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Destilacion Tipos Ventajas y Desventajas
Destilacion Tipos Ventajas y Desventajas
Integrantes :
ARAMAYO GARCIA, CESAR GABRIEL
CORDOVA RODRIGUEZ, JORGE ALBERTO
ESTRADA MOSCOSO, PAUL HERNANDO
Fecha: 11/07/2011
OBJETIVOS
El proceso de la destilación fue inventado por los alquimistas egipcios, pero fueron los alquimistas
griegos quienes en el siglo primero de nuestra era, inventaron el alambique (destilador).
DESCRIPCION DE LA OPERACIÓN
Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación de dos o más zonas que
coexisten y que tienen diferencias de temperatura, presión, composición y fase.Cada especie
molecular de la mezcla que se vaya a separar reaccionará de modo único antelos diversos
ambientes presentes en esas zonas. En consecuencia, cada especie estableceráuna concentración
diferente en cada zona y esto da como resultado una separación entre lasespecies.El proceso de
separación denominado Destilación utiliza fases de vapor y liquido, a lamisma temperatura y
presión, para las zonas coexistentes, en la cual se utilizan varios tipos dedispositivos para cuyo
proceso.La destilación puede efectuarse de acuerdo a dos métodos:
El primer método se basa en la producción de vapor mediante la ebullición de lamezcla líquida que
se desea separar y condensación de los vapores sin permitir que ellíquido retorne al calderín. Es
decir, no hay reflujo.
El segundo método se basa en el retorno de una parte del condensado a la columna,en unas
condiciones tales que el líquido que retorna se pone en íntimo contacto con losvapores que
ascienden hacia el condensador. Cualquiera de los dos métodos puederealizarse de forma
continua o por cargas.
VARIABLES Y FACTORES EN LA OPERACIÓN
VENTAJAS:
En muchos casos la separación de la mezcla es rápida.
La destilación es muchas veces el único método de separación de ciertas
mezclas, y cuando es posible, se alcanza una eficacia muy alta.
Puede separar mezclas muy complejas.
No es necesaria la adición de otro componente como es el caso de la absorción
o desorción.
Los productos que se obtienen son relativamente puros.
DESVENTAJAS:
La destilación no es recomendable para algunas mezclas de componentes que
no tengan los puntos de ebullición muy cerca.
Por otro lado, ciertas mezclas no se pueden calentar porque sufrirían un
proceso de descomposición: en la industria alimentaria no se utiliza la
destilación: Tampoco se separarán perfectamente los componentes si forman
una mezcla azeotrópica.
En algunos casos los costos son altos para alcanzar la energía necesaria para la
evaporación.
No es recomendable trabajar con sustancias que sean fácilmente reactivas o
corrosivas.
Tipos.
1. Destilación Simple
La destilación simple consiste en la separación de uno o varios componentes de una mezcla líquida
cuyos puntos de ebullición difieren entre sí en un rango suficientemente marcado (al menos 25°C)
y deben ser inferiores a 150°C. El líquido a destilar se coloca en un matraz, para después, mediante
la adición de calor, impulsar la vaporización. Una vez establecido el equilibrio líquido-vapor, parte
del vapor se condensa en las paredes del matraz, pero el resto (mayoría) pasa por la salida lateral,
para posteriormente condensarse por efecto del enfriamiento ocasionado por agua fría que circula
por un tubo refrigerante que forma parte del equipo en esta operación. Al producto se le conoce
como destilado, mientras la porción que queda dentro del matraz se denomina residuo.
Aplicaciones: Se emplea en la industria del vino, también encontramos ejemplos típicos en los que
se aplica este tipo de destilación: El sistema Butanol-Etanol y el sistema Agua-Metanol.
2. Destilación Fraccionada
La destilación fraccionada es un proceso físico utilizado para separar mezclas de líquidos mediante
el calor, y con un amplio intercambio calórico y másico entre vapores y líquidos. Se emplea
principalmente cuando es necesario separar compuestos de sustancias con puntos de ebullición
distintos pero cercanos.
Aplicaciones: Algunos de los ejemplos más comunes son el petróleo, y la producción de etanol.
3. Destilación al Vacío
Debido a que muchas sustancias, que se desean separar por destilación, no pueden calentarse ni
siquiera a temperaturas próximas a sus puntos normales de ebullición (a una atmósfera de
presión), porque se descompondrían químicamente, o bien, otras sustancias con puntos de
ebullición muy elevados demandarían gran cantidad de energía para su destilación a la presión
ordinaria, se emplea el método de destilación al vacío o a presión reducida. El cual consiste en
reducir la presión de operación para obtener la ebullición a temperaturas bajas, ya que un líquido
empieza a hervir cuando su presión de vapor iguala la presión de operación.
Se deben utilizar torres empacadas para destilaciones a presiones absolutas del orden de 7 a 35
KN/m2, se pueden diseñar platos de capucha y perforados con caídas de presión cercanas a 350
KN/m2, torres de aspersión para caídas de presión de 0.015 psi, y columnas de aspersión agitadas
mecánicamente y las de paredes mojadas para caídas de presión aún más pequeñas.
Aplicaciones: La destilación al
vacío se utiliza en productos
naturales, como en la separación
de vitaminas a partir de aceites
animales y de pescado, lo mismo
que en la separación de muchos
productos sintéticos industriales
(como plastificantes).
El producto del fondo, residuo de vacío, se utiliza principalmente para alimentar a unidades
de craqueo térmico, donde se vuelven a producir más productos ligeros y el fondo se dedica a
producir fuel oil, o para alimentar a la unidad de producción de coque. Dependiendo de la
naturaleza del crudo el residuo de vacmelisa y melipino.
4. Destilación azeotrópica
Descripción: La destilación azeotrópica es una de las técnicas usadas para romper una
mezcla azeotrópica en la destilación. Una mezcla azeotrópica es aquella mezcla líquida de dos
o más componentes que poseen una temperatura de ebullición constante y fija, ésta se forma
debido a que al pasar al estado vapor se comporta como un líquido puro, es decir como si fuese un
solo componente, esto se verifica en el hecho que el vapor producido por la evaporación parcial
del líquido tiene la misma composición que el líquido. El azeótropo que hierve a una temperatura
máxima se llama azeótropo positivo y el que lo hace a una temperatura mínima se llama
azeótropo negativo. La mayoría de azeótropos son del tipo negativo.
Una de las destilaciones azeotrópicas más comunes es la mezcla etanol-agua. Usando técnicas
normales de destilación, el etanol solo puede purificarse a aproximadamente el 95%.
Cuando se alcanza esta concentración, los coeficientes de actividad del agua y del etanol son
iguales, por lo tanto destilar de nuevo no es efectivo. Algunos usos requieren concentraciones de
alcohol mayores, por ejemplo cuando se usa como aditivo para la gasolina. Por lo tanto el
azeótropo 95/5% debe romperse para lograr una mayor concentración.
En uno de los métodos se adiciona un material agente de separación. Por ejemplo, la adición de
benceno a la mezcla cambia la interacción molecular y elimina el azeótropo. La desventaja, es la
necesidad de otra separación para retirar el benceno. Otro método, la variación de presión en la
destilación, se basa en el hecho de que un azeótropo depende de la presión y también que no es
un rango de concentraciones que no pueden ser destiladas, sino el punto en el que los coeficientes
de actividad se cruzan. Si el azeótropo se salta, la destilación puede continuar.
Para saltar el azeótropo, el punto del azeótropo puede moverse cambiando la presión.
Comúnmente, la presión se fija de forma tal que el azeótropo quede cerca del 100% de
concentración, para el caso del etanol, éste se puede ubicar en el 97%. El etanol puede destilarse
entonces hasta el 97%. Actualmente se destila a un poco menos del 95,5%. El alcohol al 95,5% se
envía a una columna de destilación que está a una presión diferente, se lleva el azeótropo a una
concentración menor, tal vez al 93%. Ya que la mezcla está por encima de la concentración
azeotrópica actual, la destilación no se “pegará” en este punto y el etanol se podrá destilar a
cualquier concentración necesaria.
Para lograr la concentración requerida para que el etanol sirva como aditivo de la gasolina
normalmente se usan tamices moleculares en la concentración azeotrópica. El etanol se destila
hasta el 95%, luego se hace pasar por un tamiz molecular que absorba el agua de la mezcla, ya se
tiene entonces etanol por encima del 95% de concentración, que permite destilaciones
posteriores. Luego el tamiz se calienta para eliminar el agua y puede reutilizarse.
Como se mencionó anteriormente, la presión total del sistema será la suma de las presiones de
vapor de los componentes de la mezcla orgánica y del agua, sin embargo, si la mezcla a destilar es
un hidrocarburo con algún aceite, la presión de vapor del aceite al ser muy pequeña se considera
despreciable a efectos del cálculo.
Por otra parte, el punto de ebullición de cualquier sistema se alcanza a la temperatura a la cual la
presión total del sistema es igual a la presión del confinamiento. Y como los dos líquidos juntos
alcanzan una presión dada, más rápidamente que cualquiera de ellos solos, la mezcla hervirá a
una temperatura más baja que cualquiera de los componentes puros. En la destilación por arrastre
es posible utilizar gas inerte para el arrastre. Sin embargo, el empleo de vapores o gases diferentes
al agua implica problemas adicionales en la condensación y recuperación del destilado o gas.
Es necesario establecer que existe una gran diferencia entre una destilación por arrastre y una
simple, ya que en la primera no se presenta un equilibrio de fases líquido-vapor entre los dos
componentes a destilar como se da en la destilación simple, por lo tanto no es posible realizar
diagramas de equilibrio ya que en el vapor nunca estará presente el componente "no volátil"
mientras esté destilando el volátil. Además de que en la destilación por arrastre de vapor el
destilado obtenido será puro en relación al componente no volátil (aunque requiera de
un decantación para ser separado del agua), algo que no sucede en la destilación simple donde el
destilado sigue presentando ambos componentes aunque más enriquecido en alguno de ellos.
Además si este tipo de mezclas con aceites de alto peso molecular fueran destiladas sin la adición
del vapor se requeriría de gran cantidad de energía para calentarla y emplearía mayor tiempo,
pudiéndose descomponer si se trata de un aceite esencial.
Aplicaciones:La destilación por arrastre con vapor seemplea con frecuencia para separar
aceitesesenciales de tejidos vegetales. Los aceites esenciales son productos naturales aplicados
endiferentes industrias:
6. Destilación Destructiva
La destilación destructiva o seca se utiliza para convertir materiales en bruto, por ejemplo,
derivados de la madera, en productos químicos útiles. Los procesos típicos de destilación, como la
desalinización, sólo llevan a cabo la separación física de los componentes. En cambio, la destilación
destructiva es una transformación química; los productos finales (metanol, carbón de leña) no
pueden ser reconvertidos en madera.
Aplicaciones:Las aplicaciones más importantes de este proceso son la destilación destructiva del
carbón para el coque, el alquitrán, el gas y el amoníaco, y la destilación destructiva de la madera
para el carbón de leña, el ácido etanoico, la propanona y el metanol. Este último proceso ha sido
ampliamente desplazado por procedimientos sintéticos para fabricar distintos subproductos. El
craqueo del petróleo es similar a la destilación destructiva.
7. Destilación Extractiva
Descripción: La destilación extractiva es una técnica utilizada para separar mezclas binarias
azeotrópicas, en la que se adiciona un agente de separación o solvente, cuya característica
principal es que no presenta la formación de azeótropos con ninguno de los componentes de la
mezcla a separar.
El solvente elegido es menos volátil que cualquiera de los dos componentes y, en razón a
mantener una alta concentración de solvente a lo largo de toda la columna, debe introducirse a la
columna de destilación extractiva por encima del plato de alimentación.
Descripción:Si una columna larga que contiene una mezcla de gases se cierra herméticamente y se
coloca en posición vertical, se produce una separación parcial de los gases como resultado de la
gravedad. En una centrifugadora de alta velocidad, o en un instrumento llamado vórtice, las
fuerzas que separan los componentes más ligeros de los más pesados son miles de veces mayores
que las de la gravedad, haciendo la separación más eficaz. Por ejemplo, la separación del
hexafluoruro de uranio gaseoso, UF6, en moléculas que contienen dos isótopos diferentes del
uranio, uranio 235 y uranio 238, puede ser llevada a cabo por medio de la destilación molecular
centrífuga.
Aplicaciones:La destilación molecular
centrifuga es una técnica de depuración que
tiene una amplia utilización en la industria
química, procesamiento de alimentos,
productos farmacéuticos y las industrias del
petróleo, así como la industria de productos
químicos especiales.
Puede ser usada sobre la destilación pura al vacío de un azeótropo si aquella solución, por
ejemplo, tuviera un punto de licuefacción tan bajo en la presión requerida para romper el
azeótropo que el equipo es incapaz de proveerlo, permitiendo al producto fluir por la corriente
externa del condensador en una fuente de vacío. Aquí, en lugar de manipular solamente un punto
de ebullición, uno o más son cambiados, uno tras otro; con el número de cambios de presión está
determinado por el número de componentes en la solución de alimentación que se consideran
contaminantes. Esto podría ser beneficioso para una purificación ya que es probable crear menos
exigencias térmicas. Simplemente, en vez del cambio de presión por destilación en una sola
dirección en un intento de romper el azeótropo en un solo paso, la ruptura es llevada a cabo en
dos o más pasos con el cambio de la presión en dos direcciones para crear una línea de
operaciones centrada alrededor de temperaturas más accesibles; quizás lleno de una presión
negativa a la atmosférica o a una presión positiva. En esencia, la destilación por cambio de presión
es un intento por reducir la extrema dispersión de las condiciones de la manipulación de carga a
través de los equipos de generación de la destilación medio ambiente.
Descripción: En las destilaciones por lotes, llamadas también batch, se carga al equipo una
determinada cantidad de la mezcla de interés para que, durante la operación, uno o más
compuestos se vayan separando de la mezcla original. Un ejemplo común corresponde a las
destilaciones que ocurren en los laboratorios, donde el líquido es vaciado en un recipiente y
calentado hasta hervir. El vapor formado se retira continuamente por condensación, que
corresponde al compuesto más volátil.
En las separaciones por lotes no hay estado estable y la composición de la carga inicial cambia con
el tiempo. Esto trae consigo un incremento en la temperatura del recipiente y decremento en la
cantidad de los componentes menos volátiles a medida que avanza la destilación. La destilación
por lotes se utiliza en los siguientes casos:
I. Cuando la capacidad requerida es tan pequeña que no permite una operación continúa a
una velocidad práctica. Las bombas, boiler, tuberías y equipos de instrumentación
generalmente tienen una capacidad mínima de operación industrial.
II. Los requerimientos de operación fluctúan mucho con las características del material
alimentado y con la velocidad de procesamiento. El equipo para operación por lotes
generalmente tiene mayor flexibilidad de operación que los que operan en forma
continua. Esta es la razón por la cual predomina el equipo de operación por lotes en
plantas piloto.
III. La destilación intermitente se utiliza también cuando la mezcla a separar tiene un alto
contenido de sólidos. El uso de una unidad por lotes puede mantener a los sólidos
separados y permitir que se remuevan fácilmente al final del proceso.
Descripción: Ésta es una técnica por membranas que involucra transporte de vapor de agua a
través de los poros de una membrana hidrofóbica (que es repelida por el agua o que no se puede
mezclar con ella) debido a la fuerza que ejerce la presión de vapor provista por la temperatura y/o
la diferencia de concentración del soluto a través de la membrana.
Las membranas son las películas finas de material poroso que se pueden utilizar para varias
separaciones químicas. Aunque muchas membranas se hacen de las películas del polímero,
también pueden estar hechas de cerámica, de fibra de carbón, y de sustratos metálicos con poros.
Los poros pueden medirse en dimensiones atómicas (< 10 angstrom) hasta 100+ micrones.
La aplicación más importante de la destilación reactiva, hoy en día, es para sistemas reactivos en
los cuales el equilibrio químico afecta la conversión a los productos de interés por la presencia de
éste y otros productos secundarios. En estos casos, este proceso permite la separación de estos
componentes desplazando el equilibrio hacia una mayor conversión del producto deseado.
Aplicaciones: En la separación de Ácido Láctico por hidrólisis del lactato de metilo, en la síntesis de
tetrahidrofurano (THF) y de butilacetato. Se aplica también en la hidrólisis del Acetato de Metilo,
así como en la producción de Fenol y Acetona a partir de Hidroperóxido de Cumeno.
14. Destilación Repentina o Flash
Existen numerosos procesos industriales, donde la destilación fraccionada es una operación clave
y de suma importancia para la obtención y calidad de los productos fabricados. A continuación se
muestran algunas industrias y procesos que dependen en gran medida de las operaciones de
destilación.
Industria Petroquímica:
En la industria del petróleo, siendo ésta una mezcla muy compleja de componentes químicos de
estructuras, pesos moleculares, puntos de ebullición, etc., muy diversos; todos los procesos de
separación, incluida la isomerización, el cracking térmico y catalítico, la alquilación, etc., se
realizan con sistemas de destilación fraccionada a presión normal reducida.
Industria de síntesis química:
En la industria de síntesis química, ya sea de materias primas o productos finos (química fina), se
emplea la destilación fraccionada a presión normal , reducida , azeotrópica, etc., para lograr los
distintos niveles de calidad de los productos, requeridos por los distintos mercados de aplicación.
Procesos químicos tales como, la esterificación, la hidrogenación y la oxidación catalítica, la
alquilación y la acilación de Friedel-Crafts, la halogenación fotoquímica, etc., requieren de
operaciones de destilación para purificar los productos de síntesis.
Los aceites esenciales obtenidos por destilación al vapor de plantas aromáticas, son compuestos
químicos oleosos que se encuentran en el interior de los vegetales, los cuales proporcionan a las
plantas su olor característico. Estos son una mezcla de componentes terpénicos de diferentes
estructuras y propiedades aromáticas.
De acuerdo al tipo de producto, los aceites pueden encontrarse en sus raíces, tallos, flores o
frutos.
La industria utiliza estos aceites esenciales en su forma genérica o también fraccionada en sus
distintos componentes como alcoholes, terpenos, aldehídos, etc.
También se destilan los aceites esenciales para separar algunos de sus componentes en forma
pura.
Industria química
Los disolventes y residuos tratados en las instalaciones provienen de actividades como: fabricación
de pinturas, lacas, esmaltes, barnices, artes gráficas, fabricación de tintes, industria farmacéutica
de base, laboratorios farmacéuticos, industria química, fabricación de resinas, fabricación de
automóviles, industria galvanotécnica y fabricación de colas y adhesivos.
Tratamientos:
En general, cabe señalar, que se necesitan varias etapas de fraccionamiento, para lograr un
producto de alta pureza, con lo cual las operaciones de destilación son de gran importancia.
Esos ejemplos son sólo algunos, de los muy numerosos procesos industriales donde, como se
mencionó al comienzo, la destilación fraccionada es una operación principal.
Los aceites esenciales son utilizados en infinidad de procesos industriales, los cuales resumimos a
continuación:
Industria farmacéutica:
Los aceites esenciales tienen propiedades medicinales y fueron utilizados desde la antigüedad
para curar enfermedades.
La ciencia moderna los procesa para obtener drogas o remedios específicos para prevenir o curar
diversas afecciones tanto del ser humano como de animales. En base a sus propiedades son
ampliamente utilizados para el aparato digestivo, respiratorio, nervioso y circulatorio.
Estos aceites proveen a la industria alimenticia sabores y aromas característicos, muy utilizados en
panaderías, confituras, golosinas, gaseosas, helados, conservantes, galletitas, lácteos, etc.
Industria química:
Se los utiliza para proveer aromas a productos de limpieza, tales como desodorantes ambientales,
saumerios, jabones, detergentes, lavavajillas, productos de uso hospitalario, etc. ó también a
insecticidas y desinfectantes.
Industria cosmética:
La emplea para la fabricación de colonias, perfumes, jabones de tocador, cremas de diversos tipos,
champús, desodorantes, acondicionadores y fijadores capilares, etc.
Agroindustria:
Tienen diversos usos como insecticidas naturales, alimentos balanceados para engorde en
porcinos y aves, aromatizantes de tabaco, etc.
De acuerdo al producto procesado, el material vegetal residual, una vez extraído el aceite, se
utiliza como complemento alimenticio de ganado vacuno, porcino o avícola o como abono natural.
Columnas de destilación:
Se requiere de un dispositivo, como un rehervidor, donde se transfiera calor al líquido que emerge
de la etapa de equilibrio correspondiente al fondo de la columna para vaporizarlo parcialmente,
de tal manera que la fracción vaporizada se recircula al fondo de la columna y se mantenga en un
flujo ascendente a través de la columna. La fracción no vaporizada se remueve como producto de
fondo.
TORRES AL VACÍO:
TORRES DESBUTANIZADORA:
TORRE ABSORBEDORA:
Separan por la cima los vapores más ricos en isobutanos y por el fondo normal butanos y
butilenos.
Torres depropanizadoras:
Separan por la cima vapores ricos en propanos y por el fondo isobutanos y algo normal butano con
propano.
Torres deisobutanizadora:
Separan por la cima vapores ricos en isobutanos y por el fondo normal butanos con productos
alquilados.
Torres rectificadoras de alquilos:
Retira por la cima aquilato liviano y por el fondo aquilato pesado. Todas las torres de esta forma
utilizan un rehervidor que suministra una temperatura suficiente para separar los productos,
menos la lavadora de vapores.
Los alambiques:
Es una herramienta de destilación simple que está constituida por una caldera o retorta, donde se
calienta la mezcla. Los vapores emitidos salen por la parte superior y se enfrían en un serpentín
situado en un recipiente refrigerado por agua. El líquido resultante se recoge en el depósito final.
Los alambiques de laboratorio suelen ser de vidrio, pero los utilizados para destilar bebidas
alcohólicas se fabrican normalmente de cobre, porque este material no proporciona sabor al
alcohol, resiste los ácidos y conduce bien el calor.
Condensadores:
Adopta diferentes formas según el fluido y el medio. En el caso de un sistema fluido/aire, está
compuesto por un tubo de diámetro constante que curva 180° cada cierta longitud y unas láminas,
generalmente de aluminio, entre las que circula el aire.
Cuello. Es el elemento de unión con el escape de la turbina de vapor. Tiene una parte más
estrecha que se une al escape de la turbina de vapor bien directamente mediante soldadura o bien
a través de una junta de expansión metálica o de goma que absorbe los esfuerzos originados por
las dilataciones y el empuje de la presión atmosférica exterior. La parte más ancha va soldada a la
carcasa del condensador.
Carcasa o cuerpo. Es la parte más voluminosa que constituye el cuerpo propiamente dicho del
condensador y que alberga los paquetes de tubos y las placas. Suele ser de acero al carbono.
Tubos. Son los elementos de intercambio térmico entre el agua y el vapor. Su disposición es
perpendicular al eje de la turbina. Suelen ser de acero inoxidable (agua de río) y titanio (agua de
mar).
Placas de tubos. Son dos placas perforadas que soportan los dos extremos de los tubos.
Constituyen la pared de separación física entre la zona del agua de las cajas de agua y la zona de
vapor del interior de la carcasa. Suelen ser de acero al carbono con un recubrimiento (cladding) de
titanio en la cara exterior cuando el fluido de refrigeración es agua de mar.
Pozo caliente. Depósito situado en la parte inferior del cuerpo que recoge y acumula el agua que
resulta de la condensación del vapor. Tiene una cierta capacidad de reserva y contribuye al control
de niveles del ciclo. De este depósito aspiran la bombas de extracción de condensado.
Zona de enfriamiento de aire. Zona situada en el interior de los paquetes de tubos, protegida de
la circulación de vapor mediante unas chapas para conseguir condiciones de subenfriamiento. De
esta manera, el aire disuelto en el vapor se separa del mismo y mediante un sistema de extracción
de aire puede ser sacado al exterior.
Sistema de extracción de aire. Dispositivos basados en eyector que emplean vapor como fluido
motriz o bombas de vacío de anillo líquido. Su misión, en ambos casos, es succionar y extraer el
aire del interior del condensador para mantener el vacío. Estos dispositivos aspiran de la zona de
enfriamiento de aire.
Bibliografía:
http://iqtma.uva.es/separacion/archivos/destextractiva.pdf
http://materias.fi.uba.ar/7218/Destilacion%20filminas%202006.pdf
http://iqtma.uva.es/separacion/archivos/arrastrevapor.pdf
http://www.diquima.upm.es/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/COLUMNAS/Aplic1.htm