INFORME N°5 - Carlos Porras

Porras Fonseca Carlos Antonio
Grupo 5
Informe # 5
04/08/2016
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
Facultad de Ingeniería Mecánica
Tecnología de Conformado Mecánico
Tema: Procesos de conformado mecánico por deformación plástica por Flexión y por Corte
Objetivo: Embutido
Repujado
Doblado
Perfilado
Rolado
Corte recto
Corete de forma
Descripción de la Práctica:
Embutido
Para llevar a cabo un proceso de embotamiento se utilizará una prensa hidráulica presente en
el laboratorio de conformado mecánico; en la cual se la coloco un sistema basado en un
embolo y una matriz que permitirán simular el proceso de embutimiento.
El embolo será el encargado de producir la fuerza de fricción a través de la placa de fricción
o prensa chapas. La matriz o alojamiento por su parte cumple con la función de colocar al
material y no importa que esta sea cortante. Tanto el embolo como la matriz presentan un
radio de curvatura. El sistema presenta unas torres que permiten al embolo bajar de manera
centrada, permitiendo un embutimiento uniforme del material.
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La fuerza que ejerce por el prensa chapas es directamente proporcional a la fuerza que puedan
ejercer los resortes colocados en serie sobre el prensa chapas ya que su fuerza total está dada
por la suma de la fuerza de todos los resortes.
La función del prensa chapas es ejercer la fuerza necesaria para que la placa de presión
permita el deslizamiento del material hacia el alojamiento de una forma natural evitando la
formación de arrugas en el material.
Figura 1
Aluminio embutido [fuente propia]
Repujado
Para simular el repujado se utilizará un torno de alto volteo el cual consta de un mandril
matriz que tiene la forma de la pieza a obtener además de un contrapunto y la bancada, este
torno se caracteriza por tener un soporte en vez de torreta, sobre el cual se colocaran ciertas
herramientas que permiten dar la forma al material denominados bruñidores. Este torno lleva
el nombre de alto volteo porque la distancia presente entre el mandril matriz y la bancada es
tal que permite colocar o tornear pieza de un diámetro mucho mayor al de un torno
convencional. El material a utilizar será un disco de aluminio de 0.75[mm] de espesor al cual
se coloca sobre un molde que permitirá centrar al disco entre el mandril matriz y el
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contrapunto. Al material se lo debe lubricar para reducir la fricción dada entre los bruñidores
y el material, existen varios tipos de lubricantes naturales como la vela de cebo o sintéticos
como la grasa para auto. El proceso de moldeo comienza cuando el torno se enciende y
comienza a girar, en ese instante se vale de los bruñidores para dar la forma al material.
Obteniendo como producto final un contenedor hecho en base al proceso de repujado.
Figura 2
Proceso de trefilado del aluminio [fuente propia]
Doblado
Para simular el proceso de doblado se utilizarán dos piezas metálicas matriz y embolo,
mismas que serán activadas por la fuerza mecánica del operador. Su proceso consiste en
situar al metal: aluminio de 0.25[mm] en el medio de la matriz y después generar una fuerza
deformadora a partir de un embolo; dando como resultado un cambio en la geometría del
material con una nueva forma en “v”.
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Figura 3
Herramental: Matriz y Embolo [fuente propia]
Perfilado
Se utiliza una perfiladora con rodillos en cantiléver es decir que tan solo uno de ellos tendrá
un soporte, con una separación entre sí, igual al espesor del material a utilizar, siendo en este
caso aluminio de 0.25[mm] debido a que en este proceso no se quiere cambiar la sección del
material. Se utiliza dos juegos de rodillos, el primero que deformara al material en forma
longitudinal y el otro par de rodillos a utilizar deformara al material de manera trasversal. En
ambos casos se procede a colocar el material entre los rodillos y obligarlo a pasar entre
ambos, dando como resultado final una lámina con perfil longitudinal y en el otro caso
trasversal.
Cabe recalcar que este proceso se enmarca perfectamente en un proceso de producción por
conformado mecánico, debido a que el volumen del material se mantiene constante, además
de que se trabaja en sólido y la integridad de la estructura se mantiene constante durante todo
el proceso de producción del material.
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Figura 4
Perfiladora [Labora tío de conformado E.P.N.]
Rolado
Se utilizará una roladora de doble soporte con transmisión de cadenas manual compuesta por
tres rodillos dos de soporte y un “rodillo loco” que se encarga de proporcionar la fuerza
deformadora al material. Se utiliza aluminio de 0.6[mm] de espesor el cual se coloca entre
los rodillos y tras dar varias pasas al material variando la distancia entre los rodillos este
comienza a tornarse en forma de rizo. Como el objeto es formar una estructura cilíndrica se
debe deformar al material hasta que los extremos del mismo se crucen, por la presencia de la
recuperación elástica.
Existen otros tipos de roladoras como es el caso de la roladora en cantiléver es decir con
rodillos emboladisos, al igual que en el caso anterior esta presenta dos rodillos fijos y un
rodillo loco.
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Figura 5
Trefiladora [Labora tío de conformado E.P.N.]
Corte recto
Este corte se lo lleva a cabo mediante cizallas las cuales tienen la característica que se cruzan
entre sí. El corte se lo realiza a tres materiales: plomo, aluminio y acero de bajo contenido de
carbono, se procederá a tomar la mediada de los espesores de cada material y como siguiente
paso se realizará el corte, tras el cual se puede apreciar la aparición de dos zonas en el material
la zona de corte y de desgarre, como último paso se procede a tomar la medida de la zona
brillante o de corte. Evidenciándose que mientras más suave se un material mayor será su
zona de corte.
También se llevar a cabo la práctica de corte con cizallas utilizando cobre aluminio y un
acero de alto contenido de carbono, obteniendo similares resultados que en el proceso
anterior.
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Figura 6
Zonas de corte del cobre [Fuente Propia]
Corete de forma
Este proceso también es conocido con el nombre de troquelado y se llevara a cabo en una
prensa que posee un sistema basado en dos componentes: los punzones que se asemejan a
la cuchilla móvil y la matriz que emula a la cuchilla fija, además de una placa extractora. El
objetivo de este proceso será la obtención de dos arandelas de aluminio de diferentes
diámetros. El proceso consiste en colocar el material en la matriz la cual tiene un tope sobre
esta matriz se procede a aplicar una fuerza gracias a los punzones, los cuales harán el corte
en el material, pero debido a la recuperación elástica estos orificios creados retienen al
embolo, por lo que se utiliza la placa extractora para liberarlo.
Figura 7
Arandelas [Fuente propia]
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Datos obtenidos:
Embutido
Tabla 1
Material Espesor [mm] Vueltas de deformación

Aluminio 1,15 15
Acero de bajo carbono 1 15
Acero de bajo carbono 0,55 15
Espesores de piezas [Fuente Propia]
Repujado
Tabla 2
Material Espesor [mm]

Aluminio 0,75
Espesor del material [Fuente Propia]
Doblado
Tabla 3

Aluminio 0,25
Perfilado
Tabla 4

Aluminio 0,25
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Rolado
Tabla 5
Material Espesor[mm]
Aluminio 0,25
Pletina 3.18
Espesores de materiales [Fuente Propia]
Corte recto
Tabla 6
Plomo [mm] Aluminio [mm] Hierro – C [mm]

Espesor [mm] 6,1 2,1 3,2
Zona de corte [mm] 4,4 0,85 1,85
Zona de desgarre [mm] 1.7 1.25 1.35
Espesores de materiales [Fuente Propia]
Tabla 7
Cobre [mm] Aluminio [mm] Hierro + C [mm]

Diámetro [mm] 6,15 6,15 5
Zona de corte [mm] 3,35 1,55 0,45
Zona de desgarre [mm] 2.8 4.6 4.55
Diámetros de varillas [Fuente Propia]
Corete de forma
Tabla 8
Arandela Arandela Arandela
Grande [mm] Mediana [mm] Pequeña [mm]
Cavidad en el material 32,85 13,95 7,15
[mm]
Arandela [mm] 33,05 14,01 7,25
Dimensiones de las arandelas [Fuente Propia]
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Datos calculados:
Corte recto
Los datos se calculan en base a las siguientes ecuaciones:

𝑍𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
% 𝑍𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 100 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
Ecuación 1
Tabla 9
Plomo [%] Aluminio [%] Hierro – C [%]

% Zona de Corte 72,131 40,476 57,813
Porcentaje de las zonas de corte en materiales planos [Fuente Propia]
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
% 𝑍𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 100 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
Ecuación 2
Tabla 10
Cobre [%] Aluminio [%] Hierro + C [%]

% Zona de Corte 54,472 25,203 9,000
Porcentaje de las zonas de corte en varillas [Fuente Propia]
Corete de forma
Los datos se calculan en base a la siguiente ecuación:
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎−𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑
% 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 100 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑
Ecuación 3
Tabla 11
Arandela Grande Arandela Arandela
Mediana Pequeña
Cavidad en el material 32,85 13,95 7,15
[mm]
Arandela [mm] 33,05 14,01 7,25
% Recuperación 0,61% 0,43% 1,40%
Porcentaje de recuperación elástica [Fuente Propia]
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Análisis de resultados:
El proceso de embutición presenta una característica básica, todo el herramental a utilizar
está diseñado para su utilización en un material específico, esto se evidencia debido a que el
acabado en los tres materiales embutidos no fue el mismo, como es el caso del aluminio que
llego a fragmentarse en sus cuatro esquinas o el acero en bajo contenido de carbono de
0.55[mm] de espesor, que presentaba ciertas abolladuras en sus esquinas; mas no en el caso
del acero de bajo carbono de 1[mm] de espesor el cual no presenta ningún tipo de
irregularidad estructural, lo cual refleja que el herramental está hecho para procesos de
fabricación, en este caso embutición de aceros de bajo contenido de carbono pero de un
espesor igual a 1[mm].
La pieza obtenida gracias al repujado presenta un buen acabado además de un brillo metálico
propio del aluminio pulido, todas estas especificaciones son posibles gracias a la práctica del
operador debido a que no es un proceso netamente mecánico, si no que influye en un alto
porcentaje la habilidad que solo la experiencia puede otorgar a un operario, para producir
piezas bajo este tipo de proceso de deformación plástica
En el proceso de doblado la única variación que presenta el material es de su geometría
debido a que el volumen se mantuvo constante durante todo el proceso, además de que la
integridad de toda su estructura no se perdió en ningún momento.
En el proceso de Perfilado el acabado de las piezas es simétrico no presenta ningún tipo de
irregularidad lo cual se debe a que la separación entre rodillo y rosillo es la misma que el
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espesor del material; esto a su vez porque el objetivo es mantener contante el volumen del
material
El Rolado brinda la oportunidad de producir circunferencias a través del paso de un material
gracias a un conjunto de rodillos. El acabado superficial del material usado en este caso
aluminio es muy bueno, puesto a que no se evidencia ningún tipo de defecto en la pieza, el
trabajo a realizar durante el proceso de rolado es directamente proporcional a las dimensiones
de la pieza puesto a que una pieza más gruesa demandara un mayor esfuerzo para poder
obtener los resultados deseados de producción.
En el proceso de corte tanto en el corte recto como en el corte de forma, es tan claro que el
acabado superficial cercano a la zona de corte presenta ciertas irregularidades, mismo defecto
que no se le atribuye al proceso en, si no a la necesidad de una rectificación de los equipos.
Se puede apreciar de igual manera que el área de corte o brillante baria de manera
directamente proporcional con la ductilidad del material.
Conclusiones
Tanto la invariabilidad del volumen, como la integridad estructural y el trabajo en solido: son
factores que permiten diferenciar al proceso de producción por conformado mecánico frente
a otros procesos de producción.
El herramental utilizado en un proceso de embutición se encuentra diseñado para piezas
únicas, por lo cual se puede concluir que la rentabilidad de fabricación mediante este método
solo generara activos, si la producción se da a gran escala.
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El proceso de repujado por no estar totalmente automatizado, se ve propenso a sufrir errores
cometidos por el operador, por lo cual, si el objetivo es llegar a producir piezas de un alto
grado de precisión dimensional, se necesita que el proceso sea computarizado.
En el perfilado la distancia que se tiene entre los rodillos es igual a la del espesor del material
debido a que su objetivo no consiste en modificar el volumen de materia si no tan solo variar
su geometría.
En el proceso de rolado el trabajo requerido para dar su forma típica a una pieza se encuentra
en funciona a las dimensiones del material a tratar, considerando que si las dimensiones son
elevadas el esfuerzo necesario para cumplir con el objetivo será mayor.
La recuperación elástica durante el proceso de corte con figura es un factor que imposibilita
la utilización de una arandela, como un molde patrón para seguir con la producción en masa
de la misma debido a que por este fenómeno cada vez se corta un material, este no se
mantiene constante, en dimensiones lo cual no altera a los preceptos del proceso de
producción por conformado mecánico.
Para que un proceso de corte sea considerado como tal debe cumplir la condición básica que
rige al corte, como lo es el cruce de cuchillas.
La falta de regularidad durante el corte de un sólido en su sección trasversal se debe la
presencia de dos zonas denominas de corte y de desgarre, la cual es una característica propia
de los materiales duros pero frágiles.
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Una forma efectiva de determinar la dureza de un material es produciéndole un corte, ya que
siempre se cumple la relación que implica que mientras más duro sea el material menor será
la zona de corte.
En los procesos industriales que involucran a los procesos de conformado mecánico por
deformación platica, se llevan a cabo en el rango de variación de la zona plástica, lo cual
garantiza que el material tratado no regrese a su forma original debido a la recuperación
elástica.
Recomendaciones:
Si durante un proceso de producción por corte, no existe cruce de cuchillas, bajo ninguna
circunstancia se lo podría considerar como tal debido a que no cumple con el principio básico,
enmarcándose a ese peculiar proceso como un trozado
Al ejecutar el corte por cizallas de varillas, se debe asegurar que se trabaja en la cavidad
adecuada debido que si no existe el debido contacto entre las cuchillas y la varilla esta no se
llegara romper.
Al momento de tomar las mediciones de los espesores, se debe hacer de forma

perpendicular, para evitar cometer errores de para relaje.
Bibliografía:
SMITH, W. (1996). Fundamentos de la ciencia e ingeniería de los materiales. México.
ASTM International. (2016)., Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic
Material. E8
AVNER. (1988). Introducción a la metalurgia física. México.
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Ensayo N° 5
Tema: Procesos de conformado mecánico por deformación plástica
Objetivos: Procesos por Compresión Indirecta
Procesos por Flexión
Procesos por Corte
Procesos por Torsión
Procesos por Tracción
Cuadro de Clasificación de los Procesos de Conformado Mecánico por

Deformación Platica
Desarrollo teórico
1.- Procesos por Compresión Indirecta.
Este tipo de procesos se caracteriza por que la fuerza impuesta es única, además dependiendo
del caso esta fuerza se encarga de posicionar al material para empujarlo o halarlo, obteniendo
una nueva forma del material tras el paso del mismo por una herramienta. Manteniendo como
característica fundamental: “La invariabilidad del volumen”. Existen varios procesos de
conformado mecánico, los cuales son bautizados dependiendo del tipo de fuerza impuesta.
2.- Procesos por Flexión
La fuerza impuesta en este proceso como su nombre lo indica es de flexión, es decir el

material presentara una deformación en una dirección perpendicular a su eje longitudinal.
Existen ciertas condiciones que un proceso de conformado mecánico por deformación
plástica debe cumplir para ser considerado un proceso de flexión:
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El material debe estar suspendido mediante apoyos extremos; al cual mediante la aplicación
de una fuerza perpendicular sobre su eje longitudinal producirá en el interior del mismo
momento flector.
Cave recalcar que una característica principal de estos procesos es que su espesor se
mantiene invariable.
Entre los procesos de flexión más comunes se encuentran: la embutición, el repujado, el

doblado, el perfilado, el rolado entre otros.
2.1Embutición
Es un proceso de conformado mecánico por solicitaciones mecánicas por flexión cuyo

objetivo principal es dar una forma cóncava a una lámina metálica, la invariabilidad del
volumen y del espesos prima en este tipo de procesos. El método para llevar a cabo este
proceso es mediante un sistema embolo y matriz, además es uno de los procesos
comúnmente utilizados en la industria ya que por sus principios permite producir lotes
de millares de piezas
2.2 Repujado
Es un proceso de conformado mecánico por solicitaciones mecánicas por flexión que

consiste en la obtención de una figura de revolución cóncava
2.3 Doblado
Es un proceso de conformado mecánico por solicitaciones mecánicas por flexión en el
cual el metal toma diferentes formas mediante un embolo el cual en el proceso de
punzado cambia deforma al material, pero sin modificar las propiedades de la pieza
como su volumen, por lo cual la pieza solo varia geométricamente.
2.4 Perfilado
Es un proceso de conformado mecánico por solicitaciones mecánicas por flexión que se
vale es un conjunto de rodillos cuya separación es igual al espesor del material, permite
crear perfiles, una de sus comunes aplicaciones es el grapado presente en los
contenedores de conservas o en puertas enrollables.
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2.5 Rolado
Es un proceso de conformado mecánico por solicitaciones mecánicas por flexión cuyo
principal objetivo es deformar la superficie de un material de tal manera que este tome
forma de rizo.
3.- Procesos por Corte
Es un proceso de conformado mecánico por deformación plástica que permite dividir

pequeños volúmenes de metales, en los cuales se los deforma plásticamente hasta que se
produce la fractura del mismo, estas dos etapas pueden divisarse muy fácilmente en un metal
debido a que cuando el material sufre un corte se presenta dos secciones una brillante la cual
corresponde a la sección de la deformación platica y una sección opaca correspondiente a la
zona de ruptura. Esas secciones divididas en área de corte y área de desgarre presentan una
relación con la ductilidad del material la cual indica que mientras más dúctil sea el material
mayor será el área de corte, lo cual se explica gracias a que un metal mientras más duro sea
es más frágil, entonces mediante la acción de una pequeña fuerza de corte, lo cual se refleja
en un área de corte de similar proporción, por ende, el material se desgarra exponiendo una
mayor área en comparación con el área de corte. Para que un proceso de conformado
mecánico por deformación plástica pueda ser denominado como un proceso de corte debe
cumplir las siguientes condiciones:
Existen dos fuerzas impuestas mismas que son de igual magnitud y actúan en sentidos
contrarios
Invariabilidad del volumen
Si las fuerzas actúan en distintas líneas de acción se encontrarán separadas por una mínima
distancia lo cual generara un par de fuerzas cortantes siendo una de estas fijas y la otra móvil.
Siempre existirá un cruce de cuchillas.
Existen varios tipos de cortes como lo son el corte recto o el corte por forma entre otros:
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3.1 Corte Recto
Es un proceso de conformado mecánico por solicitaciones mecánicas por corte que consiste
en someter a la materia a un par de fuerzas separadas a una distancia menor que el espesor
del material con el fin de cortar al material, de igual manera que en cualquier proceso de corte
el material presenta en su sección trasversal dos áreas un a demonizada de corte y la otra de
desgarre misma que en el caso de aceros de alto carbono es mucho mayor que el área de
corte. también se lo conoce por el nombre de corte por cillas o cuchillas por el hecho de que
se utilizan prensas conocidas con el nombre de guillotinas.
3.2 Corte por Forma
Es un proceso de conformado mecánico por solicitaciones mecánicas por corte que se lleva
a cabo mediante un herramental basado en un punzón cuyo perímetro es menor al de la
matriz, dicho punzón se encargara de producir un agujero en el material con la forma deseada
4.-Procesos por Torsión
Es un proceso de conformado mecánico por solicitaciones mecánicas por torsión el cual se

lleva a cabo al aplicar dos momentos de fuerza en sentidos contrarios, un claro ejemplo de
producción mediante este proceso, son los resortes helicoidales los cuales, a diferencia de
una bobina, estos sí recobran su forma original por su constante de recuperación elástica, lo
cual se logra debido a que mientras se va embobinando el material también se lo torsiona.
5.-Procesos por Tracción111
Es un proceso de conformado mecánico por solicitaciones mecánicas por tracción cuyo

objetivo principal a diferencia de los procesos ya mencionando es que en base a la traccion
no se producen piezas si no en su defecto es un proceso encargar de devolver la planicidad a
las piezas metálicas, obtenidas por procesos mecánicos la extrusión, donde se pueden llegar
a presentar arrugas en la pieza.
6-Cuadro de Clasificación de los Procesos de Conformado Mecánico por Deformación

Plástica
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Tecnología de Conformado Mecánico

el laboratorio de conformado mecánico; en la cual se la coloco un sistema basado en un

embolo y una matriz que permitirán simular el proceso de embutimiento.

El embolo será el encargado de producir la fuerza de fricción a través de la placa de fricción

centrada, permitiendo un embutimiento uniforme del material.

por la suma de la fuerza de todos los resortes.

formación de arrugas en el material.

Aluminio embutido [fuente propia]

convencional. El material a utilizar será un disco de aluminio de 0.75[mm] de espesor al cual

Obteniendo como producto final un contenedor hecho en base al proceso de repujado.

Proceso de trefilado del aluminio [fuente propia]

deformadora a partir de un embolo; dando como resultado un cambio en la geometría del

material con una nueva forma en “v”.

Herramental: Matriz y Embolo [fuente propia]

longitudinal y el otro par de rodillos a utilizar deformara al material de manera trasversal. En

de que se trabaja en sólido y la integridad de la estructura se mantiene constante durante todo

el proceso de producción del material.

Perfiladora [Labora tío de conformado E.P.N.]

deformadora al material. Se utiliza aluminio de 0.6[mm] de espesor el cual se coloca entre

Trefiladora [Labora tío de conformado E.P.N.]

acero de alto contenido de carbono, obteniendo similares resultados que en el proceso

Zonas de corte del cobre [Fuente Propia]

Arandelas [Fuente propia]

Material Espesor [mm] Vueltas de deformación

Material Espesor [mm]

Material Espesor [mm]

Material Espesor [mm]

Plomo [mm] Aluminio [mm] Hierro – C [mm]

Cobre [mm] Aluminio [mm] Hierro + C [mm]

Los datos se calculan en base a las siguientes ecuaciones:

Plomo [%] Aluminio [%] Hierro – C [%]

Cobre [%] Aluminio [%] Hierro + C [%]

El proceso de embutición presenta una característica básica, todo el herramental a utilizar

llego a fragmentarse en sus cuatro esquinas o el acero en bajo contenido de carbono de

fabricación, en este caso embutición de aceros de bajo contenido de carbono pero de un

espesor igual a 1[mm].

operador debido a que no es un proceso netamente mecánico, si no que influye en un alto

piezas bajo este tipo de proceso de deformación plástica

En el proceso de doblado la única variación que presenta el material es de su geometría

integridad de toda su estructura no se perdió en ningún momento.

En el proceso de Perfilado el acabado de las piezas es simétrico no presenta ningún tipo de

El Rolado brinda la oportunidad de producir circunferencias a través del paso de un material

trabajo a realizar durante el proceso de rolado es directamente proporcional a las dimensiones

obtener los resultados deseados de producción.

que no se le atribuye al proceso en, si no a la necesidad de una rectificación de los equipos.

directamente proporcional con la ductilidad del material.

a otros procesos de producción.

El herramental utilizado en un proceso de embutición se encuentra diseñado para piezas

solo generara activos, si la producción se da a gran escala.

El proceso de repujado por no estar totalmente automatizado, se ve propenso a sufrir errores

grado de precisión dimensional, se necesita que el proceso sea computarizado.

elevadas el esfuerzo necesario para cumplir con el objetivo será mayor.

mantiene constante, en dimensiones lo cual no altera a los preceptos del proceso de

producción por conformado mecánico.

rige al corte, como lo es el cruce de cuchillas.

La falta de regularidad durante el corte de un sólido en su sección trasversal se debe la

de los materiales duros pero frágiles.

Una forma efectiva de determinar la dureza de un material es produciéndole un corte, ya que

deformación platica, se llevan a cabo en el rango de variación de la zona plástica, lo cual

garantiza que el material tratado no regrese a su forma original debido a la recuperación