FNATecnologia de Hormigón

CONTENIDO DE LA MATERIA PARA 6TO
1. HORMIGÓN ARMADO I Y II
2. ESTRUCTURAS METÁLICAS
3. PROCESOS CONSTRUCTIVOS
4. CARRETERAS I Y II
5. HIDROLOGÍA
6. HIDRAULICA I Y II
7. OBRAS SANITARIAS I Y II
8. ELABORACIÓN DE MONOGRAFÍA
- i-
ÍNDICE DE CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN ........................ 1
2 MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE HORMIGONES .................... 1
2.1 AGUA ........................................................................................ 1
2.2 CEMENTO ................................................................................... 2
2.3 AGREGADOS ............................................................................... 3
2.4 ADITIVOS ................................................................................... 5
3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL EN LABORATORIO .......................... 6
3.1 ENSAYO DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO............................. 11
3.1.1 ENSAYO DE ASENTAMIENTO EN EL CONO DE ABRAMS ................ 11
3.1.2 PESO UNITARIO, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE AIRE DEL
HORMIGÓN FRESCO ................................................................... 12
3.1.3 CONFECCIÓN DE ESPECÍMENES PARA ENSAYO DE RESISTENCIA A
COMPRESIÓN ............................................................................ 12
3.2 CURADO DE PROBETAS ............................................................. 14
3.3 ENSAYO DEL HORMIGÓN EN ESTADO ENDURECIDO ...................... 15
3.3.1 REFRENTADO DE PROBETAS CILINDRICAS .................................... 15
3.3.2 ENSAYO A COMPRESIÓN ............................................................ 20
4 EJEMPLO DE APLICACIÓN .......................................................... 22
4.1 DOSIFICACIÓN DE MEZCLA DEL HORMIGÓN ................................. 22
- ii-
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 – Esfuerzo a compresión versus relación agua cemento .... 1
Figura 2.1 – Variación de la resistencia a la compresión del
hormigón con la edad y la condición de curado ............ 2
Figura 2.2 – Ingredientes del hormigón............................................... 4
Figura 2.3 – Representación esquemática de dos pastas de cemento
fresco. Con relaciones de masa de cemento de agua de
0.65 y 0.25 .................................................................... 5
Figura 3.1 – Carguío del agregado necesario para la revoltura del
hormigón ......................................................................... 6
Figura 3.2 – Recipientes con los agregados fino y grueso preparado
para el amasado ............................................................ 7
Figura 3.3 – Determinación del contenido de la humedad de los
agregados ....................................................................... 7
Figura 3.4 – Pesaje de los materiales para el amasado (izquierda) y
recipiente volumétrico para medir la cantidad de agua
de amasado (derecha) .................................................... 8
Figura 3.5 – Proceso de mezclado de los materiales constituyentes
del hormigón ................................................................. 10
Figura 3.6 – Ensayo de asentamiento en el cono de Abrams ........... 11
Figura 3.7 – Ensayo de peso unitario del hormigón fresco (pesaje de
la mezcla de hormigón)................................................ 12
Figura 3.8 – Recipientes para la confección de probetas cilíndricas 13
Figura 3.9 – Curado por inmersión en piscinas del cuarto de curado
del laboratorio de hormigones ....................................... 14
Figura 3.10 – Probetas preparadas para la práctica de refrentado... 15
- iii-
Figura 3.11 – Placa de cabeceo y dispositivo de alineamiento vertical
(izquierda) y recipiente de fundición para el mortero de
azufre (derecha) ........................................................... 16
Figura 3.12 – Almohadillas de neopreno nacionales, importadas y
platos retenedores ......................................................... 19
Figura 3.13 – Placa de venesta, empleadas en el procedimiento ...... 19
Figura 3.14 – Prensa hidráulica del laboratorio de materiales .......... 20
Figura 3.15 – Ensayo a compresión. De izquierda a derecha,
refrentado con almohadillas de neopreno, placas de
venesta y mortero de azufre ......................................... 21
Figura 3.16 – Falla explosiva de probeta cilíndrica (izquierda) y falla
satisfactoria (derecha) ................................................... 21
- iv-
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 – Principales cementos fabricados en Bolivia ...................... 3
Tabla 2.2 – Clasificación de los agregados según su tamaño ............ 4
Tabla 3.1 – Promedio del tiempo de vaciado.................................... 10
Tabla 3.2 – Asentamiento de la mezcla de hormigón ....................... 11
Tabla 3.3 – Propiedades de las almohadillas de neopreno ............... 18
Tabla 3.4 – Valores orientativos de la resistencia media fcm en
función de la resistencia característica fck .................. 22
Tabla 3.5 – Relación agua cemento versus resistencia a la
compresión del hormigón .............................................. 23
Tabla 3.6 – Estimación del contenido de grava ................................ 24
- v-
CUADERNO DE APUNTES CARRERA: CONSTRUCCIÓN CIVIL
CAPÍTULO II
TECNOLOGÍA DE HORMIGÓN
1 INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN
El hormigón es un material heterogéneo que está constituido por: agua,
cemento, áridos, aire (Figura 1.1) y aditivos (eventualmente). Las
propiedades principales es la resistencia y durabilidad.
Figura 1.1 – Esfuerzo a compresión versus relación agua cemento
2 MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE HORMIGONES

2.1 AGUA
El agua se usa para el curado del hormigón (Figura 2.1) y el lavado
de los áridos. En el mezclado de los materiales el agua cumple dos
funciones: hidratar el cemento y otorgar la trabajabilidad necesaria al
hormigón fresco por medio de la lubricación de los agregados.
Comúnmente se usa agua potable. No debe contener citratos o azúcares
en cantidades tales que, si bien no afectan la potabilidad del agua,
- 1-
pueden ser inadecuadas para la elaboración del hormigón. Las
impurezas que puede haber tales como ácidos, sales, material vegetal,
aceite, grasas, sulfatos, cloruros, azúcares, etc. En cantidades
superiores pueden afectar a la hidratación del cemento, al tiempo de
fraguado, a la resistencia y durabilidad del hormigón.
Exponente de hidrógeno pH >=5

Sustancias disueltas <= 15 gr/lt
Sulfatos expresados en SO4 <= 1 gr/lt
Ion cloro Cl <= 6 gr/lt
Hidratos de carbono 0
Sustancias orgánicas solubles en éter <= 15 gr/lt
Figura 2.1 – Variación de la resistencia a la compresión del

hormigón con la edad y la condición de curado
2.2 CEMENTO
El cemento se obtiene a partir de dos materias primas: la piedra caliza
que contiene cal en forma de óxido de calcio y la arcilla que contiene
sílice y alúmina. Además, el cemento contiene pequeñas cantidades de
óxido de hierro, óxido de magnesio, álcalis, anhídrido sulfúrico y otros.
- 2-
El comportamiento y propiedades de la pasta de cemento(Figura2.2)
correspondiente al hormigón dependen fundamentalmente de la
composición química de Clinker y de la finura del cemento. Los
componentes principales del Clinker portland son cuatro: Silicato
tricálsico (3CaOSiO2), Silicato dicálcico (2CaOSiO2), Aluminato
tricalsico(3CaOAl2O3) y FerroAluminato tetracalcio (4CaOAl2O3Fe2O3).
Tabla 2.1 – Principales cementos fabricados en Bolivia
Categoría resistente
Cemento Tipo Alta Media Corriente
40 MPa 30 MPa 25 MPa
I - 40 I - 30 I - 25
Coboce
Fancesa
Portland I
Francesa Camba
El puente
Warnes
IP - 40 IP - 30 IP - 25
Viacha especial
Coboce
Portland con puzolana IP Warnes especial Viacha estándar
Fancesa superior Coboce
Emisa premiun
IF - 40 IF - 30 IF - 25
Portland con filler calizo IF
Emisa
Puzolanico P P - 40 P - 30 P - 25
2.3 AGREGADOS
El agregado es un material granular compuesto de partículas
generalmente de origen pétreo de diferentes tamaños y que unidos por
medio de la pasta de cemento conforman la masa del hormigón. En
términos generales los agregados (Figura 2.2) ocupan aproximadamente
el 60 u 80% del volumen total de hormigón, por lo tanto, su calidad
- 3-
es muy importante desde el punto de vista de su: economía, resistencia,
durabilidad y trabajabilidad. Generalmente se clasifica en agregado
grueso (grava) y agregado fino (arena) como se muestra en Tabla2.2.
Tabla 2.2 – Clasificación de los agregados según su tamaño
Tamaño pulg. (mm) Denominación
> 2 ½ (63) Piedra
2 ½ a 3/4 (63 a 19) Grava

Agregado grueso °
3/4 a Nro. 4 (19 a 4.75) Gravilla
Nro.4 a 10 (4.75 a 2) Arena gruesa
Nro. 10 a 40 ( 2 a 0.425) Arena media Agregado fino °
Nro. 40 a 200 (0.425 a 0.075) Arena fina
0.075 a 0.002 Limo

Fracción muy fina °°
<0.002 Arcilla
° Recomendable para la elaboración de hormigones

°° No recomendable para la elaboración de hormigones
Figura 2.2 – Ingredientes del hormigón
- 4-
Figura 2.3 – Representación esquemática de dos pastas de cemento

fresco. Con relaciones de masa de cemento de agua de 0.65 y 0.25
2.4 ADITIVOS
Los aditivos son productos que se emplean, generalmente en pequeñas

cantidades para modificar algunas de las características del hormigón
en forma susceptible de ser prevista y controlada.
− Incorporadores de aire
− Reductores de agua o plastificantes y superplastificantes
− Retardadores de fraguado
− Aceleradores de fraguado
− Aceleradores de resistencia
− Expansores
− Anticongelantes
− Reductores de permeabilidad
− Colorantes
− Etc.
- 5-
3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL EN LABORATORIO
PASO NÚMERO UNO
Previamente al amasado de los materiales que conformarán el
hormigón, un día antes del vaciado, se preparan los agregados tanto
fino como grueso haciendo el carguío de las cantidades necesarias de
los agregados desde el lugar de acopio al laboratorio de hormigones.
Otorgándoles cierta humedad rociándolos con agua de manera que los
poros accesibles sean saturados, posteriormente se los homogeniza con
la ayuda de una pala y por último se los deposita en recipientes no
absorbentes cubriéndolos con plástico y una manta de lona, para
conservar la humedad hasta el día siguiente (Figura 3.1).
Figura 3.1 – Carguío del agregado necesario para la revoltura del

hormigón
- 6-
Figura 3.2 – Recipientes con los agregados fino y grueso preparado

para el amasado
PASO NÚMERO DOS
En el día de vaciado, se determina el contenido de humedad de los
agregados fino y grueso, para luego corregir las proporciones
determinadas en estado seco, logrando a partir de la dosificación base,
una dosificación operativa. Como se indicó antes, esta práctica es para
la corrección del agua en exceso que resulta del humedecimiento de
los agregados el día anterior.
Figura 3.3 – Determinación del contenido de la humedad de los

agregados
- 7-
PASO NÚMERO TRES
Con las cantidades corregidas, se realiza el pesaje de los materiales
constituyentes del hormigón (grava, arena y cemento), en recipientes
no absorbentes con una balanza electrónica de 0.1 gramo de precisión
(Figura 3.4).
Figura 3.4 – Pesaje de los materiales para el amasado (izquierda) y

recipiente volumétrico para medir la cantidad de agua de amasado
(derecha)
Una vez pesados los agregados, estos fueron cubiertos para evitar la
pérdida de humedad en sus respectivos recipientes (únicamente de los
agregados), hasta el momento del mezclado en la hormigonera. En
tanto que el agua se mide en unidades de volumen mediante una
probeta volumétrica graduada de 20 mililitros de precisión (Figura 3.4).
Debe tenerse cuidado al medir el agua de amasado. La variación
provoca alteraciones en la trabajabilidad y dispersión en las resistencias.
- 8-
PASO NÚMERO CUATRO
Antes de colocar los materiales en la hormigonera, se humecta la
superficie interna de la misma con un trapo húmedo. Esta práctica
se realiza con la finalidad de que el agua de amasado no se
pierda en la humedificación de la superficie interna de la
hormigonera.
PASO NÚMERO CINCO
Para lograr una mezcla homogénea de manera que la superficie
total de los agregados quede cubierta con pasta de cemento, se
sigue el procedimiento de mezclado descrito a continuación:
Primero se coloca el 20% del agua de amasado en la hormigonera,
en seguida se adiciona los materiales de grano más grueso a los
de grano más fino, vale decir; primero la grava, segundo la arena
y por último el cemento. Una vez colocados estos materiales se
realiza la mezcla durante tres minutos.
Después del mezclado inicial, se realiza un reposo de dos minutos,
durante este tiempo, se limpia removiendo de la superficie de la
hormigonera los materiales que hayan quedado adheridos a esta.
Luego, para lograr la lubricación requerida, se añade el 80% que
resta de agua.
- 9-
Una vez introducidos todos los materiales constituyentes del
hormigón, el mezclado final se realiza con el eje giratorio de la
hormigonera en posición horizontal, para lograr un amasado
homogéneo, durante 2 minutos. En la Tabla 3.1 se indica el tiempo
promedio de todos los amasados en base a lo que especifica la
norma ASTM C 192.
Figura 3.5 – Proceso de mezclado de los materiales constituyentes

del hormigón
Tabla 3.1 – Promedio del tiempo de vaciado
Tiempo Tiempo
Material-Secuencia de adición a la
parcial acumulado
mezcladora
(min) (min)
Inicio 0.00 0.00
Adición de 80% 0.25 0.25
Adición de grava, arena y cemento 0.67 0.92
Mezclado inicial 3.00 3.92
Reposo (remoción de arena de la superficie
de la hormigonera) y adición del 20% de 3.00 6.92
agua
Mezclado final 2.00 8.92
Tiempo total de mezclado 8.92
- 10-
3.1 ENSAYO DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO
3.1.1 ENSAYO DE ASENTAMIENTO EN EL CONO DE ABRAMS
Una vez finalizado el tiempo de mezclado de los materiales que
conforman el hormigón, se procede a la determinación del asentamiento
de la mezcla, según especifica el procedimiento descrito en la norma
ASTMC 143. Y que podemos observar en la Figura 3.6.
Figura 3.6 – Ensayo de asentamiento en el cono de Abrams
La consistencia es una medida de la trabajabilidad y se mide por el

asentamiento (Tabla 3.2).
Tabla 3.2 – Asentamiento de la mezcla de hormigón
Asentamiento (cm) Consistencia

0 - 2 Seca
3 - 5 Plástica
6 - 9 Blanda
10 - 15 Fluida
- 11-
3.1.2 PESO UNITARIO, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE AIRE DEL HORMIGÓN

FRESCO
Después de haber determinado y registrado el asentamiento obtenido
en la mezcla, se realiza el ensayo de peso unitario del hormigón
fresco para calcular posteriormente el rendimiento de la mezcla y el
contenido de aire de la misma, tal como especifica la norma ASTM C
138, y que podemos observar en la Figura 3.7.
Figura 3.7 – Ensayo de peso unitario del hormigón fresco (pesaje de

la mezcla de hormigón)
3.1.3 CONFECCIÓN DE ESPECÍMENES PARA ENSAYO DE RESISTENCIA A

COMPRESIÓN
La confección de probetas cilíndricas de hormigón, fue realizada
conforme a lo que especifica la norma ASTM C 192 / C 192M – 02.
Para el desarrollo de la práctica, se realiza el vaciado de 30 litros de
hormigón, cantidad que es necesaria para la confección de 16 probetas
cilíndricas, por cada amasada.
- 12-
Los moldes que se utiliza para el vaciado de las probetas son
recipientes plásticos de 10x20 [cm] (Figura 3.8), que previamente al
colocado del hormigón deben ser preparados limpiándolos de cualquier
partícula o elemento que pueda contaminar la mezcla y cubriendo
toda la superficie interna por una capa de aceite, para evitar la
adherencia del hormigón con la superficie del molde al momento del
desmoldado.
Figura 3.8 – Recipientes para la confección de probetas cilíndricas
La compactación del hormigón destinado a la confección de las
probetas se realiza mediante un procedimiento de vibrado (con la mesa
vibradora del laboratorio del área de hormigones, colocando la mezcla
en el molde en dos capas de la misma altura, es decir que las capas
deben ser de un volumen aproximadamente igual (la última capa con
un exceso de mezcla).
- 13-
3.2 CURADO DE PROBETAS
Una vez finalizada la compactación de las probetas, éstas se deben
depositar de inmediato en cuarto de curado del laboratorio de
hormigones. sobre una superficie plana. Luego de transcurrida una
hora desde su depósito y cuando la exudación del agua de la mezcla
se hizo evidente, se procede al acabado de las probetas, aplicando
para tal fin mortero de la misma amasada, enrasando la superficie
de carga con una plancha metálica.
Al día siguiente del vaciado, cuando hubo finalizado el tiempo de
fraguado de la mezcla, se realiza el desmolde de las probetas y
luego se asigna a las mismas un código, para su posterior registro
y programación del ensayo de resistencia a compresión, indicando
la fecha de vaciado. Finalmente se introduce las probetas en la
piscina atemperada del cuarto de curado del laboratorio de
hormigones, donde permanecerá hasta la edad de ensayo (Figura
3.9).
Figura 3.9 – Curado por inmersión en piscinas del cuarto de curado

del laboratorio de hormigones
- 14-
3.3 ENSAYO DEL HORMIGÓN EN ESTADO ENDURECIDO

3.3.1 REFRENTADO DE PROBETAS CILINDRICAS
Debido a que el ensayo a compresión de las probetas cilíndricas se
realiza en el mismo eje de llenado del molde. Es necesario preparar
las superficies de carga para asegurar la plenitud, perpendicularidad y
paralelismo de las mismas.
Este procedimiento de nivelación es la principal variable a analizar en
el presente procedimiento, y como se estableció anteriormente, el
refrentado será realizado de dos formas: (1) adherido, utilizando
mortero de azufre y (2) no adherido, empleando placas de venesta y
almohadillas de neopreno importado y nacional.
En ese sentido, para la fecha de ensayo de resistencia a compresión
de las probetas cilíndricas, se extrajo las mismas de las piscinas del
cuarto de curado para su posterior preparación, la que consiste en la
medición y registro de datos de su altura, perímetro, peso, fecha de
vaciado y código. Luego de medidos y registrados todos los valores se
procede a la ejecución del refrentado de las probetas.
Figura 3.10 – Probetas preparadas para la práctica de refrentado

- 15-
REFRENTADO ADHERIDO CON MORTERO DE AZUFRE
La práctica de refrentado adherido con mortero de azufre fue ejecutada
conforme a lo especificado en la norma ASTM C 617-98 –Práctica
Estándar para el ensayo de Refrentado de Especímenes Cilíndricos de
Concreto–, utilizando el equipo del laboratorio del área de hormigones,
que consiste en un recipiente de fundición del mortero de azufre, un
cucharón para su manipulación, una placa de cabeceo y un dispositivo
de alineamiento vertical (Figura 3.17). Como se indicó antes, la
proporción en peso de los compuestos para esta forma de refrentado
fueron 30% de arena (arena que pasa el tamiz Nº50) y 70% de azufre.
Figura 3.11 – Placa de cabeceo y dispositivo de alineamiento vertical

(izquierda) y recipiente de fundición para el mortero de azufre
(derecha)
El mortero fue calentado en el recipiente de fundición a una
temperatura de 130ºC, hasta lograr una mezcla homogénea
(aproximadamente una hora después de iniciado el calentado). Antes
de verter el mortero en el dispositivo para el cabeceo, este último fue
- 16-
lubricado con aceite y luego se colocó la probeta manteniendo el
contacto constante con el dispositivo guía de alineamiento, mientras
se la desliza hacia abajo hasta que haga contacto con la placa que
contiene el mortero de azufre. Se dejó que el extremo del cilindro
descansara sobre la capa de cabeceo hasta que el mortero de azufre
haya solidificado.
Una vez refrentadas las superficies de carga de la probeta, antes del
ensayo de resistencia a compresión, la capa de refrentado debe ser
examinada golpeando la misma con un metal ligero de manera de
detectar un área hueca, en cuyo caso la capa de mortero de azufre
se retira y colocada nuevamente.
Además del cuidado anterior en la capa de refrentado, se debe
examinar el espesor de la misma, realizando la práctica con una
probeta ya ensayada en resistencia a compresión, verificando que dicho
espesor no supere los tres milímetros.
REFRENTADO NO ADHERIDO CON ALMOHADILLAS DE NEOPRENO IMPORTADO
Y NACIONAL
La práctica de refrentado no adherido con almohadillas de neopreno
debe ser ejecutada conforme a lo especificado en la norma ASTM C
1231-00 –Práctica Estándar Para Uso De Tapas No Ahderidas En La
Determinación Del Esfuerzo De Compresión De Cilindros De Hormigón–,
utilizando el equipo del laboratorio del área de hormigones, que consiste
en platos retenedores y almohadillas de neopreno.
- 17-
Como la resistencia que se estima que alcancen las probetas en el
ensayo de resistencia a compresión, estará dentro del intervalo entre
15 [MPa] a 50 [MPa], las almohadillas empleadas para el refrentado
corresponderán a una dureza Shore A 60.
Se debe verificar que las almohadillas de neopreno cumplan con lo
especificado en la norma ASTM C 1231-00, que señala que las mismas
tendrán un espesor de ½ +/- 1/16 [pulg] (13 +/- 2 [mm]) y el
diámetro no deberá ser mayor que 1/16 [pulg] (2 [mm]) menor que
el diámetro interno del anillo retenedor. Las dimensiones de las
almohadillas empleadas en la presente práctica se reportan en la Tabla
3.3.
Respecto a la procedencia de las almohadillas para el desarrollo de la
práctica, las que fueron importadas corresponden a la marca
HUMBOLDT, comercializadas en nuestro país por la empresa VEZLA SRL.
En cuanto a las almohadillas de procedencia nacional, fueron las
elaboradas por la fábrica FANAGOM. Las características se muestran
en la Tabla 3.3 y Figura 3.12.
Tabla 3.3 – Propiedades de las almohadillas de neopreno
Almohadilla Dureza Espesor (cm) Diámetro (cm)
Importada Shore A 60 1.30 10.16
Nacional Shore A 60 1.30 10.20
- 18-
Figura 3.12 – Almohadillas de neopreno nacionales, importadas y

platos retenedores
REFRENTADO NO ADHERIDO CON PLACAS DE VENESTA
La práctica de refrentado no adherido con placas de venesta debe ser
ejecutada conforme al procedimiento desarrollado en el área de
Materiales del (IEM), en el que utilizan a estas placas como un elemento
de nivelación de las losetas de hormigón para el ensayo de resistencia
a compresión. La única prescripción de las placas de venesta es que
éstas tengan un espesor de 5 [mm] (Figura 3.13).
Figura 3.13 – Placa de venesta, empleadas en el procedimiento
- 19-
3.3.2 ENSAYO A COMPRESIÓN
Con las probetas preparadas para el ensayo a compresión, se procede
a realizar el ensayo en el laboratorio, donde se encuentra la prensa
hidráulica (Figura 3.14).
Figura 3.14 – Prensa hidráulica del laboratorio de materiales
La ejecución del ensayo se lo realiza siguiendo las especificaciones
que señala la norma ASTM C-39 –Método Estándar De Ensayo Para
Determinar El Esfuerzo De Compresión En Especímenes Cilíndricos De
Hormigón–, teniendo especial cuidado al momento de su ejecución en
el centrado de las probetas en la prensa, de manera que la carga
sea lo más axial posible y manteniendo una velocidad constante.
En lo que respecta a la velocidad de aplicación de la carga, la norma
señalada en el anterior párrafo especifica una razón de carga
comprendida entre 0.15 [MPa/s] a 0.35 [MPa/s]. Con la expresión que
- 20-
determina la resistencia (resistencia = carga / área) determinamos el
equivalente en [KN/s].
Figura 3.15 – Ensayo a compresión. De izquierda a derecha,

refrentado con almohadillas de neopreno, placas de venesta y
mortero de azufre
Figura 3.16 – Falla explosiva de probeta cilíndrica (izquierda) y falla

satisfactoria (derecha)
- 21-
4 EJEMPLO DE APLICACIÓN
4.1 DOSIFICACIÓN DE MEZCLA DEL HORMIGÓN
Figura 4.1 – Asentamiento recomendado para diferentes elementos

estructurales
Tabla 4.1 – Valores orientativos de la resistencia media fcm en

función de la resistencia característica fck(MPa)
Condiciones previstas Valor aproximado de la resistencia media fcm

para la ejecución de necesaria en laboratorio para obtener en obra una
obra resistencia característica fck
Medias Fcm = 1.50 x fck + 2.0
Buenas Fcm = 1.35 x fck + 1.5
Muy buenas Fcm = 1.20 x 1.0
- 22-
Tabla 4.2 – Relación agua cemento versus resistencia a la

compresión del hormigón
Resistencia a la compresión a 28 días [MPa]

Relación agua/cemento
Horm. sin aire Horm. con aire
0.30 45.5 36.4
0.33 42.0 33.6
0.36 39.0 31.2
0.40 35.0 28.0
0.44 31.5 25.2
0.49 28.0 22.4
0.54 24.5 19.6
0.60 21.0 16.8
0.75 14.0 11.2
0.86 10.5 8.4
- 23-
Tabla 4.3 – Estimación del contenido de grava
Volumen grava, seca y compactado con varilla, por m3 de hormigón

Módulo de finura de la arena
Tamaño máx. grava (mm)
2.4 2.6 2.75 2.8 3
10 0.50 0.48 0.47 0.46 0.44
12.5 0.59 0.57 0.56 0.55 0.53
20 0.66 0.64 0.63 0.62 0.60
25 0.71 0.69 0.68 0.67 0.65
40 0.76 0.74 0.73 0.72 0.70
50 0.78 0.76 0.75 0.74 0.72
70 0.81 0.79 0.78 0.77 0.75
150 0.87 0.85 0.84 0.83 0.81
- 24-
Tabla 4.4 – Requisitos aproximados para el contenido de agua de

mezclado y para el contenido de aire deseado para distintos
asentamientos y tamaño máximo de agregados
- 25-
Agua en kg/m3 de hormigón para tamaños máximos DE

AGREGADO GRUESO
asentamiento [cm] 10 12.5 20 25 40 50 70 150

HORMIGÓN SIN AIRE INCLUIDO
3 a 5 205 20 185 180 160 155 145 125
8 a 10 225 215 200 195 175 170 160 140
15 a 18 240 230 210 205 185 180 170
aire atrapado 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
HORMIGÓN CON AIRE INCLUIDO
3 a 5 180 175 165 160 145 140 135 120
8 a 10 200 190 180 175 160 155 150 135
15 a 18 215 205 190 185 170 165 160
aire
prom.recomendable 8 7 6 4 4.5 4 3.5 3
- 26-
Tabla 4.5 – Datos obtenidos de laboratorio A
Tabla 4.6 – Datos obtenidos de laboratorio B
PRÁCTICA N°2
- 27-

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CONTENIDO DE LA MATERIA PARA 6TO

1 INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN ........................ 1

2 MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE HORMIGONES .................... 1

2.1 AGUA ........................................................................................ 1

2.2 CEMENTO ................................................................................... 2

2.3 AGREGADOS ............................................................................... 3

2.4 ADITIVOS ................................................................................... 5

3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL EN LABORATORIO .......................... 6

3.1 ENSAYO DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO............................. 11

3.1.1 ENSAYO DE ASENTAMIENTO EN EL CONO DE ABRAMS ................ 11

3.1.2 PESO UNITARIO, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE AIRE DEL

HORMIGÓN FRESCO ................................................................... 12

3.1.3 CONFECCIÓN DE ESPECÍMENES PARA ENSAYO DE RESISTENCIA A

3.2 CURADO DE PROBETAS ............................................................. 14

3.3 ENSAYO DEL HORMIGÓN EN ESTADO ENDURECIDO ...................... 15

3.3.1 REFRENTADO DE PROBETAS CILINDRICAS .................................... 15

3.3.2 ENSAYO A COMPRESIÓN ............................................................ 20

4 EJEMPLO DE APLICACIÓN .......................................................... 22

4.1 DOSIFICACIÓN DE MEZCLA DEL HORMIGÓN ................................. 22

Figura 1.1 – Esfuerzo a compresión versus relación agua cemento .... 1

Figura 2.1 – Variación de la resistencia a la compresión del

hormigón con la edad y la condición de curado ............ 2

Figura 2.2 – Ingredientes del hormigón............................................... 4

Figura 2.3 – Representación esquemática de dos pastas de cemento

fresco. Con relaciones de masa de cemento de agua de

0.65 y 0.25 .................................................................... 5

Figura 3.1 – Carguío del agregado necesario para la revoltura del

Figura 3.2 – Recipientes con los agregados fino y grueso preparado

para el amasado ............................................................ 7

Figura 3.3 – Determinación del contenido de la humedad de los

Figura 3.4 – Pesaje de los materiales para el amasado (izquierda) y

recipiente volumétrico para medir la cantidad de agua

de amasado (derecha) .................................................... 8

Figura 3.5 – Proceso de mezclado de los materiales constituyentes

del hormigón ................................................................. 10

Figura 3.6 – Ensayo de asentamiento en el cono de Abrams ........... 11

Figura 3.7 – Ensayo de peso unitario del hormigón fresco (pesaje de

Figura 3.8 – Recipientes para la confección de probetas cilíndricas 13

Figura 3.9 – Curado por inmersión en piscinas del cuarto de curado

del laboratorio de hormigones ....................................... 14

Figura 3.10 – Probetas preparadas para la práctica de refrentado... 15

(izquierda) y recipiente de fundición para el mortero de

azufre (derecha) ........................................................... 16

Figura 3.12 – Almohadillas de neopreno nacionales, importadas y

platos retenedores ......................................................... 19

Figura 3.13 – Placa de venesta, empleadas en el procedimiento ...... 19

Figura 3.14 – Prensa hidráulica del laboratorio de materiales .......... 20

Figura 3.15 – Ensayo a compresión. De izquierda a derecha,

refrentado con almohadillas de neopreno, placas de

venesta y mortero de azufre ......................................... 21

Figura 3.16 – Falla explosiva de probeta cilíndrica (izquierda) y falla

satisfactoria (derecha) ................................................... 21

Tabla 2.1 – Principales cementos fabricados en Bolivia ...................... 3

Tabla 2.2 – Clasificación de los agregados según su tamaño ............ 4

Tabla 3.1 – Promedio del tiempo de vaciado.................................... 10

Tabla 3.2 – Asentamiento de la mezcla de hormigón ....................... 11

Tabla 3.3 – Propiedades de las almohadillas de neopreno ............... 18

Tabla 3.4 – Valores orientativos de la resistencia media fcm en

función de la resistencia característica fck .................. 22

Tabla 3.5 – Relación agua cemento versus resistencia a la

compresión del hormigón .............................................. 23

Tabla 3.6 – Estimación del contenido de grava ................................ 24

1 INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN