Paper presentado a:

VIII Simposio Internacional de Mineralurgia

“Tecnología e Innovación como Herramientas para el Desarrollo”

Lima, 25 al 27 de Agosto del 2010

Autor corresponsal:
Roberto Valle
Manager – Process Technology & Innovation
Metso Minerals (Perú) S.A
Lima / Lima / Perú /
Oficina: +51-1 - 3134366
Celular: +51-1 - 997525292
Fax: +51-1 - 3490913
roberto.valle@metso.com
 TECNOLOGIA DE PROCESOS E INNOVACION METSO

RESUMEN
Tradicionalmente las operaciones unitarias involucradas en el procesamiento de minerales desde
la mina hasta la planta, se analizan de una manera aislada buscando maximizar únicamente el
beneficio en cada área específica de interés; sin embargo, esta metodología —ya sea por
incremento de producción, por reducción de costos o por ambas— no necesariamente da como
resultado un beneficio global para las compañías. Por ejemplo, la voladura es diseñada con el
objetivo de obtener mineral con una fragmentación adecuada para el carguío y transporte, la que
a su vez beneficia incrementando la productividad de las palas y camiones, asegurando la
estabilidad de los taludes y las condiciones del piso de los bancos; no obstante, esta etapa no sólo
podría enfocarse en maximizar los beneficios en la mina sino también en todas las operaciones
subsiguientes tales como chancado, tamizado, clasificación, molienda, flotación y lixiviación. Para
alcanzar las metas desde esta perspectiva global, se requiere de Tecnología, Innovación y de una
metodología adecuada acorde con este enfoque. Metso con una extensa lista de proyectos
alrededor del mundo, ha demostrado que la metodología de "Integración y Optimización de
Procesos desde la Mina hasta la Planta" permite maximizar el rendimiento económico de las
compañías. Este nuevo enfoque amerita trabajo de campo para la recolección de datos y
muestreos, caracterización del mineral, modelamiento matemático, simulaciones y utilización de
sistemas de Tecnología de Procesos e Innovación de última generación.

ABSTRACT
Traditionally, the unit operations involved in mineral processing from the mine to the plants, are
analyzed in isolation and seeking to maximize profit in each specific area of interest, however, this
methodology —either by increasing production, by reducing costs or both— does not necessarily
result in an overall benefit to the companies. For example, blasting is designed with the objective
of obtaining adequate ore fragmentation for the loading and transportation, thus increasing the
productivity of shovels and trucks, assuring good wall stability and floor conditions of banks;
nevertheless, this stage could not only focus on maximizing profits at the mine but also in all
downstream operations such as crushing, screening, classification, grinding, flotation and leaching.
In order to achieve the goals from this global perspective is required of Technology, Innovation
and a methodology according to this approach. Metso with a long list of projects around the world
has shown that implementing our methodology "Process Integration and Optimization from the
mine to the plant" allow to maximize the economic performance of companies. This new approach
deserves fieldwork for data collection and sampling, ore characterization, mathematical modeling,
simulations and by using next-generation Process Technology and Innovation Systems.
INTRODUCCIÓN
El análisis integrado de los procesos advierte con mucho más claridad el “bosque de
oportunidades de mejora”, en lugar de una visualización únicamente de operación por operación
“árbol por árbol”, que muchas veces trae consigo pérdidas sustanciales para las compañías que
—por la coyuntura de precios de los metales— pasan desapercibidas e incluso aparentan óptimos
resultados. El enfoque bajo el cual Metso Process Technology & Innovation (PTI) analiza los
procesos, es precisamente desde una perspectiva global y mediante un análisis fenomenológico
con lo cual se obtienen óptimos encajes entre todas las operaciones y con una sinergia en los
resultados globales de la compañía.
Metso PTI ha desarrollado el concepto y la metodología para la Integración y Optimización de
Procesos desde la Mina hasta la Planta. Este nuevo enfoque requiere de estrategias, tecnología e
innovación para conseguir el óptimo encaje entre todas y cada una de las operaciones, apuntando
a optimizar los resultados en un contexto global con el objetivo de maximizar las utilidades y el
retorno sobre el capital invertido de las compañías mineras.
Bajo este esquema, es menester conocer bien las características del material a procesar. Como es
sabido, las variaciones de dureza y distribución granulométrica del mineral influencian de manera
significativa en el rendimiento de los circuitos de conminución; es decir, chancado, tamizado y
molienda. En operaciones donde la granulometría de alimentación no es bien controlada, ocurren
frecuentes pérdidas de tonelaje y generación de productos fuera de especificación o con menor
valor agregado. En minas de cobre y otros metales, además de las pérdidas de producción,
también ocurren pérdidas en la recuperación de los metales, las cuales son asociadas a la
variabilidad de los procesos de flotación y lixiviación, así como a la operación no optimizada.
Entonces, es posible obtener un proceso más estable y óptimo si se conocen las características del
mineral y si se ajusta la granulometría desde la etapa inicial —es decir, desde la perforación y
voladura— y de la misma manera, aguas abajo. Este ajuste se realiza mediante la optimización de
los diseños de voladura de modo que cada uno de los diferentes dominios de mineral —los cuales
son determinados a partir de la estructura y dureza de la roca— tengan diseños de voladura
distintos. Asimismo, al variar el tamaño del producto de la voladura —el mismo que será
alimentación de los circuitos de conminución— y mediante ajustes que vayan acorde con esta
modificación aguas abajo, se obtienen mejoras importantes en la eficiencia, disponibilidad y
rendimiento de los equipos y por consiguiente un impacto importante en la rentabilidad de la
operación total de la compañía.
Las principales etapas que conforman la metodología de Metso PTI son:
Recolección de datos en campo para la caracterización y definición de los dominios de
minerales con dureza y estructuras distintas.
Auditorías, muestreos y mediciones detalladas de las operaciones y equipos desde la mina
hasta la planta.
Modelamiento matemático y simulación de los procesos.
Optimización de la perforación y voladura.
Optimización de los circuitos de chancado, tamizado, molienda, flotación y/o lixiviación.
Definición de estrategias de operación integrada y control para obtener el rendimiento
óptimo para cada tipo de mineral.
 Implementación de las estrategias conjuntamente con el personal técnico y gerencias.
Entrenamiento a operadores e ingenieros en la nueva filosofía de operación y control.
Evaluación económica de los beneficios a largo plazo.

La metodología diseñada por Metso provee un aumento de la capacidad en los diferentes

procesos, minimiza los costos por tonelada procesada y mejora la eficiencia de los activos
manteniendo y/o mejorando las especificaciones de los productos finales. Como resultado de
aplicar esta metodología, se consigue maximizar las utilidades de las compañías que la adoptan.

Fig. 1- Cadena de valor elemental para maximizar utilidades de las compañías mineras.

La implementación de las recomendaciones y estrategias de optimización integradas es realizada

gracias a un trabajo en equipo de los especialistas de Metso PTI y del personal de las compañías
mineras. De esta manera el trabajo es más rápido y eficiente que el tradicional enfoque de
“prueba y error” generalmente aplicado por las compañías mineras para optimizar sus
operaciones.

Los Proyectos de Integración y Optimización de Procesos han dado como resultado mejoras
significativas tanto en operaciones con molienda AG/SAG, así como también en circuitos
convencionales, los mismos que incluyen varias etapas de chancado y tamizado seguidos de
molienda de barras y/o de bolas.
En el caso de las operaciones con molinos autógenos (AG) y semi-autógenos (SAG), existe mayor
sensibilidad de la molienda debido a las variaciones en la distribución granulométrica del ROM
puesto que el mismo mineral es utilizado como cuerpo moledor. Aplicando la metodología de
Integración y Optimización de Procesos en operaciones de este tipo, se han obtenido incrementos
de la producción de hasta 30%.

La administración e implementación de los proyectos de Integración y Optimización de Procesos

de la Mina hasta la Planta (PIO) son realizadas en conjunto con los ingenieros y gerentes de las
minas, lo que sugiere no sólo una Integración y Optimización de Procesos sino también de
individuos y compañías. Para obtener éxito en los proyectos de Integración y Optimización de
Mina hasta la Planta no sólo se requiere de aspectos técnicos relacionados al mineral, tecnología y
operaciones; se requiere también de apoyo de las gerencias y cooperación del personal técnico en
todas las etapas operativas –es decir, geología, operaciones mina y durante el procesamiento de
los minerales– lo que dará como resultado una rápida y eficiente implementación de las
estrategias.
El grupo de Metso PTI ha participado hasta el momento, en más de 100 proyectos de Integración e
Implementación de la Mina hasta Concentradora a nivel mundial. Los siguientes resultados han
sido obtenidos a lo largo de estos proyectos:
Aumento de la producción entre 5 y 30% (sin inversión adicional en equipos).
Reducción del tiempo de carguío en las minas de 5 - 10%.
Reducción de los costos de carguío y transporte en las minas de 8 - 10%.
Beneficios relacionados al aumento de la disponibilidad y reducción de los costos de
mantenimiento de los equipos de carguío, transporte y beneficio.

Actualmente, los proyectos de Integración y Optimización de procesos también se están

orientando a reducir el consumo de energía de las operaciones como un todo, así como la
reducción de la emisión de gases que causan el efecto invernadero.

En América del Sur, el grupo de Tecnología de Procesos e Innovación de Metso (PTI) ha realizado y
viene desarrollando proyectos en las siguientes compañías: Cía. Minera Antamina S.A, Sociedad
Minera Cerro Verde, Minera Yanacocha S.R.L y Cía. Minera Condestable en Perú; Minera
Escondida Limitada, Los Bronces, Mantos Blancos, Cerro Colorado, Codelco, Collahuasi y Anglo El
Soldado en Chile; y RPM, Fosfertil, CVRD, Lafarge en Brasil.
 METODOLOGÍA DE INTEGRACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DESDE LA MINA HASTA LA PLANTA
DESARROLLADA POR METSO PTI (METSO PROCESS TECHNOLOGY & INNOVATION)

La fase inicial de todo Proyecto de Integración y Optimización consiste en caracterizar el macizo

rocoso de acuerdo a su dureza y estructura. Esta última es calculada a partir de los datos de RQD
(Rock Quality Designation), frecuencia de fractura, y mediciones de la distribución del tamaño de
bloques in-situ. Por otro lado, la dureza del mineral es determinada a partir del Índice de Carga
Puntual (PLI) que es obtenido mediante Pruebas de Carga Puntual (PLT). El PLT es una prueba
estándar en geotecnia la cual es fácil y económica, y que además puede ser relacionada con los
valores de UCS (Resistencia a la Compresión Uniaxial) y los resultados de Drop Weight Test.
Una vez realizada la caracterización, se hace un mapeo de los dominios de fragmentación del
mineral utilizando los datos de dureza y estructura. La definición de estos dominios permite
determinar la energía necesaria para una óptima fragmentación durante la voladura.
Teóricamente, cada dominio tiene un diseño de voladura óptimo y específico, el cual es
determinado utilizando distintos diseños de perforación; tipos, cantidad y densidad de los
explosivos, uso de detonadores electrónicos, etc.
Paralelamente, se hacen auditorias y muestreos completos de las operaciones de la mina y
concentradora. Éstas incluyen mediciones detalladas de todos los parámetros y variables de
perforación y voladura, tales como longitud de los pozos, sub-perforación, espaciamiento de las
mallas, taco, densidad del explosivo, velocidad de detonación (VOD), sistemas de iniciación y
detonadores electrónicos, vibración, traslado y dilución de leyes entre otros. Estos datos son luego
utilizados para analizar la calidad de implementación de los diseños de voladura (proyectado
versus actual). Después de la voladura, se toman fotos digitales de las pilas y se toman fotos de la
descarga de los camiones en el chancador primario las mismas que son analizadas para obtener las
curvas de distribución granulométrica del ROM. Se analizan también todas las posibles
restricciones del proceso tales como la estabilidad, daño y control de los taludes, presencia de
agua, dilución de mineral con material estéril, características de la pila formada después de la
voladura, tamaño y capacidad de los equipos de la mina, así como tamaño y potencia de los
chancadores y molinos.
El modelo de fragmentación de voladura desarrollado por Metso PTI es luego calibrado utilizando
los datos de la mina. Luego se realizan simulaciones variando diferentes parámetros para así
optimizar la fragmentación de cada dominio de roca.
Los datos y resultados obtenidos de las auditorías y muestreos integrales desde la mina hasta la
planta se utilizan para calibrar los modelos de chancado, tamizado, clasificación, molienda y
flotación. Asimismo, se realiza el análisis de imágenes en diversos puntos para determinar la
distribución granulométrica, se toman datos e información de todos los equipos y se analizan los
datos históricos de la operación de la concentradora.
Los modelos de perforación y voladura son utilizados en conjunto con los modelos de todas las
operaciones posteriores.
Luego de obtener las curvas de distribución granulométrica del ROM, se introducen a los circuitos
de conminución para así realizar simulaciones variando los diversos parámetros de los equipos y
de la operación tales como setting de chancadores, geometría de revestimientos, abertura y
geometría de mallas de zarandas, tamaño de bolas, nivel de bolas y nivel total de la carga de
molienda (en circuitos con molinos AG/SAG), tipo y geometría de los revestimientos, abertura y
geometría de las parrillas en la descarga, porcentaje de sólidos, parámetros de operación de los
molinos de bolas, hidrociclones, etc. Con las simulaciones se busca de manera integrada los
valores óptimos para las siguientes variables del proceso:
Diseño de la malla de voladura, tipo y cantidad de explosivos, densidad, taco, VOD, y
detonadores electrónicos;
Diferentes distribuciones del ROM;
Dureza de los minerales en diferentes tipos de minerales;
Distintas aberturas de chancadores primario, secundario y terciario;
Abertura y área de las zarandas;
Diseño y geometría de los revestimientos en los molinos;
Nivel de carga de barras y/o bolas;
Tamaño de barras y/o bolas;
Velocidad de los molinos;
Porcentaje de sólidos en la molienda;
Densidad de la alimentación de los ciclones y presión de alimentación;
Tamaño de ciclones y geometría del ápex y vortex.
Como es de esperarse, las simulaciones no pueden obviar el beneficio-costo del proyecto y por
tanto siempre van acompañadas de análisis económicos detallados para seleccionar las estrategias
óptimas. Éstas deben dar como resultado el máximo beneficio de la operación desde un contexto
global, por lo que un eventual incremento del costo en una etapa del proceso, debe ser
compensado con beneficios económicos en otras.
Después de definir las estrategias de optimización integrada, se ponen en marcha y se monitorean
con la participación de los especialistas del equipo de Metso Process Technology & Innovation.

Fig. 2 – Monitoreo integral de los procesos desde la mina hasta la planta

Caracterización y Definición de los Dominios de Mineral

La caracterización de los minerales se realiza para definir los dominios y determinar la variabilidad
de la dureza y estructura de las rocas.

Fig. 3 - Esquema de definición de dominios.

La generación de finos en la voladura (material menor a 10 mm) está principalmente

correlacionada con la dureza de la roca y con la interacción entre la roca y el explosivo. Por otro
lado, la fracción gruesa de la fragmentación está determinada por la estructura del macizo rocoso.

La metodología y pruebas utilizadas para la caracterización de la roca han sido diseñadas de modo
que es posible realizar un mapeo representativo, rápido y económico de la dureza y estructura del
yacimiento, tanto para proyectos de mina como para minas en operación.

Caracterización de la Dureza
Para que una prueba de dureza se utilice con éxito en un proyecto de Integración y Optimización
de Procesos, es necesario relacionar los resultados de la prueba con los mecanismos de
rompimiento y fragmentación tanto en la voladura como en chancadores y molinos. El índice de
dureza de las rocas también debe presentar una correlación razonable con la potencia o energía
específica del chancado y molienda.
La caracterización de la dureza de las rocas realizada por Metso PTI es hecha principalmente a
través de Pruebas de Carga Puntual. Sin embargo, también se analizan y utilizan todos los
resultados existentes y disponibles de las pruebas de UCS (Resistencia la Compresión Uniaxial),
tasa de penetración de las perforadoras, pruebas de Drop Weight (completo y simplificado) y
pruebas de Bond.
La Prueba de Carga Puntual proporciona un índice para la clasificación de la dureza de las rocas, el
cual es utilizado extensamente en la industria minera, especialmente por los geotécnicos. Esta
prueba es tradicionalmente usada como un método rápido y simple para calcular el UCS
(Unconfined Compressive Strength o Resistencia a la Compresión Uniaxial). La Prueba de Carga
Puntual mide el Índice de Carga Puntual (Is) y el Índice de Fuerza Anisotrópica (Ia) de las muestras
(Franklin, J.A. - 1985) y puede ser realizada en testigos de perforación o en partículas de forma
irregular. Metso PTI también suministra entrenamiento para que las empresas puedan ejecutar las
pruebas posibilitando así el mapeo y definición de los diferentes dominios de dureza de forma
rápida y económica (Figura 3).

Fig. 4 – Equipos para Pruebas de Carga Puntual.

Las investigaciones realizadas y los datos colectados en un gran número de operaciones alrededor
del mundo por el equipo de Metso PTI indican que el Índice de Carga Puntual está directamente
relacionado con los parámetros del Drop Weight Test. Debido a la rapidez y bajo costo de las
pruebas, se puede producir una gran base de datos para luego procesarla estadísticamente.

Caracterización de Estructura
Las grietas y fracturas del macizo rocoso determinan la distribución de los bloques in-situ antes de
la voladura. Finalizada la voladura, el top size de la curva de fragmentación es controlado por la
distribución del tamaño de los bloques in-situ. Las zonas del pit que presentan distribuciones de
bloques similares son definidas como dominios de estructura, los cuales pueden ser determinados
usando los valores de RQD (Rock Quality Designation) y frecuencia de fracturas en testigos de
perforación (FF). Ocasionalmente, se conducen además mapeos en las fases de bancadas y
paredes del talud para validar y complementar la distribución del tamaño de los bloques in-situ
obtenida por RQD y FF.

Modelos Matemáticos de Metso PT&I

Los modelos matemáticos de MPT&I son los siguientes:
Modelo de fragmentación de la voladura;
Modelo para el chancador primario;
Modelo para el circuito de molienda (molienda SAG, molienda de bolas, ciclones,
zarandas, chancadores de pebbles);
Modelos para el circuito de flotación.
El modelo de fragmentación de la voladura tiene como principales datos de entrada la densidad,
estructura y dureza de las rocas; parámetros de plano del pozo tales como la altura de la bancada,
diámetro de perforación, burden y espaciamiento, subperforación, taco, tipo de explosivo, largo
de la columna de carga y VOD. Cada uno de estos parámetros presenta una variación natural (por
ejemplo, dureza de la roca) y un error (por ejemplo, posición del pozo) asociados. Por lo tanto, a
fin de modelar la fragmentación de la voladura, se les trata de manera estocástica considerando
los valores medios y la desviación estándar de cada parámetro. Este tratamiento estocástico es
hecho utilizando el método de simulación de Monte Carlo.
Como resultado de cada iteración de Monte Carlo se obtiene un estimado de las variables de
entrada para el modelo matemático, el cual se basa en los valores medios y la desviación estándar.
De esta manera la distribución granulométrica del ROM es calculada a partir de estas variables
creadas al azar. Este proceso es repetido iterativamente con el fin de obtener un rango de las
posibles distribuciones granulométricas del ROM. El rango de distribución granulométrica del ROM
es determinado para intervalos de confianza de 5 - 95% y es posteriormente medido usando
sistemas de análisis de imágenes.
Los modelos de los circuitos de chancado y molienda utilizados en los Proyectos de Integración y
Optimización de Procesos son principalmente basados en los modelos desarrollados por el JKMRC
(Valery et al., 2001). Metso PTI tiene vasta experiencia en la aplicación de estos modelos y un gran
conocimiento de cómo interpretar sus parámetros y limitaciones.

Tecnología e Innovación para la Integración y Optimización de Procesos

Smart Tag System (Sistema de Tarjetas Electrónicas Emisoras de Radio Frecuencia)

El rastreo del mineral en todos los procesos, ha sido tradicionalmente difícil de lograr debido
principalmente a los sistemas de acopio y contención tales como los stockpiles, tolvas, etc. La
incapacidad de conocer con exactitud el tipo de material que ingresa a la planta da lugar a una
ineficiente producción, inoportuna reacción, predicciones deficientes del rendimiento de la planta
y deficiente contabilidad metalúrgica.
Entonces, si consideramos que el rastreo del mineral nos ayuda a conseguir beneficios
operacionales y a su vez una mejor contabilidad metalúrgica, y con mayor razón con una
operación bajo el nuevo enfoque de “Integración y Optimización de Procesos de mina a planta”
entonces amerita tener sistemas que nos ayuden a monitorear y rastrear al mineral.
En complemento a las técnicas de caracterización y modelamiento matemático utilizados en las
simulaciones, el grupo de Tecnología de Procesos e Innovación de Metso (PTI) utiliza un Sistema
de Rastreo Inteligente que utiliza tarjetas electrónicas de radio frecuencia para el rastreo del
mineral a través de los diferentes circuitos. Esta idea innovadora nació del equipo de Metso PTI y
ha sido desarrollada y probada por sí mismos. Cada etiqueta electrónica posee un número de
identificación propio el cual permite su localización. Las tarjetas son colocadas en los pozos de
perforación antes de la detonación y sobre la pila después de la detonación, “muckpile”. (Fig-5).
Este año 2010, el Smart Tag System fue el ganador de la competencia de Aplicación Categoría
Industrial organizado por AIIA (Australian Information Industry Association) en Queensland
Australia.
 Fig. 5 - Esquema de la ubicación de las antenas y detección de las tarjetas electrónicas.

Fig. 6 - Tarjeta Inteligente sellada con material plástico (Metso PTI, 2007)

Se registran las coordenadas geográficas de los pozos de perforación y de los puntos en la

superficie del muckpile. Esto permite relacionar la posición inicial de las etiquetas con las
características del mineral alrededor de éstas.

Las etiquetas electrónicas son capaces de resistir la voladura, chancado primario y secundario y
recién son destruidas durante el chancado terciario o en la molienda SAG. Éstas se rastrean
durante su paso en los diferentes circuitos mediante el uso de antenas posicionadas en la salida de
la chancadora primaria y secundaria, o en el caso de circuitos que poseen moliendas SAG, en la
salida de la chancadora primaria y la alimentación a la molienda SAG después de la pila de acopio.
La Figura 7 muestra una antena instalada sobre una faja transportadora.
 Figura 7: Esquema de la localización de las antenas y detección de las etiquetas electrónicas.

Las etiquetas son detectadas individualmente en los puntos del proceso en donde han sido
instaladas las antenas, permitiendo así el rastreo de diferentes tipos de minerales, desde la
voladura y a través de todo el proceso. De esta manera es posible relacionar el tipo de mineral y
los resultados obtenidos durante el proceso (tonelaje, eficiencia, etc.) con las condiciones de
voladura y chancado, así como la fragmentación resultante, la cual es medida usando sistemas de
análisis de imágenes en línea en cada uno de estos puntos. Las etiquetas electrónicas también
permiten la predicción de la dilución/pérdida de mineral después de la voladura y la estimación
del tiempo de residencia del material en el stock pile acopio.

Asimismo, es posible determinar y correlacionar la baja o alta capacidad y eficiencia del proceso
con el tipo de mineral de acuerdo al dominio o zona específica del pit de la cual éste proviene y si
las operaciones actuales están generando dilución del mineral.

La Figura 8 muestra un ejemplo de la correlación del tiempo en que las etiquetas fueron
detectadas con la taza de alimentación de un molino SAG. Esta figura muestra que este molino fue
alimentado estaba operando con una gran variación en la alimentación, la cual puede ser
relacionada con las características de la roca y la fragmentación del material en la pila mediante el
rastreo de las etiquetas desde su punto inicial hasta el molino.

Figura 8: Tonelaje del molino SAG y detección de etiquetas electrónicas en línea.

Sistemas para Análisis de Imágenes en Línea

Los sistemas de análisis de imágenes en la industria minera consisten de cámaras instaladas en

puntos críticos del proceso, las cuales se comunican con una o más computadoras y un software
para la determinación de la distribución granulométrica a partir de las imágenes. Los primeros
sistemas de análisis de imágenes poseían un número reducido de cámaras y una baja capacidad de
procesamiento de datos. La tecnología además estaba restringida por las limitaciones de orden
técnico y económico, tales como el tiempo de operación requerido por la computadora para el
procesamiento de imágenes, falta de algoritmos adecuados para el análisis de las imágenes, costo
del hardware para sistemas con múltiples cámaras y falta de integración del sistema de
visualización con los sistemas de control avanzado. El reciente progreso tecnológico ha eliminado
estas restricciones.

El sistema VisioRock es una nueva tecnología de análisis de imágenes destinada a determinar la

distribución granulométrica, color y textura de las rocas en línea. Éste es usualmente utilizado en
las correas transportadoras o en la descarga de camiones (VisioTruck ). Aunque es utilizado con
una sola cámara para la medición de las propiedades mencionadas, el sistema VisioRock puede
ser también integrado a sistemas de control avanzado, que utilizan múltiples cámaras. Los
sistemas son normalmente calibrados con los datos de los muestreos realizados de manera que se
obtenga con precisión la fragmentación en los puntos estratégicos del proceso. La Figura 9 ilustra
un sistema VisioRock en un proceso de mineral de hierro con cámaras en seis correas
transportadoras.

Figura 9: Sistema VisioRock en seis fajas transportadoras.

CONCLUSIONES

La tecnología de última generación, la innovación y la metodología de Integración y Optimización

de Procesos desde la Mina hasta la Planta desarrollada por el grupo de Metso Process Technology
& Innovation, ha probado ser la mejor opción en muchos proyectos alrededor del mundo para
incrementar la producción (sin incluir equipos adicionales), reducir los costos y por consiguiente
incrementar la rentabilidad de las compañías mineras.

REFERENCIAS

Franklin, J.A. (1985). Suggested Method for Determining Point Load Strenght. Int. J. Rock Mech.
Min. Sci & Geomech. Abstr. Vol.22, No. 2, pp51-60.

Napier-Munn,T.J., Morrell, S., Morrison, R.D., Kojovic, T., (1996) Mineral comminution circuits _
their operation and optimisation. JKMRC, Brisbane.

Valery Jnr., W., et al. (2001) Mine to mill optimisation and case studies presented at VI Southern
Hemisphere Conference on Minerals Technology in Rio de Janeiro, Brazil, 27-30 May.

W Jansen1, R Morrison2, M Wortley3 and T Rivett4 (2009) Tracer-Based Mine-Mill Ore Tracking
Via Process Hold-ups at Northparkes Mine presented in Tenth Mill Operators’ Conference,
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