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Introducción
Leonardo da Vinci describe en su cuaderno de notas un bosquejo de una máquina de laminación diseñada
en 1480 empleada en la laminación de plomo. Se reporta en 1495 que da Vinci laminó hojas planas de
metales preciosos en un laminador dúo diseñado para acuñar monedas. En los años siguientes, varios
diseños de laminadores fueron utilizados en Alemania, Francia, Italia e Inglaterra. Debieron transcurrir
doscientos años para que se desarrollaran laminadores grandes capaces de laminar metales ferrosos. Los
primeros laminadores emplearon rodillos lisos en la fabricación de lámina y placa, hasta mediados del siglo
XVIII los laminadores fueron impulsados por ruedas movidas con agua.
5.2.1. Definiciones
Laminación es el proceso de deformación plástica que se realiza pasando el material metálico entre rodillos.
El proceso de laminación tiene lugar por los esfuerzos de compresión que ejercen los rodillos sobre el metal
y por los esfuerzos de corte que se producen debido a la fricción que se desarrolla entre las superficies de
los rodillos y el metal.
161
El proceso de laminación es el más utilizado en la deformación de lingotes. En la primera etapa de
laminación se cierran los huecos producidos por sopladuras o contracción y se destruye la estructura de
fundición. Debido a que la estructura de colada es muy frágil, en los primeros pasos de laminación la
reducción en espesor no debe ser muy grande, generalmente de alrededor del 10 %. Los pasos intermedios
de laminación se diseñan para producir una reducción de espesor mayor, en el último paso de laminación la
reducción es aún mayor, la temperatura a la que se realiza es la minima con el propósito de producir una
estructura de grano fino y uniforme que permita un aumento en el límite de fluencia y tenacidad, aunque el
aumento en la resistencia a la tensión no es muy significativo.
5.2.2. Clasificación
No existe una norma para clasificar los productos de laminación, su definición varía de planta a planta y de
lugar en lugar, la clasificación aquí propuesta sigue los lineamientos de la literatura inglesa, las unidades se
convirtieron al SI de medidas, se espera que los términos en español empleados es este trabajo
correspondan a los usados en un espectro amplio de paises de habla hispana. Los productos están referidos
de mayor a menor tamaño.
- Llantón. Es un producto del primer desbaste en caliente, de sección transversal cuadrada o rectangular con
las esquinas redondeadas, en esta última geometría el ancho es menor a dos veces el espesor, el lado más
pequeño tiene una longitud mayor a 12.5 cm.
- Planchón grande. Es un producto alternativo del primer desbaste en caliente, es de sección transversal
rectangular con las esquinas redondeadas, el ancho es igual o mayor a dos veces el espesor.
- Cinta ancha. Es otro producto de la laminación de planchón, el ancho es superior a 45.7 cm y los espesores
varían entre 0.76 y 3.175 mm, se produce en rollo.
- Tocho. Es un producto de la laminación de llantón, la sección transversal puede ser circular de diámetro
superior a 10 cm o cuadrada con las esquinas redondeadas de más de 5 cm de longitud por lado.
- Palanquilla. Resulta de la laminación de llantón, la sección transversal es cuadrada con las esquinas
redondeadas, la longitud por lado es de 4 cm.
- Planchón pequeño. Es un producto de la laminación de llantón, de sección rectangular con las esquinas
redondeadas, de un espesor entre 5 y 9 cm.
- Planchón de lados cortos convexos. La relación ancho ≥ a dos veces el espesor es la misma para todos los
tipos de planchones.
- Láminas. Se obtienen por laminación del planchón en anchos superiores a 45.7 cm en espesores entre 0.76
y 6.35 mm, de longitudes cortas.
- Productos planos. Resultan de la laminación de planchones pequeños de anchos que oscilan entre 2.54 y
45.7 cm y espesores que varían de 6.35 a 19 mm.
162
- Cinta angosta. Proviene de la laminación de planchones pequeños, el ancho máximo es de 45.7 cm de
espesores entre 0.76 y 5 mm, se producen en rollos.
5.3. Laminadores
Carcasa
Cilindro de ajuste de la
abertura entre rodillos
Ensamble de apoyo
al rodillo
Mecanismo de ajuste de
la abertura entre rodillos
- Los rodamientos (chumaceras o baleros) donde se asientan los cuellos de los rodillos.
- Los mecanismos de ajuste de la abertura entre rodillos sirven para ajustar la abertura deseada
entre los rodillos y para ajustar la altura de la línea del paso.
163
- La carcasa contiene los componentes del castillo de laminación y resiste la carga de laminación
aplicada, es una estructura muy sólida y rígida.
Las fuerzas necesarias para efectuar la laminación son muy elevadas por eso se requiere un motor de una
potencia muy grande. La fabricación de un producto laminado, generalmente requiere de pasos para la
reducción del espesor, lo que demanda la instalación de una serie de castillos conectados en línea como se
muestra en la figura 5.3.2. Los requerimientos de equipo tan robusto se traducen en una instalación de
laminación muy costosa.
Bobina de Bobina de
alimentación enrollado
Figura 5.3.2. Esquema de la instalación en línea de castillos para producir cinta metálica [Dieter, 1988].
Los laminadores se clasifican en relación al número y al arreglo de los rodillos en el interior de la carcasa.
- El castillo con arreglo dúo. Este arreglo es el más sencillo, está representado en la figura
5.3.3.a, los rodillos son de igual diámetro y giran en sentidos opuestos. Para dar varios pasos de
laminación a la misma pieza de material, se levanta ésta mediante una plataforma que eleva la
pieza sobre los rodillos, la regresa a la entrada de los rodillos y después de ajustar la nueva
abertura entre rodillos, se la hace pasar nuevamente a través de ellos para una nueva reducción.
- Una variante de este arreglo es el dúo reversible, figura 5.3.3.b, la ventaja de este molino es que
una vez que termina de pasar el material en una dirección y después de ajustar la separación
entre rodillos, éstos cambian su sentido de rotación e impulsan el material en dirección opuesta.
- Otra disposición, también simple, es la trío, figura 5.3.3.c, que está formada de dos rodillos
motrices que giran en la misma dirección, el inferior y el superior, y por un rodillo intermedio
que gira en dirección opuesta, por fricción. Después de completarse el paso inferiór, la pieza es
levantada por una plataforma para efectuar el paso superior.
- En el castillo con arreglo cuarto, figura 5.3.3.d, los rodillos que realizan la reducción, llamados
por eso rodillos de trabajo son más delgados, están respaldados por rodillos de un diámetro más
grande. El uso de rodillos de diámetro pequeño ofrece la ventaja de que se reduce la superficie
de contacto entre pieza y rodillo y por tanto la fricción, y la fuerza de laminación.
Adicionalmente, los rodillos de diámetro pequeño permiten un control dimensional más estricto
del producto. Estas ventajas, desafortunadamente, tienen un costo, los rodillos de diámetro
pequeño se flexionan fácilmente por lo que necesitan del apoyo de rodillos de diámetro más
164
grande, con lo cual el molino se vuelve más pesado. Lámina de un espesor muy delgado puede
ser laminado a tolerancias muy estrechas con rodillos de trabajo de radio pequeño.
- El arreglo sexto, figura 5.3.3.e ofrece las mismas ventajas que el arreglo cuarto, pero es más
rígido.
- Un ejemplo más complejo es el arreglo de racimo. Este acomodo permite realizar con rodillos
de diámetro pequeño reducciones grandes hasta espesores muy delgados en materiales que
endurecen rápidamente por deformación, cada rodillo de trabajo es soportado por un par de
rodillos de diámetro mayor. La figura 5.3.4 ilustra el arreglo 1-2-3-4 propuesto por Sendzimir
[Sendzimir, 1958].
Rodillo intermedio
Rodillos de apoyo
Rodillo de trabajo
(a ) (b) (c) (d) (e)
Figura 5.3.3. Arreglos de rodillos, (a) dúo, (b) dúo reversible, (c) trío, (d) cuarto, (e) sexto [Ginzburg y Dallas, 2000].
Un arreglo de rodillos que se utiliza para producción en masa es el laminador planetario, el que consiste
de dos rodillos iguales, de diámetro grande rodeados de muchos rodillos pequeños. Fig. 5.3.5 [Sendzimir,
1958]. Este molino tiene la ventaja de que en un solo paso (una rotación de los rodillos grandes) reduce
fuertemente el espesor del material. Sin embargo, se necesitan un par de rodillos a la entrada para alimentar
el planetario y un par de rodillos a la salida para enderezar el producto ya que sale encorvado después de
sujetarlo a una reducción tan grande. El incremento en la temperatura debido a la deformación de la pieza
de material puede alcanzar 300 ºC.
R1
R1 R2
2
R
(f)
Figura 5.3.3. (f ) Cont. Arreglo dúo con rodillos de diferente diámetro [Wusatowski, 1969].
-
Figura 5.3.4. Arreglo de racimo 1-2-3-4 de Sendzimir para laminación en frío [Sendzimir, 1956].
166
Rodillo
planetario
Rodillo
de apoyo
Rodillo de Rodillo de
enderezado alimentación
0 h1 - h 2
R cos a = R -
2
R a D h h1 - h 2
=
L P = R sen a 2 2
E c
S
x = R sen f
h1 h h2
B D h h1 - h 2
A
2 = 2
LP
f
D
Figura 5.4.1 Diagrama de los rodillos de laminación, se muestran las relaciones geométricas y trigonométricas
[Wusatowski, 1969]
167
Determinación de parámetros geométricos en laminación
Reducción absoluta, Dh
Dh = h1 - h2 (5.4.1)
Reducción relativa, e
h1 - h 2
e= (5.4.2)
h1
la reducción absoluta para cada rodillo es:
Dh h1 - h2
= . (5.4.3)
2 2
donde:
LP = R Dh (5.4.4)
La ecuación 5.4.4 resulta de despreciar el cociente debido a que representa un valor muy pequeño.
( Dh ) 2
4
LP = R sena (5.4.5)
Ángulo de mordida
Haciendo uso de la figura 5.4.1, se presentan a continuación varias alternativas para calcular el ángulo de
mordida a
168
h1 - h2
R cos a = R -
2
h1 - h2
1 - cos a =
2R
h1 - h2
cos a = 1 -
2R
Dh
cos a = 1 - (5.4.6)
D
A partir de la expresión:
LP = R sena
LP RDh
sena = »
R R
Introduciendo R al radical:
Dh
sena = (5.4.7)
R
Dh
sena = tan a = »a (5.4.8)
R
La ecuación 5.4.8 se destaca por su importancia en el cálculo de la reducción absoluta máxima:
169
Dh
a» (5.4.9)
R
Se puede determinar el ángulo de mordida mediante el uso del nomograma de autoría de Wusatowski, 1969
representado en la figura 5.4.2. Se representan sobre los ejes verticales los valores de la reducción absoluta,
Dh = h1 - h2 , y del diámetro del rodillo, D, la línea inclinada proporciona los valores del ángulo de mordida
en grados. El procedimiento para determinar el ángulo de mordida se ilustra con un ejemplo: suponga que
el diámetro de los rodillos es de 700 mm y la reducción absoluta tiene un valor de 50, se unen los puntos
del nomograma que representan estos valores mediante una línea recta, la intersección de esta línea con la
línea oblicua proporciona el valor del ángulo de mordida de 21º, empleando la relación 5.4.8 resulta un
valor de 20.9°. El diagrama resulta de la aplicación de la ecuación 5.4.6 para diferentes valores de
reducción absoluta y diámetro de rodillo.
100 200
º
90
840
300
63
32 3 a
,
43
80
ida
Reducción absoluta, D h = h1 - h 2 , mm
ord
400
70
30
od
28
500
gul
26
60
Án
24
50 600
22
20
40
700
18
16
30
14
800
20
12
10
900
10
8
0 1 000
Durante la laminación, en cualquier punto sobre la superficie de contacto actúan dos fuerzas, figura 5.4.3,
una fuerza radial, FR, y una fuerza tangencial, T, debida a fricción. El metal entra a la abertura entre
rodillos, garganta, a una velocidad v1 y abandona los rodillos a una velocidad v2. En el intervalo
comprendido entre el plano de entrada PE y el plano de salida PS el material se mueve a una velocidad
variable, v, que aumenta gradualmente: a la entrada el material es más lento que la superficie del rodillo y
por eso la fuerza de fricción T impulsa el material hacia el interior de la garganta, al continuar avanzando el
material llega a un punto, el punto neutro N, en el que la velocidad de la lámina es igual a la velocidad
periférica de los rodillos, entre el punto N y el plano de salida el material se mueve más rápido que la
superficie del rodillo, la dirección de la fuerza de fricción se invierte y se opone a que la lámina abandone
los rodillos.
170
0
R a
N
FR T
h1 h2
v1 v PS v2
PE N
LP
0´
F = FR v + Tv (5.4.10)
0
FR a F
Rv
A
B
FR Tv T T
FRh T
h1 h h2
FR T T
Tv a
Figura 5.4.4. Distribución de fuerzas que permite el ingreso de la barra a la garganta de los rodillos, [Wusatowski 1969].
El proceso de laminación es similar a la compresión en deformación plana de una placa, la fricción entre
las superficies de pieza y herramienta produce una distribución de presión que tiene la forma de una colina
similar a la mostrada en la figura 5.4.5. La fuerza de laminación se puede determinar a partir del área
sombreada de la colina de fricción de cada rodillo que se extiende a lo largo de la superficie de contacto.
LP
F= ò p( x)dx .
0
(5.4.11)
171
p es una función de posición, dx se muestra en la figura 5.4.5.
p
dx
N
●
x
h1 h2
LP
●
N
0
R
5.4.3. Mecanismos de mordida, ángulo máximo de mordida, fricción, y reducción absoluta máxima
Mecanismos de mordida
Wusatowski establece que al intentar introducir la barra o placa a la garganta de los rodillos para ser
laminadas puede suceder una de dos situaciones:
(a) que “el metal sea capturado por los rodillos y arrastrado hacia el interior de la garganta”, figura
5.4.4, o,
(b) que “la pieza resbale sobre la superficie del rodillo”, figura 5.4.6.
La figura 5.4.4 ilustra la situación (a), las componentes horizontales de la fuerza radial FR y de la fuerza
debida a fricción T son FR h y Th respectivamente. La condición límite para que la barra de metal pueda
ingresar a la garganta de los rodillos es:
FR h = Th (5.4.12)
172
En general, para que el material pueda entrar a la garganta de los rodillos se debe satisfacer la relación entre
las componentes horizontales de la fuerzas radial y tangencial expresada por la inecuación 5.4.13.
FR h £ Th (5.4.13)
La figura 5.4.6 muestra el escenario (b), la condición para que la barra resbale sobre la superficie de los
rodillos y no pueda ser laminada, es:
FR h ³ Th (5.4.14)
Los factores que determinan un escenario u otro son dos: la magnitud del ángulo de mordida, a, y su
relación con el coeficiente de fricción.
0
R
N
r
a
FR
T
FRh Th
a
´
0´
Figura 5.4.6. Estado de fuerzas que impiden el ingreso de la barra a la garganta de los rodillos, [Wusatowski, 1969].
El valor máximo del ángulo de mordida a máx al que puede realizarse libremente la laminación sin que sea
necesario emplear fuerza para empujar el metal al interior de la abertura entre los rodillos para un conjunto
de condiciones preestablecidas (condición superficial de los rodillos, temperatura, velocidad de laminación,
naturaleza del material que está siendo laminado, etc.) es definido mediante la relación entre el ángulo de
mordida y el coeficiente de fricción. Se muestra ahora cómo se determina experimentalmente el valor de
a máx .
Wusatowsi, 1969 describe el siguiente procedimiento de experimentación para determinar el valor de a máx :
se laminan placas del mismo espesor inicial, h0 , se disminuye la abertura entre rodillos al pasar de la
laminación de una placa a la siguiente de esta manera el ángulo de mordida a crece al avanzar el
experimento, figura 5.4.7, por tanto la componente horizontal de la fuerza, FR h = FR sena , se incrementa, al
173
mismo tiempo la componente horizontal de fricción, Th = Tcosa , disminuye, de manera que habrá una
tendencia creciente a expulsar el metal de los rodillos. A un cierto valor del ángulo a el material resbalará
como acontece en la figura 5.4.6 El ángulo máximo al que tiene lugar la laminación libre, es decir sin
emplear fuerza para empujar el metal a los rodillos, es llamado el ángulo máximo de mordida.
La fricción en laminación
T = µFR (5.4.15)
a1 R
a2 R
R
a3
h0 h1 = 0 h2 h3
Figura 5.4.7. Disminución del ángulo de mordida a medida que aumenta la abertura entre rodillos [Wusatowski, 1969].
µ = tan a (5.4.16)
La condición límite (correspondiente a a máx ) para que el material pueda ingresar a la garganta de los
rodillos libremente está dada por la ecuación 5.4.12 que se puede expresar en función de las componentes
horizontales de las fuerzas FR y T como sigue:
FR h = Th
FR sena máx = T cos a máx (5.4.17)
Aplicando 5.4.15 a 5.4.17:
T = µFR
FR sena máx = µFR cos a máx
de donde resulta:
sena máx
µ= = tan a máx (5.4.18)
cos a máx
La ecuación 5.4.18 expresa que el equilibrio de fuerzas horizontales tiene lugar cuando el coeficiente de
fricción µ es igual a la tangente del ángulo máximo de mordida.
174
Reducción absoluta máxima y espesor de salida mínimo
Dh
a»
R
La reducción absoluta máxima (Dh )máx , corresponde al valor de a máx . Combinando las ecuaciones 5.4.8 y
5.4.18:
(Dh )máx » µ 2 R (5.4.19)
Cuando una barra o placa de un espesor inicial h1 se sujeta a una reducción absoluta máxima, (Dh )máx. , el
espesor de salida h 2 mín del material es mínimo. De la ecuación 5.4.1:
Tabla 5.4.1. Ángulos máximos de mordida utilizados en la laminación de acero, [Wusatowski, 1969].
Ángulo Coeficiente
máximo de fricción D h máx /D
Rodillos y lubricante de µ
mordida
a máx
º
Laminación en frío
Laminación en caliente
Rodillos con pulido medio para placa 15 a 22 0.268 a 0.404 1/29 a 1/14
Rodillos con pulido a espejo para
secciones pequeñas 22 a 24 0.404 a 0.445 1/14 a 1/12
Acabado de los rodillos. Tanto en laminación en frío como en caliente, el coeficiente de fricción es mayor
en un rodillo con superficie rugosa que en un rodillo de acabado terso como se observa en las tablas 5.4.1 y
5.4.3.
175
Temperatura. Para la misma condición superficial de rodillos se aprecia en la tabla 5.4.1 que el coeficiente
de fricción es superior para formado en caliente que para deformación en frío.
Naturaleza del material. La tabla 5.4.2 permite comparar los coeficientes de fricción para diferentes
materiales.
Ángulo de mordida. Se observa en la tabla 5.4.1 que el coeficiente de fricción crece al aumentar el ángulo
de mordida tanto en laminación en frío como en laminación en caliente como lo predice la ecuación 5.4.18.
Tabla 5.4.2. Ángulos máximos de mordida utilizados para la laminación de lámina y cinta, [Wusatowski, 1969].
Ángulo máximo
Condición superficial del rodillo
de mordida, a Coeficiente de fricción, µ D h/D Observaciones
y material en proceso
en grados
Laminación en frío
Laminación en caliente
Ejemplo 5.4.1
176
Calcule a) la reducción absoluta máxima posible y b) el espesor mínimo de salida en la laminación en frío
de un planchón de acero de 400 mm de espesor con rodillos de un diámetro de 800 mm de diámetro si el
coeficiente de fricción es de 0.03.
Resolución
Se observa que el valor del coeficiente de fricción es muy importante en la reducción posible en
laminación.
Problema
5.4.1 Calcule (a) la reducción máxima posible y (b) el espesor mínimo de salida en la laminación de una
placa de acero de 400 mm si se lamina en caliente y se utilizan rodillos del mismo diámetro que en el
ejemplo 5.4.1. Suponga un coeficiente de fricción igual a 0.2.
Tabla 5.4.3. Efecto de la velocidad de los rodillos sobre el ángulo máximo de mordida [Wusatowski, 1969].
Los rodillos transmiten al material la fuerza que hace posible la laminación, el metal en proceso de
laminación genera una reacción de igual intensidad sobre los rodillos y produce distorsiones elásticas de los
rodillos. Se producen dos tipos de distorsiones elásticas:
177
La primera distorsión se origina porque los rodillos se flexionan longitudinalmente debido a que la pieza
de material tiende a separarlos, al mismo tiempo que los cojinetes restringen el movimiento de los extremos
de los rodillos. Esta flexión produce variaciones en el espesor en la dirección del ancho de la lámina, figura
5.5.1, y una superficie ondulada. Si el rodillo se flexiona los bordes de la lámina tienden a alargarse en
tanto que el centro tiende a permanecer más corto, figura 5.5.1a. Durante la laminación, el centro queda
sujeto a esfuerzos de compresión y los bordes a esfuerzos de tracción, lo que origina ondulamiento de los
bordes y en ocasiones grietas, figuras 5.5.1.b y 5.5.1.c. Para evitar este problema se le máquina una corona
(una superficie curvada) convexa a los rodillos, la curvatura debe ser suficiente para compensar la deflexión
del rodillo, si es excesiva, durante la laminación la pieza metálica estará sujeta a un estado de esfuerzos
invertido al antes descrito, figura 5.5.1.d, los bordes estarán sujetos a compresión en tanto el centro a
tracción y se producirá una ondulación que puede dar lugar a grietas en forma de cremallera, figuras 5.5.1.e
y 5.5.1.f.
Figura 5.5.1. Defectos por laminación no uniforme del material [Dieter, 1988].
La segunda distorsión se produce porque los rodillos se aplastan en la superficie periférica donde hacen
contacto con la pieza, de la misma manera como el neumático de un auto en contacto con el pavimento, el
aplastamiento es más marcado en los neumáticos que soportan el peso del motor. Esto significa que en el
área de contacto el radio de curvatura del rodillo aumenta de R a R´. Hitchcock 1935, desarrolló una
expresión matemática para calcular el radio R´, del rodillo distorsionado:
é C F ¢ù
R ¢ = R ê1 + ú , (5.5.1)
ë aDh û
en donde F ¢ es la carga de laminación que actúa sobre los rodillos deformados elásticamente de radio R¢ ,
Dh es la reducción absoluta, a es el ancho de la cinta metálica, C es una constante que depende de las
propiedades elásticas del material del rodillo y se determina mediante la ecuación:
178
C=
(
16 1 - v 2 ) , (5.5.2)
pE
donde v y E representan los módulos de Poisson y de Young, respectivamente. El autor ha observado que
la ecuación de Hitchcock produce valores de radios de curvatura R ¢ muy grandes cuando los valores de F ¢
son superiores a 1 MN.
La tabla 5.5.1 presenta los valores de C para rodillos fabricados de los materiales más usuales.
C C
Material -11 -4 2
(10 ) m2/N (10 ) pulg / ton
Acero 2.11 3.34
Hierro templado 2.41 3.82
Hierro fundido 4.16 6.57
Cobre 4.49 7.1
Se ha desarrollado una gran variedad de ecuaciones para calcular la fuerza de laminación. En el presente
texto, para ambas laminación en frío y en caliente la presentación de las ecuaciones se realiza dentro de un
mismo marco metodológico que permiten ubicar al lector dentro de la infinidad de propuestas que existen
en la literatura. El método de Cook y Parker que se fundamenta en mediciones experimentales para calcular
la carga de laminación se aparta del enfoque general como se puede constatar en la sección 5.6.1.3. La
fuerza de laminación se determina como el producto de tres factores: el esfuerzo de cedencia promedio en
deformación plana, para laminación en frío, se representa como s 0¢ , el área de contacto, Ac , y un factor Q ,
que depende del grado de reducción, del diámetro del rodillo, del coeficiente de fricción y de la temperatura
de deformación.
F = s 0′ Ac Q (5.6.1)
El cálculo de las fuerzas para laminación en frío es difícil porque implica el endurecimiento por trabajo del
material que está en proceso de laminación, el efecto del endurecimiento en el valor de s 0¢ se puede
incorporar haciendo uso de la ecuación de endurecimiento de Ludwik. Si el endurecimiento del material
implica que s 0¢ exceda 4.9 MPa se producirá aplastamiento de los rodillos [Wusatowski, 1969] y por eso
un incremento en el área de contacto entre rodillo y material.
La ecuación para calcular la fuerza de laminación o fuerza separatriz en productos planos con rodillos de
igual diámetro, de superficie lisa es:
179
F = p Ac , (5.6.2)
donde p es la presión media del rodillo, es igual a la resistencia a la deformación en las condiciones de
laminación, Ac es el área de contacto que se define como el producto del ancho de la lámina, a, por la
longitud proyectada del arco LP . Se han desarrollado numerosas ecuaciones por diversos autores para
calcular la fuerza de laminación, en este trabajo se presentan tres: el método sencillo detallado en esta
sección, el debido a Ekelund, sección 5.6.1.2, y el de Cook y Parker, sección 5.6.1.3.
La expresión 4.4.13 para p derivada por equilibrio de fuerzas para compresión en deformación plana de
una placa introduce el efecto de la fricción, de esta manera la presión se acerca más al valor medido:
s 0¢ ì æ 2µa ö ü
p= íexpç ÷ - 1ý . y (4.4.13)
2 µa / h î è h ø þ
Aplicando la ecuación 4.4.13 a la ecuación 5.6.1 con s 0¢ el valor promedio de s 0′ y el espesor medio h
resulta:
F = s 0′ Ac Q
s 0¢ ì æ 2µ a ö ü
F= íexpç ÷ - 1ýa RDh
2µ a / h î è h ø þ
s 0¢ ì æ µL p ö ü
F= íexpç ÷ - 1ýa RDh (5.6.3)
µL p / h î çè h ÷ø þ
El esfuerzo de cedencia promedio en deformación plana se puede obtener del esfuerzo de cedencia
uniaxial, empleando la relación de von Mises:
2s 0
s 0¢ = ,
3
entonces,
180
2s 0 ì æ µ LP ö ü
F= íexpç ÷ - 1ýa RDh . (5.6.4)
3µ L p / h î è h ø þ
Para hacer más sencilla esta expresión se va a hacer uso del término auxiliar S, definido por:
µL p
S= (5.6.5)
h
F=
s 0¢
S
[exp - 1] a
S
RDh (5.6.6)
En esta ecuación:
exp S - 1
Q=
S
5.6.6 se puede utilizar para laminación en frío o en caliente, pero es más adecuada para laminación en
frío porque en esta condición el esfuerzo de flujo no depende fuertemente de la rapidez de deformación o
de la velocidad de los rodillos, µ varía de 0.05 a 0.1. Sin embargo, lo opuesto sucede en deformación en
caliente, el esfuerzo de flujo es muy sensible a la rapidez de deformación. En la ecuación 5.6.6, el efecto de
la temperatura en deformación en caliente se manifiesta solamente mediante un valor alto del coeficiente de
fricción, usualmente de 0.2, ver tabla en Apéndice E, aunque puede alcanzar un valor de 0.5.
Ejemplo 5.6.1
Se desea reducir en frío una lámina recocida (temple O) de aluminio 1100 de un espesor de 3 mm y ancho
de 800 mm, 10 % su espesor. Los rodillos son de acero de un diámetro de 800 mm. El material endurece
por deformación conforme a la ecuación s = 116e 0.21 MPa, el coeficiente de fricción es de 0.03. Determine
(a) si es posible realizar la reducción deseada con los rodillos y fricción especificados, (b) la carga de
laminación, despreciando el aplastamiento de los rodillos y considerando el endurecimiento por
deformación que experimenta el metal, (c) la carga de laminación tomando en cuenta el aplastamiento de
los rodillos.
Resolución
En cada inciso se van a determinar primero los valores de los términos en las ecuaciones que no están
explicitos en los datos del ejemplo:
181
h 2 = 0.9h1 = 0.9 x3 = 2.7 mm
La reducción deseada es menor que la reducción máxima Dh < Dhmáx , entonces si es posible reducir 10
% el espesor.
El espesor medio:
h1 + h2 3 + 2.7
h= = = 2.85 mm
2 2
La longitud proyectada del arco:
LP = 400(0.3) = 10.95 mm
El valor de S:
µL p 0.03 x10.95
S= = = 0.115
h 2.85
h1 - h2 3. - 2.7
e= = = 0.1
h1 3.0
La deformación real es:
F=
S
[exp - 1] a
s 0¢ S
RDh
182
2s 0 2(58.5)
s 0¢ = = = 67.6 MPa
3 3
67.6
F= {exp(0.115) - 1}(0.8) (0.4)(0.0003)
0.115
F = 624.8 kN
é C F 'ù
R¢ = R ê1 + ú (5.5.1)
ë a Dh û
C tiene un valor de 2.11(10 -11 ) Pa -1 , tabla 5.5.1, el radio del rodillo sin deformar es R = 400 mm , la carga
de laminación F ¢ es la calculada en el inciso (b), a, el ancho de la lámina es dato del problema y D h es
calculado en el inciso (a). Aplicando estos valores a la ecuación 5.5.1.
R¢ = 0.422 m = 422 mm
El aplanamiento del rodillo dio origen a un radio de curvatura de 422 mm que es mayor en 22 mm al
radio sin deformar. Se calcula ahora un nuevo valor de carga F ¢¢ y el radio de curvatura correspondiente
R¢¢ .
L p = 422(0.3) = 11.25
µL p
0.03 x10.95
S= = = 0.115
h 2.85
0.03 x11.25
S= = 0.118
2.85
Se sustituye este valor en el cálculo de F:
67.6
F ¢¢ = {exp(0.118) - 1} (0.8) (0.422)(0.0003)
0.118
F ¢¢ = 645.5 kN
183
é 2.11 ´ 10 -11 ´ 645.5 ´ 10 3 ù
R¢¢ = 0.4 ê1 + ú
ë 0.8 ´ 0.0003 û
R¢¢ = 422.7 mm
La diferencia entre R¢ y R¢¢ es de tan solo 0.7 mm por lo que se interrumpe el cálculo y se toma como
bueno el valor de carga de 645.5 kN la que produce un radio de curvatura de 422.7 mm.
Problemas
5.6.1. Se desea reducir en frío una lámina recocida de cobre 11000 de un espesor de 6 mm y ancho de 600
mm, 20 % su espesor. Los rodillos son de acero de un diámetro de 800 mm. El material endurece por
deformación conforme a la ecuación s = 396e 0.54 MPa, el coeficiente de fricción entre el metal y los
rodillos es de 0.08. Determine (a) si es posible realizar la reducción deseada con los rodillos y fricción
especificados, (b) la carga de laminación, despreciando el aplastamiento de los rodillos y considerando el
endurecimiento por deformación que experimenta el metal, (c) la carga de laminación tomando en cuenta el
aplanamiento de los rodillos.
Respuestas: (a) (Dh) máx = 2.56 mm , se desea reducir 1.2 mm, la reducción si es posible, (b) 2.0 MN, Error
en LT, correcta en problemario
(c) R¢ = R , la carga de laminación tiene el mismo valor que en (b).
5.6.2. Una plancha de acero de 600 mm de ancho se va a reducir 40 % su espesor de 50 mm con rodillos de
acero de un diámetro de 900 mm. El esfuerzo de cedencia en deformación plana del material es de 180
MPa a la entrada y de 200 MPa a la salida de los rodillos debido al endurecimiento causado por la
velocidad creciente de laminación. El coeficiente de fricción es de 0.2. Determine: (a) si es posible realizar
la reducción (b) la carga de laminación en caliente empleando un esfuerzo de cedencia en deformación
plana promedio, no considere aplastamiento de los rodillos, (b) calcule la carga de laminación tomando en
cuenta el aplastamiento de los rodillos.
Ekelund, 1933 derivó una ecuación para calcular la fuerza para laminación en caliente, la que se presenta
en la sección 5.8.2 de este texto, Bland y Ford, 1948 la modificaron para poder aplicarla a laminación en
frío. Estos autores proponen la siguiente ecuación para calcular la carga para laminación en frío.
donde:
184
1.6 µ R ¢(h1 - h 2 ) - 1.2(h1 - h 2 )
Q = 1+
h1 - h 2
Si el material endurece por deformación conforme a la ecuación de Ludwik, ecuación 3.3.1 y figura 5.6.1,
el valor del esfuerzo de cedencia promedio s 0 se calcula mediante la ecuación:
Ke n
s0 = (5.6.8)
1+ n
550
500
450
s2 s3 s4 s5 s6 s7
s0
s1
400
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
e1 e2 e3 e4 e5 e6 e7 Deformación real,
185
de cedencia del acero antes de laminación.
Las otras dos alternativas consisten en determinar un esfuerzo de cedencia promedio a partir de mediciones
de varios valores de esfuerzo de flujo. Para este propósito se traza la curva esfuerzo real versus
deformación real, en la parte superior de la curva se traza una escala equivalente de deformación en
términos de reducción de área por ciento, figura 5.6.1. Se divide el área comprendida entre la curva y el
intervalo de reducción relativa de interés (interés determinado por la reducción aplicada en el paso de
laminación) en cualquier número par de partes por medio de ordenadas equidistantes. La división requiere
un número impar de ordenadas. En la figura se escogió dividir el área de interés en seis partes iguales. En la
segunda alternativa s 0 se calcula mediante la ecuación:
1 æ s1 s ö
s0 = ç +s2 +s3 +s4 +s5 +s6 + 7 ÷ (5.6.9)
6è 2 2 ø
1
s0 = (s 1 + 4s 2 + 2s 3 + 4s 4 + 2s 5 + 4s 6 + s 7 ) (5.6.10)
18
En ambos procedimientos el denominador fuera del paréntesis es igual a la suma de los coeficientes de los
esfuerzos. Observe que los esfuerzos en los extremos dentro del paréntesis tienen menos peso en el cálculo
del valor de s 0 .
Los esfuerzos de cedencia en deformación uniaxial se multiplican por 2 / 3 (conforme al criterio de von
Mises) para obtener el esfuerzo de cedencia promedio en deformación plana s 0′ .
Ejemplo 5.6.2
Solución
2
s 0′ = 515.5 = 595.2 MPa
3
(b) Haciendo uso de la ecuación 5.6.9
186
Los siete valores de esfuerzo medidos en la figura 5.6.1 son: e 1 = 0.0 , s 1 = 408.4 MPa;
e 2 = 0.1 , s 2 = 462.0 MPa; e 3 = 0.2 , s 3 = 502.0 MPa; e 4 = 0.3 , s 4 = 532.8 MPa; e 5 = 0.4 , s 5 = 558.0
MPa; e 6 = 0.5 , s 6 = 576.2 MPa; e 7 = 0.6 , s 7 = 593.2 MPa.
Aplicando valores a 5.6.9:
1 æ 408.4 593.2 ö
s0 = ç + 462.0 + 502.0 + 532.8 + 558.0 + 576.2 + ÷
6è 2 2 ø
s 0 = 522.0 MPa
2
s 0′ = 522 = 602.7 MPa
3
(c) Por medio de la ecuación 5.6.10
1
s0 = (408.4 + 4(462.0) + 2(502.0) + 4(532.8) + 2(558.0) + 4(576.2) + 593.2)
18
s 0 = 522.5
2
s 0′ = 522.5 = 603.3 MPa
3
Los valores de esfuerzo de cedencia en deformación plana promedio calculados mediante promedios de
esfuerzos son muy similares, y son superiores 1.3 % respecto al calculado mediante la ecuación de
endurecimiento.
Ejemplo 5.6.3
Se desea reducir en frío una lámina recocida (temple O) de aluminio 1100 de un espesor de 3 mm y ancho
de 800 mm, 10 % su espesor. Los rodillos son de acero de un diámetro de 800 mm. El material endurece
por deformación conforme a la ecuación s = 116e 0.21 MPa, el coeficiente de fricción es de 0.03. Determine
si es posible realizar la reducción deseada con los rodillos y fricción especificados, (a) la carga de
laminación, despreciando el aplanamiento de los rodillos y considerando el endurecimiento por
deformación que experimenta el metal, (b) la carga de laminación tomando en cuenta el aplanamiento de
los rodillos. Haga uso del método de Ekelund.
Solución
Datos
a = 800 mm
R = 400 mm
187
h1 = 3.0 mm
h 2 = 2.7 mm
µ = 0.03
Q = 1.5527
La deformación es:
3.0
e = ln = 0.1053
2.7
Ke n 116(0.1053) 0.21
s0 = = = 59.7 MPa
1+ n 1 + 0.21
2
s 0¢ = 59.7 = 68.9 MPa
3
Se calcula haciendo uso de la ecuación de Hitchcock, 5.5.1, el radio de los rodillos deformados.
é C F 'ù
R ¢ = 400 ê1 + ú
ë a Dh û
188
Se vuelve a calcular Q con el valor de R ¢ .
Problemas
5.6.3. Se lamina en frio una cinta de cobre de 200 mm de ancho, de un espesor de 6.0 mm a 5.8 mm en un
solo paso, en condiciones de deformación plana. El material endurece conforme a la ecuación
s = 320e 0.54 MPa , el laminador es dúo con rodillos de acero de 600 mm de diámetro, Calcule la fuerza de
laminación, (a) considerando en una primera aproximación que R = R¢ , (b) que los rodillos experimentan
aplastamiento, considere que F ′ .es igual a la carga determinada en (a). El coeficiente de fricción es
µ = 0.03 , C tiene un valor de 2.11(10-11 ) Pa -1 . Utilice el método de Ekelund.
5.6.4. Una cinta de aluminio de 400 mm de ancho se reduce por laminación en frío mediante un solo paso
de un espesor de 2.0 mm a 1.6 mm, los rodillos de acero del laminador son de un diámetro de 400 mm de
diámetro. Determine la carga de laminación, (a) sin considerar aplastamiento del rodillo, (b), que los
rodillos experimentan aplastamiento, considere que F ′ es igual a la carga calculada en (a). El coeficiente
de fricción es µ = 0.05 , C tiene un valor de 2.11x10 -11 Pa -1 , El material endurece por deformación de
acuerdo a la ecuación s = 160e 0.21 MPa. Emplee el método de Ekelund.
Las unidades en que se presentan los ejes coordenados de las curvas experimentales se modificaron para
presentarse en el SI de medidas. Los fundamentos de este método son los siguientes:
Se resuelve un ejemplo de cálculo de la fuerza para cada paso de laminación en forma detallada para
ilustrar el procedimiento de Cook y Parker.
189
El procedimiento para calcular las fuerzas de laminación, mediante este método, se inicia con la
medición de la fuerza desarrollada en un solo paso de laminación Fs 1 , de cintas de longitud corta de
diferentes espesores iniciales del material recocido que se va a procesar, el subíndice (s1) indica un solo
paso. Se ensayan reducciones en un solo paso de entre 10 y 80 %. El acabado de los rodillos del
laminador piloto debe ser similar al de los utilizados en el molino industrial. Adicionalmente, se mide el
espesor inicial del material recocido, e0 y el radio del rodillo, R.
Algunas ventajas del método son: (1) no son necesarias curvas de esfuerzo contra deformación plana, (2)
tampoco se necesitan definir experimentalmente las condiciones de fricción o (3) corregir por deformación
elástica de los rodillos o de otros componentes del laminador. Una desventaja es que se necesita un
laminador piloto para realizar los experimentos que permitan trazar curvas similares a las presentadas por
Cook y Parker en su demostración del método.
190
0.10 9
8
7
6
5
4
3
2
e0 / R
70 %
0.01 9
8
7
6 60 %
5
55 %
4
3
50 % 30 % 20 % 10 %
0.002 45 % 40 %
-4
10
-7
2 3 4 5 6 7 8 9 10 -6
2 3 4 5 6 7 8 9 10 - 5 2 3 4 5 6 7 8 9 10
2
e 0 / FS 1 mm 2 / N
[ Figura 5.6.2. Curvas experimentales con datos obtenidos del laminador piloto con latón 70:30 para el primer paso.
Las curvas están trazadas para una relación e0 / a = 0.0167 , a es el ancho de la cinta. [Larke, 1963]
El método permite el cálculo de la fuerza y el diseño de la reducción para cada paso. Se resuelven a
continuación dos ejercicios de cálculo de fuerzas, se aportan como datos las reducciones en cada paso, el
primer ejercicio consiste de tres pasos y se explica la secuencia de resolución con detalle minucioso, el
segundo ejercicio es de cinco pasos, su propósito es mostrar la sistematización de la resolución. En la
sección 5.6.1.4 se presenta el diseño racional de pasos del segundo ejercicio mediante un procedimiento de
interpolación.
Ejemplo 5.6.4
Determine las fuerzas de laminación para reducir una cinta de cobre alta conductividad de 1000 mm de
ancho, de un espesor inicial de 3.75 mm, 50 %. La reducción se realizará en tres pasos con rodillos de acero
endurecido de 250 mm de diámetro, de acuerdo con el programa mostrado en la tabla 5.6.1:
En este ejemplo e0 = 3.75 mm y R es igual a 125 mm. Por tanto su relación es igual a:
e0 3.75
= = 0.03
R 125
191
0.10 9
8
7
6
5
4
3
2
e 0/ R
80 %
0 .01 9
8
7
6
5
70 % 60 %
4
3
55 % 50 % 40 % 30 % 20 % 10 %
0.002
10 - 7 2 3 4 5 6 7 8 9 10 - 6 2 3 4 5 6 7 8 9 10 - 5 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-4
e 20 / F mm 2/ N
S1
Figura 5.6.3. Curvas experimentales con datos obtenidos del laminador piloto con cobre electrolítico para el primer
paso. Las curvas fueron trazadas para una relación e0 / a = 0.0167 , a es el ancho de la cinta [Larke, 1963]
1 3.75 2.81 25 25
e 02 e0
Los valores de C = para reducciones de 10 a 80 % correspondientes al valor de = 0.03 se leen en
Fs1 R
la Fig. 5.6.3 y se recopilan en la tabla 5.6.2. Se debe notar, sin embargo, que en la figura 5.6.3, las curvas se
refieren especificamente a condiciones en las que la relación del espesor inicial e 0 al ancho a es igual a
0.0167, esto significa que para un espesor e 0 igual a 3.75 mm, el ancho asociado a, al cual se refieren las
curvas es:
3.75
a= = 224.5 mm .
0.0167
e 20
Haciendo la relación igual a un valor C,
Fs1
resulta:
e2
Fs1 = 0 ,
C
o bien:
192
14
Fs1 = N por 224.5 mm de ancho.
C
Para un mm de ancho:
14 6236 x10-5
Fs1 = = N/mm de ancho
224.5 C C
Los valores de Fs1 en la tercera columna de la tabla 5.6.2 se calcularon a partir de esta última ecuación y
son las fuerzas de laminación por milímetro de ancho que se desarrollarían si el material recocido de 3.75
mm de espesor fuera reducido en un solo paso el por ciento de reducción especificado en la primera
columna de la misma tabla. Cuando los valores de Fs1 se grafican contra la correspondiente reducción por
ciento, se obtiene la curva de la figura 5.6.4, la que se denomina curva del primer paso.
La ecuación para calcular las cargas de laminación derivada por Cook y Parker es:
( )
F1 d 12
+
( )
F2 d 22
+ ..... +
( )
Fn d 2n
=
( )
Fs1 d s21
(5.6.11)
(e md1 - 1) (e md 2 - 1) (e md n - 1) (e md s1 - 1)
Los subíndices definen el número de paso: 1 describe el paso 1, 2 se refiere al segundo paso, n indica el
enésimo paso. El subíndice s1 describe las condiciones cuando la reducción en varios pasos se efectúa en
un solo paso. Los símbolos F1 , F2 ,... Fn son las fuerzas desarrolladas en los pasos primero, segundo,
enésimo, respectivamente, Fs1 es la carga desarrollada cuando la reducción total efectuada en n pasos se
realiza en un solo paso, e es la base de los logaritmo naturales, md1 , md 2 ,… md n son los exponentes de e.
193
9.0
7.0
6.0
5.56 kN
5.0 4.72 kN
50 %
4.0
3.46 kN 40.1 %
25 %
3.0
2.0
1.5
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Reducción %
r1
d1 = ,
100 - r 1
r2 - r 1
d2 = ,
100 - r2
rn - r ( n-1)
dn = , (5.6.12)
100 - rn
donde: r1 = reducción acumulativa por ciento en el primer paso (las reducciones acumulativa y por paso
coinciden en el primer paso); r 2 = reducción acumulativa por ciento en el segundo paso; rn = reducción
acumulativa por ciento en el enésimo paso.
rn
d s1 = , (5.6.13)
100 - rn
194
donde D es el diámetro del rodillo y e 0 es el espesor inicial antes del primer paso. El factor g se determina
en curvas basadas en datos experimentales. Las figuras. 5.6.5.a y 5.6.5.b representan las curvas para la
determinación de este factor en latón 70/30 y en cobre de alta conductividad, respectivamente.
0.15
0
0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006
e0/ D
0.15
0
0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006
e0 / D
Figura 5.6.5.b. Factor experimental g para cobre alta conductividad [Larke. 1963]
Los valores numéricos d1, d2, y d3 correspondientes a los porcentajes de reducción acumulativos, r1 igual a
25 %, r2 igual a 40.1 % y r3 igual a 50 %, respectivamente, dados en la tabla 5.6.1, se calculan como
sigue:
25
d1 = = 0.066 (primer paso)
100 - 25
40.1 - 25
d2 = = 0.065 (segundo paso)
100 - 40.1
50 - 40.1
d3 = = 0.063 (tercer paso)
100 - 50
El valor numérico de m es:
195
250
m = 7.07g = 57.7g
3.75
e0 3.75
= = 0.015 .
D 250
m = (0.03)(57.7) = 1.731.
Valores de md n :
md1 = (1.731)(0.066) = 0.114 (primer paso),
Los valores de d n y de e md n - 1 permiten obtener los coeficientes de las fuerzas del primer miembro de
la ecuación 5.6.11:
0.066 2 F1
= (3.6)(10 -2 ) F1 (primer paso)
0.121
0.0652 F2
= (3.6)(10 -2 ) F2 (segundo paso)
0.118
196
0.0632 F3
= (3.45)(10 -2 ) F3 (tercer paso)
0.115
Fs1 (d s21 )
10 -2
[3.6 F1 + 3.6 F2 + 3.45F3 ] = md s1
(5.6.14)
e -1
F1 se obtiene de la curva del primer paso, figura 5.6.4 directamente. Para calcular el valor de F2 se
consideran únicamente los dos primeros pasos. La ecuación 5.6.14 se transforma en:
Fs1 (d s21 )
10- 2 (3.6 F1 + 3.6 F2 ) = md s1
. (5.6.15)
e -1
40.1
d s1 = = 0.106 ,
100 - 40.1
el valor de md s1 es:
md s1 = (1.731)(0.106) = 0.183 ,
de donde:
e md s1 - 1 = e0.183 - 1 = 0.204
0.1062 Fs1
= (5.5)(10- 2 ) Fs1 .
0.204
La fuerza de laminación por milímetro de ancho para el primer paso, F1 , se lee directamente en la curva
mostrada en la figura 5.6.4, para la reducción de 25 %, la fuerza por milímetro de ancho es de 3.46 kN. Si
la reducción total efectuada en el primero y segundo pasos es realizada en un sólo paso, la fuerza por
milímetro de ancho Fs1 puede leerse también en la figura 5.6.4. Así para una reducción en un sólo paso de
40.1 por ciento Fs1 = 4.72 kN por mm de ancho.
197
Aplicando los valores de fuerza a la ecuación 5.6.16:
25.96 - 12.46
de donde: F2 = = 3.75 kN por milímetro de ancho.
3.6
(d s21 ) Fs1
(10- 2 )[(3.6)(3.46) + (3.6)(3.75) + 3.45 F3 ] =
(e md s1 - 1)
(d s21 ) Fs1
(10- 2 )[25.96 + +3.45 F3 ] = . (5.6.17)
(e md s1 - 1)
El término del lado derecho se refiere a condiciones en las que la reducción total alcanzada en los tres
pasos se realiza en un sólo paso. Se calcula el coeficiente de la fuerza Fs1 . La reducción acumulativa en tres
pasos es rn = 50 % .
50
d s1 = = 0.141 .
100 - 50
md s1 = (1.731)(0.141) = 0.244 ,
por lo tanto:
e md s1 - 1 = e0.244 - 1 = 0.276 .
0.141 2 FS 1
= (10- 2 )7.2 Fs1 .
0.276
La fuerza de laminación por milímetro de ancho, Fs1 , para efectuar una reducción de 50 % conforme a la
figura 5.6.4, es Fs1 = 5.56 kN por mm de ancho.
198
40 - 25.96
F3 = = 4.1 kN por milímetro de ancho.
3.45
Las fuerzas para 1 y 1000 milímetros de ancho están dadas en la tabla 5.6.3.
Fuerza de laminación
Reducción por ciento
Paso kN
No. Por mm Por 1000 mm
Total Por paso
de ancho de ancho
1 25.0 25.0 3.46 3460
2 40.1 20.1 3.75 3750
3 50.0 16.5 4.10 4100
Se observa en esta tabla que las fuerzas desarrolladas en cada paso del programa no son las mismas. Es
conveniente que los programas de laminación sean diseñados de manera que la fuerza en cada paso sea la
misma e igual a la fuerza especificada para los rodillos. En la sección 5.6.1.4 se presenta el método para
determinar aproximadamente la misma fuerza para cada uno de los pasos: Diseño de un programa racional
de fuerzas.
Ejemplo 5.6.5
Se desea determinar las fuerzas de laminación para reducir una cinta de cobre alta conductividad de 600
mm de ancho, de un espesor inicial de 6 mm, 54 %. La reducción se realizará en cinco pasos con rodillos
de acero endurecido de 600 mm de diámetro, de acuerdo con el programa mostrado en la tabla 5.6.4:
Espesor en
Reducción por ciento
milímetros
Paso
No. Antes Después Acumulativa Por paso
e 0 , mm R, mm e 0 /R e 20 , mm 2 Ancho = e 0 / 0.0167 mm
199
Desde el valor de ordenada e0 / R = 0.02 de la figura 5.6.3 se traza una línea horizontal que corte cada
una de las curvas de reducción constante. Se proyecta cada uno de los puntos de intersección sobre el eje
horizontal, se determina cada uno de los valores de las abscisas de intersección, C = e02 / Fs1 , y se registran
en la segunda columna de la tabla 5.6.5, de manera que coincida en la misma fila con su correspondiente
reducción por ciento de la primera columna.
El valor de la fuerza Fs1 que se deriva de los valores de C es válido para un ancho de 359.3 mm como lo
indica la tabla de constantes anterior, el valor de Fs1 por mm de ancho de material es:
e 02 36 (10019)10 - 5
Fs1 = = = kN/mm
(359.3)C (359.3)C C
La tercera columna de la tabla 5.6.5 incorpora esta ecuación para la determinación de los valores de
fuerza por mm de ancho para cada reducción los que sirven para trazar la curva del primer paso de la figura
5.6.6. En la expresión anterior se presenta el numerador como un factor multiplicado por 10 -5 para mayor
comodidad en el cálculo de Fs1 .
La curva del primer paso, figura 5.6.6, se obtiene graficando los valores de Fs1 de la tercera columna
contra la reducción por ciento de la primera columna de la tabla 5.6.5.
200
Figura 5.6.6. Curva del primer paso del ejemplo 5.6.5.
.
18
17
16
.
15
.
F S 1 = Fuerza de laminación, k N por mm de ancho
14
13
12.36
.
12 11.6
11
10.12
.
10
9.0
.
9
8 7.84
.
7
6 . 36 50
5 30 42 54
3 .
0 10 20 30 40 50 55 60 70 80
Reducción %
0
0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006
e0 / D
Puesto que la relación:
e0 6
= = 0.01 > 0.006 ,
D 600
201
600
m = 7.07(0.03) = 2.12
6
Los valores de m y d n , calculados éstos mediante la ecuación 5.6.12, se utilizan para determinar los
d n2
coeficientes = X n de cada una de las fuerzas F1 , F2 , F3 , F4 , y F5 . Los valores de X n se
e md n -1
registran en la última columna de la tabla 5.6.6. Los valores de m, y d s1 , calculados éstos últimos mediante
d s21
la ecuación 5.6.13, se emplean para determinar los coeficientes = Yn de cada una de las fuerzas
e md s1 - 1
Fs1 . Los valores de Yn se registran en la última columna de la tabla 5.6.7. Antes de presentar el
procedimiento corto empleado para calcular las fuerzas de laminación en las tablas 6.5.6 a 6.5.8 se muestra
la solución de las ecuaciones de Cook y Parker que soportan este procedimiento. Se presenta la ecuación
5.6.11 para cada paso.
Paso 1:
d12 d s21
F1 = Fs1
e md1 - 1 e md s1 - 1
Designando los coeficientes de las fuerzas del lado izquierdo de la ecuación por X n y el coeficiente de la
fuerza del lado derecho por Yn :
X 1F1 = Y1Fs1
Paso 2:
d12 d 22 d s21
F1 + F2 = Fs1
e md1 - 1 e md 2 - 1 e md s1 - 1
X 1 F1 + X 2 F2 = Y2 Fs1
Paso 3:
d12 d 22 d 32 d s21
F1 + F2 + F3 = Fs1
e md1 - 1 e md 2 - 1 e md 3 - 1 e md s1 - 1
X 1F1 + X 2 F2 + X 3 F3 = Y3 Fs1
Paso 4:
d12 d 22 d 32 d 42 d s21
F1 + F2 + F3 + F4 = Fs1
e md1 - 1 e md 2 - 1 e md 3 - 1 e md 4 e md s1 - 1
X 1F1 + X 2 F2 + X 3 F3 + X 4 F4 = Y4 Fs1
202
Paso 5:
d12 d 22 d 32 d 42 d 52 d s21
F1 + F2 + F3 + F4 + F5 = Fs1
e md1 - 1 e md 2 - 1 e md 3 - 1 e md 4 e md 5 - 1 e md s1 - 1
X 1F1 + X 2 F2 + X 3 F3 + X 4 F4 + X 5 F5 = Y5 Fs1
El lector debe tomar nota que los valores d s1 y F s1 del lado derecho de las ecuaciones anteriores son
diferentes para cada paso aunque tienen la misma designación.
Los valores de las fuerzas para cada uno de los pasos se calculan a continuación:
Paso 1:
F1 = Fs1 = Z1 ,
Paso 2:
Diferencia sucesiva y fuerza de laminación para el paso.
Y2 Fs1 - Y1 Fs1 Z 2
F2 = = (**)
X2 X2
Paso 3:
Diferencia sucesiva y fuerza para el paso.
Y3 Fs1 - Y2 Fs1 Z 3
F3 = = (**)
X3 X3
Paso 4:
Diferencia sucesiva y fuerza para el paso.
Y4 Fs1 - Y3 Fs1 Z 4
F4 = = (**)
X4 X4
Paso 5:
Diferencia sucesiva y fuerza para el paso.
203
Y5 Fs1 - Y4 Fs1 Z 5
F5 = = (**)
X5 X5
(*) En la expresión para diferencias sucesivas el sustraendo es igual al valor del miembro izquierdo de la
ecuación de Cook y Parker, se registra como Z n en la columna quinta de la tabla 5.6.8, (**) las fuerzas de
laminación por mm de ancho se registran en la columna sexta de la misma tabla.
En vez de seguir el procedimiento laborioso de plantear las ecuaciones de Cook y Parker para cada paso
y resolverlas, se hace uso de las tablas 5.6.6 a 5.6.8:
1. En las columnas 2 a 7 de la tabla 5.6.6 se presenta en forma progresiva el cálculo de los coeficientes
de las fuerzas para cada paso, conforme a la ecuación 5.6.12. La última columna de la tabla 5.6.6
presenta estos valores, se designan como X n .
2. En las columnas 2 a 7 de la tabla 5.6.7 se presenta en forma progresiva el cálculo de los
coeficientes de las fuerzas Fs1 , conforme a la ecuación 5.6.13. La última columna de la tabla 5.6.7
presenta estos valores, se designan como Yn .
3. En la tercera columna de 5.6.8, se registran las fuerzas Fs1 determinadas en la curva del primer
paso de la figura 5.6.6, correspondientes a las reducciones realizadas en un solo paso indicadas en la
segunda columna de esta misma tabla.
4. Se multiplica cada una de estas fuerzas por su coeficiente Yn de la última columna de la tabla 5.6.7,
cada resultado es igual al miembro derecho de las ecuaciones recien mostradas, los valores están
anotados en la columna cuatro.
5. Se resta del valor de la columna cuatro correspondiente al paso n + 1 el valor de la misma columna
para el paso n, se obtienen diferencias sucesivas para los cinco pasos, los resultados están
registrados en la quinta columna con la etiqueta Z n . Como antes del paso 1 no existe paso alguno,
al valor de YnxFs1 correspondiente a este paso no se le resta valor alguno.
6. Se divide cada valor de Z n entre el coeficiente de la fuerza Fn del mismo paso de la tabla 5.6.6 es
decir se efectúa la división Z n / X n , estos valores se encuentran en la sexta columna y definen la
fuerza por mm de ancho..
7. Finalmente, la fuerza de laminación empleada para todo el ancho de la lámina se obtiene
multiplicando la fuerza por milímetro de ancho, valores de la columna seis, por el ancho de la
lámina, 600 mm en este ejemplo, el resultado se presenta en la última columna de la tabla 5.6.8.
En la tabla 5.6.8, se observa que los valores de las fuerzas son diferentes para cada paso. Dos
consideraciones relacionadas con este programa de laminación son evidentes: el producto laminado va a
resultar con ondulaciones al operar los rodillos con cargas superiores o inferiores a la fuerza de diseño, en
segundo lugar para que el programa de laminación sea productivamente eficiente debe operar a una fuerza
constante: la carga de diseño del rodillo (inscrita sobre la superficie de los rodillos por el fabricante), en esa
forma el producto se sujetará al mínimo de pasos para lograr una reducción dada. Los programas de
laminación que facilitan la producción de material bien formado y también permiten una máxima
productividad reciben el nombre de programas racionales de laminación. Se examina en la sección
siguiente el diseño estos programas.
204
Tabla 5.6.6. Coeficientes Xn de las fuerzas F1, F2, F3, F4, y F5.
Reducción r _ r 2
Paso ( n n - 1) dn
__
por ciento A =B 100 _ r n B/D m ( dn ) e mdn _ 1 = Xn
No. En
rn A D dn En
Tabla 5.6.7. Coeficientes Yn de las fuerzas Fs1, para los cinco pasos.
Reducción 2
Paso rn 100 _ r n G/H m ( ds1) e
m ds 1 _
1 __
ds 1
por ciento =Y n
No. L s1
rn G H ds 1 L s1
Problemas
5.6.5. Demuestre que las fuerzas de laminación contenidas en la tabla 5.6.10 son correctas para la solución
de este problema. Se desea determinar las fuerzas de laminación para reducir una cinta de latón recocido
70:30 de 300 mm de ancho, de un espesor inicial de 3.05 mm, 50.2 %. La reducción se realizará en tres
pasos con rodillos de acero endurecido de 203 mm de diámetro, de acuerdo con el programa mostrado en la
tabla 5.6.9. Elabore tablas similares a las 5.6.6 a 5.6.8 como procedimiento de solución.
205
Tabla 5.6.9. Programa de reducciones
Espesor en
Reducción por ciento
Paso milímetros
Respuestas:
5.6.6 Demuestre que las fuerzas de laminación contenidas en la tabla 5.6.12 son correctas para la solución
de este problema. Se desea determinar las fuerzas de laminación para reducir una cinta de latón recocido
70:30 de 600 mm de ancho, de un espesor inicial de 5 mm, 50 %. La reducción se realizará en cinco pasos
con rodillos de acero endurecido de 385 mm de diámetro, de acuerdo con el programa mostrado en la tabla
5.6.11:
Tabla 5.6.11 Programa de reducciones
Espesor en
milímetros Reducción por ciento
Paso
No. Antes Después Acumulativa Por paso
Respuestas:
206
Tabla 5.6.12. Fuerzas para reducción en cada paso.
Se puede diseñar un programa racional de reducción por pasos haciendo uso de la ecuación de Cook y
Parker y las herramientas inherentes: las curvas experimentales, figuras 5.6.2 y 5.6.3, las curvas para
determinar el factor g, figuras 5.6.5.a y 5.6.5.b, las ecuaciones para determinar d n , d s1 y m , la curva del
primer paso y la capacidad de soportar fuerza por unidad de ancho especificada por el fabricante de los
rodillos. Se aprovecharán los resultados obtenidos en el ejemplo 5.6.5 para ilustrar el método.
La capacidad de soportar fuerza del rodillo y la curva del primer paso son las herramientas para obtener la
reducción en el primer paso. La reducción en el segundo paso es determinada seleccionando dos valores
posibles de reducción, calculando las fuerzas para obtener estas reducciones por el método de Cook y
Parker, resultan así dos pares de valores (r2 , F2 ) , se interpola entre estos dos pares de valores para obtener
la reducción correspondiente a la capacidad de carga de los rodillos, denominada reducción aceptable. Las
reducciones para los siguientes pasos se obtienen siguiendo la secuencia descrita para el segundo paso. Se
comprueba en cada paso mediante la ecuación de Cook y Parker si la reducción aceptable efectivamente
requiere la carga especificada del rodillo, en caso de que resulte una fuerza diferente se modifican los
valores de reducción seleccionados. El proceso de diseño racional de pasos es laborioso, para hacer más
fácil la tarea se recomienda la elaboración de un programa de computación en Fortran o en algún otro
lenguaje de computación idóneo. Una limitante de este método es que la fuerza especificada para un rodillo
no permite obtener siempre la reducción requerida para el producto por lo que es necesario tener una
variedad de rodillos con diferentes fuerzas especificadas para seleccionar los que proporcionen al producto
plano la reducción deseada.
Ejemplo 5.6.6
Diseñe un programa racional de pasos utilizando los resultados del ejemplo 5.6.5 como punto de partida, la
reducción final acumulativa debe ser de 50.0 %.
Considere que la capacidad de fuerza de los rodillos es de 7.8 kN por milímetro de ancho del rodillo. En la
curva del primer paso, figura 5.6.6, se lee para esta carga una reducción r1 de 30 % (se redondeó a este
valor la lectura exacta de 30.05 %).
207
.
18
17
16
.
15
.
F S 1 = Fuerza de laminación, k N por mm de ancho
14
13
12.36
.
12 11.6
11
10.12
.
10
9.0
.
9
8 7.84
.
7
6 . 36 50
5 30 42 54
3 .
0 10 20 30 40 50 55 60 70 80
Reducción %
Para determinar la reducción r2 para el segundo paso se escogen dos reducciones arbitrarias pero lógicas,
por ejemplo, 40 y 45 %, la selección forma parte de un proceso de ensayo y error. Los valores de los
coeficientes para las fuerzas correspondientes a estas reducciones y para la fuerza que produce la reducción
de 30 % (7.8 kN) se calculan y registran en la tabla 5.6.13a. El valor de m = 2.12 es el mismo calculado en
el ejemplo 5.6.5.
La ecuación de Cook y Parker para el segundo paso, se presenta nuevamente por comodidad.
( )
F1 d 12
+
F2 d 22
=
( )
Fs1 d s21 ( )
(e md1 - 1) (e md2 - 1) (e md 1 - 1)
208
Tabla 5.6.13a. Coeficientes para las fuerzas F1 y F2 .
e mdn - 1 dn
2
Paso No. rn por ciento dn m(dn )
En En
1 30.0 0.0782 0.1658 0.1803 0.0339
2 (1a. selección) 40.0 0.0527 0.1117 0.1182 0.0234
2 (2a. selección) 45.0 0.0704 0.1493 0.1610 0.0308
2 (aceptable) 41.8 0.0590 0.1251 0.1333 0.0261
Tabla 5.6.13b Coeficientes para las fuerzas Fs1 del segundo paso
e mds1 -1 2
d s1
Paso No. rn por ciento ds m (d s1)
Es Es
2 (1a. selección) 40.0 0.1054 0.2234 0.2503 0.0444
2 (2a. selección) 45.0 0.1220 0.2586 0.2951 0.0504
2 (aceptable) 41.8 0.1110 0.2355 0.2655 0.0464
10.0
F S 1 , k N por mm de ancho
9.0
8.0 7.8 kN
7.0
6.0
40 41 42 43 44 45
Reducción %
209
Figura 5.6.7. Interpolación gráfica para el paso 2.
Para una reducción en el segundo paso de 40 %, F2 = 7.2 kN y para una reducción en el segundo paso de
45 %, F2 = 8.9 kN . De esta manera se obtienen las coordenadas de dos puntos: (40 %, 7.2 kN) y (45 %, 8.9
kN) con los que se puede trazar una recta, figura 5.6.7 y determinar la reducción correspondiente a 7.8 kN,
r2 = 41.8 % .
r 7.8
2
40 7.2
De donde
45 - 40 45 - r2
= ,
8.9 - 7.2 8.9 - 7.8
y r2 = 41.8 %
Forma parte del proceso de diseño de pasos la comprobación del resultado estableciendo una ecuación
para dos pasos: el primer paso con una r1 = 30.0 y el segundo paso para r2 = 41.8 . Los coeficientes
aparecen en la última fila de las tablas 5.6.13a y 5.6.13b con la etiqueta de aceptable. Sustituyendo valores
en la ecuación de Cook y Parker para dos pasos y leyendo en la figura 5.6.6 la carga para que la reducción
r2 = 41.7 se realice en un solo paso, resulta:
F2 = 7.8 kN
Reducción en el tercer paso
Para asegurar que en el tercer paso la fuerza sea de 7.8 kN por milímetro de ancho se van a seleccionar las
reducciones de 48 y 51 %. Los coeficientes de las fuerzas de los pasos 1 y 2 de la tabla 5.6.13a, se repiten
en la tabla 5.6.14a. Los coeficientes para las reducciones seleccionadas se identifican con la anotación:
tercera selección. En la tabla 5.6.14b se muestran los coeficientes F s 1 para las cargas seleccionadas del
tercer paso. Las cargas para reducciones en un solo paso de 48 y 51 % se leen en la figura 5.6.6. Aplicando
estos valores a la ecuación de Cook y Parker para tres pasos se obtiene:
210
Tabla 5.6.14a Coeficientes para las fuerzas F1 , F2 y F3
2
Paso No. r n por ciento dn md n e (m d n) _ 1 dn
__
En En
1 30.0 0.0782 0.1659 0.1805 0.0339
2 41.8 0.0590 0.1251 0.1333 0.0261
3 (1a. selección) 48.0 0.0479 0.1015 0.1068 0.0215
3 (2a. selección) 51.0 0.0619 0.1312 0.1402 0.0273
3 (aceptable) 50.2 0.0582 0.1234 0.1313 0.0258
Tabla 5.6.14b Coeficientes para las fuerzas Fs1 del tercer paso
2
Paso No. r n por ciento ds 1 md s1 e m ( ds1) _ 1 __
ds 1
E s1 Es1
3(1a. selección) 48.0 0.1332 0.2824 0.3261 0.0544
3(2a. selección) 51.0 0.1457 0.3089 0.3619 0.0586
3 (aceptable) 50.2 0.1423 0.2996 0.3493 0.0580
Para una reducción en el tercer paso de 48 %, F3 = 6.7 kN . Para una reducción en el tercer paso de 51 %,
F3 = 8.2 kN . De esta manera se obtienen las coordenadas de dos puntos: (48 %, 6.7 kN) y (51 %, 8.2 kN).
Interpolando aritméticamente estos valores se obtiene:
51 - 48 51 - r3
= ,
8.2 - 6.7 8.2 - 7.8
de donde:
r3 = 50.2 % .
Para la comprobación se calculan para r3 = 50.2 los coeficientes de F3 y Fs1 y se registran en la última
fila de las tablas 5.6.14a y 5.6.14b, se lee en la curva del primer paso, figura 5.6.6, la fuerza para una
reducción en un solo paso de 50.2 %. Aplicando valores a la ecuación de Cook y Parker:
de donde F3 = 8.0 kN .
Se observa que con tres pasos se obtiene una reducción de 50.2 %, muy aproximada al 50 % deseado. Se
puede ajustar la fuerza para obtener esta reducción. Un resumen de los resultados obtenidos con este diseño
racional de pasos se presenta en la tabla 5.6.15.
211
Tabla 5.6.15 Parámetros del diseño de pasos, ejemplo 5.6.6
Espesor en Reducción Fuerza de laminación
Paso milímetros por ciento en kN
No. Por mm Por 600 mm
Antes Después Acumulativa Por paso
de ancho de ancho
1 6.0 4.2 30.0 30.00 7.8 4680
2 4.2 3.5 41.8 16.70 7.8 4680
3 3.5 3.0 50.2 12.86 8.0 4800
Problemas
5.6.7. Diseñe un programa racional de pasos con los datos de la tabla 5.6.3 del ejemplo 5.6.4 considere la
fuerza de diseño de los rodillos igual a 3.8 kN por mm de ancho, m = 1.731 para este ejemplo.
Existen varios métodos para calcular la fuerza separadora de los rodillos que se desarrollan durante la
laminación en caliente de placa y lámina. Se han seleccionado cuatro de los métodos más frecuentemente
referidos en la literatura. Todos los métodos tienen como fundamento la ecuación:
F = p ¢ a R(h1 - h2 ) Q (5.6.20)
La fuerza de laminación resulta del producto de tres factores, la resistencia media en deformación plana,
p¢ , que es igual al esfuerzo de flujo medio en deformación plana, s ¢, el área de contacto que es igual al
producto del ancho del material, a, por la longitud proyectada del arco R(h1 - h2 ) y Q un factor cuya
definición varía dependiendo del método. Se examinan los métodos de [Tselikov, 1967], [Sims, 1954]
[Orowan-Pascoe, 1943] y [Ekelund 1933].
212
(2 - e h ) éêæç ù
¶/2
1 ö
Q= ç ÷÷ - 1ú (5.6.21)
e h¶ êëè 1 - e h ø úû
Donde
e h = (h 1- h 2 ) / h1 , la reducción relativa.
¶ = µ 2 D / Dh , D es el diámetro del rodillo, Dh es la reducción absoluta, el coeficiente de fricción para
laminación en caliente es calculado mediante la ecuación 5.6.22a y 5.6.22b, autoría de Eckelund, 1933 y
5.6.22c debida a Siebel, 1944.
250
0.55 % C
200
0.45 % C
Esfuerzo de cedencia, MPa
150
100
0.15 % C
0.30 % C
50
0
600 700 800 900 1000 1100 1200
Temperatura, ºC
Figura 5.6.8. Esfuerzos de cedencia para diversos aceros en función de la temperatura [Wusatowski, 1969].
( )
Para determinar el valor de p ¢ = 2 / 3 s 0 , se lee en la figura 5.6.8 el esfuerzo de cedencia uniaxial, s 0 ,
en MPa para diversos aceros y temperaturas. Se observan algunos detalles en las curvas de esta figura: que
213
evidencian la transformación microestructural a ® g entre 750 ºC y 825 ºC, las curvas de tres de los
aceros coinciden a temperaturas altas, las de los aceros 0.15 % C y 0.30 % C en el intervalo 830–1200 ºC y
la del acero 0.055 % C entre 870 y 1200 ºC lo que significa que tienen el mismo valor de s 0 en ese
intervalo.
Ejemplo 5.6.7
Datos
a = 60 mm
R = 300 mm
h1 = 6 mm
h 2 = 4 mm
Resolución
Para un acero 0.15 % C, s 0 tiene un valor igual a 50 MPa a 1000 ºC, figura 5.6.8. Para deformación plana:
æ 2 ö
p¢ = ç ÷50 = 57.7 MPa
è 3ø
La superficie de contacto proyectada A p
Determinación de Q:
e h = (h1 - h 2 ) / h1 = (6 - 4) / 6 = 0.333
214
(2 - e h ) éêæç ù (2 - 0.333) éæ
¶/2
1 ö 1 ö
7.348 / 2
ù
Q= ç 1 - e ÷÷ - 1ú = êç ÷ - 1ú = (0.6812)(3.427 ) = 2.334
e h¶ êëè h ø úû 0.333 x7.348 êëè 1 - 0.333 ø úû
Problema
5.6.8. Se considera la laminación de una cinta de acero 0.3 % C de 250 mm de ancho y 5 mm de espesor en
un solo paso a un espesor de 4 mm, a 1100 ºC con rodillos pulidos de acero que tienen un diámetro de 400
mm. Determine la fuerza de laminación mediante el método de Tselikov.
El método de cálculo se basa en la ecuación de equilibrio de fuerzas en la garganta de los rodillos derivada
por [von Kármán, 1925]. Las ecuaciones de Sims permiten calcular la distribución de presión en aquellas
porciones de las superficies de los rodillos que forman momentaneamente el área de contacto:
1
é 1
ù
p (+) π æ æ h öö æ R ö2 -1 êæ R ö2 ú
= çç1 + ln çç ÷÷ ÷ + çç
÷
÷÷ tan çç ÷÷ (f ) , (5.6.23a)
s 0¢ 4è è h2 ø ø è h2 ø êè h2 ø ú
ëê ûú
1
ì 1 1
ü
p (-) π æ æ h öö æ R ö 2 ï -1 æ R ö2 æR ö2 ï
= çç1 + ln çç ÷÷ ÷ + çç
÷
÷÷ ítan çç ÷÷ (a ) - tan -1 çç ÷÷ (f )ý . (5.6.23b)
s 0¢ 4è è h2 ø ø è h2 ø ï è h2 ø è h2 ø ï
î þ
Los símbolos están definidos en la Figura 5.4.1, p es la presión sobre la cara de los rodillos, s 0¢ es el
esfuerzo de flujo en deformación plana. El signo (+), en la ecuación 5.6.23a, indica la distribución de
presión del plano de salida al plano neutro, el signo (-), en la ecuación (5.6.23b), denota la distribución de
presión del plano de entrada al plano neutro. Cuando se asignan valores a los términos de estas ecuaciones
se obtiene la curva mostrada en la figura 5.6.9.
El lado izquierdo de la curva se calculó con la ecuación 5.6.23.a y el lado derecho con la ecuación
5.6.23b.
La fuerza de laminación, F, se puede calcular mediante la determinación del área bajo la curva. Lo
anterior se puede expresar matematicamente como:
215
a
F = Ra ò pdf , (5.6.24)
0
Salida Entrada
Dirección de laminación
1216
760
( p +) ( p _)
608
456
p
304
b df d
152
0
0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 a º
Coordenadas angulares, grados
donde a es el ancho del material. Al aplicar las expresiones para p / s 0¢ de las ecuaciones 5.6.23a y 5.6.23b
a la ecuación 5.6.24, e integrándola se obtiene la expresión 5.6.20 que se presenta de nuevo a continuación
para detallar el factor Q, característico del método de Sims:
ì 1 1
ü
h2 ï é
-1 h1 - h2 ù 2 é R 2 æ Y 2 öï π
ù
Q= íπ tan ê
4(h1 - h2 ) ï h ú - ê h ú lnçç h h ÷÷ý - 4 , (5.6.25)
ë 2 û ë 2 û è 1 2 øï
î þ
en donde el símbolo Y representa el espesor en la posición de la garganta de los rodillos donde las curvas
calculadas a partir de las ecuaciones 5.6.23a y 5.6.23b se intersectan, punto c en la figura 5.6.9.
Para cualquier conjunto de condiciones de laminación, la fuerza F se puede calcular fácilmente a partir
de la ecuación 5.6.20, cuando se conoce el valor de Q en función de la reducción por ciento y de la relación
R/h2. La Tabla 5.6.17 provee los valores de Q determinados a partir de la ecuación 5.6.25. La resolución de
un ejemplo servirá para mostrar el método de cálculo de F.
216
Tabla 5.6.17. Valores de Q para la ecuación 5.8.1 [Larke, 1963]
R
_ Valores de Q para varias reducciones por ciento
h2 5 10 20 30 40 50 60
2 0.857 0.880 0.905 0.912 0.904 0.881 0.838
5 0.904 0.948 1.003 1.037 1.055 1.055 1.040
10 0.956 1.022 1.111 1.173 1.216 1.242 1.249
20 1.029 1.127 1.264 1.362 1.439 1.496 1.501
30 1.086 1.208 1.379 1.505 1.608 1.689 1.747
50 1.175 1.337 1.563 1.734 1.875 1.992 2.085
100 1.339 1.570 1.898 2.152 2.365 2.548 2.700
150 1.464 1.698 2.158 2.471 2.740 2.972 3.170
200 1.573 1.901 2.374 2.740 3.056 3.330 3.567
250 1.667 2.036 2.566 2.979 3.334 3.644 3.915
300 1.749 2.157 2.741 3.195 3.856 3.930 4.231
Ejemplo 5.6.8
Resolución
Se van a determinar primero los tres factores de la ecuación 5.6.20: el área de contacto entre la cinta y los
rodillos, a R(h1 - h 2 ) , el factor de Sims, Q, que toma en cuenta el efecto de la fricción y la distorsión en
el valor de fuerza, y la resistencia media en deformación plana, p ¢ .
Área de contacto
Valor de Q
217
R 200
= = 47.6
h 2 4.2
6 - 4.2
r= (100) = 30
6
47.6 Q
30 1.505
50 - 30 1.734 - 1.505
= ,
50 - 47.6 1.734 - Q
de donde:
Q = 1.706
.m
s = p = Ce (5.6.26)
.
donde e es la velocidad de deformación, C y m son constante empíricas, m, es la sensibilidad del esfuerzo
a la velocidad de deformación. Se determina a continuación la velocidad de deformación.
. 2 h
e =v ln 1 . (5.6.27)
D(h 1 - h 2 ) h 2
Los términos de esta ecuación fueron definidos con anterioridad, excepto v que representa la velocidad
periférica de los rodillos. La ecuación 5.6.27 es derivada en el Apéndice D1 al final del libro. La velocidad
periférica se calcula en función del número de revoluciones por minuto del rodillo mediante la ecuación:
v = (p D N ) / 60 , (5.6.28)
218
N es la velocidad del rodillo en revoluciones por minuto, rpm, v es la velocidad periférica del rodillo en
mm s -1 . Aplicando valores a la ecuación 5.6.28.
v = p (400)(80) / 60 = 1 675.5 mm s -1 .
1.10
1.05 1 100
1.0 1 000
0.95
0.90 950 900
0.85
0.80 750 800
0.75 28.0 700
0.70 24.0
20.0 600
0.65 16.0
0.60 14.0 500
12.0 400
0.54
10.0 350
0.50 9.0
8.0 300
0.45 7.0
6.0 250
0.40 5.0
4.5
v, m / s
N, r p m
4.0 200
0.35 3.5 180
D, m
0.32 3.0
2.5 160
0.30 140
2.0
0.28
1.5 120
0.25
100
0.22 1.0
0.9
80
0.20 0.7
0.19
0.17 0.5 60
0.15 50
0.14 0.3
40
0.125 35
0.1 0.131 25
Figura 5.6.10. Nomograma para la determinación de la velocidad periférica de los rodillos [Wusatowski, 1950].
La velocidad periférica del rodillo se puede determinar también mediante el uso del nomograma de la
figura 5.6.10 [Wusatowski, 1950]. Se une con una línea recta el diámetro del rodillo (400 mm) con el
número de revoluciones por minuto (80) y se obtiene en la escala intermedia la velocidad en m s -1 .
219
. 2 6
e = 1675.5 ln ,
720 4.2
.
e = 31.5 s -1
Las tablas 5.6.18 y 5.6.19 presentan valores de C y m obtenidos por Adler y Philips colaboradores de
Larke, 1963, en ensayos de compresión uniaxial. Los valores de C y m para reducciones de 10, 20 y 30 %
en un aluminio de pureza comercial deformado a una temperatura de 450ºC se toman de estas tablas y se
registran en la tabla 5.6.20. La última columna presenta los valores de p calculados mediante la ecuación
5.6.26 para estas tres reducciones.
Los valores de p se grafican contra la reducción en la figura 5.6.11, y de esta curva se obtiene el valor de
p empleando la regla de la reducción media que se representa por la ecuación:
r m = 0.6 r (5.6.29)
De la figura 5.6.11, el valor de p correspondiente a r m = 18 % es 40.46 MPa, (se aproxima a 40.5 MPa)
la resistencia media en deformación plana homogénea conforme a von Mises es:
2
p ¢ = s 0¢ = p
3
220
p¢ = (1.15)(40.5)
p¢ = 46.6 MPa
La fuerza de laminación
F = (46.6)(1138.2)(1.706) = 90.5 kN
La fuerza de laminación determinada sin considerar el aplastamiento de los rodillos recibe el nombre de
fuerza nominal, la corrección por aplastamiento se realiza utilizando la ecuación de Hitchcock como se
mostró en la sección 5.5, expresando la ecuación 5.5.1 en la forma:
221
R¢ CF '
=1+ .
R a Dh
El radio de curvatura del rodillo deformado es tan solo 1.77 % mayor que el radio de curvatura del
rodillo no deformado, por eso la fuerza de laminación va a experimentar un cambio irrelevante por
concepto de aplastamiento de los rodillos. Se vuelve a calcular la superficie de contacto y el valor de Q,
factores de la ecuación 5.6.20 que son función del radio del rodillo.
44
43
Resistencia a la deformación, p, en MPa
42
41
40.46 MPa
40
39
18 %
38
37
36
10 15 20 25 30
Reducción por ciento
Figura 5.6.11 Resistencia a la deformación versus reducción de área por ciento
Superficie de contacto
Valor de Q
222
Con la relación:
R¢ 203.5
= = 48.45 ,
h2 4.2
Se evalúa una nueva corrección, si es necesaria, por aplanamiento de rodillo calculando la relación:
R¢¢ 1.0179
= = 1.0001 ,
R¢ 1.0177
se puede considerar que la segunda corrección del rodillo por aplanamiento es innecesaria.
Las ecuaciones para calcular la fuerza de laminación por estos dos métodos son iguales a la ecuación de
Sims, 5.6.20:
F = p¢ a R(h1 - h2 Q
La única diferencia es la definición de Q. El valor Q de Ekelund, 1933, Q(E), está dado por la expresión:
µ = 0.8(1.05 - 0.0005T ) ,
1é R æ h1 - h2 ö ù
Q (P ) = êp + ç ÷ú . (5.6.31)
4ê h2 çè h2 ÷ø ú
ë û
223
Las ecuaciones 5.6.30 y 5.6.31 se pueden poner en función de la reducción r, haciendo algunas
aplicaciones:
h1 - h 2
r= ,
h1
de donde: h1 - h 2 = r h1 ,
y h1 + h 2 = h1 (2 - r ) .
Aplicando estas dos expresiones a la ecuación 5.6.30, dividiendo numerador y denominador por h1 y
aplicando después la relación:
h2
h 1= ,
1- r
é R ù
resulta: Q( E ) = 1 + ê1.6 µ [r (1 - r )]ú 1 . (5.6.32)
êë h2 úû (2 - r )
ì
1ï R é r ù üï
Q(P ) = íp + ý. (5.6.33)
4ï h êë (1 - r ) úû ï
î 2 þ
Para reducciones entre 10 y 50 %, los valores Q(P) son mayores que los Q de Sims la diferencia aumenta
conforme aumenta la relación R / h2 . A 1100 ºC los valores de Q(E) son superiores a los de Sims, la
diferencia entre ambos grupos de valores disminuye conforme aumenta la reducción; La misma tendencia
se observa a 1200 ºC, excepto para reducciones de 50 %, a este grado de reducción Q(E) es inferior al
valor Q(S).
Problemas
5.6.9. Calcule la fuerza de laminación para reducir en un solo paso una placa de cobre de 400 mm. de
ancho, de un espesor inicial de 120 mm a un espesor final de 60 mm, a 750ºC. Los rodillos de acero tienen
un diámetro de 600 mm. y se mueven a una velocidad de 100 rpm. Considere primero sin aplastamiento de
rodillos y después con aplastamiento de los rodillos. Utilice (a) el método de Sims y (b) el de Orowan-
Pascoe.
Respuestas: (a) F = 2.26; MN, R′ = 300.6 mm (b) F = 2.9 MN; R′ = 300.75 mm el aplastamiento es
despreciable en ambos casos.
224
5.6.11. Se va a laminar en un solo paso a una temperatura de 1200ºC una cinta de acero con 0.17 % de C de
un ancho de 900 mm y un espesor de 8.0 mm hasta 4.0 mm. Los rodillos son de acero de un diámetro y
velocidad de 400 mm y 120 rpm, respectivamente. Determine la fuerza de laminación. Considere
aplastamiento de los rodillos. Utilice (a) el método de Sims, (b) el método de Ekelund.
Respuestas: (a) F = F ′ = 6.3 MN, (b) F = F ′ = 6.4 ; R′ = R = 1.05 , MN, el aplastamiento es despreciable.
Reducción Q( S ) Q( P ) Q( E )
R
_ Ekelund
por ciento h2 Sims Orowan-
Pascoe 1100 º C 1200 º C
10 5 0.95 0.97 1.19 1.14
20 1.00 1.07 1.22 1.15
30 1.04 1.15 1.21 1.14
40 1.06 1.24 1.18 1.09
50 1.06 1.35 1.13 1.03
10 20 1.13 1.16 1.43 1.34
20 1.26 1.35 1.57 1.44
30 1.36 1.52 1.64 1.48
40 1.44 1.70 1.66 1.49
50 1.50 1.90 1.65 1.46
10 50 1.34 1.38 1.72 1.58
20 1.56 1.67 1.97 1.77
30 1.73 1.94 2.13 1.89
40 1.88 2.23 2.23 1.95
50 1.99 2.55 2.26 1.96
10 200 1.90 1.96 2.51 2.22
20 2.37 2.55 3.08 2.68
30 2.74 3.10 3.47 2.98
40 3.06 3.67 3.75 3.19
50 3.33 4.32 3.92 3.32
5.7.1. Torque
La fuerza de laminación está distribuida sobre la totalidad del área de contacto. Para propósitos de cálculo
se va a suponer que la carga F está concentrada y tiene su línea de acción tangencial a un círculo de radio
b, Figura 5.7.1.
El torque M T se opone a la rotación de los rodillos. El torque total aplicado a los dos rodillos es:
M T = 2 Fb . (5.7.1)
225
En la ecuación 5.7.1, la longitud del brazo de torque, b, está expresado en m, F es la fuerza de
laminación en N, el torque, M T , resulta en N.m, el torque básico no considera el efecto de la fricción en
los cojinetes de los rodillos. Si se conocen F y M T se puede calcular el brazo de torque b haciendo uso de
la ecuación (5.7.1).
R
F
h1 h2
F
R
b
La fuerza de laminación se desarrolla debido a la resistencia a la deformación del material y a las fuerzas de
fricción entre la cinta metálica y los rodillos. Durante una revolución del rodillo superior, la fuerza F actúa
una distancia igual a 2p b y el trabajo efectuado en una revolución es:
Sin embargo, puesto que la fuerza de laminación también se opone al movimiento del rodillo inferior, el
trabajo total durante una revolución de ambos rodillos es:
Si durante un paso de laminación, los rodillos giran N rpm (o rps), la cantidad de energía básica que se
debe suministrar a los rodillos por minuto o por segundo (la potencia básica, P) para vencer la resistencia
del material a la deformación y a la fuerza de fricción generada en la garganta de los rodillos es:
P = 4p bF N , (5.7.2)
la longitud del brazo de torque b varía según las condiciones de laminación. Se calcula mediante la relación
l , definida por:
b b
l= = (5.7.3)
Lp R(h1 - h2
226
La ecuación 5.7.3 se utiliza cuando no se toma en cuenta el aplastamiento de los rodillos. Cuando se toma
en consideración éste factor, para el cálculo de l se usa la ecuación propuesta por Bland y Ford, 1952, el
valor resultante se aplica a la ecuación 5.7.3:
1 1
æ R ö2 æ R¢ ö 2
l = 0.5ç ÷ - (0.5 - l ')ç ÷ (5.7.4)
è R¢ ø èRø
.
Cuando no hay aplastamiento de rodillos l = l ¢ . l ¢ es un factor que varía con el acabado superficial del
rodillo: l ¢ = 0.43 para rodillos de acabado mate (se utiliza este tipo de acabado en pasos intermedios), l ¢ =
0.48 para rodillos con superficie pulida (se utiliza para pasos de acabado). R¢ es el radio de curvatura del
rodillo aplastado, se calcula por la ecuación de Hitchcock, 5.5.1.
Para calcular la cantidad de energía básica consumida en un paso, es decir, la energía necesaria para superar
las fuerzas desarrolladas solamente en la garganta, es necesario determinar el tiempo empleado por la cinta
para pasar por los rodillos.
Si se supone que la velocidad de salida del material v2 , es igual a la velocidad periférica de los rodillos,
suposición razonable para el caso de fricción adhesiva, v2 se calcula mediante la ecuación:
v2 = 2p RN , (5.7.5)
donde v2 está en unidades de longitud sobre tiempo, R , el radio del rodillo, en m y N en rpm o rps. El
tiempo de laminación para una cinta de cualquier longitud se calcula mediante la ecuación:
L2
t= .
v2
donde L2 es la longitud del material a la salida del paso de laminación. Debido a la condición de volumen
(V) constante de la deformación plástica y a que la laminación se realiza en deformación plana:
h1 L1
t= , (5.7.6)
h 2v 2
h1 y h 2 se definen en la figura 5.7.1 como los espesores antes y después del paso y L1 y L 2 las
correspondientes longitudes. La energía básica E , consumida en un paso es:
E = Pt . (5.7.7)
227
Aplicando la ecuación 5.7.6 a la 5.7.7, E se puede determinar en función de v 2 , y de las dimensiones de
la lámina o placa antes y después del paso:
. éh L ù
1 1
E = Pê ú. (5.7.8)
ëê h 2 v 2 ûú
En la laminación de hojas de lámina o cintas metálicas, la carga transmitida a cada cojinete, superior e
inferior de un castillo de dos rodillos y o bien a cada cojinete de los rodillos de apoyo en el caso de los
castillos de cuatro rodillos o en el caso de los castillos de tres rodillos a los cojinetes de los rodillos
externos, es igual a la mitad de la fuerza separadora, (debido a que cada rodillo se apoya en dos cojinetes),
siempre que el material que está siendo laminado esté centrado en los rodillos. Los cojinetes pueden ser
baleros o chumaceras. Si µ representa el coeficiente de fricción asociado con los cojinetes, entonces,
durante una revolución de los rodillos el trabajo T que debe ser efectuado para superar las fuerzas de
fricción en los cuatro cojinetes es:
æ F¢ ö
T = 4p d ç µ ÷ . (5.7.9)
è 2 ø
El factor 4 indica el número de cojinetes, d es el diámetro de los cuellos de los rodillos, figura 5.7.2; p d
es el perímetro de los cuellos, 4p d es la distancia recorrida por la fuerza tangencial en los cojinetes, F ¢ es
la fuerza de laminación corregida por aplastamiento, como cada rodillo se apoya en dos cojinetes, la fuerza
soportada por cada cojinete es F ¢ / 2 , (F ¢ / 2) µ es la fuerza tangencial que recorre la distancia 4p d .
La potencia consumida en los cojinetes es igual al producto del trabajo realizado en una revolución por el
número de revoluciones por unidad de tiempo:
æ F¢ ö
Pcojinetes = 4p d ç µ ÷ N (5.7.10)
è 2 ø
Rodillo
d D
cuello
228
Figura 5.7.2. Rodillo de laminación.
La energía consumida se expresa usualmente en kW-h. La energía consumida en los cojinetes es:
Ejemplo 5.7.1
Primer Paso
P = 4p bF N .
Se conocen los valores de F y N , se debe evaluar b. Para determinar este valor se debe calcular la
relación R¢ / R para tomar en cuenta el aplastamiento de los rodillos, conocida esta relación se hace uso de
la ecuación 5.7.4 para estimar l . Finalmente, se calcula b a partir de la ecuación 5.7.3.
229
R¢ CF ¢ (2.11x10 -11 )(4720 x10 3
= 1+ = 1+
R aDh (600 x10 -3 )(1.8 x10 -3 )
R¢
= 1.09 ,
R
1/ 2 1/ 2
æRö æ R¢ ö
l = 0.5ç ÷ - (0.5 - l ')ç ÷ = 0.5(0.917)1 / 2 - (0.5 - 0.43)(1.09)1 / 2 ,
è R¢ ø èRø
l = 0.405 .
b = 9.41 mm = 9.41(10-3 ) m .
Para la determinación de la energía básica se conoce el factor de potencia, falta calcular el tiempo que
dura el paso de laminación. Es necesario calcular la velocidad v2 a que sale el material de los rodillos para
poder utilizar la ecuación 5.7.6 para la estimación del tiempo. De la ecuación 5.7.5 modificada para obtener
la velocidad periférica del rodillo en m/h:
v2 = (p D N )(60) = p (0.6)(50)(60) ,
v2 = 5654.9 m/h .
De la ecuación 5.7.6:
h1 L 1 (6)(30)
t= = ,
h2v 2 (4.2)(5654.9)
t = 0.007579 h .
230
Aplicando los valores de P y t en 5.9.7)
E = P t = 465.1x0.007579 ,
E = 3.52 kWh .
æ F¢ ö
Pcojinetes = 4p d ç µ ÷ N
è 2 ø
Baleros
æ 4720 ö æ 50 ö
Pbaleros = 4 πx0.45 ç ÷ (0.002) ç ÷
è 2 ø è 60 ø
Chumaceras
Los términos de la ecuación para calcular la potencia en baleros y chumaceras son iguales, excepto el
coeficiente de fricción, para chumaceras µ = 0.05. La potencia en chumaceras es obtenida multiplicando
Pbaleros por la relación 0.05 / 0.002 , la potencia es:
0.05
Pchumaceras = 22.2 = 555 kW = 744.3 hp
0.002
Se observa en la ecuación 5.7.10 que los factores que determinan la potencia en los cojinetes permanecen
constantes y son los mismos para los tres pasos: d = 0.45 m, F ′ = 3933 kN, N = 50 rpm, el coeficiente de
fricción no cambia de un paso a otro pero tiene un valor para baleros y uno diferente para chumaceras. Los
valores de potencia en los cojinetes calculados en el inciso (c) son válidos para los tres pasos.
E = Pt .
Baleros
Aplicando valores:
E baleros = (22.2 )(0.007579 )
231
E baleros = 0.17 kW - h
Chumaceras
Aplicando valores:
E chumaceras = (555)(0.007579)
E chumaceras = 4.2 kW - h
Algunas observaciones relevantes sobre los resultados son: 1) las potencias requeridas para vencer la
fricción en los cuellos de los rodillos con el uso de chumaceras es 25 veces mayor que con el empleo de
baleros. La potencia consumida en las chumaceras es 1.14 veces la potencia básica. 2) La energía básica y
la energía en los cojinetes aumenta con el paso, debido a que las energías son función de la longitud de
salida L 2 y esta longitud aumenta con el número de paso. La tabla 5.7.2 resume los resultados de este
ejemplo.
Problemas
5.7.1. Se recomienda al lector determinar (a) la potencia básica, (b) la energía básica (c) la energía en los
rodamientos utilizando baleros y chumaceras para los pasos 2 y 3 del ejemplo 5.7.1. Se presentan en la
tabla 5.7.1 los espesores del material antes y después de cada paso. Algunas sugerencias para determinar la
potencia básica son: que la reducción Dh es diferente en cada paso, para calcular la energía básica y en los
cojinetes se debe considerar que la longitud de la cinta metálica aumenta en cada paso y por tanto el tiempo
de laminación.
5.8. Efecto de las tracciones de enrollado y alimentación sobre las energías y potencias básicas de laminación
(1) Toda la energía la proporcionan los rodillos de laminación sin aplicar tracción externa.
(2) Parte de la energía se aplica a los rodillos mediante una bobina de enrollado y una porción se utiliza
para vencer la resistencia de la bobina de alimentación.
(3) Una parte se aplica mediante los rodillos y el resto se aplica mediante la bobina de enrollado sin usar
bobina de alimentación.
232
5.8.1. Potencia y energía de las bobinas de enrollado y de alimentación
Cuando mediante la bobina de enrollado se aplica una fuerza de tracción de Fe Newtons es más fácil para
los rodillos girar en la dirección deseada, en tanto que la resistencia de Fa Newtons asociada con la bobina
de alimentación tiene el efecto opuesto. La velocidad de salida de la cinta se toma como igual a la
velocidad periférica de los rodillos, v2 , en metros por minuto, tal como es definida por la ecuación (5.7.5).
En estas condiciones, la potencia desarrollada por la bobina de enrollado es:
Pe = F e v2 , (5.8.1)
Pa = Fa v1 . (5.8.2)
æ h2 ö
v1 = v 2 ç ÷ , (a)
ç h1 ÷
è ø
donde v 1 y h 1 son la velocidad y el espesor del material a la entrada de los rodillos, v 2 y h 2 son los
valores correspondientes a la salida de los rodillos.
æ h2 ö
Pa = F a v2 ç ÷ . (5.8.3)
ç h1 ÷
è ø
Si a representa el ancho de la cinta, el esfuerzo de tensión inducido en la lámina por la bobina de enrollado
es:
Fe
s2 = ,
h2 a
y la fuerza de tensión debido a esta bobina es:
Fe = s 2 h 2 a . (5.8.4)
Fa
s1 = ,
h1 a
y la fuerza de tensión debida a esta bobina es:
233
Fa = s 1 h1 a . (5.8.5)
Al combinar las ecuaciones 5.8.4 y 5.8.5 con las ecuaciones 5.8.1 y 5.8.3 se obtiene:
Pe = s 2 h 2 v 2 a , (5.8.6)
Pa = s 1 h 2 v 2 a . (5.8.7)
A partir de la hipótesis de igualdad de energía postulada anteriormente, la potencia que deben suministrar
los rodillos cuando el embobinador y alimentador están ejerciendo esfuerzos de tensión sobre el material
es:
Pr = Pbásica - Pe + Pa (5.8.8)
La potencia básica, esto es, la potencia que es desarrollada cuando no actúa tensión alguna sobre los
rodillos se calcula mediante la ecuación (5.7.1), las potencias de la bobina enrolladora y alimentadora
usando las ecuaciones (5.8.6) y (5.8.7), respectivamente. Se observa al examinar las ecuaciones (5.8.6),
(5.8.7) y (5.8.8) que cuando las tensiones s 2 y s 1 aplicadas por la bobina enrolladora y alimentadora son
iguales, la potencia que debe ser proporcionada por los rodillos debe ser la misma como si no estuvieran
operando tracciones. Se observa además que cuando no se emplea tensión en la alimentación, la potencia
proporcionada por los rodillos más la potencia desarrollada por la bobina enrolladora es igual a la potencia
básica necesaria para la laminación.
Ejemplo 5.8.1
Se aplica una tracción de 12 N por milímetro cuadrado en la bobina alimentadora junto con una tracción de
8 N por milímetro cuadrado en la bobina enrolladora a los rodillos de laminación en el primer paso del
ejemplo 5.7.1. Determine: (a) la potencia desarrollada por la bobina alimentadora y la bobina enrolladora,
(b) la potencia suministrada por los rodillos de laminación en el paso y (c) las correspondientes cantidades
de energía consumida. La potencia y energía básicas calculadas para el ejemplo son
Pbásica = 465.1 kW = 623.7 hp y Ebásica = 3.52 kWh . La cinta de 6 mm de espesor tiene una longitud de 30
m.
Resolución
Se determinan las potencias suministradas a las bobinas enrolladora y alimentadora mediante las
ecuaciones 5.8.6 y 5.8.7.
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Datos
v2 = 5654.9 m/h
s 2 = 8 N / mm 2 = 8 000 000 N / m 2
h2 = 4.2 mm = 0.0042 m (valor dado en el enunciado del ejemplo 5.7.1)
v2 = 5 659.9 m/h = 1.572 m/s (valor calculado en el ejemplo 5.7.1)
a = 600 mm = 0.6 m (valor dado en el enunciado del ejemplo 5.7.1)
Pe = 31.7 kW = 42.5 hp .
Aplicando los valores de las potencias calculadas, a la ecuación 5.8.8, se obtiene la potencia
proporcionada por los rodillos de laminación:
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Pr = Pbásica - Pe + Pa = 465.1 - 31.7 + 47.5
.
Pr = 480.9 kW = 644.9 hp
Para calcular las energías consumidas es necesario conocer el tiempo empleado en el paso, en el ejemplo
5.7.1 se calculó que t = 0.007579 h , entonces haciendo uso de la ecuación 5.7.7:
Ee = Pe t = (31.7)(0.007579) ,
Ee = 0.240 kWh .
Energía en el rodillo alimentador
E a = Pa t = (47.5)(0.007579) ,
Ea = 0.36 kWh .
Energía en los rodillos laminadores
Er = 3.64kWh .
La tabla 5.8.1 presenta un resumen de todas las potencias y energía individuales consumidas.
Problemas
5.8.1. Determine las potencias y energías básica en el paso 2 del ejemplo 5.8.1, en los rodillos de
laminación, en el rodillo alimentador y en el rodillo enrollador, si se aplica en el rodillo enrollador una
tracción de 9 N / mm 2 y en el rodillo alimentador una tracción de 7 N / mm 2 . La tabla 5.7.1 contiene los
espesores a la entrada y salida del paso. Antes del primer paso, la longitud del material de 6 mm de espesor
es de 30 m, al reducirse el espesor debido a la laminación, aumenta la longitud y por tanto el tiempo
empleado en cada paso. La potencia básica tiene el mismo valor calculado en el ejemplo 5.8.1 pero la
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energía básica es diferente porque el espesor es menor y la longitud es mayor al salir la lámina del paso.
Los resultados se muestran en la tabla 5.8.2.
Cuatro son las fuentes de defectos en la laminación de productos planos, barras o formas: prácticas de
fusión y colado, de orígen metalúrgico, prácticas de precalentamiento y prácticas de laminación.
Dos son los tipos de defectos producidos por la práctica de fusión: cavidades en forma de tubo y
porosidades. El defecto de formación de costras resulta de la práctica de colado.
Se forma un tubo a partir de la cavidad cóncava que se produce por contracción del metal (rechupe) en la
parte superior de un língote, si esta contracción no es eliminada por corte antes de la laminación se
desarrolla una cavidad en forma de tubo similar a la que se produce en el cabo al final de la extrusión.
Porosidades
Las porosidades son el resultado de burbujas de gas entrampadas en el metal a medida que se solidifica el
lingote pueden no resultar nocivas, si las porosidades no están oxidadas los poros pueden soldarse durante
la laminación.
Costras
Costras de metal se forman al impactar el metal líquido con las paredes del molde o lingotera. El metal
tiende a adherirse a las paredes y a oxidarse, las costras se hacen evidentes después del proceso de
laminación y producen un acabado superficial indeseable.
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Figura 5.9.1. Inclusiones superficiales de silicatos. Cortesía de CAMESA.
Una mala calidad superficial en un material como el acero puede ser consecuencia de la presencia de
inclusiones no metálicas. En los aceros las inclusiones son de dos tipos: refractarias y plásticas. Las
inclusiones refractarias son frecuentemente óxidos de aluminio (en aceros calmados) u óxidos complejos de
hierro y manganeso (en aceros efervescentes), cuando las inclusiones se encuentran cerca de la superficie
producen costuras y astillas. Las inclusiones plásticas como sulfuros de manganeso o silicatos se alargan
durante la deformación plástica y producen anisotropía direccional, la forma de las inclusiones es
controlada mediante la adición de elementos como el cerio, la figura 5.9.1 muestra una inclusión superficial
de una inclusión plástica de silicato.
La formación de bandas de ferrita es un problema frecuente en los productos laminados de acero. Kozaku
et. al., 1976, reportan que cuando la austenita se deforma debajo de su temperatura de recristalización (y
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por ende, los granos cristalinos austeníticos permanecen deformados) se producen bandas de deformación
en el interior de los granos austeníticos en forma de pares de líneas paralelas muy próximas entre sí,
siguiendo un patron similar al de maclas. Las bandas de deformación son lugares importantes para la
nucleación de granos ferríticos, como lo son también las fronteras contínuas de granos austeníticos grandes.
Según el reporte, la densidad de las bandas de deformación depende primariamente de la cantidad de
reducción, en la reducción por pasos múltiples la densidad de bandas es acumulativa respecto a la
reducción en cada paso, la figura 5.9.3 ilustra una banda de ferrita debida probablemente a granos
austeníticos vastos. Las inclusiones tipo silicato paralelas también constituye lugares de nucleación de
ferrita, figura 5.9.4.
Práctica de precalentamiento
Los lingotes, tochos o palanquillas se precalientan antes de ser laminados, como resultado se producen
costras o ampollas sobre la superficie, la costra puede eliminarse con agua atomizada a presión o mediante
pasos de laminación ligeros, si quedan residuos de costras, durante el laminado posterior se alargan y se
producen rayas superficiales, figura 5.9.5. Las ampollas se rompen durante la laminación y producen
defectos similares a ranuras o a laminaciones (costras colgantes).
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Figura 5.9.4. Bandas de ferrita nucleadas por inclusiones. Micrografía, cortesía
de Elizabeth Tenorio, alumna de proyecto terminal, UAM, Azcapotzalco.
Práctica de laminación
Una reducción excesiva puede ocasionar que el metal se extruya lateralmente en la abertura entre rodillos y
produzca un defecto conocido como aletas, figura 5.9.6. Otros defectos que se pueden producir en
laminación en frío por adelgazamiento localizado excesivo son: bordes ondulados y pandeo central, figura
5.9.7.
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Figura 5.9.6. Aletas producidas por deformación excesiva en los bordes.
Cortesía M. en I. Teresa Robert, Facultad de. Química UNAM.
Figura 5.9.7. Pandeo central y bordes ondulados son defectos por adelgazamiento
localizado. Cortesía M.en I. Teresa Robert, Facultad de Química, UNAM.
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v 1 = velocidad de entrada de la placa o lámina a los rodillos, ms-1.
v 2 = Velocidad de salida de los rodillos de la placa o lámina, ms-1.
F Rv = Componente vertical de FR , N.
FR h = Componente horizontal de FR , N.
Tv = Componente vertical de T , N.
Th = Componente horizontal de T , N.
r = Ángulo de fricción, rad o grados.
T = µ FR = Ley de Coulomb, N.
µ = tan r = Coeficiente de fricción.
a máx = Ángulo máximo de mordida.
(Dh) máx = Reducción absoluta máxima.
h 2 mín = Espesor mínimo de salida.
( )
5
C = Constante elástica en la ecuación de Hitchcock y también igual a la relación e0 / Fs1 10 en el método
de Cook y Parker.
v = Relación de Poisson.
E = Módulo de Young.
s 0′ = Esfuerzo de cedencia promedio en deformación plana.
a = Ancho de la placa, mm.
A c = A p = Área de contacto rodillo – placa = Área proyectada del área de contacto, mm 2 .
Q = Factor de la fuerza de laminación (función del grado de reducción, del coeficiente de fricción y de la
temperatura de deformación.
p = Presión media del rodillo, MPa.
s 0¢ = Esfuerzo de cedencia en deformación plana.
R ¢ y R = Radios de curvatura del rodillo antes y después de la corrección por aplastamiento, mm.
S = Función del coeficiente de fricción. de la longitud proyectada del arco y del espesor medio de la placa.
e0 = Espesor inicial de la placa o lámina en método de Cook y Parker.
m, d n1 , d s1 , rn = parámetros en la ecuación de Cook y Parker.
Fn = Fuerza en el paso n, N.
Fs1 = Fuerza desarrollada cuando la reducción total en n pasos se realiza en un solo paso, N.
g = Factor para determinar el valor de m.
∂ = Función del coeficiente de fricción, del diámetro del rodillo y de la reducción absoluta en la ecuación
de Tselikov.
e n = Reducción relativa en la ecuación de Tselikov.
p ′ = Resistencia media en deformación plana, MPa.
T = Temperatura de laminación, grados, ecuación 5.6.22c.
p = Distribución de presión sobre las caras de los rodillos, ecuación de Sims, Mpa, figura 5.6.9.
f = Ángulo en la garganta de los rodillos, grados, figura 6.6.9.
Y = Espesor de la placa en el punto neutro de la garganta de los rodillos, mm. ecuación 5.6.25.
s = Esfuezo de flujo uniaxial, MPa.
m = Sensibilidad del esfuerzo a la velocidad de deformación, ecuación 5.6.26.
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C = Coeficiente de la velocidad de deformación, MPa, ecuación 5.6.26.
v = velocidad periférica de los rodillos, ms-1.
N = Velocidad angular de los rodillos, rpm.
rm = 0.6r = Reducción media.
p = presión correspondiente a la reducción media, MPa, figura 5.6.11.
Q (S ) , Q(E ) , Q(P ) = Factor de la ecuación para el cálculo de la carga de laminación en las ecuaciones de
Sims, Ekelund y Orowan – Pascoe, respectivamente.
r = (h1 - h2 ) / h1 = Reducción de área en deformación plana.
M T Torque total aplicado a los rodillos, Nm.
b = Brazo de torque, mm, m.
P = Potencia básica (potencia para vencer la resistencia a la deformación plástica del material), kW.
l = Relación a / L p .
l ′ = Factor para calcular el brazo de momento b en función de la rugosidad superficial del rodillo.
t = Duración del paso de laminación, s.
L1 y L 2 = Longitudes de la placa antes y después del paso de laminación, m.
E = Energía básica de laminación, kW-h.
F ′ = Fuerza de laminación corregida por aplastamiento de los rodillos, N.
T = Trabajo efectuado para vencer la fricción en los cuatro cojinetes, kW-h, ecuación, 5.7.9.
E cojinetes = Energía consumida por fricción en los cojinetes, kW-h.
Pcojinetes = Potencia para vencer la fricción en los cojinetes, kW.
F e = Fuerza de tracción generada por la bobina de enrollado, N.
F a = Fuerza de tracción aplicada para desenrollar la lámina, N.
Pe = Potencia desarrollada por la bobina de enrollado, kW.
Pa = Potencia utilizada en el desenrollado de la bobina de alimentación, Kw.
s 1 = Esfuerzo de tracción aplicado en la bobina de alimentación, MPa.
s 2 = Esfuerzo de tracción inducido en la lámina por la bobina de enrollado, MPa.
Pr = Potencia proporcionada por los rodillos, kW.
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