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Introducción
El Dr. Shigeo Shingo es el creador de la metodología SMED; igualmente es
considerado como el experto líder mundial en mejorar los procesos de manufactura y
también es conocido como el "Dr. Mejora" en Japón. Además de SMED, el introdujo el
sistema de prevención de fallas Poka-Yoke y fue uno de los desarrolladores del sistema
de producción ¨JIT¨. El sistema SMED es un proceso sencillo que puede ayudar a
realizar cualquier tipo de trabajo. Lo que se requiere es tener una mente abierta libre de
prejuicios e ideas preconcebidas.
El punto anterior es discutido al comienzo del libro del Dr. Shingo. Se declara
que mucha gente aún hoy piensa que su tipo de manufactura es "diferente" y que los
principios enunciados por el Dr. Shingo no son aplicables a ellos. El Dr. Shingo declara
que este pensamiento está equivocado y que los principios aplican a cualquier
contexto.
El mensaje del Dr. Shingo es conocer el proceso con el que estamos
involucrados, significa entender porqué lo hacemos. Algunas de las razones que el Dr.
Shingo expone como necesidades para aplicar la técnica son:
a) "Los Gerentes que son responsables de su producción deben reconocer que la
estrategia apropiada es hacer lo que pueda ser vendido, SMED hace posible
responder ante fluctuaciones de demanda, y crea las condiciones necesarias
para reducir los tiempos de entrega. Por lo anterior se debe reconocer también
que la producción flexible puede hacerse solo a través de SMED."
b) "Construir un sistema de producción puede responder al cambio del Mercado sin
despilfarrar, y más que eso, por su propia naturaleza reducir costos."
GERENCIA DE CALIDAD 2008
Historia de SMED
La historia del SMED comienza cuando el El Dr. Shingo estaba realizando una
encuesta para mejorar las eficiencias en la Planta de Mazda Toyo Kogyo en 1950.
En la Planta de Mazda estaban con un cuello de botella en las prensas de moldura de
grandes cuerpos de 350, 750 y 800 toneladas porque no estaban trabajando a su
capacidad.
Debido a esta problemática el Dr. Shingo decidió dar seguimiento a la carga de
un dado en una prensa, se determino que estaba cambiando. La solución que se aplico
en ese momento agrego más complejidad al cambio. Esto motivo la importancia de
ajuste interno y ajuste externo, los ajustes internos aplicados ayudaron a mejorar la
eficiencia en un 50%.
En 1969 en Toyota Motor Company una prensa de 1000 toneladas requería 4
horas para cada cambio de ajuste. Ellos tomaron el problema con el Dr. Shingo para
distinguir claramente entre ajuste interno y externo. Ellos fueron exitosos al recortar el
tiempo a 90 minutos en seis meses. Les agradó pero la administración quería que el
tiempo fuera menos de 3 minutos. Ellos quedaron mudos al comienzo, pero luego el
Dr. Shingo vino con la idea de convertir ajuste interno en ajuste externo; de ahí
nacieron ocho técnicas para reducir tiempos de ajuste. Con tres meses de tiempo,
usando estas técnicas diligentemente ellos fueron capaces de reducir el tiempo a tres
minutos. Ellos llamaron el concepto 'SMED'.
Ejemplo aplicado
Kimberly Clark Cartago ha iniciado a aplicar la técnica de SMED en el proceso
de la fabricación de los pañales desechables Huggies desde el mes de agosto del
presente año. Cada vez que las máquinas producen un tamaño distinto de pañal
(pequeño, mediano, grande, extra grande) se requiere del cambio de varias partes,
algunos de los cambios son más complejos que otros por lo que una falta de
seguimiento y análisis en el cambio podría provocar un aumento del desperdicio y
hasta una jornada completa sin producir.
A continuación se explicará un ejemplo de una de las partes de las máquinas
llamada Formación, en esta sección se manufactura la parte absorbente del pañal
llamada cojín absorbente. Como se muestra en la figura 2, el cojín dependiendo del
tamaño requiere de partes de distinto tamaño en la máquina específicamente en la
sección del formador.
También revisar los nuevos tornillos a utilizar en los pockets, para asegurar no
utilizar tornillos dañados.
Quitar accesorios.
Una vez asegurado el cambio se realizan los análisis de los tiempos, se comparan y se
publican a todo el personal que participó, esto con el objetivo de cada vez ir reduciendo
esos tiempos, mejorando las ejecuciones de las tareas internas.
A continuación (ver tabla 2) analizaremos los resultados obtenidos a partir de la
aplicación de SMED para los cambios de set up, realizados en la máquina CAI-03, en
la planta de Kimberly Clark, Cartago. Los resultados presentan los datos obtenidos a
partir del mes de septiembre del año 2008. Por supuesto la puesta en marcha de la
técnica se inició meses antes con los trabajos de capacitación y difusión dentro de la
compañía para el uso adecuado de la misma.
ARRANQUE
1 Arranque máquina en alta velocidad
Cuadrilla
2 Revise especificaciones de calidad
3 Arranque máquina y verifique cuentas.
Tabla 1
Resultados obtenidos para la CAI-03 en los set up realizados posterior a la implementación de SMED
Arranques MDH MDH %Cump
# Cambio Fecha Maquina Wrench Time
“Jog” Obj Real Arranque
1 12/09/08 CAI-03 98 11 30,8 16,71 54,25
2 23/09/08 CAI-03 14 1 30,8 33,82 109,81
3 01/10/08 CAI-03 15 2 32,9 20,47 62,22
4 13/10/08 CAI-03 16 3 32,9 34,4 104,56
Para 5 20/10/08 CAI-03 30 3 32,9 19,45 59,12
iniciar a explicar los resultados presentados en la Tabla 2, se debe mencionar que
significan los diferentes datos que se tienen. El “Wrench Time” corresponde al tiempo
que duró el cambio físico realizado. Luego los arranques “Jog” son la cantidad de
arranques que se realizaron para temporizar y ajustar la máquina según la nueva
especificación de producto. El MDH, es la medida de miles de parte por hora, en el
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caso del “MDH Obj” es la cantidad que se tiene como expectativa en el plan de
producción y el del “MDH Real” es la cantidad producida (por disposición de los
encargados del sistema, dicha métrica se lleva a cabo 24 horas después de que el
cambio fue realizado). Por último el “% Cump Arranque”, corresponde a la relación
obtenida entre el “MDH Obj” y el “MDH Real”.
En el caso de estudio los valores en donde se debe fijar la atención es el tiempo
que se dura ejecutando los cambios, ya que los valores de producción no solo
dependen de tiempo de cambio y estabilidad de la máquina, sino que se deben de
tomar en cuenta una serie de eventos externos que permitan determinar la relación
obtenida en el uso de SMED para los trabajos de cambios en partes de la máquina con
respecto a la productividad.
Gráfica 1
Comportamientos de tiempos durante un cambio en las máquinas de pañales, año 2008
Conclusiones
Los tiempos invertidos en preparación y cambio de una máquina son uno de los
factores claves para un fabricante de clase mundial. La reducción de los tiempos de
cambio de partes permite la minimización en el tamaño de los lotes, haciendo posible
con ello la disminución de los inventarios en proceso y producto terminado.
Todas estas mejoras en los tiempos de ciclo permiten dar a la empresa una
respuesta más rápida a los clientes, disminuyendo la necesidad de mantener
inventarios de productos terminados.
SMED sin duda implica un logro para toda organización, de ahí que planificar las
siguientes tareas supone un punto de partida importante para la implementación
adecuada del método:
a) el orden de las operaciones
b) el momento en que se tienen que llevar a cabo los cambios
c) las herramientas y equipos requeridos
d) las personas involucradas
e) los materiales de inspección necesarios
El objetivo es transformar en un evento sistemático el proceso, no dejando nada
al azar y proporcionando las guías necesarias para que los operarios puedan realizar
un cambio en ausencia del experto.
Al desarrollar el método SMED se tienen los siguientes efectos:
a) Cambio más sencillo
a. Nueva forma operativa para aplicar el cambio de manera más flexible.
b. Necesidad de operarios menos calificados.
c. Se evitan situaciones de riesgo, mejorando la seguridad de todos los
operadores.
d. Se eliminan errores en el proceso.
b) Producción con stock mínimo
a. Lotes de producción más pequeños.
b. Menor inventario en proceso.
c) Simplificación del área de trabajo
a. Codificación de partes o repuestos.
b. Limpieza alrededor de la maquina.