lixiviación, planta de tratamiento de soluciones (S-X, reducción con SO2, descloruradora,
remoción de hierro, etc.), su concentración de cobre y ácido variaran opuestamente durante
el proceso.
La conductividad del electrolito sé ve incrementada con la temperatura y la concentración

de ácido, disminuye con el aumento de concentración de iones metálicos (Cu2+, Fe2+, Ni2+,
etc.) La caída de tensión en el electrolito, es el tercer componente significativo del voltaje
de celda:
Ve = I * Re = (d * i) / K
d = Distancia ánodo-cátodo (cm)
1/K = Resistividad electrolito (ohm * cm)
i = Densidad corriente (A/cm2)
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Esta resistencia iónica, genera calor absorbido por el electrolito bajando su viscosidad.
Algunas plantas calefaccionan el electrolito de entrada al proceso; las plantas que tienen
celdas recubiertas con brea, temperaturas superiores a 38 ºC afectan al recubrimiento.
Los electrolitos deben presentar un bajo contenido de sólidos en suspensión, ya que su
mayor presencia aumenta la viscosidad del electrolito y la mayor contaminación del
deposito catódico.(3)
ROL DEL ELECTROLITO
El electrolito básico es una solución de sulfato de cobre y ácido sulfúrico, CuSO4 - H2SO4
que tiene varias funciones básicas a saber.
Mantener el elemento a recuperar (Cu) a la forma iónica en solución y asegurar su

estabilidad química durante el proceso.
Servir como mecanismo de transporte de la corriente en solución (electrolito soporte)
Permitir que la mayor parte de las impurezas presentes en los ánodos pasen a solución
como compuestos poco solubles para caer posteriormente al fondo de la celda.
Servir de medio de transporte del cobre entre ánodo y cátodo.
6.2 DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE DISEÑO EN EL PROCESO EW
En la practica de E.W, se establece que las variables a controlar en el proceso son :

densidad de corriente, temperatura, electrolito, acidez. De acuerdo a la fijación de cada una
de estas variables será posible obtener una adecuada producción de cátodos.
A continuación se hará un análisis de las principales variables a controlar.
ELECTROLITO
Debe cumplir fundamentalmente con el rol de buen conductor electrolítico y mantener un

nivel mínimo de impurezas en la solución. La solubilidad del sulfato de cobre se ve
afectada por la presencia de concentraciones importantes en ácido sulfúrico.
Por ejemplo cuando se pasa de una concentración de 150 g/l a 170 g/l de ácido sulfúrico, la
solubilidad del sulfato disminuye de 229 g/l a 205 g/l.
Esto es importante puesto que la solubilidad de una sal esta relacionada directamente con la
temperatura, la cual pueden producir incluso cristalización del sulfato cúprico como sal
produciendo alteraciones en los estanques de reserva, cañerías, y otros lo cual altera el
normal flujo del electrolito.
.- Acidez del Electrolito.

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________________________________________________________________________________________
La acidez del electrolito no debe ser muy alta, (esto dependerá de la capacidad de descarga
del reactivo) ya que trae como consecuencia un mayor consumo de ánodos, la corrosión
dependerá directamente de la calidad y aleación del ánodo.
.- Densidad de Corriente (dI)
Es el principal parámetro a controlar en el proceso de EW. Su definición se refiere a la

corriente nominal suministrada al sistema I, dividida por el área total de electrodos de
polaridad distinta que trabajan. De esta modo se tiene densidad de corriente anódica y
densidad de corriente catódica Ia e Ic respectivamente. Generalmente se define por los
Amperios que circulan por metro cuadrado. La densidad de corriente en este proceso se
refiere a la catódica y tiene una fuerte incidencia en :
Consumo de energía (kwh/Kg de Cu)

Eficiencia de corriente (E%)
Pureza del cátodo (%)
Temperatura del electrolito.
TEMPERATURA
Esta incide específicamente en el consumo de energía y en la conductividad eléctrica del

electrolito.
Con un incremento de la temperatura significa :
Aumento en la movilidad de todos los iones presentes y por en de aumento de la

conductividad de la solución.
Aumento del coeficiente de difusión de la especie reaccionante, por otro lado, permite
trabajar a densidades de corriente superiores.
Aumento del kps de CuSO4 lo que significa que para una concentración dada en cobre,
disminuye los riesgos de cristalización del sulfato.
La temperatura del electrolito debe mantenerse alrededor de 45 ºC, bajo esta temperatura
aumente el consumo de energía por unidad de masa de cobre por celdas de EW
convencionales y su valor depende de las condiciones de electrólisis. Lo mas importante es
mantener una temperatura estable en la celda, lo que se logra con un buen sistema de flujos
al sistema.
FLUJO DE CELDA
El electrolito debe tener una circulación y velocidad determinada en la celda de electro-

obtención, a objeto de mantener una concentración de cobre homogéneo, necesaria para
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________________________________________________________________________________________
regular el espesor de la capa de difusión en el cátodo, ya que de este espesor depende la

calidad y cantidad de cobre a depositar.
Uno de los principales problemas que se plantean es el movimiento del fluido para impedir
la presencia de zonas muertas y obtener una uniformidad de la temperatura y concentración
de electrolitos en la celda.
6.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE ELECTRO-DEPOSITACIÓN
La planta SX - EW tiene una capacidad máxima de 5200 Kg/día y se obtiene cobre

electrolito. Los principales equipos se detallan a continuación.
La operación del sector EW esta definido por los siguientes parámetros :
1.- Flujos de electrolitos.

2.- Sistemas de alimentación de electrolitos a celdas.
3.- Sistema de alimentación de corriente eléctrica
Rectificador
Barras terminales y de interconexión.
4.- Bombas de proceso.
Abastecimiento de agua, ácido sulfúrico y energía eléctrica.
El agua utilizada en la planta es de las siguientes características:
AGUA DE MAR
Utilizada para dilución de solución rica y para reposición en refino cuando se tiene el
circuito cerrado con lixiviación.
AGUA POTABLE
Utilizada como reposición en electro-obtención y para preparar la solución de lavado en la

etapa de orgánico en planta SX.
ENERGÍA ELÉCTRICA
Se obtiene desde la distribución eléctrica interna que posee la compañía

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ACIDO SULFÚRICO
Se obtiene desde estanque de ácidos ubicados en la entrada de la empresa y que

continuamente son repuestos
Esta planta esta definida por los siguientes parámetros:
Densidad de corriente :
Para efecto de modificar la densidad de corriente, se hace modificando el área catódica.
El rango de densidad de corriente varia entre 206 y 216 (A/m2)
Rectificador de Corriente Continua :

El ocupado en el proceso de electrodepositación, tiene un voltaje de salida de 229,5
(V)/120 V y una capacidad de intensidad eléctrica de 211 amp A/3555 (amp), con una
potencia de 2110 (KVA)/6 (KVA)
Guarfloc :
Se utiliza este reactivo catódico para mejorar la calidad superficial (inhibidor del
crecimiento dendrítico)
Sulfato de Cobalto :
Se utiliza este reactivo anódico, agregando como sulfato de cobalto heptahidratado, con una
dosificación de 383 g/t.
6.4 DIMENSIONES DE LOS EQUIPOS
20 Celdas de concreto polimérico
18 celdas con cátodos a partir de láminas iniciales;

-5,5m3 (circuito. A-B), 6m3 (circuito. C)
-2 celdas con placas inoxidables (C4-C5)
2 Celdas de lavado de cátodos.

-1 celda de acero inoxidable
-1 celda de concreto.
654 Cátodos, puestos en celdas (en transito)
752 Ánodos, puestos en celdas.

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758 Placas inoxidables, puestas en celdas (C4-C5)
1 Equipo Rectificador SIEMENS
1 Equipo Transformador SIEMENS
3 Bombas de Impulsión de Electrolito pobre (10 HP)
1 Bombas de Impulsión de agua de lavado (10 HP)
1 Calentador de agua
1 Puente de Grúa
2 Estanques de almacenamiento de electrolito

-1 Estanque de electrolito pobre (spent), 11 m3
-1 Estanque de mezcla de electrolito (spent-avance), 11 m3
1 Cajón recolector de electrolito de descargas de celdas, 2m3
4 Estanques de ácido sulfúrico.

- 150 ton. (3), Nº 1,2 y 4.
-70 ton. (1), Nº3
3 Estanques de agua potable

-11 m3, (1)
-8 m3, (2)
Alta Tensión
La energía eléctrica es suministrada por Central Termoeléctrica Tocopilla en línea de 5 KV,

siguiendo la siguiente secuencia unilineal.
-Alta 5KV.
-Desconectador General Planta.
Celda de Alta.
Transformador Siemens
2110 KVA-6KV
229,5V-120V
211ª-3755ª
Rectificador Siemens
130 V AC-13.000 A
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Seccionador.
Consumo nave EW
Transformador SIEMENS
Equipo eléctrico de funciones múltiples, el cual tiene un primario con diferentes bobinas
con tomas a ellas llamadas TAPS, este trifásico para 6.000 voltios-50 ciclos.
Tiene un secundario de seis fases (hexafásico), un reactor de absorción y un transductor de
seis bobinas que opera como reactor de corriente variable, cuenta además de un interruptor
motorizado de posiciones para conectarse a los Taps.
Todo el equipo se encuentra sumergido en aceite de refrigeración y el mueble es construido
de tal forma que tiene unas aletas disipadoras de refrigeración y cuatro ventiladores para
mantener aire forzado.
Su función básica es proveer la potencia necesaria y la baja tensión para la corriente
continua de salida de operación.
Su lectura de placa nominal es 2110 KVA en alta potencia como máxima y de 1490 KVA
en baja potencia (mínima), referidas a los TAP 1 y TAP 27 respectivamente.
Rectificador SIEMENS.
Este recibe los pulsos de corriente alterna del transformador y los convierte en corriente
continua positiva. Esta conformado por:
Seis barras de corriente alterna que vienen del transformador.

Un juego de 96 diodos y 96 fusibles de 350 amperes cada uno.
Una barra positiva que se dirige al seccionador positivo.
Circuito de Refrigeración.
Conformado por:
Un estanque de almacenamiento de agua para enfriamiento, 10,5m3

Dos bombas de circulación forzada de 1 HP.
Red de fierro galvanizado de 1" con llaves a la salida del estanque, descarga de la bomba y
salida del radiador.
Fluido refrigerante (agua potable), aproximadamente 11m3
Su objetivo es el de enfriar el aire del ventilador al rectificador, para mantener éste una
temperatura adecuada de trabajo.
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Switch de Alta (Interruptor)
Equipo eléctrico conformado por un automático de aceite, con panel de luces piloto o de
indicación de la siguiente condición:
Luz roja encendida indica NO CONECTAR.

Luz verde de la derecha encendida indica PERMITE CONECTAR.
Luz verde al centro encendida indica EQUIPO ENERGIZADO.
también cuenta con una botonera roja para desconexión de emergencia.

Posee accionamiento manual mediante palanca CONECTAR Y DESCONECTAR.
6.5 PROCEDIMIENTO DE MUESTREO EN PLANTA SX
Para un obtener resultados lo mas representativo de lo que se esta midiendo o analizando se

debe tener en consideración las siguientes indicaciones:
Rotular frascos para las muestras respectivas, según indicación de control de la planta.
Sacar las muestras tanto de orgánico como de acuoso de los vertederos respectivos de cada
decantador.
Obtener la muestra en la zona de mayor turbulencia de los vertederos (cascada).
Tapar frascos y enviarlos a sala de control de supervisión.
Una vez obtenidos los compósitos diarios, enviarlos a laboratorio para sus respectivos
análisis.
6.5.1 CONTROLES METALÚRGICOS SECTOR ELECTRO-OBTENSIÓN
1.- Intensidad de Corriente (amperes)

2.- Voltaje por celdas y total.
3.- Potencia consumida (Kwh)
4.- Celdas en operación.
5.- Control de Temperaturas.
6.- Control de Insumos: Guarfloc, Sulfato de Cobalto, Cinta de Enzunchar.
7.- Control de potencial electroquímico.
8.- Caídas de tensión.
9.- Temperatura de electrolito.
10.- Flujo de Electrolito Circulante por Celda.
6.5.2 CONTROLES EN EW
A continuación se describen procedimientos para los diferentes muestreos que se realizan

diariamente en la planta SX-EW.
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LIPESED S.A.
________________________________________________________________________________________
6.5.1 PROCEDIMIENTO DE PURGA Y REPOSICIÓN DEL AGUA DE LA CELDA

DE LAVADO
Se introduce una manguera al rebose (fase acuosa) de la celda de lavado.

Se carga la línea con agua y por desnivel se produce un sifón para eliminar el agua de la
celda (2m3) para eliminar impurezas del sistema (limpiar orgánico).
La purga va directo al estanque del refino, y de ahí a los pozos (EE2 y Est. De Cemento)
del sector pilas.
Se agrega 2m3 de agua potable al estanque de lavado para reponer agua de purga y la
cantidad de ácido entregada por el jefe de turno.
Informar en report la cantidad de agua y ácido agregado. Esta operación se realiza en todos
los turnos.
6.5.2 PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN Y DOSIFICACIÓN DE

GUARDFLOC (ADITIVO CATÓDICO)
En el estanque se vacían 500 litros de agua potable.

Se recircula mediante bombeo en circuito cerrado.
Se dosifica con 1500 gramos de guardfloc en forma paulatina.
Se continua la recirculación durante media hora hasta disolver todo el guardfloc.
Se detiene la bomba y se dosifica el guardfloc al estanque de electrolito de avance en 8
horas
Esta operación se realiza en todos los turnos.
Informar en report la cantidad de guardfloc ocupada.
6.5.3 PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN Y DOSIFICACIÓN DE SULFATO DE

COBALTO (ADITIVO ANODICO)
Se sacan 3,5 litros de sulfato de cobalto concentrado a un 8% del estanque de

almacenamiento. (o según lo indique el jefe de turno), dicha cantidad se agrega a un bidón
que contiene en su parte, un dispositivo donde se produce la caída de sulfato de cobalto por
goteo.
El bidón se encuentra ubicado en el sector de filtro del electrolito rico (avance). Se debe
tomar en cuenta que la dosificación de sulfato de cobalto se agrega solamente en el turno A,
pero los operadores de la planta SX deben preocuparse que la dosificación se realice
durante las 24 horas.
6.5.4 PROCEDIMIENTO RECUPERACIÓN DE ORGÁNICO DE CRUD
Se saca de las celdas todo el crud por intermedio de un cucharón a un balde.

Del balde se deposita a los cajones, dejándose filtrar todo lo que se pueda y se deposita en
el tambor acumulador
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Luego se procede a la recuperación por ruptura mecánica, este consiste en agregar 200
litros de diluyente y agitar para darle continuidad orgánica.
Después se procede a agregar en forma lenta 100 litros de crud, y se deja agitando por una
hora.
Se para la agitación y se deja decantar por dos horas luego se recupera el orgánico y se
almacena para ser tratado posteriormente.
El orgánico recuperado se agrega al sistema (rebose del R2).
Informar al jefe de turno la cantidad de orgánico recuperado.
6.5.5 PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE INVENTARIO DE ORGÁNICO EN
PROCESO
Se divide la celda (decantadores) en tres partes (por ambos lados).

Se procede a medir con la varilla de vidrio la altura neta de orgánico.
En los mezcladores se mide la razón de fases (calcular la cantidad de orgánico en relación
al acuoso)
La razón de fases se calcula dividiendo el volumen de orgánico por el volumen de acuoso
O/A.
Se procede a calcular el volumen de orgánico en forma visual en los tambores de crud y
piscinas.
En los vertederos se mide la altura de orgánico por medio de una varilla y una huincha de
medir.
Estos datos son ingresados a un report, informando al jefe de turno el cual con su
correspondiente carga máxima se evalúa el volumen de solvente y extractante en proceso.
6.5.6 PROCEDIMIENTO PARA CONECTAR TRANSFORMADOR-RECTIFICADOR

(PUESTA EN MARCHA)
- Poner en funcionamiento circulación de agua de enfriamiento, verificar retorno de agua al

estanque.
- Dirigirse al transformador y observar en el conmutador de taps, que se encuentre en el
taps 27 y los ventiladores de aire de enfriamiento funcionando.
Cerrar seccionadores giratorios de las barras de corriente continua (primer piso), con esto
queda el equipo conectado a la nave electrolítica, en vacío.
- Observar en el panel de alarmas y verificar que todas las luces estén apagadas, en caso
contrario habrá que resetear con el pulsor hacia la izquierda y soltar.
- El potenciometro manual y automático deberá girarse por completo hacia la izquierda.
- El conmutador manual - automático deberá estar en la posición manual.
- Accionar automático tablero general.
-Accionar el conmutador de pulsador en línea, girándolo hacia la derecha en un primer paso
y pulsarlo a fondo hacia la derecha, soltándolo.
- Conectar interruptor de potencia. (alta)
- Dejar taps en 23
Girar potenciometro hasta llegar al amperaje deseado.
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________________________________________________________________________________________
6.5.7 PARADA DEL EQUIPO TRANSFORMADOR-RECTIFICADOR
- Se baja amperaje al mínimo girando potenciometro manual hacia la izquierda.

- Se deberá llevar el conmutador seleccionador de taps al tap 27
- Pulsar el conmutador pulsador de línea a fondo y girarlo hacia la izquierda, botando con
esto el alta.
- Se desconecta automático general.
Se desconecta seccionadores, barra positiva DC, barra negativa DC, girando el volante
hasta abrir las barras.
6.6 PROGRAMA DE TRABAJO POR TURNOS EN EW
Turno A :
Cosecha de placas
Cambio de agua en celda de lavado de cátodos
Revisión de cortes
Lavado de contactos con agua caliente
Revisión de nivel de estanque en enfriamiento del rectificador.
Medición de niveles de estanques de ácido sulfúrico
Toma de parámetros operacionales, cada dos horas.
Realización de aseo en galpón
Encendido de calderin (12:00hrs)
Medición de niveles al momento de encender el calderin (3 operadores)
Turno B :
Cosecha de cátodos
Revisión de cortes
Lavado de contactos con agua caliente
Escobillado de contactos de cátodos cosechados
Enfardado de cátodos cosechados
Pesaje de producción diaria de cátodos
Toma de parámetros operacionales, cada dos horas
Medición de nivel petróleo al momento apagar el calderin.
Realización de aseo en galpón (3 operadores)
Turno C :
Lavado y escobillado de barras.
Revisión de cortes.
Lavado de contactos con agua caliente.
Toma de parámetros operacionales, cada dos horas.
Realización de aseo en galpón
Medición de estanque de petróleo (06:00 horas) (1 operador)
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VII.- ANEXO
7.1 EJEMPLO DE CÁLCULOS BÁSICOS EN SX
Se presentan a continuación algunos ejemplos de cálculos que sirven, tanto para la etapa de
control de la planta SX-EW, como llegar a resultados y conclusiones del proceso.
7.1.1 TRANSFERENCIA NETA (TN)
Se define como la diferencia entre la concentración de cobre en la solución rica alimentada

a la etapa de extracción, menos la concentración de cobre obtenida en el refino a la salida
de la etapa de extracción (E2).
Ejemplo:
Solución Rica.
Cu2+ : 8,91 (g/l)

H+ : 2,58 (g/l)
Ph : 1,45 (g/l)
Refino.
Cu2+ : 0,63 (g/l)

H+ : 15,21 (g/l)
TN : 8,91 - 0,63 = 8,28 g/l de Cu2+
Este valor expresa la transferencia de cobre desde la solución rica a la fase orgánica,
también se expresa como corte de cobre de extracción.
Si la transferencia neta la expresamos en función del porcentaje del reactivo, nos queda la
siguiente expresión:
Concentración reactivo orgánico : 30% v/v
TN : 8,28 g/l/ 30% = 0,276 (g/l* 1% v/v)
Valor que expresa la transferencia neta del reactivo por cada un (%) del reactivo orgánico.
Regeneración de ácido sulfúrico en el refino.

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LIPESED S.A.
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La siguiente reacción representa la transferencia química en el proceso de extracción por

solventes :
2 (RH)o + (Cu2+ + SO42-)a ========= (R2Cu)o + (H2SO4)a
Cuando la reacción se desplaza hacia la derecha tenemos representada la etapa de

extracción y se realiza a una baja acidez (2 a 3 g/l).
Cuando la reacción se desplaza hacia la izquierda tenemos representada la etapa de

reextracción y se realiza con una alta acidez en la fase acuosa, para producir el
desplazamiento de la reacción en el sentido inverso (150 a 180 g/l).
Estequiométricamente tenemos lo siguiente :
1 mol de cobre produce 1 mol de ácido sulfúrico
63,54 grs de Cu ==== 98,0 grs de H2SO4

1 grs de Cu ====. X grs de H2SO4
Donde X = 1,54 grs. de H2SO4 / grs. de Cobre.
Por lo tanto, cuando estamos en la etapa de extracción tenemos una regeneración de ácido
sulfúrico equivalente al producto de la transferencia neta por el factor estequiométrico.
Ejemplo :
De los valores anteriores, tenemos:
TN : 8,28 g/l
Ácido regenerado : 8,28 g/l Cu * 1,54 (g de H+/g. de Cu)
: 12,75 g/l de H+
Ácido libre de la solución rica: 2,58 g/l.
Ácido Total Refino = Ácido Regenerado + Ácido Libre.
Ácido Total = 12,75 + 2,58 = 15,33 g/l

Ácido Analizado en el Refino = 15,21 g/l.
Existe una pequeña diferencia que esta dada por el error analítico.
7.1.2 RAZÓN O/A
Esta razón expresa la proporción en volumen de la fase orgánica respecto de la fase acuosa
en los mezcladores. Se definen dos tipos:
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LIPESED S.A.
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Razón O/A de operación : Es la razón entre el flujo de orgánico y flujo de acuoso,

considerando las recirculaciones de uno de los dos flujos. Queda expresado de la siguiente
manera.
O/A de operación = F.O / (F.A + R)
R= es el flujo de recirculación.
Razón Total O/A : Es la razón entre el flujo de orgánico y el flujo de acuoso que se
alimenta a los mezcladores en cada etapa.
O/A Total : F.O / F.A.
Ejemplo :
Flujo de solución rica : 12,8 l/min.

Flujo de orgánico : 12,6 l/min.
Flujo de Electrolito : 6,2 l/min.
Razón O/A Operación Extracción = 12,8 l/min /12,6 l/min

= 1,01
Otra forma de comprobar la razón O/A es a través de la medida directa observada en los
mezcladores, en una probeta o vaso precipitado, donde después que se tiene separación
completa se puede obtener la fracción respectiva de volumen de orgánico versus volumen
de acuoso.
Por ejemplo, si en la etapa de reextracción tenemos una relación O/A= 1,08, para los flujos
anteriores ¿cuál es flujo de recirculación para obtener esta relación?
Si expresamos la relación O/A de acuerdo a las definiciones anteriores:
O/A = F.O / (F.A + R) Reemplazando.
1,08 = 12,6 / (6,2 + X) X= 5,47 l/min.
Por lo tanto, se tiene una recirculación de 5,47 l/min de acuoso (electrolito) para mantener
la relación O/A = 1,08.
¿cuál es la razón total en la etapa de reextración considerando los flujos anteriores?
O/A Total Reetracción = F.O/ F.A Reemplazando.

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LIPESED S.A.
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O/A Total Reextracción = 12,6 l/min / 6,2 l/min

= 2,03
Valor que expresa lo siguiente, a la etapa de reextracción en SX entran 2,03 veces flujo de
orgánico respecto al flujo de electrolito.
Otra forma de determinar las razones O/A, es a través de un balance de materiales,
solamente se indicara la ecuación final.
Extracción.
F.O / F.A = O/A = (Cu) SR - (Cu) RF.

----------------------------
(Cu) OE1 - (Cu) OS2
Ejemplo:
Cu2+ OE1 = 13,0 g/l

Cu2+ OS2 = 4,8 g/l.
Reemplazando.
O/A = (8.91 - 0,63) / (13,00 - 4,80) = 8,28 / 8,20 = 1,00
Reextracción
F.O/F.A = O/A = (Cu) ER - (Cu) EP

-----------------------
(Cu) OE1 - (Cu) OS2
Ejemplo .
Cu2+ Electrolito Rico = 48 g/l.

Cu2+ Electrolito Pobre = 32 g/l
Reemplazando :
O/A = (48 - 32,0)/(13 - 4,8) = 16/8,2 = 1,95
7.1.3 COBRE FINO TRANSFERIDO
Es la cantidad de cobre expresado en Kg/día que se transfiere desde una etapa a otra.
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LIPESED S.A.
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Capacidad en SX = Transferencia Neta (g/l) * Flujo SR (l/min) * 1440 (min/día)
Ejemplo, para los datos anteriores
Capacidad en SX = 8,28 g/l * 12,8 l/min * 1440 (min/día) * 1/1000 (g/Kg)

= 152, 6 Kg/día.
Transferencia en Reextracción = (Cu) ER - (Cu) EP (g/l) * Flujo ER (l/min) * 1440

(min/día)*
1/1000 (g/Kg)
Ejemplo, con los datos anteriores
Transferencia en Reetracción = (48 - 32) (g/l) * 6,2 (l/min)* 1440 (min/día)* 1/1000
(g/Kg.)
= 142, 8 Kg/día.
7.2 CÁLCULOS BÁSICOS DE LA ETAPA DE ELECTRO-DEPOSITACIÓN
7.2.1 CALCULO DE LA PRODUCCIÓN TEÓRICA EN EW
Se tiene el siguiente factor electroquímico, valido para el calculo del deposito teórico.
0,02844 (Kg Cu / amp * día * Nº celdas * Eficiencia de corriente)
0,02844 (Kg Cu / amp * día * 36 celdas * 92)
Por lo tanto queda el siguiente factor :
*****(Kg Cu / amp), para determinar la intensidad de corriente a las celdas

electroquímicas, basta dividir la transferencia de cobre desde la etapa de reextracción en SX
por este factor.
Para el ejemplo anterior .

Intensidad de Corriente = (142,8 Kg/día) /(**** (Kg Cu / amp))
= ******(amp)
Valor que se aproxima a 1400 amp y que corresponde al valor constante de operación en
EW.
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LIPESED S.A.
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7.2.2 CALCULO DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE
Se define este importante parámetro como la razón entre la intensidad de corriente aplicada
y el área catódica expuesta a la electrodepositación, y se expresa en A/m2
Densidad de Corriente = Int. Corriente (amp) / Área Catódica (m2)
Ejemplo :
Nº de cátodos / Celda =*****

Área por Cátodo =****
Área total Catódica =***
Intensidad de Corriente =*****
Densidad de Corriente = 1400 (amp) / 6 (m2) = 234 (A/m2)
7.2.3 CALCULO DE LA EFICIENCIA DE CORRIENTE
Se define como la razón entre la cantidad de cobre real producido y el cobre teóricamente
producido, de acuerdo al factor electroquímico anterior, la producción teórica se calcula de
la siguiente forma:
Cu teórico = *****(Kg Cu/amp * día * celda) * IC (amp) * NC * 1 día
Donde :
IC = Intensidad de corriente aplicada (amp)
NC = Numero de celdas en operación.
Eficiencia de Corriente = ((Cu real producido (Kg.) ) / ( Cu teórico producido (Kg.)) )*100.
Calculo del agregado de Reactivo Orgánico.
Para definir una concentración de reactivo extractante en la fase orgánica, es necesario

conocer previamente los siguientes valores :
Cu2+ Solución Rica.

Transferencia neta del Reactivo expresada por 1 (5) v/v
Porcentaje de extracción.
Para este ejemplo tenemos :
Cu2+ Solución Rica. = 9,0 g/l

Transferencia neta. = 0,28 (g/l* 1 % v/v)
Porcentaje de extracción. = 92 (%)
52
LIPESED S.A.
________________________________________________________________________________________
Por lo tanto la concentración del reactivo se define por :
(%) Reactivo = (9,0 (g/l) * 0,92 ) / (0,28 (g/l* 1% v/v))

= 29,57 %
7.2.4 CALCULO DE LA REPOSICIÓN DE FASE ORGÁNICA
Este calculo se basa en determinar un inventario de orgánico y su correspondiente carga

máxima, para determinar la concentración del reactivo en ese inventario.
Vamos a suponer el siguiente ejemplo.

Inventario inicial = 900 litros.
Concentración del reactivo extractante = 30 % v/v.
Volumen de reactivo = 900 * 0,3 = 270 litros
Volumen de Diluyente= 900 - 270 = 630 litros.
Volumen total = 900 litros.
Al operar durante 1 mes la planta y realizando el inventario correspondiente, tenemos lo

siguientes valores :
Volumen Final = 800 litros.

Carga Máxima = 18,5 g/l
Para calcular el porcentaje de reactivo, se determina de la siguiente manera :
1 (%) de Reactivo ===== 0,55 g/l. (carga máxima)

X (%) de Reactivo ===== 18,5 g/l
X = (18,5 g/l* 1 %) / 0,55 g/l = 33,6 % de reactivo.
Por lo tanto la fase orgánica durante el periodo de operación, sufrió una concentración en
reactivo.
Para determinar los respectivos agregados, se procede de la siguiente manera :
Volumen final = 800 l

(%) de Reactivo = 33,6 %
Volumen de reactivo = 268, 8 l
Volumen de diluyente = 800 - 268,8 = 531,2 l
Déficit de acuerdo al inventario inicial
Reactivo Extractante = 270 -268,8 = 1,2 l

53
LIPESED S.A.
________________________________________________________________________________________
Diluyente = 630 - 531,2 = 98,8 l
Por lo tanto para conservar el inventario inicial se deben agregar 100 l de fase orgánica y
para mantener la concentración inicial de reactivo, se deben agregar 1,2 l de Extractante y
98,8 l de diluyente.
7.2.5 CONSUMO UNITARIO DE REACTIVO
Normalmente el consumo de reactivo se expresa de dos formas :
En función de la solución rica alimentada y se expresa en ppm.

En función de la producción y se expresa en (Kg Reactivo / Ton. Cu).
Para el caso nuestro :
Flujo de solución rica tratada : 12,8 (l/min) * 1440 (min/día)* 30 (días/mes) * 1/1000
(m3/l)
= 552,96 (m3/mes)
a)Perdida de fase orgánica : 100 l = 100.000 (cc)
100.000 cm3 / 552, 96 (m3/mes) = 180 ppm.
Que pueden ser perdidas por los siguientes factores :
Arrastres físicos de O/A

Evaporación del solvente.
Perdidas accidentales por derrames.
Perdida de reactivo Extractante = 1,2 l * 0,96 Kg./l

= 1,152 Kg.
Vamos a suponer una producción en el mes de 3900 Kg de cobre catódico, tenemos por lo
tanto :
1,152 Kg de reactivo / 3,9 ton Cu = 0,295 Kg./ton.Cu
Valor que es muy bajo, ya que parte de un ejemplo supuesto. Lo normal es que el consumo
de reactivo para una planta Industrial fluctúe entre 1,5 a 3,0 (Kg de reactivo / ton de Cu).

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1

Febrero del 2004

El electrolito rico en cobre es procesado en la nave de electrólisis mediante el paso de

2. RECEPCIÓN Y MAQUILA DE MINERALES

2.1. DISPOSION GENERAL:

Las menas de Óxidos y Sulfuros recepcionado en el Poder de Compra de Enami, son

Las menas propias son recepcionada, chancada y muestreda igualmente en Planta de

3. TRANSPORTE Y DESCARGA DE MINERAL

El representante de Enami debe entregar a romana y al el Jefe de Canchas CM el número de

3.1. LEVANTE DE LOTES

El Jefe de Canchas CM prepara en conjunto con el Jefe de Planta el levante de lotes, de

Al levante de lotes se le lleva un registro de control interno. El Jefe de Turno CM entrega a

3.2. MUESTREO DE MINERALES

Existe en Planta de Chancado un cortador automático Denver al extremo de la correa Nº 4,

* Abertura del cortador 3/8”

Se dispone de cortadores Rifles-Jones en 2 unidades en serie con 13 canales de 1”. Además

Terminado el chancado de cada lote el Jefe de Turno de CM procede a cerrar la muestra

3.3. CONFORMACION DE CONJUNTOS

Generalmente se hacen conjuntos de mineral de 400 a 1200 toneladas aproximadamente.

El Jefe de Turno de CM de acuerdo con el Jefe de Planta designa el conjunto que se

El conjunto se levanta de acuerdo a la necesidad de la Planta, Enami asume que CM

Fig. 1.1 DIAGRAMA DE BLOQUES

La Planta de Chancado consta de tres chancadores, un harnero y un tambor aglomerador.

El mineral grueso con tamaño máximo de 12” es cargado al chancador primario de

La correa Nº 6 se encarga de transportar el mineral desde el chancador Symons al harnero.

El mineral clasificado por el harnero va a la etapa de aglomerado, transportado por la correa

La figura 2.1 siguiente muestra en forma esquemática la planta de chancado.

6.1. AREAS DE APILAMIENTO

Se dispone para la operación de apilamiento con 2 canchas de 20 x 60 m y 20 x 80 m,

El sector A (cancha de lixiviación de 20 x 60 m) está dividida en tres sectores, el sector B

6.2. OPERACIÓN PILAS DINAMICAS

Los parámetros nominales utilizados en lixiviación:

i) Tasa de riego 32 lt/hr/m2

6.3. CARGUIO Y RIEGO DE PILAS

Estanque de PLS 180 m3

ZONA VII ZONA VI ZONA V

ZONA I ZONA II ZONA III ZONA IV

Decantador PLS Filtro

ee2 ee3 ee4

6.4. CONTROLES DE OPERACIÓN

En la lixiviación se utilizan aspersores BETE WL- 120 distribuidos en parrillas de 6

En el proceso de descarga o desripio el pilero es el encargado de coordinar y dirigir al

6.5. PERFIL DE LAS SOLUCIONES

Densidad 1.24- 1.26

7. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO SX

7.1. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)

La planta SX recibe la solución rica generada en la etapa de lixiviación en pilas de

El objetivo del proceso de SX es extraer selectivamente el cobre contenido en esta solución

Por lo anterior, la extracción por solvente puede utilizarse para:

Purificar soluciones, extrayendo selectivamente el elemento de interés y eliminando las

7.2. ETAPAS DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

2 (RH)o + (Cu2+ + SO42-)a ========= (R2Cu)o + (H2SO4)a

En esta etapa el orgánico cargado proveniente de la etapa de extracción es contactado con

En la primera etapa de extracción (E1A y E1B) se trabaja normalmente con continuidad

A pesar de la consideración anterior existe contaminación por arrastres físicos de acuoso en

COALESCENCIA DE ARRASTRE DE ACUOSO EN ORGÁNICO.

Bomba Worthington 5,5 HP

4.2 DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE DISEÑO EN EL PROCESO SX

FLUJO DE SOLUCIÓN ACUOSA (F.A)

Es el flujo de solución acuosa (rica) de lixiviación que alimenta la etapa de extracción.

F.A = (Capacidad de planta/Unidad de tiempo)/Delta(Cu)e.

FLUJO DE ELECTROLITO POBRE (F.S)

F.S = (Capacidad de planta/Unidad de tiempo)/Delta(Cu)reex.