REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA

“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICE-RECTORADO “LUIS CABALLERO MEJIAS”
NUCLEO CHARALLAVE

NUMERO DE EXPEDIENTE: 2019107056.

EL TORNO Y
SUS USOS

PROF: ALUMNO:

CESAR TORRES. FREDDY COLON.

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Indice:
1-Introduccion…………………………………………………………………………………………..…………………………....3

2-Historia del torno………………………………………………………………………………………………………………....4

3-Tipos de torno……………………………………………………………………………………………………………………....5

4-Partes del torno paralelo……………………………………………………………………………………………………….8

5-Parametros de corte……………………………………………………………………………………………………………..10

6-Viruta…………………………………………………………………………………………………………………………………..13

7-Lubricante……………………………………………………………………………………………………………………………14

8-Refrigeracion……………………………………………………………………………………………………………………….15

9-Operaciones del torno…………………………………………………………………………………………………………16

10-Sistemas de roscas…………………………………………………………………………………………………………….25

11-Generacion de herramientas de corte……………………………………………………………………………….28

12-Tolerancia………………………………………………………………………………………………………………………….30

13-Ajustes………………………………………………………………………………………………………………………………31

14-Sistema ISO……………………………………………………………………………………………………………………….32

15-Normas de seguridad e higiene………………………………………………………………………………………….34

16-Conclusion…………………………………………………………………………………………………………………………35

17- Bibliografia……………………………………………………………………………………………………………………….36

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Introduccion:
La tornería se remonta al año 850 a.C en Egipto a partir de ahí comenzaron a agregársele nuevas
partes para mejorar el mecanismo hasta que se inventaron varios tornos para distintas piezas o
partes desde el año 1780 que se construyo el primer torno con portaherramientas hasta el año
1840 que se desarrollo el torno de revolver.

Las grandes fabricas desde su nacimiento depende de estas maquinarias tanto para su producción
como para su mantenimiento, también es utilizada en talleres de mecánica y en otras areas.

Los tornos cuentan con partes que son importantes para su total funcionamiento y desempeño
cada torno tiene una forma distinta de realizar sus trabajo como el torno mas reciente el torno
automatico y el torno copiador que se usan a traves de una computadora con un software especial
realizado por el programador para actividades meticulosas y detalladas.

Asi como existen tornos para la mecánica existen tornos para la carpintería y la cerámica que
modelan partes en serie que un empleado normal no haría, lo mismo sucede con el torno de la
mecánica exepto que este es usado por trabajadores y las piezas que se fabrican no son en serie
en una fabrica pequeña, exeptuando las industriales que si son capaces de producir piezas en
serie.

En los primeros días de nacimento del primer tornos se usaba metal los suficientemente duro
como para realizar los tornillos para los carruajes de los soldados y las chapas que usaban los
herreros para las armaduras en la época medieval el torno antiguo seguía siendo usado para
carruajes y darle movimiento a armaduras pesadas hasta que llego la época donde perfeccionistas
le hicieron cambios para usarlo en varios hambitos.

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Historia del torno:
La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C. La imagen más antigua
conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petosiris (siglo IV a. C.).

Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el siglo XIII se
inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser accionado con el pie en vez
de con las manos, con lo cual estas quedaban libres para otras tareas. En el siglo XV surgieron
otras dos mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo de biela-manivela.

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos

capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales
en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión:

 Año 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas deslizante.

 Hacia el año 1797: Henry Maudslav y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson
permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante.
 En 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
 En 1840: Se desarrollo el torno de revolver.

En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Manchester. Sus diseños y realizaciones
influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno
paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que
tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se
conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el Science Museum
de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el Birmingham Museum. En 1850 se ubicó
en la Ferrería de San Blas de Sabero, León, fábrica de hierro perteneciente a la Sociedad Palentina-
Leonesa de Minas, un torno para tornear los cilindros de laminación de los trenes laminadores,
actualmente está expuesto en el Museo de la Siderurgia y Minería de Castilla - León en Sabero en
el mismo lugar donde se ubicó hace más de 160 años.

Pero en 1839 fue J. G. Bodmer quien tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo
XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890
de la Caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual de
engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano Jhon T.
Parsons (Detroit, 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El
concepto de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir
las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero.

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Tipos de tornos:
Torno horizontal: El torno horizontal o paralelo es un tipo de torno que evoluciono de los antiguos
tornos, cuando e fueron incorporados nuevas partes que lograron convertirlo en una de las
maquinas herramientas mas importantes que ha existido. Sin embargo, hoy en dia este tipo de
tornos se estan quedando atrás realizando tareas poco importantes, y se utiliza mas en los
talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o
especiales.

Torno copiador: Se le dice Torno copiador aeste tipo de torno que opera con un dispositivo
hidráulico y electrónico que permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la
misma mientras sigue el perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la guía.

Torno revolver: Es una variedad de trono diseñado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultaneo de varias herramientas con la finalidad de disminuir el
tiempo del mecanizado. Las piezas que representan esa condición son aquellas que
partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o parecida.

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Torno automatico: es un tipo de torno cuyo proceso de trabajo esta enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de
forma automática, a partir de una larga barra que se inserta por un tubo que tiene el cabezal
y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

Torno Vertical: es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar pieza de
gran tamaño, que van sujetas al plato de garras y que por sus dimensiones o peso harian
difícil su fijación en un torno horizontal.

Torno CNC: Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y a trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador

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que lleva incorporado, el cual procesa las ordenes de ejecución contenidas en un software hecho
por un programador.

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Partes del torno paralelo:

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas
guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades
de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de
avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de
trabajo que se apoya en el husillo.

Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder

colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como

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portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede
moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en
dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal
en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado
a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está
apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

Cabezal giratorio o chuc: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos,
como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado
en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un extremo lleva un eje
terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en
el otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo.
El torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en
torno a un eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta del
contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la
pieza.

Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de corte. Hay
3 carros diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la izquierda
o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual
o automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual
se apoya. Sobre este carro esta montado el carro transversal.

Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro principal. Es
utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma
manual, girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance
transversal automático. Sobre este carro esta montado el carro orientable ó carro auxiliar.

Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a 360° y sirve principalmente para
hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede
moverse manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta
cortante se sujeta en la torreta portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La
Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias
herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de
incidencia en el material.

Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas palancas
que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la caja.

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Parámetros de corte del torneado:
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los
siguientes:

 Elección del tipo de herramienta más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
 Diámetro exterior del torneado
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
 Avance en mm/rev, de la herramienta
 Avance en mm/mi de la herramienta
 Profundidad de pasada
 Esfuerzos de corte
 Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte:

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min),
tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de
pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad
de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos
orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración
determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la
velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de
corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

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Velocidad de avance:

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de
corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la
herramienta. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las
rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance
de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante
para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor
determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la

velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los
tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima
velocidad de avance de la máquina.

Efectos de la velocidad de avance.

 Decisiva para la formación de viruta.

 Afecta al consumo de potencia.
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica.

La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta.

 Menor tiempo de corte.
 Menor desgaste de la herramienta.
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta.
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga.

 Mejora de la calidad del mecanizado.
 Desgaste acelerado de la herramienta.
 Mayor duración del tiempo de mecanizado.
 Mayor coste del mecanizado.

Fuerza específica de corte:

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La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la
herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del
material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor medio de
la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica
de corte se expresa en N/mm2.9

Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del
valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga
la máquina. Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que
se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje
de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.

Donde:

 Pc es la potencia de corte (kW).

 Ac es el diámetro de la pieza (mm).
 f es la velocidad de avance (mm/min).
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2).
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina.

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Viruta:
La viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral que se extrae
mediante un cepillo u otras herramientas, tales como brocas, al realizar trabajos de cepillado,
desbastado o perforación, sobre madera o metales. Se suele considerar un residuo de las
industrias madereras o del metal; no obstante tiene variadas aplicaciones.

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente
controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión. En particular, la
forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no
perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas
y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser
tanto dúctil como quebradiza y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran medida la
forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta hay que
recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.

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Lubricacion:
La lubricación o lubrificación es el proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre
dos superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento una respecto de la otra,
interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda a
soportar la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas. La película de lubricante
interpuesta puede ser un sólido, (por ejemplo, grafito, MoS2), un líquido (grasa) o
excepcionalmente un gas.

Una adecuada lubricación permite un funcionamiento continuo y suave de los equipos mecánicos,
con un ligero desgaste, y sin excesivo estrés o ataque a las partes móviles (cojinetes y engranajes).
Cuando falla la lubricación, los metales y otros materiales pueden rozar, desgastarse, perdiendo
eficacia, causan desprendimiento de calor, pudiendo llegar a destruirse unos a otros, causando
daños irreparables, y fallo general.

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Refrigeracion:
La refrigeración es un proceso que consiste en bajar o mantener el nivel de calor de un cuerpo o
un espacio. Considerando que realmente el frío no existe y que debe hablarse de mayor o menor
cantidad de calor o de mayor o menor nivel térmico (nivel que se mide con la temperatura),
refrigerar es un proceso termodinamico en el que se extrae calor del objeto considerado
(reduciendo su nivel térmico), y se lleva a otro lugar capaz de admitir esa energía térmica sin
problemas o con muy pocos problemas. Los fluidos utilizados para llevar la energía calorífica de un
espacio a otro, son llamados refrigerantes.

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Operaciones de torneado:
Cilindrado:

Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que
tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se
regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance
de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga
puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener
bien ajustada su alineación y concentricidad.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la
pieza sujeta entre puntos y un perno de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de
grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es
necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

Refrentado:

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas

que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas
torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el
refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que
avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos
modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir
aumentando la velocidad de giro de la pieza.

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Ranurado:

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en

las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar
una junta torica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta
tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la
profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Roscado en el torno:

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los
tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los
datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de
realizar una rosca en un torno:

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 Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado.

Roscado en torno paralelo:

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos
pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos
paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita
montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado
en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes
para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de
engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del
cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca
cuadrada.

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El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta manera
con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro
portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como
whitworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero
básicamente es una caja de cambios.

Moleteado:

El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro
de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que
generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen
la superficie lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente
paso y dibujo.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la

moleta a utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo
caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Torneado de conos:

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes
conceptos:

 Diametro mayor.
 Diámetro menor.

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  Longitud.
 Angulo de inclinación.
 Conicidad.

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

 En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus
dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada
dando lugar al cono deseado.
 En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite
que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.
 Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos
formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot
inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se
mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según
las dimensiones del cono.

Torneado esférico:

El torneado esférico, por ejemplo el de rotulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno
de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado radial
correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran
tamaño, la rótula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas con
el perfil de la rótula.

Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir
exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla
mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.

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Segado o tronzado:

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar
el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la
misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al
diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una
operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en
serie.

Chaflanado:

El chanflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y
montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45°. Este
chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

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Mecanizado de excéntricas:

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de simetría,
tal y como ocurre con los cigueñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de
revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es
necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los
extremos de la pieza que se fijará entre dos puntos.

Mecanizado de espirales:

Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el

desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se
pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca
espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en
su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.

Taladrado:

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradoras con brocas en el centro de sus ejes
de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un

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portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las
condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características del
material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladro profundo
donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.

No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende
del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

Escariado:

El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores se sujetan al

contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través de un plato de
mordazas los mangos rectos. Se emplea mucho escariadores de maquinas de corte
frontal. También pueden emplearse escariadores de maquinas de ranura recta, pero estos
deben fijarse a algún tipo de soporte que les permita flotar.

Sangrado:

Por sangrado se designa la operación destinada a separar del resto una porción de la
pieza trabajada, empleando una herramienta cercenadora. Se trata de un trabajo algo
dificultoso, pues las herramientas de sangrar son muy finas y sobresalen

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considerablemente del portaherramientas, que es más rígido. La herramienta, debe
situarse exactamente a la altura del eje de rotación, mantenerse afilada y poseer unos
ángulos de incidencia adecuados y avanzar sobre la pieza a una velocidad correcta y
constante.

Mandrinado:

Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por taladrado o

mediante un noyó del moldeo.

Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un torno, fijando

la pieza en su plato e imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas con uno o varios
agujeros se utilizan mandriladoras verticales y centros de mecanizado CNC.

La limitación de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por la rigidez y

voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los adecuados pueden producir
vibraciones. También depende de la calidad del mecanizado deseado y de la precisión del
agujero.

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Sistemas de roscas:
Se llama sistema de roscas a cada uno de los grupos en que se pueden clasificar las roscas
normalizadas con especializaciones o reglas que deben cumplir.

Rosca Whitworth:

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Rosca métrica:

Sistema de Roscas:

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Tipos de generaciones de herramientas de corte:
LOS ACEROS RÁPIDOS (HSS):

Taylor, junto con Maunsel White, pasaron de utilizar aceros Mushet añadiendo elementos en la
aleación como cromo y wolframio, incrementando el contenido en carburos duros resistentes al
calor, basados en el tungsteno y la temperatura de utilización.

Al no perder la dureza hasta los 600 º C, gracias sobre todo a su alto contenido de wolframio, hace
posible el mecanizado con velocidades de corte elevadas.

Estas herramientas se fueron mejorando progresivamente, y en los años 30 aparecieron los aceros
extra-rápidos (HSS-E), situándose la velocidad de corte en torno a los 70 metros/minuto.

Aunque se han visto ampliamente superadas por nuevos materiales para herramientas, todavía se
siguen utilizando de manera significativa.

EL METAL DURO (“WIDIA”):

En el año 1926 la empresa alemana Krupp descubre el carburo cementado, presentándolo en la

feria de Leipzig en 1927 con la denominación de Widia. En los años 30 comenzó su aplicación
práctica como material de corte, con un 90% de carburos de gran dureza (inicialmente carburo de
tungsteno) y cobalto a modo de aglutínate. El material pulverizado es prensado y sinterizado,
uniéndose entonces con el aglutínate). Por aquel entonces se soldaban pequeñas placas de
carburo cementado en mangos de herramientas, para formar así la herramienta de corte.

Sin embargo, no fue hasta la Segunda Guerra Mundial hasta cuando hubo máquinas potentes y
demanda suficiente para fabricar armas y elementos de transporte.

No obstante todavía se producía una rotura rápida del filo, problemas que se fueron solucionando
con la adición de carburos de titanio, tántalo y niobio, como elementos adicionales del carburo de
tungsteno, en diferentes fases. También fueron lográndose mejoras en la tenacidad de la
herramienta, para las condiciones más desfavorables (a costa de una menor dureza).

Pero las placas soldadas a un mango todavía presentaban un problema, y era el afilado. Se
planteaba como alternativa más deseable una placa que fuese desmontable e intercambiable, con
una geometría determinada, para asegurar así la repetibilidad. Se sustituía así la placa soldada, por
una placa intercambiable fijada mecánicamente. Ello trajo consigo el desarrollo de las plaquitas
intercambiables, al principio la década de los años 60.

LA CERÁMICA:

Los materiales cerámicos más comunes se basan en alúmina (óxido de aluminio) y nitruro de silicio
fundamentalmente. Como principales ventajas, ofrecen unas elevadas velocidades de corte y
pueden soportar una elevada temperatura en el filo (hasta 1500º) que les permite trabajar sin
refrigerantes. El principal inconveniente es su alta fragilidad.

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Conviene destacar la existencia de los denominados CERMETS (la palabra proviene de la simbiosis
CERámica – METal), una calidad formada por partículas de cerámica en un aglomerante metálico.
Más específicamente, en realidad constituido por carburo de titanio (en vez de tungsteno) y níquel
como metal aglutinante. Entre otras ventajas, posee una elevada resistencia a la abrasión.

EL CBN Y EL DIAMANTE POLICRISTALINO:

El descubrimiento del nitruro de boro cúbico o CBN (Cubic Boron Nitride) se debe a R.H. Wentorf
de General Electric, en el año 1957. Sin embargo, no fue gasta finales de los años 70 cuando se
generalizó el uso del CBN. Por su ordenación cristalina semejante a la del diamante, posee una alta
dureza incluso hasta la temperatura de 2000ºC y es más tenaz que las cerámicas.

Es generado por el tratamiento del nitruro de boro hexagonal a altas presiones y temperaturas, de
la misma forma que se genera el diamante artificial a partir del grafito. El aglutinante suele ser
cerámica o nitruro de titanio.

En la primera mitad de la década de 1970 apareció el diamante policristalino o PCD, después de

que en diciembre de 1954 los Schenectady Laboratories de la General Electric produjesen el
diamante sintético manufacturado.

Se trata de la sustancia conocida más dura y por consiguiente de elevadísma resistencia a la

abrasión. A cambio, es extremadamente frágil, no puede superarse una temperatura de 600° en la
zona de corte, y por su alta afinidad química con el hierro no puede mecanizar materiales férreos.
Actualmente es utilizado para operaciones de torneado y fresado, concretamente cuando se
requiere excelente acabado superficial y precisión.

A modo comparativo, pueden alcanzar velocidades de corte de hasta 2000 metros/minuto en el

mecanizado de aluminio.

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Tolerancias:
La tolerancia es similar de una manera opuesta al ajuste en ingeniería mecánica, el cual es la
holgura o la interferencia entre dos partes. Por ejemplo, para un eje con un diámetro nominal de
10 milímetros se ensamblará en un agujero se tendrá que especificar el eje con un rango de
tolerancia entre los 10,04 y 10,076 milímetros. Esto daría una holgura que se encontraría entre los
0,04 milímetros (eje mayor con agujero menor) y los 0,112 milímetros (eje menor con agujero
mayor). En este caso el rango de tolerancia tanto para el eje y el hoyo se escoge que sea el mismo
(0,036 milímetros), pero esto no es necesariamente el caso general.

En mecanica, la tolerancia de fabricación se puede definir como los valores máximo y mínimo que
debe medir un eje u orificio para que en el momento de su encaje el eje y el orificio puedan
ajustarse sin problemas. Si se supera el valor máximo o el mínimo, entonces resultará imposible
encajar el eje dentro del orificio, por lo que se dirá que el mecánico se ha pasado del valor de
tolerancia.

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Ajustes:
En mecánica de precicion, el ajuste es la forma en que dos piezas de una misma maquina se
acoplan entre sí, de forma tal que un eje encaja en un orificio.

El acople está relacionado con la tolerancia en los tamaños de ambas piezas. Si una tiene un
tamaño mucho mayor que la otra no ajustarán. Debido a esto, para la fabricación de piezas se
adoptan normas, como por ejemplo las normas ISO, Organización Internacional de Normalizacion,
para estandarizar las medidas. Esto ha permitido la intercambiabilidad de las piezas y la
producción en serie. El valor de tolerancia para un eje se identifica con una letra minúscula,
mientras que para los agujeros se utilizan las mayúsculas.

La tolerancia de mecanizado es designada por quien diseña la máquina tomando en consideración

algunos parámetros como función y coste. Cuanto menor sea la tolerancia mayor será el coste del
mecanizado.

Los trabajos de ajuste se dividen o clasifican en operaciones. Se llama operación al trabajo que se
realiza con una herramienta o herramientas similares. También se llama operación cuando se hace
un trabajo o una parte del trabajo sin cambiar de herramientas. Las principales operaciones que
pueden hacerse en el trabajo de ajuste manual, son: Medir, Trazar, Aserrar, Limar, Pulir, Cincelar,
Rasquetear, Taladrar, Roscar, Escariar y Montar.

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Sistema ISO o ISA:
Las normas ISO son un conjunto de normas orientadas a ordenar la gestión de una empresa en sus
distintos ámbitos. La alta competencia internacional acentuada por los procesos globalizadores de
la economía y el mercado y el poder e importancia que ha ido tomando la figura y la opinión de los
consumidores, ha propiciado que dichas normas, pese a su carácter voluntario, hayan ido ganando
un gran reconocimiento y aceptación internacional.

Las normas ISO son establecidas por el Organismo Internacional de Estadarizacion (ISO), y se
componen de estándares y guías relacionados con sistemas y herramientas específicas de gestión
aplicables en cualquier tipo de organización.

Finalidades y ventajas de las normas ISO

Las normas ISO se crearon con la finalidad de ofrecer orientación, coordinación, simplificación y
unificación de criterios a las empresas y organizaciones con el objeto de reducir costes y aumentar
la efectividad, así como estandarizar las normas de productos y servicios para las organizaciones
internacionales.

Las normas ISO se han desarrollado y adoptado por multitud de empresas de muchos países por
una necesidad y voluntad de homogeneizar las características y los parámetros de calidad y
seguridad de los productos y servicios.

Ventajas de las normas ISO para las empresas

En base a esta finalidad y objetivo inicial y debido al gran prestigio y enorme seguimiento
alcanzado, las normas ISO suponen importantes beneficios para las empresas, compañías y
organizaciones en general:

 Proporcionan elementos para que una organización puede alcanzar y mantener mayores
niveles de calidad en el producto o servicio.
 Ayudan a satisfacer las necesidades de un cliente cada vez más exigente.
 Permite a las empresas reducir costos, conseguir más rentabilidad y aumentar los niveles
de productividad.
 Constituye uno de los medios más eficaces para conseguir ventaja competitiva.
 Reducir rechazos o incidencias en la producción o en la prestación de servicios.
 Implementar procesos de mejora continua.
 Conseguir un mayor y mejor acceso a grandes clientes y administraciones y a los mercados
internacionales.

Los beneficios sobrepasan el ámbito de las empresas y administraciones y sus clientes, que se ven
favorecidos por un mejor servicio, alcanzando también a los gobiernos, que gracias a las normas
ISO pueden:

 Asegurarse de que los bienes y servicios cumplen con los requisitos obligatorios
relacionados con la calidad, la seguridad o el medio ambiente, entre otras cuestiones.

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  Controlar el comercio exterior con otros países.

Las distintas familias de normas ISO

Existen muchas normas ISO y, como hemos indicado, además de actualizarse, periódicamente
aparecen nuevas. Para una mayor clasificación e identificación se agrupan por familias o
series, cada una de ellas con una nomenclatura específica. Las tres categorías fundamentales son:

Gestión de Calidad (serie ISO 9000)

Normas enfocadas a homogeneizar los estándares de calidad de los productos o servicios de las
organizaciones públicas y privadas, independientemente de su tamaño o actividad.

Gestión del medio ambiente (serie ISO 14000)

Suponen un instrumento muy clarificador y eficaz para que las compañías puedan organizar todas
sus actividades dentro de unos parámetros de respeto al entorno, cumpliendo con la legislación
vigente y dando respuesta a un mayor concienciación y exigencia de la sociedad.

Gestión de riesgos y seguridad (norma ISO 22000, OHSAS 18001, ISO 27001, ISO 22301 y otras)

Normas y sistemas desarrollados con la finalidad de evitar o minimizar los distintos riesgos
relativos a las diferentes amenazas originadas por la actividad empresarial.

Gestión de responsabilidad social (norma ISO 26000)

El enfoque de estas normas es ayudar a la empresa a tener en todo momento un comportamiento

transparente y ético que forme parte indisoluble de su modelo general de gestión.

Anexo SL

El Anexo SL, es la base principal a la hora de realizar la revisión de la principales normas ISO. Se
trata de una herramienta necesaria, ya que facilita la integración de las normas ISO, mejora el
trabajo de las empresas y los auditores.

Es necesario proporcionar un marco de trabajo adecuado para garantizar un resultado óptimo de

todo el proceso de desarrollo de la norma ISO.

Facilita la sincronización de las distintas normas ISO, sirve para adoptar un el lenguaje común que
facilita la integración de los sistemas de gestión y realiza una eliminación de la duplicidad de
documentos.

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Normas de Seguridad en Trabajos con el Torno:
Todos los operadores que utilicen el torno deben estar constantemente al tanto de los riesgos de
seguridad asociados a su uso y deben conocer todas las precauciones de seguridad para evitar
accidentes y lesiones.

El descuido y la ignorancia son dos grandes amenazas para la seguridad personal. Otros peligros
pueden relacionarse mecánicamente con el trabajo con el torno, como el mantenimiento y la
configuración adecuada de la máquina. Algunas precauciones de seguridad importantes a seguir
cuando se usan tornos son:

- La vestimenta correcta es importante, quita los anillos y los relojes y enrolle las mangas por
encima de los codos.

- Siempre detén el torno antes de hacer ajustes.

- No cambies la velocidad del eje hasta que el torno se detenga por completo.

- Mantén las cuchillas afiladas y manéjalas con cuidado.

- Retira las llaves del portabrocas antes de operar.

- Siempre use protección ocular (gafas).

- Maneja los portabrocas pesados con cuidado y protege los carriles con un bloque de madera si
fuera necesario.

- Aprende dónde está el botón de la parada de emergencia antes de operar con el torno.

- Use alicates o un cepillo para quitar virutas, nunca tus manos.

- Nunca te apoyes en el torno.

- Nunca coloque las herramientas directamente en el torno.

- Nunca intentes medir el trabajo mientras gira el torno.

- Protege los caminos del torno cuando muele o limpie.

- Usa dos manos cuando lijes la pieza de trabajo. No envuelvas papel de lija o tela alrededor de la
pieza de trabajo.

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Conclusion:
Con esto llego a la finalidad del TORNO Y SUS USOS diciendo que se comprende el diferente uso
que tienen cada uno de los tornos y tuercas.

Con ello las normas de seguridad que nos permite laborar en ambientes aptos y limpios, el uso del
respectivo uniforme ayuda a reducir el riego de accidentes producidos por descuidos.

También que el sistema ISO se utiliza en las empresas para reducir costos en materiales y
aumentar la producción de las piezas y conseguir mejores ganancias en el mercado.

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Bibliografia:
 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial
Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
 Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant
2005.10.
 Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas
herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
 Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo,
Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
 Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno. Salvat
Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
 Wikimedia Commons alberga una categoría multimedia sobre tornos.
 Fundación de investigación de la Máquina-Herramienta
 Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-Herramienta
 Bienal Española de la Máquina-Herramienta
 Directorio de Expositores de la Bienal Española de la Máquina-Herramienta
 Varita hecha con torno (Mi Mecánica Popular)
 Imágenes de trabajos hechos con Torno (enlace roto disponible en Internet Archive; véase el
historial y la última versión).
 Tipos de máquinas de torno utilizadas en las industrias
 https://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html
 https://arukasi.wordpress.com/category/tornos/principales-operaciones-de-un-torno/
 https://www.seas.es/blog/diseno_mecanico/la-historia-de-la-herramienta-de-corte
  Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial
Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
  Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant
2005.10.
  Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2020). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas
herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
  Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Salvat Editores S.A.
ISBN 84-345-4490-3.
  Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo,
Ediciones técnicas.

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