AYUDANTÍA

TALLER MINERO I

Guía básica de Perforación y

Voladura en Minería
Subterránea
Guía básica elaborada para orientar a los alumnos
de la asignatura en sus respectivos proyectos.

DIEGO VÉLIZ GONZÁLEZ

SEDE RENCA, 2018.
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CONTENIDO
1 Perforación rotopercutiva ........................................................................................................... 3
1.1 Percusión ............................................................................................................................. 3
1.2 Rotación .............................................................................................................................. 5
1.3 Empuje ................................................................................................................................ 6
1.4 Barrido ................................................................................................................................. 6
1.5 Velocidad de penetración ................................................................................................... 7
1.6 Velocidad media de perforación ......................................................................................... 8
1.7 Diagrama de tiempos de las perforadoras .......................................................................... 9
1.7.1 Uso de las perforadoras .............................................................................................. 9
1.7.2 Indicadores de eficiencia ........................................................................................... 10
2 Diseño de diagrama de disparo ................................................................................................. 11
2.1 Sección de excavación ....................................................................................................... 11
2.2 Diámetro de perforación ................................................................................................... 12
2.2.1 Diámetro de los barrenos de alivio ........................................................................... 12
2.3 Largo de los barrenos ........................................................................................................ 13
2.4 Masa y volumen excavado ................................................................................................ 13
2.5 Burden (B) y Espaciamiento (S) ......................................................................................... 14
2.5.1 Barrenos de zapatera ................................................................................................ 16
2.5.2 Barrenos de caja ........................................................................................................ 17
2.5.3 Barrenos de corona ................................................................................................... 18
2.5.4 Barrenos auxiliares de caja........................................................................................ 19
2.5.5 Barrenos auxiliares de zapatera ................................................................................ 20
2.5.6 Barrenos auxiliares de corona ................................................................................... 20
2.5.7 Barrenos de relleno ................................................................................................... 21
2.6 Retacado (T) ...................................................................................................................... 21
2.7 Longitud de carga .............................................................................................................. 22
2.8 Masa de explosivo ............................................................................................................. 22
2.9 Factor de carga .................................................................................................................. 23
2.10 Índice de perforación (IP) .................................................................................................. 23
3 metros y tiempo de construcción del túnel .............................................................................. 23
3.1 Metros perforados por tronadura..................................................................................... 23
3.2 Numero de ciclos............................................................................................................... 24

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3.3 Tiempo de perforación ...................................................................................................... 25

3.4 Tiempo de ciclo ................................................................................................................. 25
3.5 Tiempo total obra.............................................................................................................. 25

TABLAS
Tabla 1 Tiempos de cambio de barra. ................................................................................................. 8
Tabla 2 Tiempos de maniobra. ............................................................................................................ 8
Tabla 3 Diámetro de perforación en función de la sección de excavación. ...................................... 12

FIGURAS
Figura 1 Rango de ángulos para bocas de pastillas. ............................................................................ 5
Figura 2 Rango de ángulos para bocas de botones (51 a 89 mm). ..................................................... 5
Figura 3 Influencia del empuje sobre la velocidad de penetración. ................................................... 6
Figura 4 Principio de barrido de un barreno. ...................................................................................... 6
Figura 5 Diagrama de Tiempos de las Perforadoras. ........................................................................ 10
Figura 6 Nomenclatura por zona y barrenos. ................................................................................... 11
Figura 7 Geometría de una sección................................................................................................... 11
Figura 8 Relación entre el diámetro del barreno de alivio y el avance de la voladura. .................... 12
Figura 9 Rainura de cuatro cuadrantes según Ash. ........................................................................... 14
Figura 10 Espaciamiento y burden para tiros de zapatera. .............................................................. 16
Figura 11 Espaciamiento y burden de los tiros de caja. .................................................................... 17
Figura 12 Espaciamiento y burden de los tiros de corona. ............................................................... 18
Figura 13 Espaciamiento, burden y espacio entre columnas para tiros auxiliares de caja............... 19
Figura 14 Espaciamiento y burden para tiros auxiliares de corona y relleno. .................................. 21
Figura 15 Diseño de diagrama de disparo en AutoCAD. ................................................................... 21
Figura 16 Ciclo de un túnel. ............................................................................................................... 24

IMÁGENES
Imagen 1 Especificaciones técnicas del martillo COP 4038 Epiroc. .................................................... 4

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1 PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero (pistón)
que golpea en un útil que su vez transmite la energía al fondo del barreno por medio de un elemento
final. Los equipos rotopercutivos se clasifican en dos grandes grupos, según donde se encuentre
colocado el martillo:
• Martillo en cabeza: en estas perforadoras las acciones básicas, rotación y percusión, se
producen fuera del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la
boca de perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.
• Martillo en fondo: la percusión se realiza directamente sobre la boca de perforación,
mientras que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del pistón
se lleva a cabo neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.
1.1 PERCUSIÓN
La energía cinética del pistón se transmite desde el martillo hasta la boca de perforación, a través
del varillaje, en forma de onda de choque. El desplazamiento de esta onda se realiza a alta velocidad
y su forma depende fundamentalmente del diseño del pistón.
Cuando la onda de choque alcanza la boca de perforación, una parte de la energía se transforma en
trabajo haciendo penetrar el útil y el resto se refleja o retrocede a través del varillaje.
La eficiencia de esta transmisión es difícil de evaluar, pues depende de muchos factores tales como:
el tipo de roca, la forma y dimensión de pistón, las características del varillaje, el diseño de la boca,
etc. Además, hay que tener en cuenta que en los puntos de unión de las varillas por medio de
manguitos existen pérdidas de energía por reflexiones y rozamientos que se transforman en calor y
desgastes en las roscas. En la primera unión las pérdidas oscilan entre 8 y el 10% de la energía de la
onde de choque.
En los martillos en fondo la energía de pistón se transmite directamente sobre la boca, por lo que
el rendimiento es mayor.
En estos sistemas de perforación la potencia de percusión es el parámetro que más influye en la
velocidad de penetración.
La energía liberada por golpe de un martillo puede estimarse a partir de las siguientes expresiones:
1
𝐸𝑐 = × 𝑚𝑝 × 𝑣 2
2
o
𝐸𝑐 = 𝑝𝑚 × 𝐴𝑝 × 𝐼𝑝
Donde:
mp= Masa del pistón
vp= Velocidad máxima del pistón
pm= Presión del fluido de trabajo dentro del cilindro
Ap= Superficie de la cara del pistón
Ip= Carrera del pistón

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Conociendo la energía cinética, es posible calcular la potencia del martillo multiplicando Ec por la
frecuencia de impactos, la cual depende de la presión de trabajo y se puede obtener del fabricante.
Normalmente, los fabricantes indican la potencia de los martillos en las fichas técnicas, por lo que
se recomienda trabajar con dicho valor. En la siguiente imagen se muestra la potencia generada
para el martillo COP 4038 del proveedor Epiroc:

Imagen 1 Especificaciones técnicas del martillo COP 4038 Epiroc.

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1.2 ROTACIÓN
La rotación, que hace girar la boca (bit) entre impactos sucesivos, tiene como misión hacer que ésta
actúe sobre puntos distintos de la roca en el fondo del barreno. En cada tipo de roca existe una
velocidad óptima de rotación para la cual se producen los detritus de mayor tamaño al aprovechar
la superficie libre del hueco que se crea en cada impacto.
Cuando se perfora con bocas de pastillas las velocidades de rotación más usuales oscilan entre 80 y
150 r/min con unos ángulos entre indentaciones de 10° a 20°, Figura 11.

Figura 1 Rango de ángulos para bocas de pastillas.

En el caso de las bocas de botones de 51 a 89 mm las velocidades deben ser más bajas, entre 50 y
60 r/min, que proporcionan ángulos de giro entre 5° y 7°; las bocas de mayor diámetro requieren
velocidades incluso inferiores. Figura 12.

Figura 2 Rango de ángulos para bocas de botones (51 a 89 mm).

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1.3 EMPUJE
La energía generada por el mecanismo de impactos del martillo debe transmitirse a la roca, por lo
que es necesario que la boca se encuentre en contacto permanente con el fondo del barreno. Esto
se consigue con la fuerza de avance (empuje o pulldown), que debe adecuarse al tipo de roca y boca
de perforación.
Un empuje insuficiente tiene efectos negativos ya que reduce la velocidad de penetración, produce
un mayor desgaste de varillas y manguitos (copla), aumenta la pérdida de apriete del varillaje y el
calentamiento mismo. Por el contrario, si el empuje es excesivo disminuye también la velocidad de
perforación, dificulta el desenroscado del varillaje y aumenta el desgaste de las brocas, el par de
rotación y las vibraciones del equipo, así como también la desviación de los barrenos.
Al igual que la rotación, esta variable no influye de forma decisiva sobre las velocidades de
penetración.

Figura 3 Influencia del empuje sobre la velocidad de penetración.

1.4 BARRIDO
Para que la perforación resulte eficaz, es necesario que el fondo de los barrenos se mantenga
constantemente limpio evacuando el detrito justo después de su formación. Si esto no se realiza, se
consumirá una gran cantidad de energía en la trituración de esas partículas traduciéndose en
desgastes y pérdidas de rendimientos, además del riesgo de atascos.
El barrido con aire se utiliza en trabajos a cielo abierto, donde el polvo producido puede eliminarse
por medio de captadores.

Fluido de barrido Salida de detritus

Figura 4 Principio de barrido de un barreno.

El barrido con agua es el sistema más utilizado en perforación subterránea que sirve además para
suprimir el polvo, aunque supone generalmente una pérdida de rendimiento del orden del 10% al
20%

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Las velocidades ascensionales para una limpieza eficiente con aire oscilan entre los 15 y 30 m/s. Las
velocidades mínimas pueden estimarse en cada caso a partir de la siguiente expresión:
𝜌𝑟𝑥
𝑉𝑎 = 9,55 × × 𝑑𝑝0,6
𝜌𝑟𝑥 + 1
Donde:
ρrx : densidad de la roca (g/cm³)
dp: diámetro de la partícula (mm)
Va: velocidad ascensional (m/s)

Así, el caudal que debe suministrar el compresor será:

𝑉𝑎 × (𝐷 2 − 𝑑2 )
𝑄𝑎 =
1,27
Donde:
Qa: caudal (m3/min)
D: diámetro del barreno (m)
d: diámetro de la barra (m)

1.5 VELOCIDAD DE PENETRACIÓN

La velocidad de penetración conseguida por un equipo rotopercutivo depende de los siguientes
factores:
• Características geomecánicas, mineralógicas y de abrasividad de las rocas.
• Potencia de percusión de la perforadora.
• Diámetro de barreno.
• Empuje sobre el bit.
• Longitud de perforación.
• Limpieza del fondo del barreno.
• Diseño del equipo y condiciones de trabajo, y
• Eficiencia de la operación.
Para un equipo dado, la velocidad de penetración puede predecirse a través de los siguientes
procedimientos:
• Extrapolando los datos obtenidos en otras condiciones de trabajo.
• Con fórmulas empíricas.
• Mediante ensayos de laboratorio sobre muestras representativas.
Este último método, es el más fiable y riguroso, pero en este documento se hará énfasis en la
fórmula que se utiliza en una roca tipo como es el granito Barre de Vermunt (Estados Unidos) debido
a los pocos medios con los que cuentan los alumnos. La expresión que suele tomarse como patrón,
es la siguiente:
31 × 𝑃𝑂𝑇
𝑉𝑃 (𝑚/𝑚𝑖𝑛) =
𝐷1,4
Donde:
POT: potencia del martillo (kW) D: diámetro del barreno (mm)

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1.6 VELOCIDAD MEDIA DE PERFORACIÓN

La velocidad media alcanzada por una perforadora en un período de trabajo largo depende, al
margen de la eficiencia de la organización, de los siguientes factores:
• Profundidad de los barrenos
• Tiempos de maniobras
Una vez obtenida la velocidad de penetración, ésta se corrige por los tiempos muertos o no
productivos derivados de:
• Desplazamientos de la máquina de un barreno a otro.
• Posicionamiento y emboquillado.
• Cambio y extracción de barras.
• Limpieza de barreno, atascos, etc.

En las tablas 1 y 2, se dan a conocer algunos tiempos de operacionales de las perforadoras:

Tabla 1 Tiempos de cambio de barra.
Cambio de barra Manual Automático
Tiempo en poner barra 1,0 min 0,9 min
Tiempo en quitar barra 1,5 min 1,0 min
Tabla 2 Tiempos de maniobra.
Operación Tiempo
Cambio de barreno 3 min
Posicionamiento y emboquille 1 min
Limpieza de barreno 1 min

Estos tiempos pueden ser considerados para realizar el Diagrama de los tiempos de las perforadoras,
pero se debe tener en cuenta que son tiempos estimados y varían para cada equipo sobre todo con
el avance tecnológico. Realizando dicho diagrama se puede calcular la utilización efectiva y
finalmente calcular la velocidad media de perforación mediante la siguiente fórmula:
𝑉𝑀 = 𝑉𝑃 × 𝑈𝐸 × 𝑁𝑏
Donde:
VM: velocidad media (m/min)
UE: utilización efectiva del equipo
Nb: número de brazos del equipo

Es muy importante indicar que las velocidades de penetración y media deben ser calculadas para
los diferentes diámetros de perforación que tenga el diagrama de disparo, como se sabe los
barrenos de alivio son de mayor diámetro por lo tanto la velocidad de penetración en estos será
más baja.

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1.7 DIAGRAMA DE TIEMPOS DE LAS PERFORADORAS

1.7.1 Uso de las perforadoras
Es sabido que las compañías mineras en su afán de rentabilizar su negocio continuamente están en
procesos de optimización de recursos y tiempo.
Existen ciertos indicadores de eficiencia, los cuales permiten medir y gestionar el uso que s eles da
a tales equipos, que han ido implementando en algunas operaciones mineras. El propósito de usar
tales indicadores es optimizar la operación, entendiéndose esta como, el alcance de la máxima
disponibilidad operativa y rendimiento al mínimo costo de inversión, operación y mantenimiento
A continuación, se describe algunos tiempos:

• Tiempo Nominal: corresponde a las horas en que la faena está en actividad productiva.
• Tiempo Disponible: corresponde a las horas en que el equipo se encuentra en condiciones
de operar, pero no implica que las actividades que haga sean efectivamente productivas.
Por ejemplo: el equipo está disponible, pero le falta el operador, por lo tanto, no puede
operar.
• Tiempo Operativo: son las horas en que el equipo o infraestructura se encuentra en
labores de operación en condiciones de cumplir su objetivo o función por la cual se diseñó
y planificó. Es la suma del tiempo efectivo y tiempo de las demoras no programadas.
• Tiempo Efectivo: corresponde a las horas en que el equipo está funcionando en labores o
actividades por las cuales se diseñó y planificó. El equipo es productivo en un 100%. Tiempo
perforando.
• Demoras no programadas: corresponden a las horas en que el equipo está en
condiciones de cumplir su objetivo de diseño y planificación, pero por diversas razones
ajenas e inherentes a la producción, no produce. Ej.: instrucciones al operador, ir al baño,
movimiento de cables, cambio de pozo y cambio de malla de la perforadora.
• Demoras programadas: corresponden a horas en las cuales el equipo no está realizando
labores efectivamente productivas, porque se encuentra en actividades que son necesarias
para la continuidad operacional, las cuales están planificadas. Ej.: colación, cambio de turno,
voladura entre otros.
• Reservas: corresponde a las horas en que el equipo se encuentra en óptimas condiciones
de operar, pero no puede hacerlo debido a escenarios externos. Ej.: condiciones climáticas,
sin operador, sin asignación, sin sitio de perforación.
• Pannes: corresponde al tiempo en que el equipo no se encuentra en condiciones para
operar debido a desperfectos o averías. Existen tres tipos de pannes, mecánicas, eléctricas
y ajenas.
Tiempo Operativo = Tiempo Efectivo + D. No Programadas + D. Programadas
Tiempo Disponible = Tiempo Efectivo + D. No Programadas + D. Programadas + Reserva
Tiempo Nominal = Tiempo Efectivo + D. No Programadas + D. Programadas + Reservas + Pannes

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Tiempo Nominal
Tiempo Disponible Pannes
Tiempo Operativo Demoras Programadas Reservas Mecánica Eléctrica Ajeno
Tiempo Efectivo D. No Programadas Cambio de turno Sin Operador
Perforando Instrucción Colación Cond. Climáticas
W.C. Tronadura S/Progama
Mov. Cables Petróleo/Lubricación
Cambio Pozo Traslado
Cambio Malla
Figura 5 Diagrama de Tiempos de las Perforadoras.
1.7.2 Indicadores de eficiencia
Los indicadores de eficiencia corresponden a parámetros de medición del desempeño de los equipos o infraestructura basándose en el uso de los
tiempos. Estos también llamados KPI’s (Key Performance Indicator), “indicaciones claves de desempeño”, son usados para comparar en un período
de tiempo, las metas y objetivos planificados.
Disponibilidad Física: corresponde a la fracción de tiempo nominal, medida en porcentaje, en que el equipo o infraestructura se encuentra
disponible para operar. La expresión matemática es la siguiente:
𝑇. 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐷𝐹(%) =
𝑇. 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
Utilización Operativa: corresponde a la fracción del tiempo disponible, medida en porcentaje, en que el equipo o infraestructura se encuentra
efectivamente produciendo. La expresión matemática es la siguiente:
𝑇. 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑈𝑂(%) =
𝑇. 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
Utilización Efectiva: corresponde a la fracción del tiempo operativo, medida en porcentaje, en que el equipo o infraestructura se encuentra
efectivamente produciendo. La expresión matemática es la siguiente:
𝑇. 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑈𝐸(%) =
𝑇. 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜

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2 DISEÑO DE DIAGRAMA DE DISPARO

Para comenzar a realizar el diseño del diagrama de disparo se debe conocer la nomenclatura de las
zonas de un frente de excavación, estas son corona, zapatera y cajas. Figura 6.

Figura 6 Nomenclatura por zona y barrenos.

Los barrenos de rainura (cuele) son los más importante en lo que se refiere a voladura de túneles,
ya que es ahí donde comienza la secuencia de iniciación, la rainura está compuesta por barrenos
cargados y barrenos vacíos, estos últimos son llamados barrenos de alivio, los cuales tienen el
objetivo de crear la cara libre en el frente a excavar. En primer lugar, detonan los barrenos de rainura
del primer cuadrante, luego el segundo y así sucesivamente, posteriormente detonan los auxiliares
comenzando desde los internos hacia los más externos, luego los barrenos de contorno que tienen
la finalidad de darle la forma deseada a la labor además de protegerla de sobreexcavaciones y para
finalizar detonan los barrenos de zapatera que tienen como objetivo levantar todo el material yace
sobre ellos para otorgarles otra instancia de fragmentación adicional.
2.1 SECCIÓN DE EXCAVACIÓN
El término sección, se refiere la forma y área del frente de excavación cuyas dimensiones dependen
de la utilización que se le dará, por ejemplo, los túneles de acceso (adit) a las faenas poseen mayores
dimensiones que las galerías de producción. Si se quiere conocer el área en que se trabajará deben
aplicarse principios geométricos, dividiendo el frente en distintas figuras geométricas.
Para conocer el área de una sección redonda, el frente se
puede separar en un rectángulo y un semi círculo para poder
realizar el cálculo de manera más sencilla utilizando la
siguiente metodología:

Á𝑟𝑒𝑎 1 = 𝐴𝑙𝑡𝑜 × 𝑎𝑛𝑐ℎo

𝜋 × 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜²
Á𝑟𝑒𝑎 2 =
2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = Á𝑟𝑒𝑎 1 + Á𝑟𝑒𝑎 2
para este tipo de sección el radio corresponde a la mitad del
Figura 7 Geometría de una sección.
ancho.

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2.2 DIÁMETRO DE PERFORACIÓN

El diámetro de perforación es un factor sumamente importante en lo que concierne al arranque de
rocas, pues este definirá el espacio disponible para alojar las cargas explosivas en los barrenos, es
decir, entre mayor es el diámetro del barreno, mayor será la cantidad de explosivo cargada. También
condiciona la cantidad de barrenos en el diseño de disparo, puesto que, a mayor diámetro, menor
será el espacio disponible en el frente. Otro factor importante para la selección del diámetro de los
barrenos es el tiempo de perforación, ya que si se perforan barrenos de menor diámetro se debe
perforar una mayor cantidad de estos lo que lleva a obtener un mayor tiempo de perforación,
traduciéndose finalmente en mayores costos operacionales. Por el contrario, barrenos de mayor
diámetro, más espaciados y con el explosivo adecuado pueden alcanzar excelentes resultados en
términos de fragmentación y vibraciones.
Los diámetros de perforación dependen también de la sección de los túneles o galerías, que para
una roca de resistencia media a dura, pueden fijarse según lo indicado en la tabla 3.
Tabla 3 Diámetro de perforación en función de la sección de excavación.
Sección de Excavación (m²) Diámetro de Perforación (mm)
< 10 27 - 40
10 - 30 35 - 45
> 30 38 - 51

Por supuesto, los rangos de diámetros mencionados hacen referencia a los barrenos cargados y no
al diámetro de los barrenos de alivio, los cuales deben ser de mayor diámetro variando entre 76 -
152 mm dependiendo de la cantidad de barrenos de alivio que se perforen.
2.2.1 Diámetro de los barrenos de alivio
Como puede deducirse, existe una relación muy estrecha entre los avances de los disparos y el
diámetro de los barrenos de alivio. A mayor diámetro de éstos, se pueden perforar barrenos (de
producción) más largos y pueden ser conseguidos mayores avances.

Figura 8 Relación entre el diámetro del barreno de alivio y el avance de la voladura.

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Por ejemplo, en la figura 8 se observa que para un barreno de alivio de 127 mm de diámetro y 3
metros de longitud se obtiene aproximadamente 92% de rendimiento de disparo.
Cuando se usa más de un diámetro de alivio, se debe utilizar el término diámetro equivalente (DAeq)
el cual se determinar así:

𝐷𝐴𝑒𝑞 = √𝑛 × 𝐷𝐴
Donde:
DAeq: diámetro de alivio equivalente (mm)
DA: diámetro de los barrenos de alivio (mm)
n: número de barrenos de alivio

Ejemplo:
Para diagrama de disparo con 3 barrenos de alivio de 102 mm se obtiene un diámetro equivalente
de:

𝐷𝐴𝑒𝑞 = √3 × 102 = 176,6 𝑚𝑚

Ahora, si se quiere estimar el % de avance para barrenos de 3 metros de longitud, mirando la figura
6 se obtiene un 97% aproximadamente.
2.3 LARGO DE LOS BARRENOS
Como se mencionó anteriormente la longitud de los barrenos cargados depende del diámetro de
los barrenos de alivio, para cueles (rainura) de cuatro cuadrantes el largo de los barrenos puede
estimarse de la siguiente manera:

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 (𝑚) = 0,15 + 34,12 × 𝐷𝐴 − 39,4 × 𝐷𝐴 2

Donde:
DA: diámetro del tiro de alivio (m), si se utilizan más de 1 tiro de alivio recuerde utilizar 𝐷𝐴𝑒𝑞 .

Es muy importante tener presente, que la longitud de los tiros y por consiguiente el avance de cada
voladura está condicionado por las características geomecánicas de la labor, es decir, por la
estabilidad del túnel o galería, debido a que avances muy largos pueden ocasionar derrumbes
poniendo en riesgo la seguridad del personal.
2.4 MASA Y VOLUMEN EXCAVADOS
La masa y volumen de roca en una tronadura se calcula con el área del frente, el largo de los
barrenos y el rendimiento de avance de la tronadura (rendimiento del disparo).

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = Á𝑟𝑒𝑎 × 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 × 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜

𝑀𝑎𝑠𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 × 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑎
Ejemplo
Para un frente de 27 m2, largo de barrenos de 3 metros, rendimiento de disparo de 92% y con una
roca 2,3 t/m3 de densidad.
𝑀𝑎𝑠𝑎 = 27 × 3 × 0,92 × 2,3 = 171,4 toneladas

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2.5 BURDEN Y ESPACIAMIENTO

El burden es la distancia mínima desde el eje de un barreno a la cara libre y el espaciamiento es la
distancia entre barrenos de una misma fila más adelante se da a conocer el burden y espaciamiento
de cada tiro. Estas variables dependen básicamente del diámetro de perforación, de las propiedades
de las rocas y de los explosivos, del área del frente y del grado de fragmentación y desplazamiento
del material deseado.
En primer lugar, se debe definir una rainura, se recomienda utilizar una de cuatro secciones con
barrenos paralelos entre sí. Figura 9.

Para calcular el burden y espaciamiento de los

cuadrantes (secciones) se puede utilizar el
formulismo empírico propuesto por el Doctor
Richard L. Ash.
Primero se debe determinar una constante X a
través de una expresión que depende de los
diámetros de perforación (alivio y producción):

𝐷𝐴 2 + 𝐷 2
𝑋 = 4,45 ×
𝐷𝐴 + 𝐷
Donde:
DA: diámetro de alivio (m)
D: diámetro tiros cargados (m)
Figura 9 Rainura de cuatro cuadrantes según Ash.

Una vez obtenida la constante X se procede a realizar los cálculos para los cuadrantes.
Cuadrante 1:
(𝑋 + 𝐷𝐴 + 𝐷)
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 1 = 0,55 ×
2
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 1 = 𝐵1 × √2

Cuadrante 2:
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 2 = 0,7 × 𝐸1

𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 2 = (𝐵2 + 0,5 × 𝐸1) × √2

Cuadrante 3:
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 3 = 0,7 × 𝐸2

𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 3 = (𝐵3 + 0,5 × 𝐸2) × √2

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Cuadrante 4:
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 4 = 0,7 × 𝐸3

𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 4 = (𝐵4 + 0,5 × 𝐸3) × √2

Según este formulismo, el número de cuadrantes está limitado por el avance, ya que se propone
que el espaciamiento del último cuadrante debe ser menor o igual a la raíz del avance, es decir:

E4 ≤ √𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
Si se desea utilizar más de un barreno de alivio, debe utilizarse el concepto de DAeq y fijar un centro
entre dichos barrenos para realizar el diseño de la rainura.
Para determinar los barrenos de zapatera, caja, corona, auxiliares y relleno, se recomienda utilizar
la teoría propuesta por Pearse Monsanto, en el cual, en primera instancia se debe determinar el
Espaciamiento Máximo que depende del factor de tronabilidad de la roca (K), diámetro de
perforación (D), la presión de detonación y la resistencia a la tracción (tensión, RT) de la roca.

𝐾 𝑃𝐷
𝐸𝑚á𝑥 = ×𝐷×√
50 𝑅𝑇

Donde:
Emáx: espaciamiento máximo (m)
K: factor de tronabilidad
D: diámetro de perforación (cm)
PD: presión de detonación (kg/cm2)
RT: resistencia a la tracción (kg/cm2)

El factor de tronabilidad (volabilidad) es un factor que depende de la dureza de la roca y su dificultad

para ser tronada (volada):
Factor K:
• Roca difícil: 0,7
• Roca normal: 0,8
• Roca fácil: 1,0
La presión de detonación puede ser determinada a través de la siguiente fórmula:
𝑃𝐷 = 2,5 × 10−6 × 𝜌𝑒𝑥 × 𝑉𝐷 2 × 1019
Donde:
ρex: densidad del explosivo (g/cm3)
VD: velocidad de detonación del explosivo (m/s)

Cabe destacar que la presión de detonación debe ser calculada para los diferentes tipos de
explosivos que se utilicen, por ejemplo, para barrenos de contorno se calcula PD para Softron y
para los de rainura se calcula PD para ANFO.

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2.5.1 Barrenos de zapatera

Primero se calcula la presión de detonación del explosivo a utilizar en zapatera luego se calcula el
espaciamiento máximo Emáx y se corrige con un factor de 0,7 según propone este formulismo.

𝐾 𝑃𝐷
𝐸𝑚á𝑥 = ×𝐷×√
50 𝑅𝑇

𝐸 𝑚á𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 𝐸𝑚á𝑥 × 0,7

Luego se calcula el número de espaciamientos, que se determina por la razón entre el ancho de la
labor y el espaciamiento máximo corregido:
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟
𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 =
𝐸 𝑚á𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜

El valor obtenido debe ser aproximado al entero más cercano.

Por ejemplo, si se obtienen 4,7 espaciamientos se debe a aproximar a 5 y como se cuenta con 5
espacios caben 6 barrenos.

Figura 10 Espaciamiento y burden para tiros de zapatera.

Conocer el número de espaciamientos se puede calcular la longitud de éstos.

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑁° 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠
Para calcular el burden se define que por teoría una relación E/B óptima es de 1,15 así se obtiene
una mejor dispersión de las ondas de choque.
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 =
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸/𝐵

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2.5.2 Barrenos de caja

Primero se calcula la presión de detonación del explosivo a utilizar en cajas luego se calcula el
espaciamiento máximo Emáx y se corrige con un factor de 0,9 según propone este formulismo.
Teniendo el espaciamiento máximo corregido se determina el número de espaciamientos:
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 − 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎
𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 =
𝐸 𝑚á𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜

Al igual que en los barrenos de zapatera el resultado debe ser redondeado al entero más cercano y
aplicar la misma lógica:
𝑁° 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 + 1

Luego se determina la longitud de los espaciamientos y el burden:

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 − 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑁° 𝑡𝑖𝑟𝑜𝑠
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 =
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸/𝐵

Figura 11 Espaciamiento y burden de los tiros de caja.

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2.5.3 Barrenos de corona

Debido a que los tiros de corona y los de caja poseen el mismo factor de corrección y mismo
explosivo se obtiene el mismo espaciamiento máximo y corregido, por lo que queda calcular sólo la
longitud del arco de la sección, el número de espaciamientos, espaciamiento y el burden.
2 × 𝜋 × 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 × 𝛽
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑐𝑜 =
360
Luego:
𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑐𝑜 − 𝐸 𝑚á𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜

Finalmente, se estiman los valores del espaciamiento y burden:

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑐𝑜
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑁° 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 =
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸/𝐵

Figura 12 Espaciamiento y burden de los tiros de corona.

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2.5.4 Barrenos auxiliares de caja

Primero se calcula la presión de detonación del explosivo a utilizar en auxiliares de caja luego se
calcula el espaciamiento máximo Emáx y se corrige con un factor de 0,8 según propone este
formulismo, al igual que como se ha hecho con los demás barrenos.
Para los auxiliares de caja se debe calcular también el espacio disponible, entre los tiros de caja y
la rainura.
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟 − (𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑟𝑎𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 + 2 × 𝑏𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑗𝑎)
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 − 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎
𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 =
𝐸 𝑚á𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜

Recuerde siempre redondear el número de espaciamientos.

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 − 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑁° 𝑡𝑖𝑟𝑜𝑠
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 =
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸/𝐵
Adicionalmente, debe calcularse el número de columnas que se perforarán:
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠 =
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑎𝑢𝑥. 𝑐𝑎𝑗𝑎
Por ejemplo, para el número de columnas, con un espacio disponible de 2,58 metros y un burden
de auxiliares de caja de 0,61 metros:
2,58 𝑚
𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠 = = 4,23 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 4 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 2 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠 (𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑑𝑜)
0,61 𝑚
Ahora se debe calcular el espacio entre columnas.
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠

Figura 13 Espaciamiento, burden y espacio entre columnas para tiros auxiliares de caja.

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2.5.5 Barrenos auxiliares de zapatera

Primero se calcula la presión de detonación del explosivo a utilizar en auxiliares de zapatera luego
se calcula el espaciamiento máximo Emáx y se corrige con un factor de 0,8 según propone este
formulismo, al igual que como se ha hecho con los demás barrenos.
Se procede a calcular el número de hileras que se ubicarán en el diagrama:
𝑔𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 − 0,5 × 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑐𝑢𝑒𝑙𝑒 − 𝑏𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑎𝑢𝑥. 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎
𝑁° ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠 =
𝑏𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑎𝑢𝑥. 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎
Donde la gradiente para este tipo de diseño es la altura desde el piso hasta el centro de la rainura.
Normalmente el número de hileras debiera ser negativo o inferior a 1, lo que significa que el diseño
no debe llevar auxiliares de zapatera.
2.5.6 Barrenos auxiliares de corona
Primero se calcula la presión de detonación del explosivo a utilizar en auxiliares de corona luego se
calcula el espaciamiento máximo Emáx y se corrige con un factor de 0,8 según propone este
formulismo, al igual que como se ha hecho con los demás barrenos.
Para saber cuantas hileras de auxiliares se integrarán en el diseño hay que calcular el espacio
disponible en la vertical.
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙
= 𝐴𝑙𝑡𝑜 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟 − 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎 − 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 − 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑐𝑢𝑒𝑙𝑒
Luego se calcula:
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑁° ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠 =
𝐸 𝑚á𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜

Posteriormente se debe calcular el espacio disponible en la horizontal:

𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 𝑎𝑟𝑐𝑜 − 2 × 𝑏𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎
Conociendo el espacio horizontal disponible se puede determinar el número de espaciamientos:
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 =
𝐸 𝑚á𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜
Hay que recordar que el número de barrenos por hilera es:
𝑁° 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 + 1
Finalmente se determina el espaciamiento y el burden:
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 =
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸/𝐵

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Figura 14 Espaciamiento y burden para tiros auxiliares de corona y relleno.

2.5.7 Barrenos de relleno

Para determinar la cantidad de barrenos de relleno se debe proceder de la misma manera que para
todos los barrenos, es decir, calcular la presión de detonación y el espaciamiento máximo, luego
ubicarlos en el área libre quedando a criterio del diseñador.
Finalmente, los cálculos realizados pueden ser llevados a un diseño en AutoCAD. Figura 15.

Figura 15 Diseño de diagrama de disparo en AutoCAD.

2.6 RETACADO (T)

Las longitudes de retacado se estiman con diez veces el diámetro de perforación.
𝑇 = 10 × 𝐷

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2.7 LONGITUD DE CARGA

El largo de la carga explosiva está definido por el largo del barreno menos la longitud del taco.
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 − 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑎𝑐𝑜
Luego la carga de columna, es decir, la longitud que se carga con un agente de voladura (ANFO,
emulsión, etc.) es definida por:
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟
Como iniciador comúnmente se utiliza un cartucho de tronex cebado con un detonador N° 8.
2.8 MASA DE EXPLOSIVO
Para calcular el volumen y masa de explosivo dentro del barreno se aplica:
𝜋 × 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 2 × 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 =
4
Si se desea conocer la masa cargada se multiplica la densidad del explosivo por el volumen de este.
𝜋 × 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 2 𝑥 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 =
4
Igualmente, para obtener la masa se multiplica por la densidad del explosivo.
Ejemplo
Para un barreno de 3 metros de longitud 45 milímetros de diámetro cargado con anfo de densidad
0,8 g/cm3, un iniciador tronex de 11/4” x 8” de densidad 1,18 g/cm3 y un taco de 45 cm:
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 3 − 0,45 = 2,55 𝑚
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 2,55 − (8 × 0,0254) = 2,35 𝑚
𝜋 × 0,0452 × 2,35
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑁𝐹𝑂 = = 0,0037 𝑚3
4
𝑡
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑁𝐹𝑂 = 0,0037 𝑚3 × 0,8 3 = 0,00299 𝑡𝑜𝑛 × 1000 = 2,99 𝑘𝑔
𝑚
Si se quiere calcular la masa de tronex se procede de la misma manera, pero hay que realizar una
equivalencia que permita sumar la masa de tronex con la de ANFO:
𝜋 × (1,25 × 0,0254)2 𝑥 (8 × 0,0254)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑟𝑜𝑛𝑒𝑥 = = 0,00016 𝑚3
4
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑟𝑜𝑛𝑒𝑥 = 0,00016 𝑚3 × 1,18 𝑡/𝑚3 = 0,00019 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 × 1000 = 0,19 𝑘𝑔
La equivalencia se realiza conociendo la potencia relativa en peso (PRP) del tronex con respecto al
ANFO, la cual se obtiene de la ficha técnica del explosivo.
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑁𝐹𝑂 + 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑜𝑛𝑒𝑥 × 𝑃𝑅𝑃
= 2,99 + 0,19 × 1,22 = 3,22 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝐴𝑁𝐹𝑂

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Para conocer la masa total de explosivo cargado equivalente a ANFO en un frente se multiplica la
masa en un barreno por el número de barrenos en el frente:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 × 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠
En el caso de que se utilicen distintos tipos de explosivos en el mismo frente, debe realizarse el
proceso descrito anteriormente por separado. Si se tuviese por ejemplo otro explosivo en la zona
de contorno se realiza el calculo para determinar la masa en un barreno de contorno y se multiplica
por el número de barrenos, finalmente se suma la masa de todos los barrenos.
Ejemplo
En un frente con 23 barrenos de contorno cargados con Softron, se ha realizado el cálculo y se sabe
que cada barreno pose 1,2 kg equivalentes a anfo y 46 barrenos cargados con anfo de 2,99 kg
equivalentes a anfo (ambos poseen iniciador tronex).
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 = 23 × 1,2 + 46 × 2,99 = 165,14 𝑘𝑔 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑎 𝑎𝑛𝑓𝑜
2.9 FACTOR DE CARGA
Mediante este término se describe la cantidad de explosivo usado para romper un volumen o peso
unitario de roca. El factor de carga se indica mediante unidades de kg/m3 o kg/ton. Otros usuarios
prefieren usar un término inverso del factor de carga, para describir el peso de roca quebrada por
unidad de peso de explosivo (ton/kg). Este factor de carga se calcula de la siguiente manera:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 (𝑘𝑔)
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑎𝑠𝑎 =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑎 (𝑡𝑜𝑛)
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 (𝑘𝑔)
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑎 (𝑚3 )
2.10 ÍNDICE DE PERFORACIÓN (IP)
El índice de perforación indica las toneladas removidas por metro perforado, y esto se calcula de la
siguiente manera:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑇𝑟𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎
𝐼𝑃 =
𝑀𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
3 METROS Y TIEMPO DE CONSTRUCCIÓN DEL TÚNEL
Se hace necesario determinar el tiempo en que se construirá la labor, ya que el trabajo planificado
debe responder a los más altos estándares de calidad tales como:
• Altos estándares de seguridad
• Bajo tiempo de construcción
• Bajo costo
3.1 METROS PERFORADOS POR TRONADURA
Se calcula la cantidad de metros perforados por tronadura, teniendo el largo de la barra y el número
de barrenos, para esto se aplica en siguiente formula:
𝑀𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑜𝑛𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = Largo de barra × Nº de barrenos

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3.2 NÚMERO DE CICLOS

Un ciclo minero, se refiere al conjunto de operaciones que deben realizarse para desarrollar tantos
metros de una labor. El ciclo minero para la construcción de túneles y galerías consiste en:
• Perforación
• Carguío de explosivos
• Tronadura
• Ventilación
• Acuñadura
• Carguío y transporte del material
• Shotcreting
• Bolting

Figura 16 Ciclo de un túnel.

Para calcular el número de ciclos se emplea:

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡ú𝑛𝑒𝑙
𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 =
𝑀𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒

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3.3 TIEMPO DE PERFORACIÓN

El tiempo de perforación hace referencia al tiempo que demora el equipo en perforar todos los
barrenos del frente, incluyendo los barrenos de alivio, por lo que se recomienda incluirlos en el
cálculo.
Para obtener el tiempo de perforación se necesita los metros perforados por avance y la velocidad
media de los brazos de la perforadora y se calcula mediante la siguiente expresión:
𝑀𝑃 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑀𝑃 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑣𝑖𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ( )+( )
𝑉𝑀 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑉𝑀 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑣𝑖𝑜
Donde:
MP: metros perforados
VM: velocidad media (m/min) o (m/h) dependiendo de cómo se quiera trabajar.

3.4 TIEMPO DE CICLO

El tiempo de ciclo es el tiempo que toma realizar un avance, es decir, la sumatoria de las operaciones
de perforación, carguío de explosivos, voladura, ventilación, carguío, transporte, acuñadura y
fortificación. Figura 16.
Anteriormente, se dio a conocer como calcular el tiempo de perforación, pero no se conoce el
tiempo de las demás operaciones. Para obtener dichos tiempos se recomienda extrapolar datos de
las grandes faenas mineras. Una vez obtenidos estos tiempos se emplea:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
3.5 TIEMPO TOTAL OBRA
Este tiempo es el que se demora la construcción total del túnel o galería, esto se obtendrá con
la siguiente formula:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑁º 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 × 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

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4 REFERENCIAS
Epiroc Drilling Tools AB. (s.f.). Epiroc. Obtenido de https://www.epiroc.com/es-cl
Hernández Guerra, H. (2017). Nube Minera. Obtenido de https://nubeminera.cl/course/diseno-de-
diagrama-de-disparo-ug-ddug/
Instituto Geológico y Minero de España. (2003). Manual de Perforación y Voladura de Rocas.
Madrid.

DIEGO VÉLIZ GONZÁLEZ 26