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DURFOR

(FABRICACIÓN Y MANTENIMIENTO)
MAQUINARIA AGRÍCOLA E INDUSTRIAL

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO INTERMEDIAS

Integrantes:
José Francisco Luevano Cortez
Daniel Antonio Martínez García
Axel Daniel Rangel Esparza
Análisis por ultrasonido (mantenimiento
predictivo)
La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para la
detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras técnicas.
Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de
las frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen
posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales
dentro del mantenimiento:
 Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido, válvulas,
etc.
 Verificación de purgadores de vapor.
 Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de alineación, etc.
 Control y ayuda a la correcta lubricación.
 Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e impactos en
componentes acoplados.
Análisis por ultrasonido

 Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos,


transformadores, subestaciones, aisladores, líneas de alta
tensión, etc. para el control de descargas eléctricas en
corona, tracking y arco.
 Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, 'salas
limpias', autoclaves, etc.
 Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y
neumáticas.
 Comprobación del fenómeno de la cavitación.
Análisis de lubricantes

 El análisis de lubricantes, es una tarea que forma parte del mantenimiento


predictivo, actividad necesaria en muchos casos para comprobar el
estado en cuanto al desgaste de los componentes internos de las
máquinas, más concretamente de los elementos que friccionan entre si
como cojinetes o rodamientos.
Análisis de lubricantes

 Los estudios de los lubricantes se realizan para:

 Conocer el lubricante empleado en cada equipo


 Optimizar el número de lubricantes a utilizar en una instalación
 Ahorrar costes en la lubricación
 Ahorrar costes en el mantenimiento
 Evitar errores al suministrar lubricante a equipos.
Análisis de lubricantes

Los programas de muestreo y análisis de aceites requieren un diseño previo en función del
objetivo designado. Por ejemplo; un mantenimiento preventivo más o menos holgado en cuanto
a reposición de lubricante, los programas deben especificar una serie de aspectos básicos como
serían los siguientes;

 Localización de los puntos de muestreo en los equipos o sistemas procedimientos para la


recogida de muestras (frecuencia de muestreo, rutas, etc)
 Envases adecuados para recoger las muestras (limpieza y material adecuado)
 Proceso de identificación y envío inmediato de las muestras a laboratorio.
 Designar las pruebas a las que van a ser sometidas las muestras.
 Estándares, métodos y frecuencia de calibración de instrumentos empleados en los análisis.
 Información a presentar como resultado de los análisis.
 Interpretación y actuación en consecuencia de los resultados por parte del departamento
técnico.
Análisis de lubricantes

Tipos de Desgaste:
 El desgaste viene dado por los diferentes procesos a los que se ven
sometidos los equipos durante su vida útil, y se clasifican en las siguientes
categorías:
 Desgaste abrasivo: se produce por el efecto de partículas duras, como
polvo, arena y metales, entrando en contacto con componentes
metálicos internos. Para disminuir este tipo de desgaste se pueden instalar
un sistema de filtrado.
 Desgaste adhesivo: se produce cuando dos superficies metálicas entran
en contacto, permitiendo que se desprendan partículas de las superficies
de fricción. Las causas de este desgaste viene dada por una lubricación
deficiente o lubricante contaminado.
 Cavitación: se produce cuando las burbujas formadas por disminución de
presión en el aceite colapsan y bombardean las superficies metálicas
produciendo picaduras o fisuras.
 Desgaste corrosivo: se produce por la reacción química que desprende el
material de la superficie de un elemento.(Reacción de oxidación
generalmente).Se da cuando el metal está en presencia de agua,
productos de la combustión o corrientes eléctricas.
 Desgaste por fatiga: cuando se produce una fisura en la superficie de un
elemento sujeto a esfuerzos cíclicos, este proceso genera un
desprendimiento de partículas.
Análisis de lubricantes

Clasificación del volumen del desgaste:

 Desgaste inicial: ocurre cuando la máquina se pone en marcha por


primera vez, se genera un porcentaje de desprendimientos de partículas
que va disminuyendo después de dos o tres cambios de aceite.
 Desgaste normal: es el desgaste que se va produciendo con el
funcionamiento normal de la máquina, en esta etapa el desgaste está
estabilizado y este va aumentando con el envejecimiento del equipo.
 Desgaste anormal: se produce cuando se da un fallo o avería en la
máquina y se ve aumentado el porcentaje de desprendimiento de
partículas.
Análisis de lubricantes

 Existen diferentes tipos de pruebas para la detección de partículas como son las
espectrografías pero destacamos una de las mejores técnicas la cual es:
Ferrografía Analítica
 Las ferrografías son una de las técnicas más importantes para determinar la composición
se utilizan para captar partículas metálicas en el rango de 0.1 a 500 micras, por lo que el
campo de amplitud no solo cubre el campo de desgaste anormal (10 a 100 micras) sino
que también incluye el rango de espectrografía.
 Con este sistema, se clasifican las partículas metálicas según la forma y el tamaño,
determinando el tipo de desgaste.
 El principio de funcionamiento de la ferrografía analítica, consiste en separar
sistemáticamente las partículas en suspensión en el lubricante sobre una placa de vidrio.
Esta placa es examinada bajo el microscopio para distinguir tamaño, concentración,
composición, morfología y condición superficial de las partículas ferrosas y no ferrosas que
caracterizan el desgaste.
Análisis de lubricantes

Identificación de las partículas


y tipos de contaminación:
 Partículas blancas no ferrosas: frecuentemente son aluminio o cromo.
Aparecen blancas brillantes antes y después del tratamiento térmico.
Están depositadas aleatoriamente en la plaqueta con grandes partículas
detenidas por las cadenas de las partículas ferrosas.
 Partículas de cobre: usualmente aparecen como amarillo brillante antes y
después del tratamiento térmico, aunque puede cambiar a verde-gris.
Esta también estará depositada aleatoriamente en la plaqueta con
partículas grandes a la entrada y pequeñas a la salida.
 Partículas del babbitt: consisten en partículas delgadas de color gris (se
ven como trozos de lata). Después del tratamiento siguen grises pero con
puntos azules y rojos, y mas pequeñas con apariencia motosa. Su
distribución es aleatoria.
 Contaminantes: usualmente son residuos de polvo principalmente silicio.
Aparecen como unos cristales que son fácilmente identificados con la luz
transmitida (verde). Su distribución es aleatoria.
 Fibras: causadas por desprendimientos de filtros y contaminación externa.
Son largas cadenas en variedad de colores y usualmente no cambian su
apariencia después del tratamiento térmico. Algunas veces esas partículas
actúan como filtro colectando otras partículas. Pueden aparecer en
cualquier parte del ferrograma, aunque tienden a estar en la salida.
 Partículas ferrosas: se identifican principalmente usando la luz roja
(reflejada) y la luz blanca del microscopia. La luz transmitida es totalmente
bloqueada por la partícula.
Según la forma de la partícula se determina el tipo de desgaste:
 Partícula redondeada: Indica desgaste abrasivo.
 Partícula alargada o puntiaguda: Indica que la raíz del desgaste es más crítico.

Ventajas:
 Se detectan problemas mucho mas tempranamente que con el análisis de
espectrometría.

Desventajas:
 Es costoso en comparación con otros métodos de análisis.
 Requiere tiempo y habilidad del analista (buena vista al microscopio)
Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria


rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.
 Definir qué es el análisis de vibraciones es referirse al proceso de medición de los niveles y
frecuencias de vibración de la maquinaria industrial, y a la utilización de esa información para
determinar la «salud» de la máquina y sus componentes.

 El análisis industrial de vibraciones es una herramienta utilizada para identificar, predecir y


prevenir fallas en las máquinas rotativas. La implementación de esta tecnología mejorará la
fiabilidad de las máquinas, consiguiendo una mejor eficiencia de la máquina y una reducción
del tiempo de inactividad, eliminando las fallas mecánicas o eléctricas.

 Los procedimientos para el análisis de vibraciones se utilizan, hoy en día, en todas las partes de
la industria de todo el mundo para identificar las fallas en la maquinaria, planificar las
reparaciones de la maquinaria y mantener el funcionamiento de la maquinaria durante el
mayor tiempo posible sin fallas.
¿Por qué se aplica el análisis de vibraciones?

 Los datos analizados se utilizan para determinar la «salud» de la máquina e identificar cualquier problema inminente en la
maquinaria, como desalineación, desequilibrio, un problema de cojinetes o lubricación, piezas deformadas, entre otras.

 Se entiende por vibración a un movimiento armónico de muy pequeña amplitud que se suele detectar en una carcasa o
en un eje de la máquina.

 Por ejemplo, si tomamos un ventilador industrial general, quitamos una de las aspas del ventilador y lo ponemos en
marcha, podemos esperar que el ventilador vibre, debido a una rueda del ventilador desequilibrada. Esta fuerza de
desequilibrio se produce 1 vez/vuelta del ventilador. Si volvemos a instalar la pala del ventilador, esta vibración se reduciría.

 El uso del análisis de vibración puede determinar problemas causados debido a una instalación incorrecta, errores de
maquinado, lubricación insuficiente, alineación incorrecta de ejes o poleas, tornillos sueltos, ejes doblados y un largo etc.

 En la mayoría de los casos, puede detectar estos problemas mucho antes de que el daño pueda ser visto por el técnico de
mantenimiento, y mucho antes de que dañe otros componentes de la máquina. La aplicación del análisis de vibración,
monitoreo de las condiciones, o mantenimiento predictivo ha hecho grandes avances aumentando la vida útil de la
maquinaria.
Tipos de fallas identificadas por el análisis de
vibración:
Hay varias fallas características en la rotación de las máquinas que se pueden identificar mediante la medición y el análisis de la vibración generado por la máquina:

 Máquina desequilibrada
 La máquina está desalineada
 Resonancia
 Ejes doblados
 Alteraciones de la malla del engranaje
 Mal estado de los cojinetes y rodamientos
 Perturbaciones en el paso de la hoja
 Perturbaciones en el paso de las paletas
 Sujeción adecuada del equipo
 Fallas electromagnéticas
 Recirculación y Cavitación
 Fallos en el motor (rotor y estator)
 Fallos en los rodamientos
 Soltura mecánica
 Velocidades críticas de la máquina
 Estado de los lubricantes
Diagrama básico del analisis de
vibraciones
 Cómo realizar el análisis de vibraciones
 Aunque se pueden utilizar varias técnicas sofisticadas, los métodos más fundamentales para presentar
los datos de vibración son la forma de onda del tiempo (amplitud en función del tiempo) y el espectro de
frecuencias (amplitud en función de la frecuencia).

 Técnicas que se utilizan para hacer la medición de vibraciones


 A partir de estas dos variables se utilizan generalmente diferentes técnicas que nos ayudan a medir la
posición o el desplazamiento de la carcasa o eje, la velocidad a la que se mueve y la aceleración,
tomando cómo referencia el modo del tiempo.

 Calculo del Espectro de Vibración Esperado


 Basándose en las características de un sistema, es posible modelar su espectro de vibración. Para un activo
rotatorio dado, esto incluiría un pico esperado en la frecuencia de rotación fundamental del eje, picos
síncronos (armónicos) basados en componentes adicionales como álabes de ventilador y engranajes, etc.
 En particular, se pueden utilizar herramientas electrónicas para modelar muy eficazmente el
comportamiento esperado del sistema.
 Digitalización de la señal
 Los datos de vibración son capturados por acelerómetros instalados en uno o más ejes ortogonales. La velocidad de
muestreo de los acelerómetros debe ser lo suficientemente rápida para capturar el comportamiento de interés.
 A continuación, la señal debe digitalizarse a una frecuencia de muestreo adecuada para que pueda reconstruirse
digitalmente. El resultado es la forma de onda temporal (amplitud de oscilación en función del tiempo) de la vibración a lo
largo de los ejes de interés.

 Convertir a espacio de frecuencia


 Esta técnica consiste en realizar un algoritmo de transformación rápida (FFT) para convertir la forma de onda del tiempo en
un espectro de vibración-frecuencia-espectro de frecuencias. El alcance del espectro de frecuencias depende de los
acelerómetros y del convertidor analógico-digital (ADC) utilizado.
 Por lo general, gran parte de la información proporcionada por el análisis de vibraciones se basa en la correlación de los
picos de frecuencia con las características físicas del sistema.

 Revisar los armónicos


 El proceso de correlación comienza con el examen de los denominados picos síncronos – picos que son armónicos de la
frecuencia de vibración síncrona – picos fundamentales de rotación del eje. Tomando como ejemplo un motor de 1800
RPM, 3 Hz que es impulsado por una entrada eléctrica de 480 V, 60 Hz.
 La frecuencia fundamental sería de 30 Hz. Cualquier latido sincrónico – picos en 2X, 3X, 4X, etc. – proporcionan información
sobre cuestiones directamente relacionadas con la rotación del eje del motor.
 Análisis del tiempo y de la forma de onda
 El análisis de la forma de onda en el tiempo puede mejorar el análisis de vibración. No debe considerarse
como una herramienta primaria, sino más bien como una herramienta para proporcionar información
adicional.
 Puede ser útil para aplicaciones de baja velocidad porque revela la forma en que la máquina se está
moviendo. El análisis de la forma de onda en el tiempo se utiliza frecuentemente para analizar engranajes,
por ejemplo.
 Hay un punto de cruce alrededor de 100 RPM – por debajo de esa velocidad, el análisis del tiempo y la
forma de onda proporciona mejores resultados y el análisis de frecuencia no es efectivo.

 Análisis de fase
 La otra herramienta que complementa el análisis de frecuencia y tiempo-forma de onda es el análisis de
fase. Este es un análisis complejo que permite determinar dónde se produce la vibración del eje en relación
con el eje.
 Esto puede ser una vibración introducida por cualquier cosa que se correlacione con la frecuencia de
rotación del eje, como un defecto del cojinete.
Análisis de datos de vibración
 Las características de los espectros de vibración pueden separarse en señales de estado estacionario, que repiten señales continuas y
transitorias, que ocurren como resultado de eventos específicos. Las características de la señal pueden subdividirse en síncronas,
asíncronas y sub-síncronas como se indica a continuación:

 Picos de vibración síncrona:


En los equipos rotativos, el espectro de vibración tendrá un pico en la frecuencia de rotación fundamental del eje. Esto es cierto para
cualquier sistema, no sólo para uno con defectos. El sistema típicamente también mostrará picos en múltiplos de la frecuencia
fundamental, conocidos como 2X, 3X, etc.
Estos se conocen como picos sincrónicos. Frecuentemente están ligados a las características físicas del sistema. Por ejemplo, un engranaje
con 32 dientes introducirá un pico de vibración a 32X, o 32 veces la frecuencia fundamental.

 Picos sub-sincrónicos.
Los espectros de vibración pueden mostrar un tercer tipo de característica conocida como picos sub-sincrónicos. Estos son básicamente
armónicos de la frecuencia fundamental. Son causadas por cualquier elemento físico del sistema que opera a una frecuencia inferior a la
del eje principal.
Una correa suelta en un eje que gira a 30 Hz, por ejemplo, puede deslizarse lo suficiente como para moverse a sólo 29,19 Hz. Esto creará un
pico de frecuencia inmediatamente al lado del pico fundamental a 30 Hz. Otros ejemplos incluyen defectos en las carcasas de los
rodamientos de bolas, turbulencias, etc.
Medición a presión

 La medición y el control de presión son las variables de proceso más


usadas en los más distintos sectores de la industria de control de procesos.
Además, a través de la presión se puede inferir fácilmente una serie de
otras variables, tales como, nivel, volumen, flujo y densidad. En este artículo
comentaremos las principales características de las tecnologías más
importantes utilizadas en sensores de presión, y también algunos detalles
sobre instalaciones, mercado y tendencias de los transmisores de presión.
Medición a presión
Medición a presión

Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir presión.
Entre estas se tienen:

 Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que se


deben mantener en un proceso.
 Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la presión no debe
exceder un valor máximo dado por las especificaciones del diseño.
 En aplicaciones de medición de nivel.
 En aplicaciones de medición de flujo.
 La presión puede medirse de dos maneras, la primera en términos absolutos, y la segunda
en términos relativos.
La presión absoluta se mide con relación al cero absoluto o vacío total.

 La presión relativa se mide con respecto a la presión atmosférica, es decir, su valor cero
corresponderá al valor de la presión absoluta atmosférica.
 La presión atmosférica es la que ejerce la masa de aire de la atmósfera terrestre sobre su
superficie, medida mediante un barómetro. A nivel del mar, la presión atmosférica es de
aproximadamente 760 mm de Hg absolutos, que es equivalente a 14,7 psi.
 Otro tipo de medida de esta variable, frecuentemente usada es la presión diferencial,
que consistirá en la medida de la misma entre dos puntos de un proceso.
 La presión de vacío es aquella que se mide como la diferencia entre una presión
atmosférica y la presión absoluta (cero absoluto).
 Presión manométrica. Es la presión medida con referencia a la presión atmosférica la
diferencia entre la presión medida y la presión atmosférica real. Como ésta es variable, la
comparación de valores medidos en diferentes intervalos de tiempo, resulta incierta.
 Presión hidrostática. Es la presión existente bajo la superficie de un líquido, ejercida por el
mismo.
 Presión de línea. Es la fuerza ejercida por el fluido, por unidad de superficie, sobre las paredes
de una conducción por la que circula.
 Presión diferencial. Es la diferencia entre un determinado valor de presión y otro utilizado como
referencia. En cierto sentido, la presión absoluta podría considerarse como una presión
diferencial que toma como referencia el vacío absoluto, y la presión manométrica como otra
presión diferencial que toma como referencia la presión atmosférica.
 En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presión es el Pascal (Pa), que
se define como la fuerza ejercida por un Newton (N) sobre un área de un metro cuadrado
(m2). O sea, Pa = N/m2. Esta es una unidad de presión muy pequeña, pero el kilo pascal (KPa),
1.000 Pa, permite expresar fácilmente los rangos de presión comúnmente más usados en la
industria. Otras de las unidades utilizadas son el Kilogramo por centímetro cuadrado (Kg/cm2);
libras por pulgada cuadrada (Psi); bar, y otros.
Manómetro

 Un manómetro es conocido como un tipo de instrumento encargo de hacer la medición de la


presión de los fluidos (ya sea en estado líquido o gaseoso).
 Dicho instrumento tiene como función principal, medir la presión que existe en un recipiente,
para así compararlo con la presión que ejerce la atmósfera.

 Aplicaciones de un manómetro
 Entre ellas, podemos nombrar:

 Tuberías domésticas: se usa para medir presiones de agua y gas por tubería.
 Uso industrial: se utiliza para medir fluidos en procesos y maquinarias.
 Calderas de gas: muy útil para medir el nivel de presión de gas dentro de una caldera.
 Frecuencia de cambio de manómetros
 Es conocida la importancia de la medición de presión en determinados
procesos industriales, una medición defectuosa de esta magnitud física
puede causar defectos en el producto terminado, daños en equipos por
sobrepresión e incluso accidentes.

 Sin embargo, llama la atención que en los puntos de medición de presión


normalmente se opte por alternativas de bajo costo.
 La digitalización se impone cada vez más en cualquier ámbito, sea
industrial o de consumo. Los manómetros mecánicos de toda la vida, sin
embargo, mantienen su posición dominante y se venden incluso cada vez
más. Los profesionales de la industria de proceso indican sobre todo dos
motivos para esta extraordinaria demanda. Seguridad y rentabilidad. Los
manómetros indican de manera fiable y segura la presión actual del
proceso sin energía auxiliar. Incluso en caso de avería del suministro de
corriente eléctrica el usuario puede consultar los valores in situ. Además, los
manómetros son mucho más económicos que las versiones mecatrónicas
o electrónicos.
 Tecnológicamente se distingue entre tres tipos de manómetros. El más habitual es el
manómetro tubular, dotado con un tubo circular o espiral que se deforma
proporcionalmente con una variación de la presión. Este movimiento se transmite
mediante un tirante y un mecanismo a una aguja para permitir la lectura. El manómetro
de membrana dispone de una membrana flexible fijada en el borde de la conexión.

 El movimiento lineal, provocado por la presión, se transmite directamente al mecanismo.


La gran superficie de la membrana permite aplicaciones con rangos bajos (p=F/A). Una
variante especial es el manómetro de cápsula con un elemento sensible de dos o tres
membranas soldadas en el borde. El trayecto doble permite la medición de presiones
muy bajas.
Gracias

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