Introducción

Una bomba hidráulica o bomba de agua es una máquina generadora que transforma la energía con la que
es accionada (generalmente energía mecánica) en energía del fluido incompresible que mueve. El fluido
incompresible puede ser líquido o una mezcla de líquidos y sólidos como puede ser el hormigón antes de
fraguar o la pasta de papel. Al incrementar la energía del fluido, se aumenta su presión, su velocidad o su
altura, todas ellas relacionadas según el principio de Bernoulli. En general, una bomba se utiliza para
incrementar la presión de un líquido añadiendo energía al sistema hidráulico, para mover el fluido de una
zona de menor presión a otra de mayor presión.

Existe una ambigüedad en la utilización del término bomba, ya que generalmente es utilizado para referirse
a las máquinas de fluido que transfieren energía, o bombean fluidos incompresibles, y por lo tanto no alteran
la densidad de su fluido de trabajo, a diferencia de otras máquinas como lo son los compresores, cuyo
campo de aplicación es la neumática y no la hidráulica. Pero también es común encontrar el término bomba
para referirse a máquinas que bombean otro tipo de fluidos, así como lo son las bombas de vacío o las
bombas de aire.

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 Características de un Fluido Hidráulico
Fluidos hidráulicos son un grupo grande de líquidos compuestos de muchos tipos de sustancias
químicas. El fluido hidráulico es el líquido necesario para la transmisión de energía en los sistemas
hidráulicos ya que son usados en transmisiones automáticas de automóviles, frenos y
servodirección; vehículos para levantar cargas; tractores; niveladoras; maquinaria industrial; y
aviones. Los tres tipos de fluidos hidráulicos más comunes son aceite mineral, éster de
organofosfato, y polialfaolefina.
En principio, cualquier líquido es apropiado para transmitir energía de presión. No obstantes, el
líquido utilizando en u sistema hidráulico tiene que cumplir con ciertas condiciones adicionales,
por lo que no hay muchas alternativas. El agua que pudiera ser una solución fácil y barata para
usarse en estos casos genera problemas de corrosión, ebullición, congelación y viscosidad. Los
líquidos elaborados en base de aceites minerales también llamados aceites hidráulicos donde
cumple con prácticamente todos los requisitos normales que se plantean, por ejemplo en las
máquinas y herramientas. En consecuencia, son los más difundidos en los sistemas hidráulicos.
Las características de los fluidos hidráulicos tienen la mayor influencia en el rendimiento y
duración de cualquier sistema hidráulico pues resulta primordial utilizar fluidos limpios y de alta
calidad para lograr un funcionamiento eficiente del sistema.
En la búsqueda de ese rendimiento óptimo se han utilizado varios tipos de fluidos a lo largo de la
historia, los cuales van desde el agua hasta los modernos compuestos cuidadosamente preparados
que además de poseer un fluido base contienen aditivos especiales que ayudan a obtener fluidos
hidráulicos con las características necesarias para cumplir una tarea específica.

Función de los Fluidos Hidráulicos

En general, un fluido hidráulico tiene 4 funciones primarias:
1. Transmitir potencia: a este fin todos los fluidos serían válidos (excepto los gases por ser
compresibles), siempre que su viscosidad sea la adecuada a la aplicación. Para cumplir esta función
el fluido deberá fluir fácilmente a través de los conductos internos de los componentes. Una
resistencia excesiva a su circulación produciría considerables pérdidas de carga y
consiguientemente un incremento en la potencia necesaria para el funcionamiento del equipo.
2. Lubricar las partes en movimiento: Esta es una de las principales misiones del fluido, y razón
por la cual dejó de usarse agua para los circuitos hidráulicos.
En la mayoría de los mecanismos hidráulicos, la lubricación interna la proporciona el fluido con el
fin de reducir la fricción entre los elementos que se deslizan uno contra otro sobre una película del
fluido, para que la vida de los mismos sea lo más larga posible. Para conseguirlo, se debe mantener
una viscosidad adecuada a la temperatura de servicio, protegiendo las superficies del desgaste,
corrosión y herrumbre manteniéndolas, al mismo tiempo, libres de impurezas.
La lubricación es la capacidad del fluido de formar una película sobre las superficies, y hacer que
esta película facilite el desplazamiento de esta superficie sobre otras, evitando en lo posible el
contacto directo entre estas.
En función de esta definición la lubricación puede ser:

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  Hidrostática: es aquella en que se presuriza el fluido para separar las superficies en
movimiento, creando un cojín hidrostático entre ellas.
 Hidrodinámica: en este caso la película de fluido separa a las superficies por la presión
generada por el movimiento (fuerza centrífuga) del mismo.
 Untuosa: cuando el fluido es capaz de mantenerse en contacto con las superficies sin
necesidad de fuerzas externas.
 De extrema presión: cuando el fluido es capaz de mantener la lubricación en aquellos casos
en que hay contactos de las microcrestas de las superficies.
3. Disipar calor o refrigerar: El fluido debe ser capaz de absorber el calor generado en
determinados puntos del sistema para luego liberarlo al ambiente a través del depósito,
manteniendo estable la temperatura del conjunto durante el normal funcionamiento del equipo.
4. Sellar los espacios libres entre elementos: Por ejemplo, el fluido hidráulico debe ubicarse
entre los espacios existentes dentro del sistema cilindro-émbolo o pistón.
En la práctica, no existe algún fluido que cumpla con todas estas funciones completamente ya que
para ello se estaría trabajando con un fluido totalmente ideal. Por ello, al diseñar cualquier sistema
de transmisión de potencia fluídica se deberá seleccionar el fluido hidráulico cuyas propiedades
sean las mejores para la aplicación particular deseada.

Propiedades de los fluidos hidráulicos

 Viscosidad apropiada
 Variación mínima de viscosidad con la temperatura
 Estabilidad frente al cizallamiento
 Baja compresibilidad
 Buen poder lubricante
 Inerte frente a los materiales de juntas y tubos
 Buena resistencia a la oxidación
 Estabilidad térmica e hidrolítica
 Características anticorrosivas
 Propiedades antiespumante
 Buena des-emulsibilidad
 Ausencia de acción nociva

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Clasificación de los Fluidos Hidráulicos
Dependiendo de la aplicación y las características requeridas, los fluidos hidráulicos presentan
estructuras distintas:

A base de aceite mineral

El fluido hidráulico más comúnmente utilizado está compuesto por una base de aceite mineral con
los aditivos apropiados. También se conoce como aceite hidráulico. Los requisitos para estos
aceites hidráulicos se definen en la norma ISO 6743-4 con los nombres HL, HM y HV. En
Alemania son habituales los nombres de HL, HLP, HVLP según DIN 51524.
H und HH: aceite mineral sin aditivos, ya no se utiliza en la práctica.
HL: con aditivos para aumentar la protección contra la corrosión y el envejecimiento.
HM: con aditivos para aumentar la protección contra la corrosión, la resistencia al envejecimiento
y reducir el desgaste en el área de fricción mixta.
HLP: además de aceites HL, otros principios activos para reducir el desgaste y aumentar la
resistencia en el área de fricción mixta, son los más utilizados en la práctica.
HV und HVLP: igual que HLP, pero con una mayor resistencia al envejecimiento y una mejor
relación viscosidad-temperatura.
HLPD: como HLP, pero con aditivos para mejorar el transporte de partículas (efecto detergente)
y para la capacidad de dispersión (capacidad de transporte de agua) con aditivos para aumentar la
protección contra la corrosión (denominación alemana, no estandarizada).

Fluidos poco inflamables

HFAE: aceite en emulsiones de agua

 El contenido de agua es de aproximadamente el 80% y se mezcla con un concentrado de

aceite mineral o sobre la base de poliglicoles solubles.
 En un concentrado a base de aceite mineral existe el riesgo de disgregación y el crecimiento
microbiano.
 Poco inflamable, se puede utilizar con temperaturas entre 5° C y 55° C.

HFAS: concentrados sintéticos disueltos en agua

 No hay riesgo de disgregación, ya que son soluciones auténticas, pero hay una propensión
mayor a la corrosión de los componentes hidráulicos

HFB: agua en el aceite, emulsiones

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  El contenido de agua es superior al 40 % y se mezcla con aceite mineral. Se utiliza muy
poco.
 Poco inflamable, se puede utilizar con temperaturas entre 5° C y 60° C.
 En Alemania no están permitidos por falta de propiedades antiinflamables.

HFC: glicoles de agua

 El contenido de agua es superior al 35 % en una solución de polímero,

 Poco inflamable, se puede utilizar con temperaturas entre -20° C y 60° C.
 Puede utilizarse con presiones de hasta 250 bar.

HFD: fluidos sintéticos.

 HFD-R: ésteres de ácido fosfórico

 HFD-S: hidrocarburos clorados anhidros
 HFD-T: mezcla de HFD-R y HFD-S
 HFD-U: tra composición anhidra (consistente en ésteres de ácidos grasos)
 Los fluidos sintéticos tienen una densidad más alta que el aceite mineral o el agua (no HFD-
U), pueden causar problemas en la succión de las bombas y atacan a muchos materiales de
sellado.
 Poco inflamable, se puede utilizar con temperaturas entre -20° C y 150° C.

Biodegradables
Fluidos hidráulicos biodegradables a base de aceites vegetales (por ejemplo, colza) producidos y
empleados en entornos biológicamente críticos (máquinas de construcción en zonas de aguas
protegidas o para la preparación de pistas en montañas, etc.). Estos fluidos están clasificados como
sustancias nocivas de la categoría I.
Denominación: HE = Hydraulic Environmental
Clasificación:

 HETG (base de triglicéridos = aceites vegetales),

 HEES (base de éster sintético),
 HEPG (a base de poliglicoles),
 HEPR (otros fluidos de base, principalmente, poli-alfa-olefinas)

Agua
El agua es segura como fluido hidráulico en todos los aspectos, pero no ofrece protección contra
la corrosión. El agua pura no se utiliza en sistemas hidráulicos de rendimiento, sino se mezcla con
aceite para crear una emulsión, similar al aceite de corte para las máquinas por arranque de viruta
(aquí se da en parte el problema de la disgregación). El primer uso técnico de la hidráulica se llevó
a cabo con agua como fluido. El agua tiene una viscosidad baja prácticamente constante.

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  Agua del grifo (filtrada)
 Emulsión de agua y aceite
 Agua marina o salada (filtrada, no adecuada porque es muy agresiva)

Sistemas oleo hidráulicos

Los principales tipos de fluidos empleados en sistemas oleo hidráulicos se resumen en el siguiente
diagrama:

 Agua: Se utilizó hasta la segunda década del siglo XVII. Tiene los graves inconvenientes
de corrosividad, alto punto de congelación y bajo de ebullición, ausencia de poder
lubricante y nulas propiedades antidesgaste y extrema presión. Su uso fue sustituido por
los aceites minerales.
 Aceite mineral: Los fluidos con estas bases son los más utilizados en aplicaciones
hidráulicas. Los aceites minerales poseen una buena relación viscosidad/temperatura
(índice de viscosidad), baja presión de vapor, poder refrigerante, una compresibilidad baja,
inmiscibilidad con agua, de satisfactorias o excelentes cualidades de protección, y no
requieren especial cuidado respecto a las juntas y pinturas normalmente utilizadas. Además
tienen buena relación entre calidad, precio y rendimiento.
 Emulsión de aceite en agua: también denominada emulsión directa, se trata de una
emulsión de aceite (3 al 15%) en agua, que forma una especie de taladrina soluble. Tiene
un costo muy bajo y excelentes propiedades de apagado de llama. Sus desventajas son:
muy limitadas temperaturas de utilización, pobre resistencia de la película, dificultades con
la corrosión, problemas de estabilidad de la emulsión y problemas de evaporación.

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  Emulsión de agua en aceite: también denominada emulsión inversa, contiene del orden de
un 40% de agua. Tiene excelentes propiedades de apagado de llama y un costo bajo/medio,
pero su temperatura de utilización es muy limitada, su poder lubricante medio, presenta
problemas de evaporación de agua/estabilidad, y es un fluido no newtoniano.
 Fluidos agua-glicol: Son mezclas en disolución del 20 al 45% de agua y etileno-propilen-
glicol, con aditivos anticorrosivos y mejoradores antidesgaste. Tiene buena relación
viscosidad/temperatura, muy buenas propiedades de resistencia a la llama, excelente
comportamiento a bajas temperaturas, y un costo que no es prohibitivo. Sin embargo, su
temperatura de utilización está limitada por el agua, suele tener problemas de corrosión,
presenta problemas de evaporación y separación de fases, y requiere frecuentes cuidados
de mantenimiento.
 Fluidos sintéticos no acuosos: En la actualidad existen una gran variedad de estos fluidos
cada uno con sus características y propiedades muy diferentes. La elección de estos tipos
de fluidos deberá hacerse teniendo en cuenta su alto precio, la posible reacción con juntas
y materiales sellantes así como el ataque a pinturas e influencia fisiológica y
ecológica/medio-ambiental.

Aceites Multigrado
 Fluidos pseudoplásticos: En estos no aparece ningún umbral, pero el desplazamiento
conseguido no es proporcional a la fuerza, sino que aumenta en una proporción mucho
mayor.
 Fluidos dilatantes: En estos la viscosidad aumenta al aumentar la fuerza aplicada. Es como
si el fluido fuera frenándose al aplicar la fuerza.
 Fluidos tixotrópicos: En estos la viscosidad va disminuyendo al aplicar una fuerza y acto
seguido vuelve a aumentar al cesar la fuerza. El efecto contrario se conoce como reopexia.
Las variaciones tixotrópicas son debidas a la destrucción de los enlaces intermoleculares a
causa del corte, y a su reconstrucción progresiva al cesar este. Como por ejemplo en la grasa
ya que hay efecto de agentes extraños. Durante su utilización, el lubricante ve expuesto a
sustancias extrañas, que, antes o después, acaban afectándole, modificando sus
características. Al contrario que la temperatura o la velocidad de corte, esta modificación
será permanente y progresiva.
Es necesario utilizar liquidos dificimente inflamables: todas estas aplicaciones albergan elpeligro de
provocar un incendio si un fluido de aceite mineral escapa por una fuga o rotura de conducto y entra en
contacto con partes metálicas muy calientes.

La viscosidad de un lubricante puede disminuir a causa de:

 Base de baja calidad.
 Disolución por otra sustancia.
Y puede aumentar debido a:
 Base de baja calidad.
 Pocos aditivos
 Oxidación
 Acumulación de contaminantes

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Requisitos de los fluidos hidráulicos, principalmente en maquinaria de construcción:

 buenas propiedades de lubricación

 alta resistencia al envejecimiento
 humectación y adhesión elevadas
 punto de inflamación elevado
 punto de fluido bajo (la temperatura más baja a la que el aceite todavía es líquido, por
ejemplo, - 5º C)
 no debe atacar las juntas
 sin resinas ni ácidos
 poca influencia de la temperatura sobre la viscosidad (espesor), tanto la viscosidad
dinámica, que normalmente disminuye al aumentar la temperatura, como la viscosidad
cinemática (la relación entre la viscosidad dinámica y la densidad)
 baja compresibilidad

Tratándose de sistemas hidráulicos utilizados en zonas de mayor peligro de incendio, como

por ejemplo:
 en la minería,
 en máquinas de fundición bajo presión,
 en prensas de forma,
 en sistemas de regulación de turbinas de plantas eléctricas,
 y en plantas siderúrgicas y trenes de laminación.

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 Bombas Hidráulicas principio de funcionamiento y partes principales
La bomba hidráulica es un dispositivo que transforma energía mecánica (torque y velocidad del motor) en
hidráulica (caudal).
Cuando una bomba opera, cumple dos funciones: primero, su acción mecánica crea un vacío en la succión
lo cual permite que la presión atmosférica fuerce líquido del tanque o reservorio hacia la entrada de la
misma. Segundo, la misma acción entrega éste líquido a la salida de la bomba y lo empuja hacia el circuito
hidráulico.
Es importante destacar que una bomba produce movimiento del líquido (caudal), las bombas no generan
presión. Se genera el caudal necesario para el desarrollo de la presión en el sistema, la cual es realmente
resultado de la resistencia al flujo. Por ejemplo: la presión de un fluido a la salida de la bomba es nula si
ésta no está conectada a un sistema o carga. De igual manera, si una bomba está entregando caudal a un
sistema, la presión sólo llegará al nivel necesario para vencer la resistencia de la carga aplicada al mismo.

Clasificación de las Bombas

Todas las bombas pueden ser clasificadas como: de desplazamiento positivo y de desplazamiento negativo
o roto-dinámicas. Las últimas producen un flujo continuo, sin embargo, como no cuentan con un sistema
de sellado positivo interno que evite el deslizamiento, su caudal de salida varía considerablemente con
cambios en la presión en el sistema. Las bombas centrífugas y de hélice son ejemplos de bombas de
desplazamiento negativo.
Si la salida de una bomba de desplazamiento negativo fuese bloqueada, la presión se incrementaría, pero el
caudal bajaría a cero. Aunque el elemento de bombeo continuaría en movimiento, el caudal se anularía
debido al deslizamiento o fuga interna.
Por otra parte, en una bomba de desplazamiento positivo, la fuga interna es despreciable en comparación
con el caudal de salida. Si el puerto de salida fuese bloqueado, la presión se incrementaría instantáneamente
hasta el punto de que el elemento de bombeo, la carcasa u otro elemento interno falle (probablemente
explotaría, a menos que el eje falle primero), o el accionamiento principal se apagaría por sobrecarga.

Principio de Desplazamiento Positivo

Una bomba de desplazamiento positivo es aquella que desplaza (entrega) la misma cantidad de fluido por
cada ciclo de rotación del elemento de bombeo. La entrega constante durante cada ciclo es posible gracias
a las tolerancias que existen entre el elemento de bombeo y su contenedor (estator, bloque de pistones,
carcasa, etc.). La cantidad de líquido (fuga interna) que pasa a través del elemento de bombeo en una bomba
de desplazamiento positivo es mínima y despreciable en comparación con el caudal máximo teórico de la
bomba y el volumen por ciclo permanece relativamente constante a pesar de los cambios de presión en el
sistema. Vale destacar que, si la fuga interna es sustancial, es un indicativo que la bomba no está operando
correctamente y posiblemente deba ser reparada o reemplazada.
Las bombas de desplazamiento positivo pueden ser fijas o variables. El caudal de una bomba de
desplazamiento fijo se mantiene constante a lo largo del ciclo de bombeo y a una velocidad específica,
mientras que aquél en una bomba de desplazamiento variable puede ser modificado alterando la geometría
de la cavidad de desplazamiento.

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Bombas Reciprocantes
El principio de desplazamiento positivo se ilustra de manera clara en la
bomba reciprocante. A medida que el pistón se extiende, el vacío parcial
creado en la cámara de bombeo sustrae líquido del reservorio a través
de la válvula antirretorno en la entrada hacia la misma. Éste vacío
parcial ayuda a que la válvula antirretorno de salida se asiente
firmemente. El volumen de líquido succionado hacia la cámara es
conocido debido a la geometría de la carcasa, en este caso, un cilindro.
A medida que el pistón se retrae, la antirretorno de entrada se asienta
nuevamente, cerrando la válvula, y la fuerza del pistón levanta la
antirretorno de salida, forzando el líquido fuera de la bomba hacia el
sistema. La misma cantidad de líquido se fuerza fuera de la bomba en
cada ciclo reciprocante.
Todas las bombas de desplazamiento positivo entregan la misma
cantidad de líquido por cada ciclo (independientemente de si son reciprocantes o rotativas). Es una
característica física de la bomba y no depende de la velocidad de accionamiento. Sin embargo, mientras
más alta sea, mayor será el volumen total de líquido que entregará.

Bombas Rotativas

 Bomba de engranajes externos

En una bomba rotativa, la rotación lleva al líquido desde
la succión hasta la salida. Las bombas rotativas son
generalmente clasificadas de acuerdo con el tipo de
elemento que transmite al líquido, por lo que hablamos de
una bomba de engranajes, émbolo giratorio, paletas o
bombas rotativas de pistones.
Las bombas de engranajes externos se pueden dividir en
externos e internos. Una bomba de engranajes externos.
Éstas bombas pueden ser de engranajes rectos,
helicoidales, o bihelicoidales. Los engranajes rectos son
los más fáciles de maquinar y son los más comúnmente
utilizados. Los helicoidales y bihelicoidales son más
silenciosos durante operación, pero son más costosos.
La bomba de engranajes produce flujo llevando al fluido entre los dientes de dos engranes acoplados. Un
engrane es accionado por el eje y a su vez acciona al engrane intermedio o idler. Las cámaras que se forman
entre dientes adyacentes son cubiertos por la carcasa y los platos laterales (también llamados platos de
desgaste o de presión).
Un vacío parcial se crea en la entrada de la bomba a medida que los dientes se desacoplan. El líquido entra
para llenar el espacio y es transportado por la parte externa de los engranes. A medida que los dientes se
acoplan nuevamente a la salida de la bomba, el fluido es forzado hacia afuera. La eficiencia volumétrica en
este tipo de bombas puede llegar hasta niveles de 93% en condiciones óptimas. El juego entre las caras de
los engranajes, dientes, crestas, y la carcasa generan pérdidas casi constantes sobre cualquier volumen

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bombeado a presión constante. Esto significa que la eficiencia volumétrica a bajas velocidades y flujos es
pobre, por lo que las bombas de engranajes deben ser utilizadas cerca de sus velocidades máximas de
diseño.
A pesar que la pérdida a través de las aperturas aumenta con la presión, la misma es casi constante con
cambios de velocidad y caudal. Para una bomba, la pérdida aumenta en aproximadamente 1.5 gpm de 0-
2,000 psi independientemente de la velocidad. El cambio en el deslizamiento o fuga interna con presión
tiene poco efecto negativo en el desempeño cuando se opera a altas velocidades y caudales. Las bombas de
engranajes externos son comparativamente inmunes a contaminación en el aceite, lo que aumentará la tasa
de desgaste y disminuirá la eficiencia, pero fallas repentinas son poco comunes.

La bomba de pistones rotativos o lobular es una bomba rotativa

de engranajes externos. Difiere de la bomba convencional de
engranajes en la manera como los mismos son accionados.
Como vimos anteriormente, en la bomba de engranajes externos
uno acciona al otro, mientras que, en la lobular, ambos son
accionados a través de engranajes ubicados fuera de la cámara
de bombeo.

Bomba de tornillos
La bomba de tornillos es de flujo axial, con una operación similar a la de un compresor rotativo. Los tres
tipos son: de un tornillo, dos y tres. En la de un solo tornillo, un rotor en espiral se mueve excéntricamente
en un estator interno. La de dos tornillos consiste en dos rotores paralelos interconectados que rotan en una
carcasa maquinada con tolerancias exigentes. Por otro lado, la de tres tornillos consiste en un rotor de
accionamiento central con dos rotores intermedios acoplados, e igualmente los mismos rotan en una carcasa
maquinada con tolerancias exigentes.
El flujo a través de una bomba de tornillos es axial y en la dirección del rotor de potencia. El fluido
hidráulico a la entrada que rodea los rotores es encerrado a medida que los mismos se mueven. Este fluido
es entonces empujado uniformemente con el movimiento de los rotores a través del eje y forzado hacia
afuera por el otro lado.
El fluido entregado por una bomba de tornillos no rota, se mueve linealmente. Los rotores trabajan como
pistones sin fin que continuamente se mueven hacia adelante. No existen pulsaciones ni a altas velocidades.
La ausencia de éstas y el hecho que no hay contacto metal-metal resulta en una operación muy silenciosa.

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Bombas de paleta
En bombas de paletas, un número de ellas se deslizan en
cavidades en un rotor que se desplaza en una carcasa o
anillo. La configuración de la carcasa puede ser excéntrica
con respecto al eje del rotor, o de forma ovalada. En
algunos diseños, la fuerza centrífuga mantiene a las paletas
en contacto con la carcasa, mientras éstas son forzadas
hacia adentro y afuera de las cavidades por la excentricidad
de la carcasa. En una bomba de paletas, resortes de poca
tensión mantienen a las paletas presionadas contra la
carcasa; en otro diseño, pines presurizados son los
encargados de cumplir con esta función. Durante la
rotación, a medida que el espacio o cámara encerrado por
las paletas, rotor y carcasa aumenta, se crea un vacío y la
presión atmosférica fuerza aceite hacia este espacio, el cual
representa la entrada de a bomba. A medida que el mismo se reduce, el líquido es forzado hacia afuera a
través del puerto de descarga.

La bomba de pistones

La bomba de pistones es una unidad rotativa que utiliza el principio de la bomba reciprocante para generar
caudal. En lugar de utilizar un solo pistón, estas bombas tienen configuraciones de múltiples pistones en un
cilindro. Parte del mecanismo rota alrededor de un eje para generar los movimientos reciprocantes, los
cuales extraen fluido hacia cada cilindro y luego lo entregan, produciendo el flujo. Existen dos tipos
principales, axiales y radiales; ambos están disponibles de desplazamiento fijo o variable. La segunda tiene
por lo general, capacidad de desplazamiento variable reversible (sobre centro).

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Bombas de pistones axiales: los pistones en una bomba de pistones axiales reciprocan en paralelo a la línea
central del eje del cilindro o barrilete. De esta manera el movimiento rotacional se convierte en un
movimiento reciprocante axial. La mayoría de estas bombas tienen múltiples pistones y utilizan válvulas
antirretorno o tapas con pórticos para dirigir el flujo desde la entrada hasta la salida.
Bombas de pistones en línea: el tipo más sencillo de bomba de pistones axiales es la de diseño con
basculante, en el cual un barrilete es accionado por el eje. Pistones introducidos en las cavidades del
barrilete se conectan a través de sus cabezas y un anillo de retención, de manera que aquéllas se apoyen de
un basculante en ángulo. A medida que el barrilete gira, las cabezas de los pistones siguen al basculante,
causando que los pistones ejecuten una acción reciprocante. Los pórticos van conectados internamente al
plato de control, de manera que salgan cuando pasen por la entrada, y entren cuando pasen por la salida. En
estas bombas el desplazamiento viene dado por el tamaño y el número de pistones, así como también del
largo de la carrera, que varía con el ángulo de desplazamiento.

Bombas de eje inclinado: esta bomba consiste en un eje que transmite la rotación a los pistones, un cilindro
o barrilete y una superficie de control frente a los agujeros del barrilete que comunica a éste con los pórticos
de entrada y salida. En este tipo de bombas el eje y el barrilete se encuentran formando un ángulo entre sí.

Partes de una Bomba Hidráulica

1. Bombas de engranajes o piñones

Partes:
 Puerto de Entrada
 Engranaje Impulsor
 Engranaje Conducido
 Motor eléctrico
 Tuberías de aspiración y salida
 Flecha impulsora

2. Bomba de paletas
Partes:
 Entrada a la bomba de paletas
 Salida de la bomba de paletas
 Cuerpo de la bomba de paletas
 Cámara de trabajo
 Rotor
 Eje
 Paletas
 Cubierta

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  Resorte

3. Bomba de Pistón
Partes:
 Resorte de centrado
 Pistón
 Cilindro
 Placa de mando
 Placa de posicionamiento
 Patín de apoyo
 Placa Inclinada
 Dispositivo Recuperador
 Eje de accionamiento

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 Intercambiadores de calor
Un intercambiador de calor es un radiador diseñado para transferir calor entre dos fluidos, o entre la
superficie de un sólido y un fluido en movimiento. Son elementos fundamentales en los sistemas de
calefacción, refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento químico,
además de en aparatos de la vida cotidiana como calentadores, frigoríficos, calderas, ordenadores, el
radiador del motor de un automóvil, etc.
Tipos de intercambiadores
La clasificación más común de los intercambiadores es atendiendo al grado de contacto entre los fluidos.
Así, se distinguen los siguientes tipos:
Intercambiadores de contacto directo. Son aquellos en los que el intercambio de calor se hace por mezcla
física de los fluidos. No son muy frecuentes dada la contaminación que supone para uno o para ambos
fluidos. Sin embargo, hay veces que esto no importa, como en el caso de la torre de refrigeración, en las
que el agua es enfriada por el aire atmosférico en un proceso combinado de transferencia de masa y de
calor.
Intercambiadores de contacto indirecto. Son aquellos en los que los fluidos no entran en contacto directo,
no se mezclan, sino que están separados por un tabique sólido, un espacio o incluso un tiempo. El calor se
transmite por convección y conducción a través de la pared separadora. Estos, a su vez, pueden clasificarse:
Intercambiadores alternativos. En ellos, ambos fluidos recorren el mismo espacio de forma alternada,
de forma que una superficie recibe el calor de un fluido caliente, para secuencialmente, transmitírselo a otro
más frío, al contactar con la misma superficie. Existe un cierto contacto entre ambos fluidos, pero puede
suponerse despreciable en los casos en los que la contaminación no es determinante. Cuando sí lo es, el uso
de estos aparatos es inviable. Son de este tipo, muchos acumuladores y recuperadores de calor.
Intercambiadores de superficie. En ellos el proceso de transmisión de calor está invariablemente
relacionado con la superficie de un sólido que los separa, de modo que no existe la posibilidad de contacto
entre ellos. Son los más utilizados en todo tipo de aplicaciones. Atendiendo a la forma de la superficie
separadora, estos intercambiadores pueden ser:
Intercambiadores de placas. Son aquellos en los que la superficie de separación entre los fluidos es
una pared plana. Son relativamente recientes, pero sus ventajas respecto de los clásicos multitubulares,
están desplazando a estos en la mayoría de las aplicaciones.
Intercambiadores de tubos. En ellos la separación entre los fluidos es siempre la pared de un tubo
cilíndrico, por cuyo interior circula uno de ellos, mientras el otro lo hace por el exterior. Si se atiende a la
dirección del flujo de ambos fluidos a través de la superficie, pueden ser:
Intercambiadores de flujos cruzados. Cuando las corrientes de los dos fluidos, forman un ángulo
entre sí. Son más utilizados para intercambios entre un líquido y un gas.
Intercambiadores de flujos paralelos. Cuando las corrientes de ambos fluidos discurren paralelas
en la misma dirección. Atendiendo al sentido de circulación, pueden ser:
Intercambiadores en equicorriente. Si ambas corrientes circulan en la misma dirección y en el
mismo sentido.

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 Intercambiadores en contracorriente. Si las dos corrientes siguen la misma dirección, pero
sentidos contrarios.
En un intercambiador, las temperaturas de los fluidos se van modificando a medida que recorren la longitud
L del aparato, por lo que, en cada punto, existe un coeficiente de película distinto y, por tanto, un coeficiente
global de transmisión distinto. Si representamos en unas coordenadas cartesianas, en el eje de abscisas la
longitud L del intercambiador y en el de ordenadas las temperaturas (t), obtenemos la curva de distribución
de temperaturas a lo largo del intercambiador, que como se ve en la figura, es una curva logarítmica, por lo
que la ecuación de transmisión usada para el cálculo es:

Donde K e s el coeficiente de transmisión global de la pared, S es la superficie de la misma y delta tmlog

es la diferencia de temperatura media logarítmica, que se calcula:

Delta t son las diferencias de temperatura a la entrada y a la salida del cambiador, tal como se indica en la
figura.

Aire-Aceite
Los intercambiadores de aire-aceite utilizan la temperatura ambiente para enfriar el aceite. Su posición es
vertical (flujo de aire horizontal). El aceite entra por la parte inferior y se enfría por medio del aire. El
intercambiador debe estar colocado en el retorno del depósito hidráulico para que la presión del aceite que
entra en el intercambiador no supere los 9 bar. Se debe colocar de tal manera que el aire aspirado por el
ventilador esté lo más frío posible.
Intercambiadores aire/aceite corriente alterna (VAC) Potencia hasta 300kW
Los intercambiadores aire/aceite a corriente alterna (con motores monofásicos o trifásicos) están adaptados
para su uso en gran variedad de aplicaciones industriales. Los intercambiadores aire/aceite pueden incluir
una serie de accesorios y son adecuados para instalarse en la mayoría de las aplicaciones y entornos. Pueden
construirse con diseño especial para ambientes con atmósferas potencialmente explosivas (ATEX) y para
ambientes marinos y con alta concentración de salinidad. Capacidad de refrigeración máxima: 300 kW.

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Intercambiadores aire/aceite corriente continua (VDC) Potencia hasta 30kW
Los refrigeradores aire/aceite con motor de corriente continua, están equipados con motores 12 o 24 VDC
optimizados para su uso en aplicaciones móviles. Disponen de una amplia gama de accesorios, que incluyen
bypass integrado, protectores contra el polvo y termostatos a varios puntos de disparo, para adaptarse a la
mayoría de las aplicaciones y entornos. La capacidad de refrigeración máxima de los intercambiadores
aire/aceite es de 30 kW.

Agua-Aceite.
Los intercambiadores agua/aceite de placas o tubulares, representan una solución económica y fiable, en
instalaciones en las que se disponga de un caudal de agua de refrigeración. Los intercambiadores agua/aceite
son equipos compactos y silenciosos, ya que no necesitan energía para efectuar el intercambio térmico, sino
caudales fijos y constantes de fluido. No recalientan la atmósfera y su costo relativo es bajo.
Si los fluidos permanecen estables en temperatura y caudal, la disipación térmica y el proceso se mantienen
controlados.
Los intercambiadores agua/aceite de placas ofrecen soluciones flexibles, compactas y efectivas de
intercambio de calor para una amplia gama de capacidades. Es un sistema rápido y sencillo. Los
intercambiadores de placa son la solución ideal para aplicaciones de refrigeración exigentes, debido a la
flexibilidad del producto y la excelente transferencia del calor. Entre sus aplicaciones se incluyen:
calefacción para uso industrial, aplicaciones de condensación agua-agua en refrigeradores de aceite,
condensadores de gases refrigerantes, entre otras Las placas de canal especiales cuentan con distintas
configuraciones para lograr una transferencia óptima de calor entre medios con distintos grados de
viscosidad.

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Los intercambiadores de calor tubulares ofrecen una solución económica y robusta a las necesidades de
refrigeración en diversos sectores industriales y marinos. Son fácilmente desmontables para su limpieza,
aptos para trabajar con fluidos no necesariamente filtrados, si se establecen planes de mantenimiento
regulares.
La gama estándar de intercambiadores tubulares incluye:
Posibilidad de 33 unidades estandarizadas para dar cabida a una amplia gama de aplicaciones que
involucren transferencia de calor.
Potencias de intercambio de 3 kW a 500 kW.
Caudales entre 30 y 900 l/min de aceite.
Compatible con agua, aceites minerales, sintéticos y gases.
Diseño de uno, dos o tres pases con orificios de entrada y salida de agua colocados en los extremos
opuestos.
Cámaras de aire de diámetros 6 mm x 0,3 mm de espesor de pared.
Carcasas fabricadas en fundición de aluminio, tubos de cobre puro, tapas de aluminio o de bronce y juntas
tóricas en NBR.
Construcciones especiales para aplicaciones navales: carcasas de fundición de aluminio, tubos de
aleación cobre/níquel (CuNi) 90/10, tapas en portadas de bronce y juntas tóricas en NBR.

Los radiadores suelen construirse en dos materiales distintos, cada uno tiene sus ventajas y desventajas. El
radiador de aluminio es más barato que el de cobre, tiene una vida promedio mayor si es totalmente de
aluminio y resiste mejor la corrosión galvánica, repararlo suele ser más difícil y hacerlo no garantiza la
solución a los problemas de debilitamiento.
El radiador de cobre es más caro que el de aluminio, su vida promedio es mayor que la de los radiadores
de aluminio con tanque plástico, pero inferior a los enteramente construidos en aluminio y resisten mejor
la electrolisis, para su reparación es más fácil y tiene un costo menor.

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Podemos decir que si un radiador de panel de cobre se construye con tubos anchos y sin soldadura tendrá
un desempeño muy superior respecto a un radiador de aluminio equivalente.
La estimación de la duración de un radiador es de:
Radiadores de aluminioplástico expandido: 4 años
Radiadores de aluminioplástico brazado: 6 años
Radiadores de CobreBronce y Cobreplástico: de 6 a 10 años
Radiadores de aluminio brazado y tanques de aluminio: 10 a 12 años

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 Acumuladores Hidráulicos
Un elemento muy común en cualquier instalación industrial en dónde haya una cierta cantidad de equipos
hidráulicos es el acumulador hidráulico. Es un elemento importante que debemos incluir en las listas de
equipos a comprobar periódicamente. Podemos tener problemas de velocidades de trabajo, de paradas de
secuencia o de vibraciones por oscilaciones de presión simplemente por tener un acumulador hidráulico en
mal estado.
A diferencia de los gases, los fluidos utilizados en los sistemas hidráulicos no pueden ser comprimidos y
almacenados para su utilización en cualquier tiempo o lugar. Cuando puede utilizarse, la ventaja de un
acumulador consiste en suministrar un medio de almacenar fluidos incomprensibles bajo presión. Esto se
consigue porque cuando el fluido hidráulico, bajo presión, entra en la cámara del acumulador hace una de
las tres cosas siguientes: comprime un muelle, comprime un gas o eleva un peso. Cualquier tendencia a
disminuir que tenga la presión, a la entrada del acumulador, hace que el elemento reaccione y obligue al
líquido a salir.
Un acumulador hidráulico es simplemente un recipiente a presión diseñado para aguantar la presión máxima
del sistema y pensado para acumular energía en forma de volumen de aceite que podemos utilizar en un
momento determinado. Este volumen de aceite extra lo conseguimos comprimiendo un gas introducido en
el acumulador, son los llamados acumuladores hidroneumáticos. Nos ocuparemos de ellos por ser los más
utilizados en la industria.

Las funciones del acumulador son principalmente:

 almacenamiento de energía
 accionamiento de emergencia
 compensación de fugas de aceite
 compensación de volume
 absorción de golpes
 amortiguación de pulsaciones de presión
Interiormente, el acumulador lleva una parte llena del fluido hidráulico conectada al circuito y otra
parte llena con el gas a comprimir, generalmente nitrógeno. Ambas partes necesitan estar separadas
por un medio elástico, o bien una membrana o bien una vejiga. Cuando la presión del circuito
supera la presión del nitrógeno, el aceite comienza a acumularse comprimiendo el gas, si la presión
del circuito disminuye, el volumen de aceite acumulado en el recipiente es devuelto al mismo
gracias a la expansión del nitrógeno.

Funcionamiento de un acumulador hidráulico

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Acumuladores a gas
Probablemente el acumulador más utilizado es el de la cámara cargada con un gas inerte,
generalmente nitrógeno seco. Nunca debe de utilizarse oxígeno debido a su tendencia a quemarse
o a explotar al comprimirlo con aceite. A veces se utiliza aire, pero no es recomendable por e1
mismo motivo. Un acumulador de gas debe cargarse cuando está vacío de fluido hidráulico. Las
presiones de carga de gas varían en cada aplicación y dependen del intervalo de presiones de
trabajo y del volumen de fluido requerido en dicho intervalo. La presión de carga del gas no debe
ser inferior al 25 % (preferentemente 33 %) de la presión máxima de trabajo. La presión del
acumulador varía en proporción a la compresión del gas, aumentando cuando entra el fluido y
disminuyendo cuando sale.

Tipos de acumuladores a gas:

 Acumulador a superficie libre.
Es un tipo de acumulador en el que no hay ninguna separación entre el fluido hidráulico y el gas.
Se utiliza frecuentemente en máquinas de inyección y debe montarse verticalmente. Es importante
seleccionar una relación de volúmenes y presiones, de tal forma que no sea utilizado más que un
65 % del fluido del acumulador, a fin de evitar que el gas se descargue en el sistema.

 Acumuladores de membrana o de vejiga.

Muchos acumuladores llevan incorporada una membrana o vejiga de caucho sintético que separa
el gas del fluido hidráulico. Como ciertos fluidos ininflamables no son compatibles con las
membranas o vejigas convencionales, es importante seleccionar el material adecuado para las
mismas. El aceite disponible puede variar entre el 25 % y el 75 %a de la capacidad total, según las
condiciones de funcionamiento. Trabajando fuera de estos límites, la vejiga podría dilatarse o
comprimirse demasiado, limitándose su duración.

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  Acumulador de pistón.
Otro método para separar el gas del fluido hidráulico es mediante un pistón libre. Similar en
construcción a un cilindro hidráulico, el pistón bajo la presión del gas en uno de sus lados tiende a
enviar afuera el aceite contenido en la cámara opuesta. Aquí, también, la presión depende de la
compresión y varía con el volumen de aceite que hay en la cámara.

Atendiendo a la forma constructiva del acumulador podemos clasificarlos:

 Acumulador de vejiga
 Acumulador de membrane
 Acumulador de embolo

Acumulador de vejiga en armario hidráulico

Los más habituales en una fábrica de papel son los dos primeros. Generalmente, a la hora de
repararlos nos centraremos en los acumuladores de vejiga. Sobre ellos podemos efectuar el cambio

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de la misma, no es complicado y podemos hacerlo en un breve espacio de tiempo. En cambio, los
acumuladores de membrana utilizados en instalaciones papeleras, por su tamaño, no suelen
repararse si no que tenemos que cambiarlos por uno nuevo dada su forma constructiva no
desmontable.
En ocasiones tendremos aplicaciones en las que el volumen acumulado tiene que ser grande
(acumuladores de embolo de cierto tamaño), en estos casos se suelen usar botellas de nitrógeno
adicionales conectadas entre sí formando una batería. También suele usarse este método cuando,
entre la presión máxima y mínima del sistema no suele haber una variación muy notable, en este
caso el volumen acumulado puede no ser suficiente si no conectamos botellas adicionales.

Acumuladores de embolo con botellas de gas conectadas

Para comprobar el estado de un acumulador debemos centrarnos en la presión de nitrógeno que
tenemos en su interior. Con la instalación parada o el acumulador aislado y descargado
hidráulicamente, es decir, con el gas totalmente expandido, conectaremos el equipo de medida
adecuado, generalmente el mismo que utilizamos a la hora de efectuar el llenado del gas. Si
encontramos la presión baja habrá que rellenar con nitrógeno, si esta presión medida es cero
tendremos que pensar en cambiar primero la válvula de llenado (por si estuviera deteriorada), que
es lo mas fácil y rápido, el acumulador entero si es pequeño (y, por supuesto, si no es desmontable)
o la vejiga (si es de vejiga).
En todos los casos en que se produzcan retos hidráulicos, los acumuladores hidráulicos cumplen
con su tarea. Son versátiles, aumentan la comodidad de su máquina, protegen el sistema hidráulico
y se utilizan para aumentar la eficiencia energética de los sistemas hidráulicos y para muchas otras
tareas.
Ejemplos de aplicación son:
 Acumulación de energía,
 Función de emergencia y seguridad
 Amortiguación de vibraciones, pulsaciones (amortiguador de pulsaciones), choques
(amortiguador de presión) y ruidos (silenciadores),

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 Estabilización del flujo de succión,
 Suspensión del chasis,
 Compensación del volumen y compensación de fugas de aceite,
 Compensación de masas,
 Recuperación de energía, recuperación o también
 Separación de medios.

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 Conclusión

 las bombas a lo largo de los años han sido creadas y mejoradas para facilitar nuestro trabajo y
usadas para una cantidad sinfín de aplicaciones.
 A la hora de seleccionar una bomba para una de estas aplicaciones siempre se deben tomar en
cuenta ciertos parámetros como lo son la velocidad específica, el tamaño del impulsor y la
velocidad de operación, de modo que las características del funcionamiento dela bomba en relación
al sistema en el cual opera sean tales que el punto de funcionamiento esté cerca del punto máximo
de rendimiento, optimizando de esta manera el rendimiento de la bomba y minimizando el consumo
de energía.

Bibliografía
 https://www.hydac.com/de-es/productos/acumuladores-hidraulicos.html
 http://sitioniche.nichese.com/acumulador.html
 https://www.roemheld-gruppe.de/es/productos/componentes-hidraulicos/acumuladores-
hidraulicos.html
 http://www.elhinel.com.ar/index.php?option=com_content&view=article&id=1212&Ite
mid=524
 https://es.wikipedia.org/wiki/Bomba_hidráulica
 https://www.ecured.cu/Bombas_Hidraúlicas

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