Cemento Monografia

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
TECNOLOGIA DE MATERIALES
TRABAJO MONOGRAFICO
CEMENTO
Docente: Ing. ESPARTA SÁNCHEZ José Agustín

Integrantes:
1.- -------------------------------------------------------
2.- -------------------------------------------------------
3. -------------------------------------------------------
4.- ------------------------------------------------------
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8.- ------------------------------------------------------
Fecha de Entrega: --------------------------------------------
Ayacucho – 2019
DEDICATORIA
Primeramente a dios por habernos permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud,
ser el manantial de vida y darnos lo necesario para seguir adelante día a día para lograr
nuestros objetivos, además de su infinita bondad y amor.

AGRADECIMIENTO
Primero y antes que nada, dar gracias a Dios, por permitirnos llegar a este momento tan
especial de nuestras vidas. Por los triunfos y los momentos difíciles que nos han enseñado
a valorar cada día más .

RESUMEN
El cemento es el elemento que proviene de la pulverización del producto obtenido mediante

una fusión de materiales arcillosos y piedras calizas con óxidos de calcio, y con un agregado
posterior como yeso y agua, dando como resultado de la mezcla con el agua una masa sólida
y dura.
Y sus características físicas que se muestra es el resultado de La mezcla de todos los

elementos ya mencionados.
Y en nuestro país lo utilizamos en una cantidad considerable como en las construcciones de

viviendas, puentes, asfaltados, etc.
INDICE
INTRODUCCION 1
CEMENTO 2
CAPÍTULO I 2
1.1. Reseña Histórica 2
EN EL PERÚ: 3
1.2. Definición 4
CAPÍTULO II 9
2.1. COMPOSICIÓN Y COMPUESTO 9
2.1.1. Componentes de los cementos: 11
2.1.1.1. Clínkeres portland: 11
2.1.1.2. Clínkeres aluminosos: 11
2.1.1.5. Cenizas volantes 12
2.1.1.6. Humo de sílice: 12
2.1.1.7. Fílleres calizos: 12
2.1.1.8. Reguladores de fraguado: 13
2.1.1.9. Aditivos de los cementos: 13
2.1.1.10. La piedra caliza: 13
2.1.1.11. La arcilla: 16
2.1.1.12. Mineral de hierro: 18
1.1.1.1. Yeso: 19
CAPÍTULO III 22
3.1. PROPIEDADES DEL CEMENTO 22
3.1.1. Finura o Fineza 22
3.1.2. Peso Específico 23
3.1.3. Tiempo de Fraguado 23
3.1.4. Estabilidad de Volumen 24
3.1.5. Resistencia a la Compresión 24
3.1.6. Estabilidad de Volumen 25
3.1.7. Resistencia a la Compresión 25
3.1.8. Contenido de aire 25
3.1.9. Calor de Hidratación 26
3.1.10. Contenido de aire 26
3.1.11. Calor de Hidratación 26
3.1.12. Expansión de autoclave: 27
3.1.13. Resistencia a los sulfatos 27
3.2. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO 28
CAPÍTULO IV 30
4.1. Materias primas del cemento Pórtland. 30
4.2. Materiales calcáreos: 30
4.3. Materiales arcillosos: 30
4.4. Minerales de fierro: 30
4.5. Yeso: 30
4.6. Proceso de Fabricación. 31
4.7. Extracción de la materia prima: 31
4.8. Trituración de la materia prima: 31
4.9. Pre – homogenización: 31
4.10. Molienda de Crudos: 31
4.11. Homogenización: 32
4.12. Intercambiador de Calor (Precalentador): 32
4.13. Clinkerizaciòn: 33
4.14. Enfriamiento: 34
4.15. Molienda del clìnker: 35
4.16. Envasado y despacho: 35
CAPÍTULO V 36
5.1. TIPOS DE CEMENTO 36
5.1.1. 8 tipos de cemento portland ASTM C150: 36
5.1.2. 6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: 37
5.1.2.1. Cementos puzolánicos.- 38
5.1.2.2. Las cenizas volantes.- 38
5.1.2.3. La Microsílice,.- 38
5.1.2.4. Los fillers.- 39
5.1.2.5. Cemento de alto horno.- 39
5.1.3. 3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S 40
5.1.4. La NTP 334.090 considera actualmente los cementos siguientes 40
5.1.4.1. Cemento adicionado binario. 40
5.1.4.2. Cemento adicionado ternario. 40
5.1.5. NTP 334.082 CEMENTOS .CEMENTOS PORTLAND.ESPECIFICACION DE LA PERFORMANCE
considera los siguientes cementos 42
CAPITULO VI 44
6.1. EMPRESAS NACIONALES: 44
6.1.1. Cemento Andino: 44
6.1.2. Cemento Inca: 44
6.1.3. Cementos Lima: 44
6.1.4. Cementos Pacasmayo: 45
6.1.5. Cementos Selva: 46
6.1.6. Cemento Sur: 46
6.1.7. Cemento Yura: 46
6.2. DISTRIBUIDORAS LOCALES EN AYACUCHO: 48
6.3. ALMACENAMIENTO DE CEMENTO: 50
6.4. ¿COMO ELEGIR EL TIPO DE CEMENTO? 51
6.4.1. ¿DONDE VAMOS A CONSTRUIR? 51
6.4.2. ¿EN QUE CONDICIÓN DE EXPOSICIÓN VAMOS A CONSTRUIR? 51
6.4.3. ¿QUE TIPO DE ESTRUCTURA Y/O QUE PROCESO CONSTRUCTIVO VAMOS A USAR? 52
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL
TECNOLOGIA DEL CONCRETO
DE INGENIERÍA CIVIL
INTRODUCCION
En este trabajo el cual presentamos una investigación basado en su definición,

composiciones químicas y físicas, tanto características físicas y químicas, tipos y
clasificaciones, del cemento. Tanto en su aplicación en la etapa de construcción y post
construcción y por último también mencionaremos las empresas dedicadas en la producción
del producto ya antes mencionado.
En algunas circunstancias damos uso de las cosas sin conocer sus propiedades o sus
composiciones de los productos que usamos, por ejemplo: los aerosoles lo usamos, pero no
sabemos cuáles son sus composiciones químicas y por tal motivo nos damos este trabajo den
investigar todas sus composiciones, reacciones, características y sus formas de uso, etc.
1
CEMENTO
1. Capítulo I
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas y
arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que se combina con yeso y que en presencia
de agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.
1.1. Reseña Histórica
Según la historia los egipcios utilizaron mezcla de cal con yeso y agua para la
construcción de sus monumentos y en cuanto a los romanos 400 años A.C. usaban una ceniza
volcánica llamada puzolana como cemento natural, proveniente del monte Vesubio. Desde
los tiempos de Grecia y Roma, hasta mediados del siglo XVII se emplearon la cal como
único aglomerante para la construcción. A los morteros obtenidos se les adiciona materias
de origen volcánico, hoy conocidas como puzolanas, o materiales de alfarería triturados,
obteniéndose así un mejor resultado de resistencia frente al agua dulce o de mar. Fue al
principio del siglo XVIII que LOUIS VICAT (1786-1861), un joven ingeniero civil de 22
años, condujo trabajos de investigación sobre las propiedades hidráulicas en las mezclas de
ceniza volcánica y cal. Este aglomerante, que había sido usado desde los tiempos de los
romanos, seguía siendo el único material conocido que reaccionara de tal manera en contacto
con el agua. La necesidad de construir en zonas marinas hizo buscar aglomerantes capaces
de endurecer bajo el agua y resistir su efecto de disgregación. Estos descubrimientos se los
debemos a los ingenieros VICAT y SMEATON. En 1819 el holandés JHON llega a la misma
conclusión. Y es en ese mismo siglo aparece quien sería conocido por la historia como el
padre del cemento portland el inglés ASPDIN. De 1793 a 1838 se llega al conocimiento de
dos hechos fundamentales que la impurificación de calizas con arcillas proporciona

2
aglomerantes y que la calcinación de estas mezclas a mayor temperatura da lugar a más
elevadas resistencias y mayor hidráulica. Estos dos hechos señalan el camino para obtener
el actual cemento portland.
EN EL PERÚ:
A diferencia de esas culturas y a pesar de los grandes conocimientos incaicos sobre
astronomía, construcción de canales de irrigación, edificaciones de piedra y adobe.
“No existen evidencias del empleo de ningún material cementantes, a pesar que se
caracterizó por un desarrollo notable del empleo de uniones de piezas de piedras”.
El cemento en el Perú se inicia en la década de 1860, se introdujo en el Arancel de
aduanas, la partida correspondiente al denominado “cemento romano”, nombre
Inapropiado que designa un producto con calidades hidráulicas. En 1869 se efectúan
las obras de canalización de lima, utilizando este tipo de cemento. En 1902 la
importancia de cementó fue de 4,500 T.M. posteriormente, en 1904 el ingeniero
Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos calizos de Atocongo,
ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la fabricación de
cemento. En 1916 se constituyó compañía nacional de cemento portland para la
explotación de las mencionadas canteras. Las construcciones de concreto con
cemento portland se inician en la segunda década de ese siglo con elementos
estructurales de acero, como el caso de la bóvedas y losas reforzadas de la Estación
de Desamparadas y la antigua Casa Oeshle. También algunos edificios del jr. De la
unión y en el actual Teatro Municipal. A partir de 1920 se generaliza la construcción
de edificaciones de concreto armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel Bolívar,
Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, él Banco de la Reserva, la Casa Wiesse,
3
también se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la bocatoma del Imperial
construida en 1921 empleando 5000 m3 de concreto.
El 1921-1925 la industria peruana del cemento, inicia su actividad productiva y pone
en actividad la Planta Maravilla, la cual fuere propiedad de la compañía peruana de
cemento portland. En 1955 inicia la producción cemento chilca S.A. con una
pequeña planta en la localidad del mismo nombre pasando posteriormente a tomar
parte de la compañía peruana de cemento portland.
El monopolio que existía en el país en el sector cemento, centralizado en la capital,
fue quebrantado con la formación de 2 empresas privadas descentralizadas, cemento
Pacasmayo S.A. en 1957 y en 1958 cemento andino S.A. Posteriormente la Empresa
capitalina instalo una pequeña planta en la localidad de Juliaca, que inició la
producción en 1963, denominado en la actualidad cemento Sur S.A. Y en 1956 se
crea la fábrica de cemento Yura S.A. en Arequipa. En la actualidad en el Perú existen
7 empresas productoras de cemento, entre ellas: cemento Lima, cemento Pacasmayo,
cemento Andino, cemento Yura, cemento Sur, cemento Selva y cemento Inca.
1.2. Definición
Los cementos pertenecen al grupo de materiales de construcción denominados
Aglomerados Hidráulicos, que comprende aquellos que se endurecen mezclados con el agua
y al mismo tiempo resisten a la acción de esta. El cemento Portland, el cemento aluminoso,
los cementos metalúrgicos son típicos representantes de esta clase, en tanto que no lo es el
yeso de estuco, el cual, aunque se endurezca con el agua, no resiste a su acción prolongada
siendo soluble en ella. Viendo la variedad de cementos que existen en el mercado es
recomendable que el Ingeniero Proyectista indique, en las especificaciones, Ias propiedades
necesarias y los requisitos exigidos para el cemento, a fin de elegir el cemento más indicado
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para una condición dada. La totalidad de los cementos empleados en el Perú son cementos
Portland que cumplen con la Normas ASTM C 150; o cementos combinados que cumplen
con lo indicado en la Norma ASTM C 585, o las NORMAS NTP equivalentes. La
importancia de elaborar especificaciones adecuadas para una obra dada es evidente, ya que
el cumplimiento de ellas permitirá que solo se emplee en obra la cantidad y tipo de cemento
adecuados para alcanzar los requisitos que se desea obtener en el concreto. Como se verá,
los principales componentes de los aglomerados hidráulicos son: la cal, la sílice, la alúmina
y el óxido férrico.
Existen diversos tipos de cementos y cada uno de ellos proporciona diversos niveles de
resistencia y durabilidad en las obras en que son empleados. Algunos proporcionan para
determinadas propiedades niveles más altos que aquellos exigidos por las especificaciones
de la obra, por lo que siempre debe indicarse en éstas los requisitos exigidos para el cemento,
para no imponer requisitos que no son necesarios lo cual sería antieconómico y podría
perjudicar características importantes del concreto.
Usualmente, el cemento hidráulico empleado para la producción del concreto debe ser
cemento Portland (un compuesto resultante de la molienda conjunta a alta fineza de Clinker
y yeso). Sin embargo, no deberé olvidarse que el cemento ha evolucionado
significativamente y se han desarrollado diversos tipos de cementos y materiales
cementantes. Habiendo hoy fuerte tendencia aI empleo de cementos adicionados con
cenizas, micro sílices, escorias pulverizadas, y puzolanas, que han demostrado en el tiempo
dar al concreto excelentes características de durabilidad.
Siglos lX al Xl: Se pierde el arte de calcinar para obtener cal. Los morteros usados son de
mala calidad.
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Siglos XII al XIV: Revive el arte de preparar mortero con las técnicas usadas por los
romanos.
Siglos XIV al XVII: El mortero producido es excelente y empieza a utilizarse en un proceso
continuo.
Siglo XVIII: Se erige el faro de Eddy Stone en Inglaterra. Se reconoce el valor de la arcilla
sobre las propiedades hidráulicas de la cal.
1756: John Smeaton, un ingeniero inglés, encuentra las proporciones para el cemento.
Aparecen los primeros concretos.
1800 - 1850: Este periodo fue caracterizado por la aplicación de tres materiales: el acero, el
cristal y el concreto que permitirían la industrialización de la producción, la prefabricación,
el rápido montaje y la pronta recuperación de capital.
1873: Se construye el primer puente haciendo uso de concreto.
1876: El Ing. Mazas aplica por primera vez el cálculo de los elementos de concreto,
fundamentando las bases de las resistencias de materiales.
1877: Se funda la primera asociación para fijar especificaciones del Cemento Portland, en
Alemania para controlar la calidad del producto.
1900: Las pruebas básicas del cemento son estandarizadas.
1903: Se comienzan a introducir las innovaciones del concreto armado a la arquitectura e
ingeniería
DEFINICION:
Los cementos pertenecen al grupo de materiales de construcción denominados Aglomerados
Hidráulicos, que comprende aquellos que se endurecen mezclados con el agua y al mismo
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tiempo resisten a la acción de esta. El cemento Portland, el cemento aluminoso, los cementos
metalúrgicos son típicos representantes de esta clase, en tanto que no lo es el yeso de estuco,
el cuál aunque se endurezca con el agua, no resiste a su acción prolongada siendo soluble en
ella. Viendo la variedad de cementos que existen en el mercado es recomendable que el
Ingeniero Proyectista indique, en las especificaciones, Ias propiedades necesarias y los
requisitos exigidos para el cemento, a fin de elegir el cemento más indicado para una
condición dada. La totalidad de los cementos empleados en el Perú son cementos Portland
que cumplen con la Normas ASTM C 150; o cementos combinados que cumplen con lo
indicado en la Norma ASTM C 585, o las NORMAS NTP equivalentes. La importancia de
elaborar especificaciones adecuadas para una obra dada es evidente, ya que el cumplimiento
de ellas permitirá que solo se emplee en obra la cantidad y tipo de cemento adecuados para
alcanzar los requisitos que se desea obtener en el concreto. Como se verá, los principales
componentes de los aglomerados hidráulicos son: la cal, la sílice, la alúmina y el óxido
férrico.
Existen diversos tipos de cementos y cada uno de ellos proporciona diversos niveles de
resistencia y durabilidad en las obras en que son empleados. Algunos proporcionan para
determinadas propiedades niveles más altos que aquellos exigidos por las especificaciones
de la obra, por lo que siempre debe indicarse en éstas los requisitos exigidos para el cemento,
para no imponer requisitos que no son necesarios lo cual sería antieconómico y podría
perjudicar características importantes del concreto.
Usualmente, el cemento hidráulico empleado para la producción del concreto debe ser
cemento Portland (un compuesto resultante de la molienda conjunta a alta fineza de Clinker
y yeso). Sin embargo, no deberé olvidarse que el cemento ha evolucionado
significativamente y se han desarrollado diversos tipos de cementos y materiales
cementantes. Habiendo hoy fuerte tendencia aI empleo de cementos adicionados con
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cenizas, microsílices, escorias pulverizadas, y puzolanas, que han demostrado en el tiempo
dar al concreto excelentes características de durabilidad.
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CEMENTO:
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2. Capítulo II
2.1. COMPOSICIÓN Y COMPUESTO
Material de construcción compuesto de una sustancia en polvo que, mezclada con agua u
otra sustancia, forma una pasta blanda que se endurece en contacto con el agua o el aire; se
emplea para tapar o rellenar huecos y como componente aglutinante en bloques de hormigón
y en argamasas.
El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y cohesión,
que permiten la unión de fragmentos minerales entre sí, formando un todo compacto. Su
nombre se deriva de caementum, que en latín significa “argamasa”, y procede a su vez del
verbo caedere (precipitar). Es considerado el conglomerante más importante en la
actualidad.
Hay dos tipos de cementos dependiendo de su origen: arcilloso, logrado a partir de arcilla y
piedra caliza; y puzolánico, que contiene puzolana, un material alúmino silíceo. La
mencionada puzolana puede provenir de volcanes o de un origen orgánico. En la
construcción se ha generalizado la utilización de la palabra cemento para designar un tipo
de aglutinante específico que es el cemento hidráulico, de origen puzolánico, debido a que
es el más comúnmente utilizado.
El cemento hidráulico es la mezcla de materiales calcáreos y arcillosos u otros materiales
que contienen sílice, alúmina u óxidos de hierro, procesados generalmente en hornos
rotatorios a altas temperaturas y mezclados con yeso. La cocción de la mezcla se realiza a
temperaturas entre 1.450 y 1.480 ºC, y la masa homogénea obtenida se denomina clínker, el
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cual, después de ser triturado finamente, se convierte en el componente básico para la
fabricación del Cemento. Este material tiene la propiedad de fraguar y endurecer en
presencia del agua, presentándose un proceso de reacción química que se conoce como
hidratación. Es mayormente empleado en la construcción, justamente por esa solidez que
reviste como adherente y aglutinante.
La composición química de las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento
hidráulico está compuesta por varios elementos como son:
Oxido de calcio (CaO) aportado por la cal.
Dióxido de silicio (SiO2), el cual se encuentra en la arcilla junto con el óxido de aluminio
(Al2O3) y el óxido de hierro (Fe2O3),
y la adición del regulador del fraguado que es el yeso, el cual contiene trióxido de azufre
(SO3).
En la etapa de sinterización (tratamiento térmico a temperatura menor que el punto de
fusión) durante la fabricación del clínker, se producen los componentes principales o
potenciales que constituyen el 95% de dicho material, los cuales se conocen como mineral,
debido a las impurezas de las materias primas. Al silicato tricálcico se le conoce como Alita
(C3S), al silicato dicálcico se le denomina belita (C2S), el ferrito aluminato tetracálcico
(C4AF) es la ferrita y celita al aluminato tricálcico (C3A). El motivo de añadir yeso al
cemento es para retardar (controlar) el fraguado, ya que, si solo se muele el clínker, al
mezclarlo con el agua fraguaría casi inmediatamente, y no permitiría ni su manipulación ni
su instalación. La retardación de la hidratación inicial del cemento depende de la presencia
de los iones SO4.
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2.1.1. Componentes de los cementos:
Son los componentes (constituyentes) de los cementos que, dosificados en distintas
proporciones y molturados conjuntamente, dan origen a los distintos tipos de cementos.
2.1.1.1. Clínkeres portland:
Son los productos que se obtienen al calcinar hasta fusión parcial mezclas muy
íntimas, preparadas artificialmente, de calizas y arcillas, hasta conseguir la
combinación prácticamente total de sus componentes.
2.1.1.2. Clínkeres aluminosos:
Son productos que se obtienen por fusión de una mezcla de calizas y bauxitas de
composición y granulometría adecuadas para conseguir un contenido mínimo de
alúmina del 36 por 100.
2.1.1.3. Escorias siderúrgicas:
Son granulados de horno alto, que se obtienen por templado o por enfriado
brusco, con agua o con aire, de la ganga fundida procedente de procesos
siderúrgicos. Deben poseer carácter básico e hidraulicidad latente o potencial,
así como un contenido mínimo de fase vítrea.
2.1.1.4. Puzolanas naturales:
Son principalmente rocas tobáceas, volcánicas vítreas, de naturaleza traquítica
alcalina o pumítica. Finamente divididas no poseen ninguna propiedad
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hidráulica, pero contienen constituyentes (sílice y alúmina) capaces de fijar cal
a la temperatura ambiente en presencia de agua, formando compuestos de
propiedades hidráulicas.
En sentido amplio, el término puzolana se aplica también a otros productos
artificiales, o naturales de origen no volcánico, que tienen análogas propiedades,
como la tierra de diatomeas y las arcillas activas.
2.1.1.5. Cenizas volantes
Son los residuos sólidos que se recogen por precipitación electrostática o por
captación mecánica, de los polvos que acompañan a los gases de la combustión
de los quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones
pulverizados.
2.1.1.6. Humo de sílice:
Es un subproducto de la obtención del silicio y del ferrosilicio. Se reduce en
horno eléctrico cuarzo muy puro y carbón, recogiéndose del humo generado,
mediante filtro electrostático, partículas de muy pequeño diámetro formadas,
principalmente, por sílice muy reactiva.
2.1.1.7. Fílleres calizos:
Son compuestos principalmente de carbonato cálcico en forma de calcita
(superior al 85 %), que molidos conjuntamente con el clinker portland, en
proporciones determinadas, afectan favorablemente a las propiedades y
comportamiento de los morteros y hormigones, tanto frescos como endurecidos.
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Su acción principal es de carácter físico: dispersión, hidratación, trabajabilidad,
retención de agua, capilaridad, permeabilidad, retracción, fisuración.
2.1.1.8. Reguladores de fraguado:
Son materiales naturales o productos artificiales que añadidos a los clínkeres
portland y a otros constituyentes del cemento, en pequeñas proporciones, y
molidos conjuntamente, proporcionan cementos con un fraguado adecuado. El
regulador de fraguado más usual es el sulfato cálcico en alguna de sus
variedades, o en mezclas de ellas.
2.1.1.9. Aditivos de los cementos:
Son productos que pueden emplearse en la fabricación del cemento, para
facilitar el proceso de molienda o bien para aportar al cemento o a sus derivados
algún comportamiento específico (inclusores de aire). La dosificación de los
aditivos debe ser inferior al 1 por 100 en masa. No debe confundirse con los
aditivos del hormigón.
El cemento es un polvo fino que se obtiene de la calcinación a 1,450°C de una
mezcla de piedra caliza, arcilla y mineral de hierro. El producto del proceso de
calcinación es el clinker (principal ingrediente del cemento) que se muele
finamente con yeso y otros aditivos químicos para producir cemento.
2.1.1.10. La piedra caliza:
La piedra caliza o calcáreo (calicín) o calcariu, “cal”, es una roca sedimentaria
que contiene minerales con cantidades superiores al 30% de carbonato de calcio
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(aragonita o calcita). Cuando el mineral predominante es la dolomita (CaMg
{CO3} 2 o CaCO3 • MgCO3) la roca calcárea se denomina calcáreo dolomítico.
La textura de la piedra caliza es micrítica a esparítica.
Las principales impurezas que el mineral caliza contiene son las sílices, arcillas,
fosfatos, carbonato de magnesio, gipso, glauconita, fluorita, óxidos de hierro y
magnesio, sulfuros, siderita, sulfato de hierro, dolomita y materia orgánica, entre
otros.
Formación de la piedra caliza: Los calcáreos, la mayoría de las veces, son
formados por la acumulación de organismos inferiores (por ejemplo,
cianobacterias) o precipitación de carbonato de calcio en forma de bicarbonato,
principalmente en medio marino. También se pueden encontrar en ríos, lagos y
subsuelo (cuevas).
En el caso del calcáreo quimiogénico, la formación es en medio marino: la
calcita (CaCO3), es un mineral que se puede formar a partir de sedimentos
químicos, en particular iones de calcio y bicarbonato:
Calcio + Bicarbonato → CaCO3 (calcita) + H2O (Agua) + CO2 (dióxido de
carbono)
Esto ocurre cuando los medios marinos sufren pérdida de dióxido de carbono
(debido a la fuerte ondulación, al aumento de la temperatura a la disminución de
la presión). De este modo, para que los niveles de dióxido de carbono que se
hayan perdido se restablecen, la ecuación química empieza a evolucionar hacia
la producción de CO2, lo que lleva también a la formación de calcita y así a la
precipitación de ésta que, más tarde, después de una la deposición y una
diagénesis da lugar a la cal.
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Tipos de piedra caliza (calcáreos): No existe una clasificación estricta aceptada
para agrupar los tipos de calcáreos. Sin embargo, de forma grosera, se pueden
dividir en ocho grupos:
Marga: Cuando la roca caliza posee una cantidad de arcilla entre 35 y 50%.
Caliche: El segundo tipo de calizas en nuestra lista. Este es un Calcáreo rico en
carbonato de calcio formado en ambientes semi-áridos.
Sufo: Calcario esponjoso encontrado en aguas de origen debido a la
precipitación del carbonato de calcio asociado con materia orgánica resultante
de la descomposición de vegetales.
Conquífero: Formado por la acumulación de esqueletos y conchas.
Giz: Calcario poroso de coloración blanca formado por la precipitación de
carbonato de calcio con microorganismos.
Travertino: Son cálculos densos encontrados en cuevas y cuevas compuesta por
calcite, aragonita y limonita
Dolomito: Un mineral de Carbonato de calcio y magnesio
Recifal: es un calcáreo de edificación que resulta de la fijación de carbonato de
calcio por seres vivos, en particular los corales.
Usos de la piedra caliza: Los principales usos del calcáreo son:
 Producción de cemento Portland.
 Producción de cal (CaO).
 Corrección del pH del suelo para la agricultura.
 Fundente en metalurgia.
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 Fabricación de vidrio.
 Como piedra ornamental.
 Abono químico.
 Uno de los usos de la caliza fue en la construcción como un elemento

fundamental de las grandes pirámides y fue muy importante en
la arquitectura del antiguo Egipto.
2.1.1.11. La arcilla:
Es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados
de silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la descomposición
de rocas que contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas
coloraciones según las impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado hasta
el blanco cuando es pura.
Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y
superficie lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,0039 mm.
En la fracción textural arcilla puede haber partículas no minerales,
los fitolitos. Químicamente es un silicato hidratado de alúmina,
cuya fórmula es: Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O.
Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también
sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800 °C. La arcilla endurecida
mediante la acción del fuego fue la primera cerámica elaborada por los seres
humanos, y aún es uno de los materiales más baratos y de uso más
amplio. Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e incluso instrumentos
musicales como la ocarina son elaborados con arcilla. También se la utiliza en
muchos procesos industriales, tales como en la elaboración de papel, producción
de cemento y procesos químicos.
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Clasificación:
Las arcillas se pueden clasificar de acuerdo con varios factores. Así,
dependiendo del proceso geológico que las originó y a la ubicación
del yacimiento en el que se encuentran, se pueden clasificar en:
Arcilla primaria: se utiliza esta denominación cuando el yacimiento donde se
encuentra es el mismo lugar en donde se originó. El caolín es la única arcilla
primaria conocida.
Arcillas secundarias: son las que se han desplazado después de su formación,
por fuerzas físicas o químicas. Se encuentran entre ellas el caolín secundario, la
arcilla refractaria, la arcilla de bola, el barro de superficie y el gres.
Si atendemos a la estructura de sus componentes, se distinguen las arcillas
filitenses y las arcillas fibrosas.
También se pueden distinguir las arcillas de acuerdo a su plasticidad. Existen así
las arcillas plásticas (como la caolinítica) y las poco plásticas (como la
esméctica, que absorbe las grasas).
Por último, hay también las arcillas calcáreas, la arcilla con bloques (arcilla,
grava y bloques de piedra de las morrenas), la arcilla de descalcificación y las
arcillitas (esquistos arcillosos).
Química y estructura:
17
Estos minerales están constituidos de láminas de tetraedros con una
composición química general de Si2O5, en donde cada tetraedro (SiO4) está
unido por sus esquinas a otros tres formando una red hexagonal. Átomos de
aluminio y hierro pueden reemplazar parcialmente al silicio en la estructura.
Los átomos de oxígeno ubicados en los ápices de los tetraedros de estas láminas
pueden, al mismo tiempo, formar parte de otra lámina paralela compuesta
por octaedros. Estos octaedros suelen estar coordinados por cationes
de Al, Mg, Fe3+ y Fe2+,es decir, los átomos de estos elementos ocupan la
posición central del octaedro. Más infrecuentemente átomos
de Li, V, Cr, Mn, Ni, Cu o Zn ocupan dicho sitio de coordinación.1
Las relativamente grandes superficies de los minerales de la arcilla
pueden adsorber iones y moléculas debido a que están cargadas de electricidad
estática.
2.1.1.12. Mineral de hierro:
El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza,
sino que está formando parte de numerosos minerales. Existen muchos
minerales que contienen hierro. Para que un mineral pueda ser utilizado para la
obtención de hierro metálico ha de cumplir dos condiciones:
 Ha de ser un mineral muy abundante
 Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro
Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos,
la hematita (Fe2O3) y magnetita (Fe304), la limonita, que es un hidróxido de
hierro de fórmula (FeO·OH nH2O) y la siderita o carbonato de hierro (FeCO3).
18
Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza han de ser sometidas
a numerosos procesos para poder obtener el hierro que tienen en su estructura.
La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los
distintos minerales que contienen hierro. En ellas el mineral, al que
llamaremos mena, se encuentra formando parte de las rocas, las cuales además
de la mena contienen componentes no útiles llamados gangas. Ambas partes
deben ser separadas, para lo que habitualmente se pueden emplear dos métodos:
Imantación: en primer lugar, se tritura la roca y se hace pasar por un campo
magnético aquellos productos que contengan hierro se separarán de las otras
rocas.
Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener
la mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro.
Independientemente de cual sea el método utilizado, una vez realizada la
separación del mineral de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman
una especie de aglomerado de mineral llamado pelets. Estos se transportan a la
planta siderúrgica donde se procesarán en el alto horno.
1.1.1.1. Yeso:
El yeso, como producto industrial y material de construcción, es sulfato de
calcio hemihidratado (CaSO4·½H2O), también conocido como yeso
cocido o yeso de París. Se comercializa molido, en forma de polvo, que una
vez amasado con agua, puede ser utilizado directamente. Se le puede añadir
otras sustancias químicas para modificar sus características
de fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad. La forma de
yeso industrial más pura y de grano más fino se denomina escayola. El sulfato
19
de calcio hemihidratado existe también en forma natural: un raro e inestable
mineral denominado bassanita.
Se elabora a partir de un mineral natural denominado igualmente yeso o
aljez (sulfato de calcio dihidrato: CaSO4·2H2O), mediante deshidratación.
En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07 % de
sulfato de calcio anhidro y 20,93 % de agua y es considerado una roca
sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin embargo, generalmente
presenta impurezas que le confieren variadas coloraciones, entre las que
encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza, vermiculita, etc.
En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato cálcico, CaSO4,
presentando una estructura compacta y sacaroidea, que absorbe rápidamente el
agua, ocasionando un incremento en su volumen hasta de 30 % o 50 %, siendo
el peso específico 2,9 y su dureza es de 2 en la escala de Mohs.
También se puede encontrar en el estado natural la bassanita, sulfato cálcico
hemihidratado, CaSO4·½H2O, aunque es raramente posible, por ser más
inestable.
El yeso natural, o sulfato cálcico bihidrato CaSO4·2H2O, está compuesto por
sulfato de calcio con dos moléculas de agua de hidratación.
Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua,
fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos
empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes
de deshidratación pueden ser:
 Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato:
20
 107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato
 107–200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que
el anterior: yeso comercial para estuco.
 200–300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de

gran resistencia.
 300–400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja

resistencia.
 500–700 °C: yeso anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo:

yeso muerto.
 750–800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
 800–1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
 1000–1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y

fraguado más rápido.
21
3. Capítulo III
3.1. PROPIEDADES DEL CEMENTO
3.1.1. Finura o Fineza
Referida al grado de molienda del polvo, se expresa por la superficie específica, en
m²/kg. En el laboratorio existe 2 ensayos para determinarlo:
 Permeabilímetro de Blaine
 Turbidímetro de Wagner
La finura del cemento se determina, en términos de superficie específica (cm2/g),
empleando el aparato (Blaine) de permeabilidad de aire.
Se mide mediante la observación del tiempo que tarda una cantidad fija de aire para
pasar a través de una capa compactada de cemento de dimensiones y porosidad
especificadas
La finura del cemento afecta la rapidez de hidratación del cemento y la adquisición de
resistencia.
Importancia: A mayor finura, crece la resistencia, pero aumenta el calor de hidratación
y cambios de volumen. A mayor finura del cemento mayor rapidez de hidratación del
cemento y mayor desarrollo de resistencia.
En el laboratorio puede determinarse estos valores de acuerdo al procedimiento
indicado en la Norma NTP 334.002.
22
Ejemplo:
FINEZA ASTM
Tipo de C115 Calor de
cemento Hidratacion cal/gr
cm2/gr
I 1790 370
II 1890 370
III 2030 540
IV 1910 380
V 1910 380
3.1.2. Peso Específico
Referido al peso del cemento por unidad de volumen, se expresa en gr/cm³. En el
laboratorio se determina por medio de:
 Ensayo del Frasco de Le Chatelier (NTP 334.005)
Importancia: Se usa para los cálculos en el diseño de mezclas
Los pesos específicos de los cementos Pórtland son de aproximadamente 3.15.
3.1.3. Tiempo de Fraguado
La mezcla de un aglomerante con el agua genera una pasta dependiendo del aglomerante
y de las condiciones ambientales se observan dos fenómenos:
 Aumento de viscosidad y elevación de temperaturas (inicio de fraguado)
 Transformación de la pasta en un material sólido, con desaparición de la
plasticidad (final del fraguado) .Se trata de un proceso irreversible una vez
pérdida la plasticidad, el proceso de endurecimiento se ha iniciado.
23
Es el tiempo transcurrido desde el mezclado (agua con cemento) y la solidificación de
la pasta; se denomina tiempo de fragua. Se expresa en minutos. En el laboratorio existen
2 métodos para calcularlo.
 Agujas de Vicat : NTP 334.006
 Agujas de Gillmore : NTP 334.056
Importancia: Fija la puesta correcta en obra y endurecimiento de los concretos y
morteros.
3.1.4. Estabilidad de Volumen
Representa la verificación de los cambios volumétricos por presencia de agentes
expansivos, se expresa en %. En el laboratorio se determina mediante:
 Ensayo en Autoclave : NTP 334.004 (99)
3.1.5. Resistencia a la Compresión
Mide la capacidad mecánica del cemento a soportar una fuerza externa de compresión.
Es una de las más importantes propiedades, se expresa en Kg/cm².En el laboratorio
existen 2 métodos para calcularlo:
 Agujas de Vicat : NTP 334.006
 Agujas de Gillmore : NTP 334.056
Importancia: Fija la puesta correcta en obra y endurecimiento de los concretos y
morteros.
24
3.1.6. Estabilidad de Volumen
Representa la verificación de los cambios volumétricos por presencia de agentes
expansivos, se expresa en %. En el laboratorio se determina mediante:
 Ensayo en Autoclave : NTP 334.004 (99)
3.1.7. Resistencia a la Compresión
Mide la capacidad mecánica del cemento a soportar una fuerza externa de compresión. Es
una de las más importantes propiedades, se expresa en Kg/cm². En el laboratorio se
determina mediante:
 Ensayo de compresión en probetas cúbicas de 5 cm de lado (con mortero

cemento-arena normalizada): NTP 334. 051 (98)
 Se prueba a diferentes edades : 1,3,7, 28 días.
Importancia: Propiedad que decide la calidad de los cementos.
3.1.8. Contenido de aire
Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la mezcla (mortero), se expresa en % del
volumen total. En el laboratorio se determina mediante:
 Pesos y volúmenes absolutos de mortero C-A en molde cilíndrico estándar: NTP

334.048
Importancia: Concretos con aire atrapado disminuye la resistencia (5% por cada 1 %).
25
3.1.9. Calor de Hidratación
Es el calor que se genera por la reacción (agua + cemento) exotérmica de la hidratación,
En el laboratorio se determina mediante:
 Ensayo de compresión en probetas cúbicas de 5 cm de lado (con mortero

cemento-arena normalizada): NTP 334. 051 (98)
 Se prueba a diferentes edades: 1, 3,7, 28 días.
Importancia: Propiedad que decide la calidad de los cementos.
3.1.10. Contenido de aire
Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la mezcla (mortero), se expresa en % del
volumen total. En el laboratorio se determina mediante:
 Pesos y volúmenes absolutos de mortero C-A en molde cilíndrico estándar: NTP

334.048
Importancia: Concretos con aire atrapado disminuye la resistencia (5% por cada 1 %).
3.1.11. Calor de Hidratación
Es el calor que se genera por la reacción (agua + cemento) exotérmica de la hidratación del
cemento, se expresa en cal/gr.y depende principalmente del C3A y el C3S. En el
laboratorio se determina mediante:
 Ensayo del Calorímetro de Langavant o el de la Botella Aislante. Se emplea morteros

estándar: NTP 334.064
26
TIPO CALOR DE
HIDRATACIÓN
CALORÍA/GR
I 87
II 76
III 105
IV 60
3.1.12. Expansión de autoclave:

Se determina la estabilidad del volumen de especímenes prismáticos de pastas de
cemento que son colocados en una autoclave. Evalúa la posibilidad de una expansión
potencial causada por la hidratación de la cal libre, o del MgO, o de ambos, presentes en
cantidades excesivas en el cemento Portland.
3.1.13. Resistencia a los sulfatos
El concreto expuesto a concentraciones perjudiciales de sulfatos, debe colocarse con
cementos resistentes a los sulfatos:
 Cementos de moderada resistencia a los sulfatos
 Cemento Pórtland tipo II
 Cemento Pórtland adicionados : tipo MS y tipo IP(MS)
 Cementos de alta resistencia a los sulfatos:
 Cemento Pórtland tipo V
 Cemento Pórtland adicionados : tipo HS
La expansión causada en el ataque por los sulfatos se atribuye a la formación de Etringita.
27
3.2. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
El cemento es un conglomerante hidráulico e inorgánico, y cuando se mezcla con agua
forman una pasta, la cual fragua y se endurece debido a las reacciones químicas y su proceso
de hidratación. El agua, aunque esta mezclada con el cemento, podemos encontrarla de tres
formas dentro de él. La que esta químicamente combinada, es decir la que cambia de
composición molecular. Otra es el agua que se encuentra en los poros de concreto y lo que
resta del agua es la que realiza el proceso de hidratación con los compuestos, es decir es el
agua del gel o el agua absorbida. Los nuevos compuestos formados por las
reacciones químicas son:
 Silicato tricálcico + agua --> gel de tobermorita + hidróxido de calcio
 Silicato dicálcico + agua --> gel de tobermorita + hidróxido de calcio
 Ferroaluminato tetracálcico + agua + hidróxido de calcio --> hidrato de calcio
 Aluminato tricálcico + agua + hidróxido de calcio --> hidrato de Aluminato
 tricálcico Aluminato tricálcico + agua + yeso --> sulfoaluminatos de calcio
Las dos primeras reacciones son aproximadamente del 75% del peso del cemento los cuales
reaccionan con el agua y producen el GEL DE TOBERMORITA. (50%) y el HIDROXIDO
DECALCIO (25%) La reacción número 3 y 4 son aquellas que se combinan a los
compuestos principales para formar nuevos productos. La última reacción, donde se agrega
el yeso, controla el fraguado del concreto debido a éste componente. Cada producto de las
reacciones obtenidas cumple una función en el comportamiento mecánico del concreto
endurecido. Uno de los compuestos más importante es la TOBERMORITA ya que es el
principal aglomerante, este gel posee una composición y cohesión semejantes a un mineral
natural llamado TOBERMORITA. Además de eso, los compuestos hidratados que forman
la pasta de cemento son: Silicato Calcico Hidratado (gel CSH), Aluminato Cálcico
Hidratado, Trisulfato de Calcio Hidratado o Estringia(AFt), Cloroaluminato de Calcio
28
Hidratado o sal de Friedel (AFm)s, Trisulfoferrito de Calcio Hidratado o Estringita Férrica
e Hidróxido de Magnesio o Brucita (MH)La velocidad de hidratación de los componentes
del cemento causa el aumento de la temperatura, y ésta se retarda si la temperatura
disminuye. De acuerdo a los componentes de cualquier tipo de cemento la hidratación y por
ende la resistencia se puede obtener a edades tempranas o tardías. Dado esto, se emplean o
disminuye las puzolanas según sea el requerimiento de obra. Ésta además es afectada por la
composición y la finura del cemento, de la cantidad de agua agregada y la temperatura de los
agregados al mezclarlos.
29
4. Capítulo IV
4.1. Materias primas del cemento Pórtland.
Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un cemento Pórtland son:
4.2. Materiales calcáreos:
Deben tener un adecuado contenido de carbonato de calcio (Co3Ca) que será entre 60% a
80%, y no deberá tener más de 1.5% de magnesio. Aquí tenemos a las margas, cretas y
calizas en general estos materiales suministran el óxido de calcio o cal.
4.3. Materiales arcillosos:
Deben contener sílice en cantidad entre 60% y 70%. Estos materiales proveen el dióxido
de silicio o sílice y también el óxido de aluminio o alúmina, aquí tenemos a las pizarras,
esquistos y arcillas en general.
4.4. Minerales de fierro:
Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En algunos casos éstos vienen con la
arcilla.
4.5. Yeso:
Aporta el sulfato de calcio. El yeso se añade al Clinker para controlar (retardar y regular)
la fragua. Sin el yeso, el cemento fraguaría muy rápidamente debido a la hidratación
violenta del aluminato tricálcico y el ferro aluminato tetra cálcico.
30
4.6. Proceso de Fabricación.
4.7. Extracción de la materia prima:
Esta se realiza con la explotación de los yacimientos a tajo abierto. El material resultante
de la voladura es transportado en camiones para su trituración, los mismos que son
cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad. Esta etapa comprende
los procesos de exploración, perforación, carguìo y acarreo.
4.8. Trituración de la materia prima:
Se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono
que puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25 cm. (Chancado primario)
. El material se deposita en una cancha de almacenamiento y luego de verificar su
composición química, pasa al chancado secundario reduciéndose a tamaños de hasta ¾”
aproximadamente.
4.9. Pre – homogenización:
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,
depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso
de pre-homogeneización.
4.10. Molienda de Crudos:
Este proceso se realiza por medio de molinos de bolas o prensas de rodillos que producen
un material muy fino además de dosificarse adecuadamente los materiales para lograr un
crudo óptimo que será el que ingrese al horno.
31
4.11. Homogenización:
El Crudo finamente molido debe ser homogenizado a fin de garantizar que el Clìnker sea
de calidad constante es decir en esta etapa se debe asegurar la composición química
constante del crudo. Una vez homogenizado este material es transportado mediante fajas
transportadoras al intercambiador de calor.
4.12. Intercambiador de Calor (Precalentador):
Consiste en edificios que cuentan con una torre de ciclones ubicados uno encima del otro
al cual se le denomina precalentador. El crudo que ya fue homogenizado ingresa por el
extremo superior de este precalentador pasando a través de los ciclones quienes captan el
calor residual evacuados con los gases de combustión salientes del horno en
contracorriente con el flujo del material que ingresa, entonces este crudo que se calienta
por acción de los gases generados en el quemador del horno e iniciándose de esta manera
el proceso de descarbonataciòn y transformación termo-químico del crudo. En esta etapa
se pueden alcanzar temperaturas hasta de 850ºC (en la entrada al horno rotatorio ) , y en la
parte alta ( zona de salida de los gases del precalentador ) se alcanzan temperaturas
alrededor de 280ºC En la base de este edificio se encuentra un sistema de precalcinaciòn
previo a su ingreso al horno rotatorio . El intercambio de calor se produce mediante
transferencias térmicas por contacto íntimo entre la materia y los gases calientes
provenientes del horno, en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al
interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien
metros.
32
4.13. Clinkerizaciòn:
Es la zona más importante del horno rotatorio siendo este el elemento fundamental para la
fabricación del cemento, se trata de un tubo cilíndrico de acero con diámetros de 4 a 5 m y
longitudes de 70 a 80 m, los mismos que interiormente se encuentran revestidos
interiormente con materiales refractarios para la obtención del clinker se debe alcanzar
temperaturas alrededor de los 1500ºC, el proceso en si es complejo se puede decir que se
inicia con el ingreso del crudo descarbonatado al horno rotatorio y que por efecto del calor
que genera la combustión del carbón o petróleo en un quemador situado en el extremo de
la salida sufre transformaciones físicas y químicas , llegándose a obtener el producto
intermedio llamado Clinker esto sucede a temperaturas del orden de los 1400 a 1450ºC. El
horno rotatorio de Cementos Lima alcanza una longitud de 83 m y un diámetro de 5.25 m
y una inclinación del 3% que permite el avance del material por deslizamiento, estos hornos
giran a velocidades de 4.5 r.p.m y las temperaturas van desde 850ºC hasta 1450ºC. Sin
embargo, la fase liquida que nos indica el inicio del proceso de sinterización tiene lugar a
temperaturas de 1260ºC y que al aumentar la temperatura aumenta también la fase liquida
o fundida.
Temperatura Reacciones en el interior del Horno

en el horno ºC
110 Evaporación de la humedad( secado ) de los diferentes materiales
110-450 Deshidratación de los materiales (arcillas, yeso, caoliita), eliminación del agua
adsorbida.
600-750 Inicio de reacciones de los materiales deshidratados y formación en pequeñas
cantidades del C2S y compuestos intermedios como el aluminato Calcico y
Ferrocalcita ( CA, C2F)
33
900 La caliza se ha convertido en cal viva debido a la perdida de gas carbónico ,la cal
viva esta lista para reaccionar con el medio ambiente por lo cual es llevada
rápidamente a la zona de sinterización.
1200 Las arcillas se empiezan a descomponer y liberan sílice , alumina y Óxidos de fierro,
la Sílice reacciona con la cal y se forma el C2S ( Belita)
1300 Se forma el C4AF liquido que actúa como fundente donde s e disuelven los demás
materiales , este liquido es muy adhesivo y empezara a penetrar en los poros del
ladrillo refractario , aislándolo y enfriándolo con lo cual queda pegado y se inicia la
formación de la costra en el horno.
1340 Los materiales disueltos en el C4AF reaccionan formándose el C2S e iniciándose el

C3 A
1400 Se ha formado completamente el C3A , liquido muy viscoso que le da consistencia
a la costra.
1450 Se encuentran formados todos los compuestos
4.14. Enfriamiento:
No todos los minerales deseados del clìnker, hidráulicamente activos, quedan estables
después del proceso de clìnkerizaciòn por lo que es necesario que el clìnker caliente deba
ser enfriado rápidamente es decir una vez que el clìnker es descargado por el horno pasa a
la tercera parte del circuito de clìnkerizaciòn que se dan en los enfriadores. Estos enfriadores
se encuentran a la salida del horno y recibirán toda la carga del material que sale del horno
a temperaturas entre 1000 a 1100ºC , constan de varias superficies escalonadas compuestas
por placas fijas y placas móviles alternadas con unos pequeños orificios por donde pasa el
aire que es insuflado por la parte inferior por la acción de ventiladores con el objeto de
enfriar el clìnker hasta aproximadamente 120ºC para ser almacenado posteriormente a esta
temperatura el material en las canchas de almacenamiento. Si el clinker formado por el
proceso de sinterización se enfría lentamente puede invertirse el sentido de las reacciones
34
de equilibrio y podrían disolverse en la fase liquida una parte del silicato Tricàlcico (
compuesto importante para el desarrollo de resistencias en el cemento ) , por lo tanto un
proceso de enfriamiento lento podría bajar la resistencia del cemento por otro lado un
proceso de enfriamiento rápido el cual es deseable por los efectos que podrían causar en el
cemento tales como: mejor molturabilidad por la existencia de fisuras tensionales en el
clìnker , menor proporción de alita disuelta.
4.15. Molienda del clìnker:
Mediante un proceso de extracción controlado el clìnker entra a los molinos de bolas o
prensa de rodillos donde se obtendrá una superficie especifica alta de los granos del cemento.
4.16. Envasado y despacho:
Generalmente el cemento se comercializa en bolsas de 42.5 Kg., de acuerdo a los
requerimientos del usuario también puede despacharse a granel. Las bolsas, son de en papel
krap extensible tipo Klupac con contenido de hojas, entre dos y cuatro de acuerdo a los
requerimientos de transporte o manipuleo. Solo en casos muy especiales y necesarios, estas
bolsas van provistas de un refuerzo interior de polipropileno.
Estas bolsas de cemento son periódicamente controladas mediante la verificación de su
porosidad al aire, absorción, impermeabilidad y resistencias mecánicas. Las fábricas
cementeras también comercializan el cemento en bolsones con capacidad de 1.5
toneladas. Dichos bolsones son conocidos como big bag.
Todas las fábricas de cementos del Perú despachan cemento a granel. De esta forma se
despacha la cantidad mínima de 25 a 30 toneladas. Durante mucho tiempo, el cemento
ha sido suministrado en sacos de papel. Sin embargo, la tendencia mundial es el de
distribuirlo a granel, transportándolo en camiones cisterna y almacenándose en silos.
35
5. Capítulo V
5.1. TIPOS DE CEMENTO
En el mundo existe una gran variedad de tipos de cemento, estos tipos se distinguen según
los requisitos tanto químicos como físicos.Según norma americana ASTM especifica:
5.1.1. 8 tipos de cemento portland ASTM C150:
I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V. Como observamos a algunos se les ha añadido el sufijo A
significa que son cementos a los que se les ha añadido incorporadores de aire en su
composición manteniendo las propiedades originales.
IA, IIA, IIIA estos tipos tienen una composición semejante a los tipos I, II, III, excepto que
durante la fabricación, se muele junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Este
constituye un mal método para obtener aire incluido ya que no se puede hacer variar la dosis
del agente para compensar otros factores que influyan en el contenido de aire en el
hormigón. Estos cementos se usan para la producción de concreto expuesto a heladas
severas. En el Perú no se fabrica este tipo de cementos.
La totalidad de los cementos empleados en el Perú son cementos portland tal como los
especifica la norma ASTM C 150, o cementos combinados de acuerdo a lo indicado en la
norma ASTM 595. De acuerdo a lo recomendado por la Norma ASTM C150, los cinco tipos
de cementos portland normal que pueden ser clasificados como estándar y cuya fabricación
está normada por requisitos específicos son:
 Tipo I: De uso general, donde no se requiere propiedades especiales.
 Tipo II: De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación.
Especialmente adecuados para ser empleados en estructuras en ambientes agresivos
y/o vaciados masivos
36
 Tipo III: De desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación.
Especiales para uso en los casos en que se necesita adelantar la puesta en servicios
de las estructuras, o para uso en climas fríos.
 Tipo IV: De bajo calor de hidratación, recomendables para concretos masivos
 Tipo V: Recomendables para ambientes muy agresivos por su alta resistencia a los
sulfatos
De estos cinco tipos en el Perú solo se fabrican los tipos I, II y V.
5.1.2. 6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595:
IS, IP, P, I (PM), I(SM), S. También denominados cementos adicionados son mezclas
de cemento y un material de características puzolánicas molidos en forma conjunta, en
el Perú solo se fabrican los tipos IP, I (PM), IS, I(SM). Estos cementos consisten en
mezclas que suelen estar juntas, de Clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o
calcinada, o bien escoria, dentro de los límites en porcentaje especificados de los
componentes. También pueden consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana.
En general pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor
a la reacción álcali agregado, al ataque por sulfato y al ataque de agua de mar pero
requieren un curado de mayor duración y tienden a ser menos resistentes a los daños
37
por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor liberación de calor y es
posible que gane resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.
5.1.2.1. Cementos puzolánicos.-
Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frio y requieren en general más
agua en la curación que el portland normal, pero a largo plazo llegan a superar las
resistencias de este, confiere al concreto una elevada densidad, disminuyendo su
porosidad y haciéndolo más compacto, lo que aumenta su resistencia química, todo
ello lo hace recomendable para un gran número de obras como canales, pavimentos,
obras en aguas muy puras o medianamente agresivas, concreto bajo agua, obras
marítimas ,etc. Hoy en dia esta comprendidos materiales inorgánicos de origen
natural o artificial.
 Puzolanas naturales. Representadas por rocas volcánicas de diversas
naturalezas o rocas de origen orgánico como las tierras de diatomeas. Se debe
considerar que no todo material volcánico es puzolana y debe realizarse
pruebas de actividad puzolanica para su verificación.
 Puzolanas artificiales. Dentro de este produto se consideran algunos
subproductos, dos de ellos sobresalen por performance y uso.
5.1.2.2. Las cenizas volantes.-
Procedentes de los humos del carbón de las centrales termoeléctricas ampliamente
usados a nivel mundial, existen de varios tipos más o menos eficientes, pero no
necesitan molienda lo cual los hace muy apreciadas.
5.1.2.3. La Microsílice,.-
38
Muy activa y fina, cien veces mas fina que el cemento se obtiene de los gases en los
filtros de la industria del ferrosilicio. Debido a sugranfinezay actividad son usadas
en la preparación de concretos de alta resistencia y alta performance.
5.1.2.4. Los fillers.-
Son adiciones que en proporciones relativamente bajas, se añaden al Clinker para
aumentar la producción del cemento, lo que contribuye con el ahorro energético y
cuidado del ambiente. Contrariamente a algunas opiniones no se considera a los
fillers del todo inertes, pues producen un efecto dispersante del cemento que favorece
su hidratación.
Nota: en el Perú se utilizanunicamente las puzolanas naturales en la fabricación del
cemento por tener poca o variable producción de cenizas volantes y ninguna de
microsílice. Sin embargo se tienen varios cementos puzolanicos,con filler calizo y
con escoria de alto horno.
5.1.2.5. Cemento de alto horno.-
Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga (elemento indeseado que se
encuentra junta al mineral de hierro) fundida procedente de procesos siderúrgicos.
Dado su contenido en cal combinada, la escoria no es una simple puzolana, sino que
tiene de por si propiedades hidráulicas, es decir que es un verdadero cemento, fragua
y endurece muy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de algo que
libere cal como el Clinker de portland.
Estos cementos poseen poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo que
pueden ser utilizados sin riesgo en grandes macizos, en cambio son muy sensibles a
las bajas temperaturas que retardan su endurecimiento, por lo que no deben utilizarse
por debajo de los +5 °C.
39
5.1.3. 3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.
Son cementos de baja resistencia utilizados exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene
la resistencia más alta alcanzando los 20 MPa. Una característica de este cemento es su
mayor plasticidad, este tipo se usa también para revoque asimismo suele contener una
piedra caliza finamente molida junto con el Clinker y un plastificante inclusor de aire .
Ya que existen numerosos cementos dentro de estos tipos, solo trataremos los considerados
dentro de las normas técnicas peruanas derivadas de las normas ASTM. Así se tiene una
norma específica para los cementos adicionados, la NTP 334.090 CEMENTOS. Cementos
Portland Adicionados, lo cual corresponde a la norma NTP 334.082
5.1.4. La NTP 334.090 considera actualmente los cementos siguientes
5.1.4.1. Cemento adicionado binario.
Es una mezcla íntima y uniforme por molienda o molienda y mezclado de clínker de
cemento portland y escoria, puzolanas o filler.
5.1.4.2. Cemento adicionado ternario.
Es una mezcla íntima y uniforme por molienda o molienda y mezclado de clínker de
cemento portland y:
 Dos puzolanas diferentes
 Escoria de alto horno y puzolana
 Puzolana y caliza
 Escoria y caliza
En la norma mencionada, se consideran como cementos de uso general las siguientes
denominaciones:
TIPO IL.- Cemento portland calizo del 5% al 15% de filler calizo.
40
TIPO ICO.- Cemento portland compuesto de hasta 30% de filler calizo u otro material.
TIPO P.- Cemento portland con puzolana para usos cuando no se requiere alta
resistencia inicial
TIPO IP.- Cemento portland con adición puzolana que va desde un 15% al 40% del
peso total del cemento.
TIPO I (PM).- Cemento Portland con adición de puzolana menor de 15% del peso
total del cemento.
TIPO S.- Cemento con escoria para la combinación con cemento portland en la
fabricación de concreto y en combinación con cal hidratada en la fabricación del
mortero de albañilería.
TIPO IS.- Cemento portland con escoria de alto horno.
TIPO I (SM).- Cemento Portland con adición de escoria de altos hornos menor del
25% al peso total.
En caso de que se requieran características especiales estos cementos deben llevar los
siguientes sufijos:
MS: Se requiere moderada resistencia a los sulfatos
HS: Se requiere alta resistencia a los sulfatos
MH: Se requiere moderado calor de hidratación
LH: Se requiere bajo calor de hidratación
Estos cementos deben cumplir con los requisitos físicos y químicos de la norma
correspondiente.
41
5.1.5. NTP 334.082 CEMENTOS .CEMENTOS PORTLAND.ESPECIFICACION DE LA
PERFORMANCE considera los siguientes cementos
CEMENTO PORTLAND TIPO GU: Cemento portland de uso general.
CEMENTO PORTLAND TIPO MS: Cemento portland de moderada resistencia a los
sulfatos
CEMENTO PORTLAND TIPO HS: Cemeto portland de alta Resistencia a los
sulfatos.
CEMENTO PORTLAND TIPO HE: Cemento portland de alta resistencia inicial
CEMENTO PORTLAND TIPO MH: Cemento portland de moderado calor de
hidratación.
CEMENTO PORTLAND TIPO LH: Cemento portland de bajo calor de hidratación.
La razón por la cual se fabrican estos tipos de cementos adicionados primero es la
necesidad de disolver la presencia del Clinker en el conglomerante ya que cuyos
productos degradados por la acción del agua pueden ser atacados por agentes agresivos
dependiendo a las circunstancias produciendo la destrucción del concreto. Segundo
disminuir la alta presencia de calor originado por la hidrolisis en puesta de obras para
grandes bloques de concreto, puesto que en el enfriamiento se producen contracciones
muy grandes provocando fisuras en el bloque.
42
43
6. CAPITULO VI
6.1. EMPRESAS NACIONALES:
Las empresas que conforman en sector son 7 y a continuación detallamos los productos que
fabrican:
6.1.1. Cemento Andino:
La empresa de Cemento Andino produce estés tipos de cemento:
 Cemento Portland tipo I, II y V
 Cemento Portland Puzolánico tipoi (PM)
Sirve al importante desarrollo de la Sierra Central, la región de la Selva y parte del
departamento de Lima, Las fábricas de cemento comprenden dentro de un radio de 300
km. a las más importantes colectividades urbanas y rurales del país permitiendo el
transporte eficiente.
6.1.2. Cemento Inca:
La empresa de Cemento Inca produce estés tipos de cemento
 Cemento Portland tipo I y II
6.1.3. Cementos Lima:
La empresa de Cemento Lima produce estés tipos de cemento
 Cemento Portland tipo I, marca "Sol"
 Cemento Portland tipo I-BA
 Cemento Portland tipo IP, marca "Súper Cemento Atlas"
 Cemento Portland tipo II-BA
44
 Cemento Portland tipo V-BA
Cementos Lima cuenta con una ubicación geográfica estratégica frente al resto de
participantes en el mercado, debido a que cuenta con su planta de producción en Lima,
región donde se vienen llevando a cabo la mayoría de proyectos de infraestructura y con
alta densidad poblacional.
Entre las principales estrategias de esta empresa destacan:
a) la constante modernización de su planta con tecnología de punta, lo que le permite

tener óptimos costos de producción
b) incrementar el capital humano
c) aumentar sus despachos al exterior, tanto de Clinker como de cemento, hasta

alcanzar la plena utilización de su planta
d) política de austeridad y desarrollo de proyectos que permitan reducir los costos.
6.1.4. Cementos Pacasmayo:
 Cemento Portland tipo I, II y V
 CementoPortlandMS-ASTMC-1157
 CementoPortlandCompuestoTipo1Co.
Cementos Pacasmayo cubre la demanda de las regiones del norte del país, para lo cual
cuenta con su planta de producción en la provincia de Pacasmayo (La Libertad),
teniendo significativa presencia en los mercados de Tumbes, Piura, Lambayeque, La
Libertad, Cajamarca, Ancash. Asimismo, mediante su subsidiaria Cementos Selva
cubre los requerimientos en la zona nor oriental del país.
45
6.1.5. Cementos Selva:
 Cemento Portland tipo I
 Cemento Portland tipo II y V
 Cemento Portland Puzolánico tipo IP
 CementoPortlandCompuestoTipo1Co.
Registra como domicilio legal carr. Fernando Belaunde Terry km. 468 en san Martín /
rioja / Elías Soplin Vargas. Así abarcando todo el departamento de San Martin, Juajuí
y sus alrededores de toda esa zona.
6.1.6. Cemento Sur:
 Cemento Portland tipo I ,II, V, marca "Rumi"
Ubicado en Puno, cubre el altiplano incluyendo parte de los departamentos de Cuzco y
Arequipa.
6.1.7. Cemento Yura:
La empresa de Cemento Lima produce estés tipos de cemento:
 Cemento Portland tipo I, II, V
 Cemento Portland Puzolánico IP
Cementos Yura atiende los requerimientos de la demanda de las regiones del sur del
país, conjuntamente con Cementos Sur (subsidiaria de la primera). La primera se ubica
en la región de Arequipa, mientras que la segunda en Puno.
46
En cuanto a las ventas “Cementos Lima” es la empresa que lidera el mercado cementero
peruano.
A continuación, mostramos un grafico que describe los mercados (regiones) a las que
atienden cada una de las empresas.
47
6.2. DISTRIBUIDORAS LOCALES EN AYACUCHO:
 INVERSIONES MACGIVER S.A.C.
Direccion: AV.LOS INCAS MZA. HLOTE, 12
E-mail: Mmoreno_24@hotmail.com
Teléfono:
Distrito: JESUS NAZARENO
Región: AYACUCHO
 TRANSPORTES Y SERVICIOS SHIOMARA E.I.R.L.
Direccion:AV. LOS INCAS NRO 566 UBN. LAS NAZARENAS
E-mail: transervishiomara@hotmail.com
Teléfono: 966615124
Distrito:JESUS NAZARENO
Región:AYACUCHO
 FERRETHON PERU S.A.C.
Direccion:JR. MARIO RAMOS NRO. 220 (2DO PISO DE AGROSIERRA)
E-mail: Ferrethon_perusac@hotmail.com
Distrito:AYACUCHO
Región:AYACUCHO
48
 HUAMAN VELASQUEZ LUCY
Direccion:MZA. F LOTE 5000 QUIJANO MENDIVIL
E-mail: Lucyhv29@hotmail.com
Distrito:AYACUCHO
Región:AYACUCHO
 EMPRESA DE TRANSPORTE DE CARGA EN GENERAL Y SERVICIOS
MULTIPLES FLORE
Direccion:AV. 15 DE OCTUBRE MZA H LOTE. (PLAZA PRINCIPAL)
E-mail: Logística.grupoflores@hotmail.com
Distrito:SAMUGARI
Región:AYACUCHO
 FERRETERIA IDA E.I.R.L
E-mail:Ferreteriaida76@gmail.com
Teléfono:99070260
Distrito:AYACUCHO
Región:AYACUCHO
49
 GRUPO SALINAS Y SERVICIOS C.M.S.A.C.
E-mail:Luz_mery_95@hotmail.com
Distrito:AYACUCHO
Región:AYACUCHO
 INVERSIONES NORLUJ E.I.R.L.
Direccion:AV. EJERCIO NRO. 324 (COSTADO DE GRIFO STA ROSA COLOR
BLANCO)
E-mail: normaqh@hotmail.com
Distrito:ANDRES AVELINO CACERES
Región:AYACUCHO
6.3. ALMACENAMIENTO DE CEMENTO:
Para el almacenamiento del cemento se adoptarán las siguientes precauciones:
 No se aceptarán en obra bolsas de cemento cuyas envolturas estén deterioradas o

perforadas.
 El cemento en bolsas se almacenará en obra en un lugar techado, fresco, libre de

humedad, sin contacto con el suelo. Se almacenará en pilas de hasta 10 bolsas y se
cubrirá con material plástico u otros medios de protección.
50
 El cemento a granel se almacenará en silos metálicos cuyas características deberán

impedir el ingreso de humedad o elementos contaminantes.
 Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de

tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos
hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de
llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia
cronológica de su llegada.
6.4. ¿COMO ELEGIR EL TIPO DE CEMENTO?
6.4.1. ¿DONDE VAMOS A CONSTRUIR?
El medio ambiente y las condiciones de servicio afectan de manera sustancial el
comportamiento del concreto, por lo tanto, es muy importante tener en cuenta el
manejo del calor de hidratación:
En clima cálido: Utilizar cementos con bajo calor de hidratación, por lo tanto,
ordenando los cementos de acuerdo al calor de hidratación que producen, de menor a
mayor tenemos: V, IP, II, IPM, IMs, ICo, I
En clima frío: Utilizar cementos con alto calor de hidratación, por lo tanto, ordenando
los cementos de acuerdo al calor de hidratación que producen, de menor a mayor
tenemos: I, II, IPM, IMs, ICo, V
6.4.2. ¿EN QUE CONDICIÓN DE EXPOSICIÓN VAMOS A CONSTRUIR?
El concepto que prima es resistencia a la agresividad química, por lo tanto, es muy
importante tener en cuenta las condiciones de exposición:
 Ambiente marino: Expuesto al ataque de Cloruros + sulfatos, por lo tanto,

ordenando los cementos de acuerdo al grado de resistencia a estos iones de
mayor a menor tenemos: IP, V, IPM, II, IMs, Ico, I
51
 Suelo con sulfatos: Ordenando los cementos de acuerdo al grado de resistencia

Alos sulfatos de mayor a menor tenemos: V, IP, II, IPM, IMs, Ico, I
6.4.3. ¿QUE TIPO DE ESTRUCTURA Y/O QUE PROCESO CONSTRUCTIVO
VAMOS A USAR?
En este caso el concepto que prima es desarrollo de resistencia y calor de hidratación
de la estructura a construir:
 Vaciados de gran volumen y poca área de disipación de calor: En este caso es

importante tener en cuenta el calor de hidratación del cemento, entonces
ordenando los cementos de más favorable a menos favorable tenemos: V, IP,
II, IPM, IMs, Ico, I .
 Desencofrado rápido: En este caso es importante tener en cuenta la ganancia
rápida de la resistencia del concreto, entonces ordenando los cementos de más
favorable a menos favorable tenemos: I, IPM, IMs, ICo, IP, V.
52

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UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

Docente: Ing. ESPARTA SÁNCHEZ José Agustín

nuestros objetivos, además de su infinita bondad y amor.

a valorar cada día más .

El cemento es el elemento que proviene de la pulverización del producto obtenido mediante

Y sus características físicas que se muestra es el resultado de La mezcla de todos los

Y en nuestro país lo utilizamos en una cantidad considerable como en las construcciones de

En este trabajo el cual presentamos una investigación basado en su definición,

Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas y

de agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.

1.1. Reseña Histórica

de origen volcánico, hoy conocidas como puzolanas, o materiales de alfarería triturados,

de endurecer bajo el agua y resistir su efecto de disgregación. Estos descubrimientos se los

dos hechos fundamentales que la impurificación de calizas con arcillas proporciona

aglomerantes y que la calcinación de estas mezclas a mayor temperatura da lugar a más

el actual cemento portland.

A diferencia de esas culturas y a pesar de los grandes conocimientos incaicos sobre

astronomía, construcción de canales de irrigación, edificaciones de piedra y adobe.

caracterizó por un desarrollo notable del empleo de uniones de piezas de piedras”.

El cemento en el Perú se inicia en la década de 1860, se introdujo en el Arancel de

aduanas, la partida correspondiente al denominado “cemento romano”, nombre

Inapropiado que designa un producto con calidades hidráulicas. En 1869 se efectúan

las obras de canalización de lima, utilizando este tipo de cemento. En 1902 la

importancia de cementó fue de 4,500 T.M. posteriormente, en 1904 el ingeniero

ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la fabricación de

cemento. En 1916 se constituyó compañía nacional de cemento portland para la

explotación de las mencionadas canteras. Las construcciones de concreto con

cemento portland se inician en la segunda década de ese siglo con elementos

estructurales de acero, como el caso de la bóvedas y losas reforzadas de la Estación

de Desamparadas y la antigua Casa Oeshle. También algunos edificios del jr. De la

unión y en el actual Teatro Municipal. A partir de 1920 se generaliza la construcción

Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, él Banco de la Reserva, la Casa Wiesse,

también se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la bocatoma del Imperial

construida en 1921 empleando 5000 m3 de concreto.

El 1921-1925 la industria peruana del cemento, inicia su actividad productiva y pone

en actividad la Planta Maravilla, la cual fuere propiedad de la compañía peruana de

pequeña planta en la localidad del mismo nombre pasando posteriormente a tomar

parte de la compañía peruana de cemento portland.

El monopolio que existía en el país en el sector cemento, centralizado en la capital,

fue quebrantado con la formación de 2 empresas privadas descentralizadas, cemento

Pacasmayo S.A. en 1957 y en 1958 cemento andino S.A. Posteriormente la Empresa

capitalina instalo una pequeña planta en la localidad de Juliaca, que inició la

producción en 1963, denominado en la actualidad cemento Sur S.A. Y en 1956 se

crea la fábrica de cemento Yura S.A. en Arequipa. En la actualidad en el Perú existen

7 empresas productoras de cemento, entre ellas: cemento Lima, cemento Pacasmayo,

Los cementos pertenecen al grupo de materiales de construcción denominados

y al mismo tiempo resisten a la acción de esta. El cemento Portland, el cemento aluminoso,

siendo soluble en ella. Viendo la variedad de cementos que existen en el mercado es

recomendable que el Ingeniero Proyectista indique, en las especificaciones, Ias propiedades

con lo indicado en la Norma ASTM C 585, o las NORMAS NTP equivalentes. La

perjudicar características importantes del concreto.

y yeso). Sin embargo, no deberé olvidarse que el cemento ha evolucionado

significativamente y se han desarrollado diversos tipos de cementos y materiales

cementantes. Habiendo hoy fuerte tendencia aI empleo de cementos adicionados con

dar al concreto excelentes características de durabilidad.

Siglos XIV al XVII: El mortero producido es excelente y empieza a utilizarse en un proceso

sobre las propiedades hidráulicas de la cal.

Aparecen los primeros concretos.

cristal y el concreto que permitirían la industrialización de la producción, la prefabricación,

el rápido montaje y la pronta recuperación de capital.

1873: Se construye el primer puente haciendo uso de concreto.

fundamentando las bases de las resistencias de materiales.