INFORME

SISTEMAS CAD CAM

INTEGRANTES:

José Alejandro Salas

Ricardo Galabay

David Panchi

CARRERA:

Electromecánica

DOCENTE:

Ing. Fausto Acuña

FECHA:

Junio 18 de Junio 2015

 Practica No 5-IIP
TEMA:
PROGRAMACIÓN EN CÓDIGOS “G” O CÓDIGOS ISO/EIA

OBJETIVOS GENERALES:

 Familiarizarse con los códigos “G” o ISO/EIA en la realización de

programas CNC.
 Identificar los principales sistemas de coordenadas utilizadas en
programación CNC.
 Utilizar el panel de control para programar el Centro de
Mecanizado.
 Calcular Vc, Vs, Tp, Tm, Pc, Pm.
 Conocer la estructura de un programa CNC.
 Realizar programas.
 Aplicar la interpolación lineal en la creación de programas en
códigos “G”.
 Comprobar y ejecutar programas en vacío.

MATERIALES Y EQUIPO:

 Centro de Mecanizado Vertical Leadwell V-30.

 Trozo de aluminio de 200x200x50 mm.
 Fresa END MILL, HSS, de  3/8 plg.
 Cono porta pinza y pinza para  3/8 plg.
 Tornillo de maquina o bridas escalonadas
 Llaves de Sujeción.
 Manual de operación.
 Herramientas de medición
 Planos de piezas.
 Calibrador.

Marco teórico

CÓDIGOS “G” O ISO/EIA.

Las funciones preparatorias, también conocidas como G-Codes o Códigos G, son las más
importantes en la programación CNC, ya que controlan el modo en que la máquina va a
realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la superficie de la pieza que
está trabajando.1

1
Comprobación y optimización del programa CNC para el mecanizado por arranque.
Por Francisco José Rodríguez Dorado, Fernando Mejías Sanguino, David Serrano Sánchez
Tabla de comandos con su respectivo significado.

Códigos G Función
G00 Avance rápido
G01 Interpolación lineal (avance de maquinado)
G02 Interpolación circular horaria
G03 Interpolación circular anti-horaria
G04 Espera para la puerta de la fresadora
G09 Parada exacta
G10 Colocar el cero del programa
G11 Cancelar modo cero del programa
G17 Seleccionar plano XY
G18 Seleccionar plano ZX
G19 Seleccionar plano YZ
G20 Entrada de datos en pulgadas
G21 Entrada de datos en milímetros
G22 Chequear el cero de máquina o la posición de referencia (home)
G23 Chequear el cero de máquina o la posición de estandar
G27 Ir a la posición de referencia de la máquina (home)
G28 Regresar al punto de referencia
G29 Regresar al segundo punto de referencia
G30 Saltar una función
G31 Corte para rosca
G33 Interpolación circular en esquinas
G39 Cancelar compensación en el corte
G40 Compensación en el corte a la izquierda
G41 Compensación en el corte a la derecha
G42 Compensación en la longitud de la herramienta
G43 Compensación en la longitud de la herramienta
G44 Cancelar compensación en la longitud de la herramienta
G49 Feed Rate programable
G50 Cancelar la escala
G51 Escala
G54 Selección del sistema 1 de coordenadas de trabajo
G55 Selección del sistema 2 de coordenadas de trabajo
G56 Selección del sistema 3 de coordenadas de trabajo
G57 Selección del sistema 4 de coordenadas de trabajo
G58 Selección del sistema 5 de coordenadas de trabajo
G59 Selección del sistema 6 de coordenadas de trabajo
G60 Posición en una sola dirección
G61 Parar modo exacto
G62 Sistema de control en el modo automático en las esquinas
G63 Modo de roscado
G64 Modo de corte
G65 Llamado de marcos
G66 Esperar señal
G67 Esperar cancelación de la señal
G68 Coordinar rotación
G69 Cancelar coordinar rotación
G73 Avance rápido en el ciclo de perforado
G74 Ciclo de perforado con velocidades de corte
G76 Roscado
G80 Cancela el ciclo
G81 Ciclo de perforado sencillo
G82 Taladrado con tiempo de espera en el fondo
G83 Profundidad del agujero en el ciclo de perforado
G84 Ciclo de roscado
G85 Ciclo para ampliar agujeros
G86 Ciclo para ampliar agujeros
G87 Regresar al ciclo de ampliar agujeros
G88 Ciclo de ampliar agujeros
G89 Ciclo de ampliar agujeros
G90 Coordenadas absolutas
G91 Coordenadas increméntales
G92 Desplazamiento hasta el origen del sistema
G94 Velocidad de avance en mm / min
G95 Velocidad de avance en rev / min
G98 Regresar al nivel inicial
G99 Regresar al punto R
SISTEMAS DE COORDENADAS UTILIZADAS EN PROGRAMACIÓN CNC

Cuando la posición a la que la herramienta ha de desplazarse ha sido

programada, el sistema de Control Numérico Computarizado mueve la
herramienta a esa posición utilizando las coordenadas contenidas en los
vocablos dimensionales del bloque. Para la máquina específica que estamos
estudiando, se definen tres diferentes tipos de sistemas coordenados:
El sistema coordenado de la máquina.
El sistema coordenada de trabajo.
El sistema coordenado de referencia.2

En CNC se utiliza los siguientes tipos fundamentales de coordenadas:

 G90 Sistema coordenado Absoluto

Establece al sistema de dimensiones en modo absoluto.

Este modo utiliza como punto de referencia el punto cero de la pieza.

Formato:

N_ G90

2
http://www.monografias.com/trabajos14/fresadora-cnc/fresadora-cnc.shtml#SISTEM
  G91 Sistema coordenado Incremental

Establece al sistema de dimensiones en modo incremental.

Este modo utiliza la posición actual como punto de referencia para el siguiente
movimiento.

Formato:

N_ G91

Ejemplos de Coordenadas:
  “G16 Sistema coordenado Polar”

Para programar en coordenadas polares; es decir indicando el radio y el ángulo

del punto final.

Formato:

N_ G16

Figura.- Programación en coordenadas polares: a) absolutas y b) relativas.

Panel de operación o controlador

El Control CNC.- El control es el cerebro de la máquina, aquí se realizan todas

las operaciones que son necesarias para el mecanizado de una pieza.

Del control salen las órdenes a los motores de avance para el desplazamiento
de la pieza y de la herramienta. En caso de contornos complicados, coordina y
sincroniza los movimientos relativos de los diferentes carros, de modo que se
mantenga el recorrido prescrito.

LA PANTALLA: Por medio de la pantalla se comunica el control con el

operario. Aquí le indica durante la programación y durante el mecanizado las
informaciones necesarias. Estas informaciones pueden ser líneas del programa
o tablas, índices de contenido o gráficos, avisos de errores o la indicación valor
efectivo-valor nominal.

EL TECLADO: Por medio del teclado se comunica el operario con el control.

Existen tres tipos de teclado: el teclado de dialogo, el teclado de programación
y el teclado de servicio de la máquina.

- Con el teclado de diálogo, se mueve el operario por la totalidad de las

funciones que ofrece el sistema de control.
 - El teclado de programación se emplea para escribir programas y
editarlos (corregirlos) con él se escriben líneas de programa según todas
las reglas del lenguaje de programación.

- El teclado o panel de servicio de la máquina sirve para el manejo de la

máquina en servicio manual.

PANEL DE CONTROL

Teclado MDI
(control
Pantalla alfanumérico)

Cursor

Paro de emergencia Ejes

Selector de modo

CycleCl
star
Selector de avance

Almacén de programas: Aquí se almacenan todos los programas, inclusive

sus Archivos correspondientes.

Memoria de trabajo: Un programa con el cual se requiere trabajar, se debe

llevar previamente a la memoria de trabajo. Esto sucede llamándolo desde la
memoria de programas. Esta memoria de trabajo está dividida en dos partes.
Por tanto se pueden cargar dos programas, realizar uno de ellos (en clase de
servicio principal AUTOMÁTICO) e introducir o editar el otro (en la clase de
servicio principal PROGRAMA)

Unidad interna de entrada y salida: Es el punto de conexión del control con el

armario de conexiones, con la pantalla y con el teclado. Por medio de esta
unidad tiene lugar el intercambio interno de datos y señales.
EJERCICIOS DE CALCULOS DE VC , VS , TP

Calcular Vs , Vc, Tp, para fresar cilíndrica igual a 5 mm. Como datos se tiene
que el material de la pieza es de aluminio, la herramienta es una END MILL de
Ø 3/8 plg., de 4 filos, material HSS, localizada en el A.T.C. No.l.

CALCULOS

Datos:
 Aluminio
 a= 5mm
 HSS
 Ø = 3/8 plg
 Z=4
 Vc = 200 m/min (Tablas 5.4.1)
 Sz = 0,08 mm/Z
 Vs = ?
 N=?
 Tp= ?

3𝑝𝑙𝑔 2.54 𝑐𝑚 10 𝑚𝑚
𝑥 𝑥 = 9.525 𝑚𝑚
8 1 𝑝𝑙𝑔 1 𝑐𝑚
𝜋𝑁𝐷
𝑉𝑐 =
1000
1000 𝑥 200
𝑁= = 6687,18 𝑟𝑝𝑚
𝜋 𝑥 9.525
𝑉𝑠 = 𝑆𝑧 𝑥 𝑁 𝑥 𝑍
1 𝑚𝑚
𝑉𝑠 = 0,08 𝑚𝑚 𝑥 6687,18 𝑚𝑖𝑛 𝑥 4 = 2139,87
𝑚𝑖𝑛
Tp= (L/S’)x i
lu = de 2…5mm
lu = 3mm
la=√da-a2
la = 4.75 mm
L = 200 + 4.75 + 3
L= 207.75
Tp= (207.75/250)x4
Tp= 3.32 min
Valores de orientación para velocidad de corte y avance

Calcular Vs , Vc, Tp con profundidad de 0.5mm con una fresa de vastago.

Como datos se tiene que el material de la pieza es de aluminio, la herramienta
es una END MILL de Ø 4 mm, 4 filos, material HSS, localizada en el A.T.C
No.5.
Datos:
 Al
 HSS
 Ø = 4mm
 Z=4
 Vc = 180 m/min (Tablas 5.4.2)
 Sz = 0.08mm/Z
 Vs = ?
 N=?

𝜋𝑁𝐷
𝑉𝑐 =
1000
N= 1000 x Vc
πxd

N= 1000 x 180
π x (4)

N= 14323.9 rpm  14000 rpm.

𝑉𝑠 = 𝑆𝑧 𝑥 𝑁 𝑥 𝑍
Vs= 0.08x14323.9x4 = 45836.48 mm/min

Avance de aproximación:
F= (1000 – 5000) mm/min.
F= 1000 mm/min.
Avance de penetración:
F= S’x3 (S’→Tabla 5.4.2)
F= 120x3
F= 360 mm/min.
Tp= (L/S’)x i
lu = de 2…5mm
lu = 3mm
la=√da-a2
la = 1.32 mm
L = 200 + 1.32 + 3
L= 204.32
Tp= (204.32/120)x4
Tp= 6.8mi
ESTRUCTURA DEL PROGRAMA

a) Bandera de inicio (%)

b) Número del programa (O9999)

c) Nombre y datos del programa (cuadrado de 40mm, con fresa END

MILL< HSS de d=3/8inch, fecha, hora, etc.)

d) Encabezado (G17 G21 G91 G94 G40 G54;)

e) Selección de la herramienta (M6 T1;)

f) Posición de la herramienta (G0 X_ Y_ Z_;)

g) Determinación de F y S

h) Giro del husillo a la velocidad calculada (M03 S_; )y de ser el caso

encendido del sistema de refrigeración (M08 )

i) Penetración de la herramienta a velocidad controlada (G01 Z_ F_;)

j) Establecimiento de las coordenadas e interpolación lineal con

avance controlado de la herramienta.

k) Devolución de la herramienta a la zona de seguridad una vez

culminado el mecanizado

l) Apagado del husillo y del refrigerante

m) Referenciado de la maquina

n) Culminación y reinicio del programa

Ejercicio de Programación de códigos G.

%(Bandera de inicio)
O0001; (Numero de programa)
(Programa para realizar un cuadrado, co n fresa END MILL, HSS de
10mm);
N10 G17 G21 G40 G49 G56 G80 G90 G94; (Encabezado)
N20 M06 T01; (Cambio de la herramienta)
N30 G00 X10 Y10;(Posicionamiento)
N40 M03 S5093;(Velocidad del husillo)
N50 G01 Z10 F5000;(Zona de aproximación)
N60 Z-1 F260;(Penetración de un milímetro)
N70 X50 F510;(P2)
N80 Y50;(P3)
N90 X10;(P4)
N100 Y10;(P1)
N110 G00 Z50;(Zona de seguridad)
N120 M05 S0;(Apagado del husillo)
N130 G28 G91 Z0;(Referenciar la máquina, primero el eje Z)
N140 G28 X0 Y0;(Referenciar la maquina en los ejes X y Y)
N150 M30;(Fin del programa)
%(Bandera de fin)

Interpolación lineal.

Interpolación.- Es el proceso mediante el cual, conocidos los valores que

toma una función en dos puntos (A,B), se determina con cierto grado de
exactitud los valores de un tercer punto (C) comprendido entre A y B.

G00 es un movimiento rápido, en este caso no existe contacto entre la

herramienta y la pieza de trabajo, es decir se desplaza sin realizar corte
alguno.

G01 es un movimiento lineal pero cortando el material, es decir que se está

graficando, para ello utiliza la velocidad programada en el registro F, el cual
ya describimos anteriormente.

Comprobar el programa.

Una vez que el programa está en la memoria CNC, se selecciona este modo de
operación como el primero para la ejecución del mismo. Este modo nos permite
comprobar el funcionamiento del programa en vacío previamente a realizar la
primera pieza, detectando posibles fallos de sintaxis, cálculo de trayectorias o
colisión.

Ejecutar el programa en vacío

La ejecución del programa en vacío quiere decir, sin colocar la pieza en la

máquina observar los movimientos que realiza la herramienta para verificar si el
programa se ha concluido correctamente o se debe realizar cambios.

Normas de seguridad para operadores máquinas.

 “Sólo personal bien especializado puede operar esta máquina.

 Siempre el uso de casco, gafas de protección, calzado de seguridad y
otros equipos de seguridad.
 No lleve ropa suelta o joyería que pueda quedar atrapados en la parte
móvil de la máquina.
 No tocar las herramientas de corte con manos desnudas o las partes en
movimiento con los guantes.
 No toque ningún interruptor con los dedos mojados.
  Siempre recuerda la posición del botón de parada de emergencia, para
que usted pueda apretar el botón inmediatamente si hay un accidente.
 Nunca opere la máquina, a menos que todo esté completamente fijo.
 No use los fusibles de otra manera que aquéllos que se especifica.
 Preste la atención a los dispositivos de voltaje alto y quede fuera de ellos
tan posible como usted pueda.
 Detenga la máquina antes de ajustar la posición de boquilla refrigerante
o disponer las herramientas.
 Siempre apagar la fuente de poder antes de realizar mantenimiento o
inspección.
 Los cables, cordones o alambres eléctricos cuyo aislamiento se daña
pueden producir goteras actuales y choques eléctricos. Antes de usar,
por favor verifique su condición.
 No opere los interruptores con los guantes. Esto podría causar los
funcionamientos defectuosos, daño, etc...
 Durante el operar automático, nunca abra la puerta de la máquina de
vez en cuando.
 Durante el tiempo de introducirse, no toque u opere las partes de la
máquina”3

PROCEDIMIENTO:

Encender la máquina y referenciarla.

a) Active el Interruptor principal.

b) Regule la posición de aire a 6 kgf⁄cm2

3
Manual LEADWELL v-30, Normas de seguridad
 c) Libere el paro de emergencia.

d) Encienda el sistema de control POWER I.

 Referencie la máquina (Cero Máquina)

Orientar el eje Z.

a. Colocar la perilla del tablero de control en MODE-HOME.

 b. Seleccionar el eje z en AXIS SELECT.

c. Presionar HOME STAR en MANUAL FEED.

Orientar los ejes X e Y y 4.

d. Repetir los numerales (b al d) para cada eje.

Verificar orientación.

e. Presionar POS en el tablero alfa numérico.

f. Presionar TODO en la pantalla.

g. Observar y anotar los valores de las coordenadas mecánicas,

absolutas y relativas.

Relativas Mecánicas Absolutas

X -230.50 0 mm -230.5 mm
mm
Y 216,90 0 mm 216.90mm
mm
Z 163.41 0 mm 163.41mm
mm
 Montar el trozo de aluminio sobre la mesa con las bridas de
sujeción escalonadas.

Utilice una prensa giratoria con perno anti retorno.

 Fijar la fresa frontal cilíndrica en la pieza y porta piezas con ayuda del
soporte porta fresas.

 Programar para cambiar la herramienta y fijarla en el ATC No.1.

a. Poner la perilla en MODO MDI.

b. Pulsamos en el teclado alfa numérico PROG.

 c. Digitamos M6T 01 (EOB)

d. Ingresamos las instrucciones en el controlador pulsando

INSERT.

e. En el panel de operación presionamos CICLE START.

 Montar el cono portaherramientas y la herramienta en el ATC N°1.

a. Colocar la perilla en MODO MDI.

b. Si no hay ninguna herramienta en el ATC N°1. Presionar TOOL

UNCLAMP del panel de funcionamiento, caso contrario sostener
con la mano izquierda la herramienta existente y presionar con la
mano derecha el botón TOOL UNCLAMP, esto es para evitar que
se caiga el cono portaherramientas.
c. Sostener con la mano izquierda el cono portaherramientas que
vamos a cambiar.
 d. Alinear las ranuras del cono porta herramientas con las chavetas
del husillo patrón.
e. Presionar TOOL CLAMP del panel de operación.

Programar para que la herramienta se desplace del 0 maquina al cero

pieza a la máxima velocidad en los ejes ¨X¨ e ¨Y¨

a) Perilla en modo MDI

b) Pulsamos PROG

c) Digitamos G0 G54 G90 X0 Y0;

d) Presionamos CICLE START

Programar para que la herramienta se desplace del 0 maquina al 0 pieza
en el eje ¨Z¨ a la zona de seguridad igual a 50 mm, con el 25% de la
máxima velocidad.

a) Modo MDI, pulsamos PROG

b) Digitamos G0 Z50;

c) Pulsamos INSERT

d) Pulsamos POS luego TODO para verificar las coordenadas

e) Presionamos CICLE START

f) Comprobamos continuamente DISTANCIA A IR de la pantalla con
la distancia real de desplazamiento de la herramienta.

g) En el caso de diferencia en alturas presionamos FEED OLD,

luego RESET

h) Con ayuda de un calibrador comprobamos la zona de seguridad.

Desplazar la herramienta entre dos puntos con interpolación lineal y
determinar el tiempo.

a) Modo MDI, pulsar PROGRAM

b) Digitar G01 X10 Y10 F1250; (Velocidad de avance igual a

1250mm/min)

c) Pulsar CICLE START y con un cronometro medir el tiempo de

corte.

d) Calcular en tiempo principal y comprobarlo con el medido.

e) Digitar G01 X50 Y50 F600

f) Pulsar CICLE START

En modo MDI continuar programando paso a paso para que la

herramienta describa el cuadrado 40 mm a velocidad controlada de
1000mm/min, con movimiento de giro del husillo a 2000rpm en sentido
horario y en una zona de seguridad igual a 50mm.

N10 G17 G21 G40 G49 G56 G80 G90 G94; (Encabezado)
N20 M06 T01; (Cambio de la herramienta)
N30 G00 X10 Y10;(Posicionamiento)
N40 M03 S5093;(Velocidad del husillo)
N50 G01 Z10 F5000;(Zona de aproximación)
N60 Z-1 F260;(Penetración de un milímetro)
N70 X50 F510;(P2)
N80 Y50;(P3)
N90 X10;(P4)
N100 Y10;(P1)
N110 G00 Z50;(Zona de seguridad)
N120 M05 S0;(Apagado del husillo)
N130 G28 G91 Z0;(Referenciar la máquina, primero el eje Z)
N140 G28 X0 Y0;(Referenciar la maquina en los ejes X y Y)
N150 M30;(Fin del programa)
Diseñar un programa que describa la trayectoria de una cruz como se
muestra en la Figura N°1 con fresa END MILL con un diámetro de 10 mm.

Figura N°1

%(Bandera de inicio)

O0001; (Numero de programa)

(Programa para realizar una cruz, con fresa END MILL, HSS de 10mm);

N10 G17 G21 G40 G49 G56 G80 G90 G94; (Encabezado)

N20 M06 T01; (Cambio de la herramienta)

N30 G00 X30 Y60;(Posicionamiento)

N40 M03 S5093;(Velocidad del husillo)

N50 G01 Z10 F5000;(Zona de aproximación)

N60 Z-1 F260;(Penetración de un milímetro)

N70 Y30 F510;(P2)

N80 X60;(P3)

N90 Y-30;(P4)

N100 X30;(P5)

N110 Y-60;(P6)

N120 X-30;(P7)
N130 Y-30;(P8)

N140 X-60;(P9)

N150 Y30;(P10)

N160 X-30;(P11)

N170 Y60;(P12)

N180 X30;(P1)

N190 G00 Z50;(Zona de seguridad)

N200 M05 S0;(Apagado del husillo)

N210 G28 G91 Z0;(Referenciar la máquina, primero el eje Z)

N220 G28 X0 Y0;(Referenciar la maquina en los ejes X y Y)

N230 M30;(Fin del programa)

%(Bandera de fin)

Comprobar el código diseñado mediante el uso de un simulador de centro

de mecanizado.

a. En este caso se utilizó el software CNC Simulator v4.6

b. Copiar el código al software cnc simulator v4.6

c. Dimensionar la pieza.

d. Editar el cero máquina y cero pieza.

e. Correr la simulación.
Guardar el programa de código G en un archivo de texto.

a. Guardar en una memoria ACMCIA-ATA

b. Introducir la memoria en el puerto de interpolación.

c. Seleccionar el modo DMC

d. Buscar el programa diseñado en el directorio seleccionando DNC
CD.

e. Verificar el directorio.

f. Seleccionar el N° 8 ya que el programa que se guardó esta

designado con ese número.
g. Verificar el programa en vacío modificando el valor del eje z (z=10).

h. Comprobar el programa en vacío utilizando SINGLE BLOCK, reducir

los porcentajes de las velocidades al inicio del programa, luego
ajustarlos al 100%.

i. Observar en la pantalla la velocidad y la trayectoria.

 j. Luego de haber comprobado gráficamente y físicamente el
programa, procedemos a correr el mismo sin ninguna restricción, es
decir al 100% tanto en avances en vacío como controlados.

k. Correr el programa para que mecanice el trabajo encargado.

Pieza de Aluminio planeada anteriormente

Trayectoria descrita por el programa

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS:

En una hoja milimétrica, dibujar la Tarea N˚ 1, luego crear un programa

completo para que la herramienta corte por dicha trayectoria un espesor total
de 6mm., con una profundidad de pasada máxima de 3 mm., en aluminio y con
una fresa frontal cilíndrica HSS de Ø 1/8inch.

DATOS:

a= 3mm

Al Fresa Frontal cilíndrica HSS

Ø = 1/8 plg = 3,175 mm.

Datos según tablas de valores de orientación para velocidad y avance

Vc = 200 m/min

Avance= 250 mm/min

N= 1000 x Vc

πxd

N= 1000 x 200 = 20051 rpm

π x (3,175)
f= az N nz= (0.041)(20051)(4)=3288.364= 3288 mm/min

O0002;

(Practica, con fresa END MILL, HSS de 10mm);

N10 G17 G21 G40 G49 G56 G80 G90 G94;(Encabezado)

N20 M06 T01;(Cambio de herramienta)

N30 G00 X0 Y20;(Punto de inicio)

N40 M03 S20051;(Velocidad del husillo)

N50 G01 Z10 F5000;(Zona de aproximación)

N60 Z-3 F250;(Penetración de 3 mm)

N70 X-20 Y40 F3288;(P2)

N80 Y60;(P3)

N90 X-40;(P4)

N100 X-60 Y40;(P5)

N110 Y20;(P6)

N120 X-50;(P7)

N130 Y-20;(P8)

N140 X-60;(P9)

N150 Y-50;(P10)

N160 X-50 Y-60;(P11)

N170 X-20;(P12)

N180 Y-40;(P13)

N190 X20;(P14)

N200 Y-60;(P15)

N210 X50;(P16)

N220 X60 Y-50;(P17)

N230 Y-20;(P18)
N240 X50;(P19)

N250 Y20;(P20)

N260 X60;(P21)

N270 Y40;(P22)

N280 X40 Y60;(P23)

N290 X20;(P24)

N300 Y40;(P25)

N140 X0 Y20;(P1)

N150 G00 Z50;(Zona de seguridad)

N160 M05 S0;(Apagado del husillo)

N170 G28 G91 Z0;(Referenciar la maquina en z)

N180 G28 X0 Y0;(Referenciar la maquina en x e y)

N190 M30;(Fin del programa)

Comprobación mediante simulación.

CONCLUSIONES:

1. Se pudo conocer y aplicar los códigos G o ISO/EIA para la realización de

diferentes programas con interpolación lineal conociendo su debida
estructura.

2. La comprobación de un programa en vacío me permite visualizar bloque

por bloque el algoritmo digitalizado para la creación del mecanizado.

3. El encabezado del programa permite entregar órdenes apropiadas a la

máquina que son las condiciones iniciales para facilitar la ejecución del
programa.

4. El programa en el control numérico se lo realiza de acuerdo a un orden

de actividades que debe realizar en Centro de Mecanizado.

5. A diferencia de la programación en un simulador que la de la

programada en el centro de mecanizado se debe tomar en cuenta los
códigos, se los debe digitar nuevamente, por ejemplo G01 X50; G01
Y30; ya que estos no se van almacenando.

RECOMENDACIONES:

1. Se debe trabajar con los bloques de 10 en 10, para tener espacios de

programación si queremos realizar algún cambio o insertar una función a
nuestro programa.(N10-N20-N30)

2. Se debe tomar en cuenta el tipo de material a ser mecanizado y la

herramienta adecuada acorde con la operación a ser realizarse.

BIBLIOGRAFIA:

Libros:

Francisco José Rodríguez, Fernando Mejías, David Serrano

Comprobación y optimización del programa CNC para el mecanizado por
arranque.

Ing. Iván Escalona

Manual de fresadora de CNC Triac Fapuc, Ingeniería Industrial
UPIICSA – IPN

LEADWELL v-30
Manual LEADWELL v-30, Normas de seguridad

Ing. Iván Escalona

Introducción al Control Numérico Computarizado (CNC)