Portafolio U2 U3

Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos
Ingeniería Mecánica
Nombre del Alumno: Torres Huerta José Anderson
Apellido Paterno Apellido Materno Nombres
Portafolio de Evidencias
Unidad 2. Sensores
Nombre de la Asignatura: Periodo:
Instrumentación y Control Asignatura FEB-JUN-19
No.
Control: 16080684 Semestre: 6 Grupo: “C”
Nombre del Docente: Mendoza Vázquez Eric de Jesús

Apellido Paterno Apellido Materno Nombre(s)
1
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: Instrumentación y Control.
Docente: Ing. Eric de Jesús Mendoza Vázquez.
Nombre Alumno: Torres Huerta José Anderson
Unidad: 2 Grado y Grupo: 6C Actividad: ***** Fecha: 25/04/19
Tema: Sensores
Contenido
Introducción. ..................................................................................................................................... 1
2.1 Sensores y/o transmisores de posición binarios. ......................................................................... 2
2.1.1 Final de Carrera.................................................................................................................... 3
Características. .......................................................................................................................... 4
Análisis de caso......................................................................................................................... 4
2.1.2 Mecánicos. ........................................................................................................................... 5
Tipos de sensores ...................................................................................................................... 6
Características. .......................................................................................................................... 8
Análisis de caso......................................................................................................................... 8
2.1.3 Eléctricos.............................................................................................................................. 9
Tipos de sensores eléctricos...................................................................................................... 9
Análisis de caso....................................................................................................................... 10
2.1.4 Fotoeléctricos. .................................................................................................................... 10
Tipos de sensores fotoeléctricos. ............................................................................................ 12
Principio de funcionamiento. .................................................................................................. 14
Características. ........................................................................................................................ 15
Análisis de caso....................................................................................................................... 15
2.1.5 Ultrasónicos. ...................................................................................................................... 16
Principio de funcionamiento: .................................................................................................. 17
Características. ........................................................................................................................ 18
2.1.6 Inductivos y Capacitivos.................................................................................................... 18
Principio de funcionamiento (Sensor Inductivo). ................................................................... 19
Principio de funcionamiento (Sensor Capacitivo): ................................................................. 22
2.2 Sensores y/o transmisores analógicos. ...................................................................................... 23
Sensores Analógicos: .................................................................................................................. 23
Principio de funcionamiento. .................................................................................................. 23
Transductores analógicos:........................................................................................................... 24
2.3 Sensores de posición proporcionales. ....................................................................................... 25
2.4 Sensores de velocidad y aceleración. ........................................................................................ 28
Sensor de velocidad .................................................................................................................... 28
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Tema: Sensores
Sensor de aceleración.................................................................................................................. 29
2.5 Sensores de fuerza par y deformación. ..................................................................................... 30
2.6 Sistemas de medición de coordenadas y sistemas de visión. .................................................... 33
Conclusión. ..................................................................................................................................... 35
3

Nombre Alumno:
Tema: Sensores
Introducción.
En un proceso controlado, los sensores son los elementos que miden las distintas variables,
indican los errores, recogen los estados y transmiten esta información al sistema de control de proceso.
Las variables del proceso pueden ser: temperatura, presión, fuerza, longitud, ángulo de giro, nivel,
caudal, etc. La función de los sensores es convertir estas variables físicas en otras más fáciles de evaluar
(generalmente en señales eléctricas).
Una clasificación de los sensores puede ser:

ACTIVOS: La magnitud física que se mide proporciona la energía necesaria para la generación de
la señal eléctrica de salida. Ejemplos: termopares, sensores piezoeléctricos.
PASIVOS: La magnitud física que se mide sólo modifica alguno de los parámetros eléctricos del
sensor (resistencia, capacidad, etc) y necesita una fuente de energía externa para generar la señal
eléctrica de salida. Ejemplos: galgas extensiométricas, termorresistencias.
Otra forma de clasificarlos es según el campo de valores que miden:
DE MEDIDA: detectan todos los valores posibles de la variable dentro de un determinado margen
de valores.
TODO-NADA: detectan si la magnitud a medir está por encima o por debajo de un determinado
valor. Este trabajo se centra en los sensores de proximidad para detectar la presencia de objetos, con
salida todo-nada y de tipo pasivo, con principio de funcionamiento capacitivo.
1

Tema: Sensores
Sensor: Un sensor o captador, como prefiera llamársele, no es más que un dispositivo diseñado
para recibir información de una magnitud del exterior y transformarla en otra magnitud, normalmente
eléctrica, que seamos capaces de cuantificar y manipular.
Un sensor es un elemento que se usa para determinar la existencia de determinado fenómeno o
característica, de alguna manera se podría decir que el sensor es un detector
¿Cómo se clasifican?
Los sensores se pueden clasificar según:
• Su principio de funcionamiento
• El tipo de señal de salida
• El rango de valores de salida
• El nivel de integración
• El tipo de variable medida
2.1 Sensores y/o transmisores de posición binarios.
Los sensores binarios son sensores que convierten una magnitud física en una señal binaria,
principalmente en una señal eléctrica con los estados "ON" o "OFF" (conectado o desconectado).
Informan sobre la presencia de objetos
Ejemplos de sensores binarios
•Final de carrera
•Sensor de proximidad
•Presostato
•Sensor de nivel
•Termostato.
Figura 1 Ejemplo de sensor y/ transmisor de

posición.
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Tema: Sensores
Figura 2 Diagrama de los tipos de sensores
2.1.1 Final de Carrera.
Sensores de Contacto: Se emplean para detectar el final del recorrido o la posición límite de
componentes mecánicos.
Por ejemplo: saber cuándo una puerta o una ventana que se abren automáticamente están ya
completamente abiertas y por lo tanto el motor que las acciona debe pararse.
Los principales son los llamados fines de carrera (o finales de carrera).
Se trata de un interruptor que consta de una pequeña pieza móvil y de una pieza fija que se llama
NA, normalmente abierto, o NC, normalmente cerrado.
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Tema: Sensores
Figura 3 Ejemplo de final de carrera.
Características.
Entre sus características, se destaca la unión entre el cabezal de operación y el cuerpo, que usa un
innovador sistema de fijación de bayoneta del accionador, lo que permite removerlo y reposicionarlo sin
la utilización de herramientas.
Asimismo, los cabezales pueden rotarse sobre su eje en ángulos de 45º, y el block de contactos
auxiliares puede ser retirado, para un cableado más simple.
Estos interruptores están disponibles en combinaciones de 2 y 3 contactos NA y NC, de acción

rápida y de acción lenta.
Análisis de caso.
Dentro de los componentes electrónicos, se encuentra el final de carrera o sensor de contacto

(también conocido como "interruptor de límite").
Son dispositivos electrónicos, neumáticos o mecánicos situados al final del recorrido o de un

elemento móvil, como por ejemplo una cinta transportadora, con el objetivo de enviar señales que
puedan modificar el estado de un circuito.
Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA), cerrados (NC)

o conmutadores dependiendo de la operación que cumplan al ser accionados, de ahí la gran variedad de
finales de carrera que existen en mercado.
Los finales de carrera están fabricados en diferentes materiales tales como metal, plástico o fibra
de vidrio.
Estos sensores tienen dos tipos de funcionamiento: modo positivo y modo negativo.
En el modo positivo el sensor se activa cuando el elemento a controlar tiene una tarea que hace
que el eje se eleve y se conecte con el objeto móvil con el contacto NC (normalmente cerrado). Cuando
el muelle (resorte de presión) se rompe, el sensor se queda desconectado.
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Tema: Sensores
El modo negativo es la inversa del modo anterior, cuando el objeto controlado tiene un saliente
que empuje el eje hacia abajo, forzando el resorte de copa y haciendo que se cierre el circuito.
2.1.2 Mecánicos.
Sensores Mecánicos
Son dispositivos que cambian su comportamiento bajo la acción de una magnitud física que
pueden directa o indirectamente transmitir una señal que indica cambio.
Son utilizados para medir: Desplazamiento, posición, tensión, movimiento, presión, flujo. Para
principalmente mente transmitir una señal que indica cambio.
Los sensores mecánicos se utilizan para el posicionamiento y la desconexión final en máquinas

herramienta y prensas, en centros de fabricación flexible, robots, instalaciones de montaje y transporte,
así como en la construcción de máquinas y aparatos.
Existen dos tipos de funcionamiento.
Efecto piezoresistivo: Convierte una tensión aplicada en un cambio en la resistencia que puede
sentirse en circuitos electrónicos tales como el puente de whetstone.
El efecto piezoresistivo puede usarse en sensores que miden presión.
Figura 4 Representación del efecto piezoresistivo
Efecto piezoeléctrico: Convierte una tensión (fuerza) aplicada en una diferencia de potencial
eléctrico. El efecto piezoeléctrico es reversible, así que un cambio en el voltaje también genera una
fuerza y un cambio correspondiente en el espesor.
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Tema: Sensores
Figura 5 Representación del efecto piezoeléctrico.
Tipos de sensores
Sensor tunneling: el efecto tunneling es un método extremadamente exacto para medir

desplazamientos a escala nanómetros.
Pero su naturaleza altamente no lineal requiere el uso de control de retroalimentación para hacerlo
útil.
Figura 6 Sensor tunneling.
Sensores limitswitch: Estos interruptores se usan ordinariamente para desconectar, límites de

carreras, el avance de bancadas en máquinas o herramientas como fresadoras, así como limitar el avance
de los portaherramientas de los tornos, en montacargas, ascensores, robots, etc.
Para poder accionar estos interruptores se requiere contacto físico entre la parte de la máquina y la
palanca del interruptor con la fuerza suficiente para operar.
6

Tema: Sensores
Figura 7 Sensores limitswitch.
Figura 8 Partes del sensor limitswitch
Simbología
Figura 9 Simbología de sensor mecánico
Cuando usar un interruptor mecánico.
 Donde sea posible un contacto físico

 Donde se requiera una posición definida.
 En situaciones de operación critica o de seguridad critica.
 Donde las condiciones ambientales no permiten el uso de sensores ópticos o inductivos.
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Tema: Sensores
Aplicaciones y uso de interruptores mecánicos.
 Fácil de integrar a maquinaria de todo tipo.

 Requiere contacto (por lo tanto, hay uso)
 Muy robustos (aprueba de explosión si se requiere).
Generalmente usados como:
 Limit swich
 Indicador de presencia/ausencia
 Puerta cerrada/abierta
Ventajas y desventajas de los sensores mecánicos
Ventajas:
 Detectan la ausencia o presencia de los elementos

 No se equivocan en la medición si se trabaja a una frecuencia correcta y al tener contacto
directo con el sensor la medida siempre es exacta.
Desventajas:
 Por tener contacto directo con los objetos a medir tienen desgaste en la pieza.
 Poca resistencia a la oxidación, por estar al aire libre el clima puede afectarlo.
 Son normalmente muy grandes, necesitan un espacio mayor frente a otros elementos
sensóricos.
Características.
El principio de funcionamiento de los sensores mecánicos es pasivo.

Según el tipo de señal eléctrica que genera se clasifican en los análogos.
Según el nivel de integración se clasifican en sensores discretos.
según el tipo de variable física medida se clasifican en sensores de desplazamiento, posición,
tensión, movimiento, presión y flujo.
La frecuencia máxima que puede ser utilizada con los sensores mecánicos es 100 Hz, ya que
cuando es mayor la lectura puede que no sea buena por la rapidez de la frecuencia.
Análisis de caso.
Son dispositivos que tienden a cambiar su comportamiento bajo la acción de una magnitud física
que pueden de manera directa o indirectamente entrar/transmitir una señal que indica cambio.
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Tema: Sensores
Los sensores mecánicos son utilizados para medir: desplazamiento, posición, tensión,
movimiento, presión, flujo.
la señal de un sensor puede ser usada para detectar y corregir las desviaciones de los sistemas de
control, e instrumentos de medición.
Son interruptores que se activan por la pieza de seguimiento.
Estos sensores tienen, dentro y fuera, abierta o cerrada y que sirven para definir el estado del
monitor de escenario.
2.1.3 Eléctricos.
Sensores Eléctricos. Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas,

llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de
instrumentación pueden ser, por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia, aceleración,
inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc.
Figura 10 Ejemplo de sensor eléctrico.
Tipos de sensores eléctricos
Sensor de temperatura del refrigerante.
Como el motor de combustión interna no se mantienen el mismo valor de temperatura desde el

inicio de funcionamiento, ya que se incrementa, las condiciones de funcionamiento también variarán
notablemente, especialmente cuando la temperatura es muy baja, debiendo vencer las resistencias de sus
partes móviles.
Sensor de temperatura del aire aspirado.
Al igual que el sensor de temperatura del refrigerante, el sensor de temperatura del aire que aspira
el motor, es un parámetro muy importante de información que debe recibir el computador, información
que generalmente se la toma conjuntamente con el caudal de aire de ingreso.
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Tema: Sensores
Sensor de temperatura del combustible.
en algunos sistemas de inyección electrónica se ha tomado como otro parámetro importante la

medición de la temperatura del combustible, debido a que, como el sensor de temperatura del aire, la
variación de la temperatura del combustible modificaría la cantidad de moléculas inyectadas, variando
de esta forma la mezcla aire-combustible.
Efecto Hall localizado en el distribuidor.
este sensor tiene antecedentes de su utilización en los sistemas de encendido electrónico, pero
algunos fabricantes lo utilizan también como información adicional del número de revoluciones del
motor, basándose en el número de pulsos o señales que este sensor puede entregar.
En las primeras versiones de inyección electrónica, el sistema de encendido no formaba parte del
primero, ya que se les consideraban como dos sistemas separados, en realidad así lo eran. con las
innovaciones y mejoras de los sistemas de inyección se inició la relación entre la inyección y el sistema
de encendido, ya que los datos de revoluciones, avancé y retardo del punto de encendido eran
parámetros muy importantes de tenerlos en cuenta para que se logra una combustión perfecta dentro del
cilindro.
Análisis de caso.
Tanto los sensores como los transductores son dispositivos con la capacidad de transformar una
señal (mecánica, térmica, magnética, eléctrica, óptica o molecular) en otra, se diferencian en que los
primeros siempre realizan las transformaciones en otro tipo de unidades, en cambio los sensores pueden
operar en función de esta en forma homogénea. Pese que existen sensores de múltiples tipos, los más
estudiados son aquellos que tienen la capacidad de generar salidas eléctricas independientemente del
tipo de entrada.
Los sensores eléctricos, son dispositivos que son capaces de captar los cambios en el tiempo de
una determinada magnitud física (temperatura, humedad, movimiento, etc.) Y entregar una respuesta, en
forma de señal eléctrica, ajustable según la variación que están captando. cada tipo de sensores se
diferencia por el material constructivo y la forma con que se trata este material.
2.1.4 Fotoeléctricos.
Un sensor fotoeléctrico o fotocélula es un dispositivo electrónico que responde al cambio en la

intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un componente emisor que genera la luz, y un
componente receptor que percibe la luz generada por el emisor.
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Tema: Sensores
Todos los diferentes modos de censado se basan en este principio de funcionamiento. Están
diseñados especialmente para la detección, clasificación y posicionado de objetos; la detección de
formas, colores y diferencias de superficie, incluso bajo condiciones ambientales extremas.
Los sensores de luz se usan para detectar el nivel de luz y producir una señal de salida
representativa respecto a la cantidad de luz detectada. Un sensor de luz incluye
un transductor fotoeléctrico para convertir la luz a una señal eléctrica y puede incluir electrónica para
condicionamiento de la señal, compensación y formateo de la señal de salida.
El sensor de luz más común es el LDR -Light Dependant Resistor o Resistor dependiente de la
luz. Un LDR es un resistor que cambia su resistencia cuando cambia la intensidad de la luz.
Existen tres tipos de sensores fotoeléctricos, los sensores por barrera de luz, reflexión sobre espejo
o reflexión sobre objetos.
Figura 11 Símbolo representativo
Figura 12 Diagrama de la composición de un sensor fotoeléctrico.
11

Tema: Sensores
Tipos de sensores fotoeléctricos.
Existen diferentes tipos de sensores fotoeléctricos, las cuales se agrupan según el tipo de
detección, estos son:
Sensores de barrera: Cuando existe un emisor y un receptor apuntados unos a los otros.
Alcance máximo de 4 m.
Instalación sencilla.
Ajuste fácil.
Ventajas:
Rango largo de trabajo.

Detección de objetos pequeños, aún a largas distancias.
Adaptable a condiciones de ambiente
Los objetos pueden ser difusores o altamente reflectivos o semi-transparentes.
Buena aplicación para posicionado.
Desventajas.
Se requieren dos módulos de sensor, con cableado separado.

No se puede usar con objetos completamente transparentes.
Figura 13 Sensor de barrera.
Sensor réflex: Cuando la luz es reflejada por un reflector especial cuya particularidad es que
devuelve la luz en el mismo Angulo que la recibe.
Alcance máximo de 600 mm.

No necesitan reflector
Reacción también con objetos transparentes o de reflexión difusa.
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Tema: Sensores
Ventajas:
El objeto es usado para reflejar y activar el receptor.

La detección es frontal al sensor.
Los objetos difusores o altamente reflectivos, semi transparentes o transparentes proveen una
proporción suficientemente larga del haz de luz.
Desventajas:
La curva de respuesta en ángulo recto a la línea del haz de luz no es precisamente líneal.
Figura 14 Sensor de reflexión directa.
Sensores auto réflex: Son iguales a los del tipo anterior, pero, excepto que, el emisor tiene un
lente que polariza la luz en un sentido y el receptor la recibe mediante un lente con polarización a 90
grados del primero. Con esto el control no responde a objetos muy brillosos que puedan reflejar la señal
emitida.
Alcance máximo de 6000 mm

Detección segura de objetos pequeños
Detección bajo condiciones difíciles.
Ventajas:
Instalación simple y ajuste.

Generalmente tienen un rango de trabajo mayor en comparación con los sensores réflex.
Desventajas:
Objetos transparentes bajos ciertas condiciones, se pueden detectar con ajustes en el

potenciómetro.
Objetos altamente reflejantes deben ser orientados de manera que la reflexión no llegue al
receptor.
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Tema: Sensores
Los reflejantes se pueden dañar o ensuciar y esto disminuye el rango de trabajo y la eficiencia.
Figura 15 Sensores de retro reflexión
Principio de funcionamiento.
Los sensores fotoeléctricos utilizan LEDS como fuentes de luz. Los LEDS pueden ser construidos
para que emitan en verde, azul, amarillo, rojo, infrarrojo, etc. Los colores más comúnmente usados en
aplicaciones de sensado son rojos e infrarrojos, pero la elección del color de emisión es fundamental,
siendo el color más utilizado el verde.
Los fototransistores son los componentes más ampliamente usados como receptores de luz debido
a que ofrecen la mejor relación entre la sensibilidad a la luz y la velocidad de respuesta además
responden bien ante la luz visible e infrarroja.
Los sensores fotoeléctricos de pulso modulado responden únicamente a la luz emitida por su
propia fuente de luz. Modular la luz de un LED simplemente significa encenderlo y apagarlo en alta
frecuencia. El secreto de la eficiencia de un sistema modulado es que el fototransistor del sensor y el
amplificador estén sintonizados a la frecuencia de la modulación, dando como resultado que únicamente
la luz modulada es amplificada, y toda la otra luz que alcanza al fototransistor es ignorada
14

Tema: Sensores
Figura 16 Diagrama emisor y receptor
Características.
En comparación con los demás sensores de proximidad, los sensores fotoeléctricos presentan las
siguientes ventajas.
Distancias de detección mucho más grandes que en el caso de los capacitivos e inductivos. Se
pueden obtener hasta 500 metros en tipo separado y 5 metros en deflexión.
Permiten la identificación de colores y objetos de pequeño tamaño (decimas de milímetro).
Análisis de caso.
Un sensor fotoeléctrico emite un haz de luz (visible o infrarrojo) desde su elemento emisor de luz.
Un sensor fotoeléctrico de tipo reflectivo se utiliza para detectar el haz de luz reflejado desde el objeto.
Un sensor de tipo de haz de barrera se utiliza para medir el cambio en la cantidad de luz causado por el
objeto al cruzar el eje óptico.
En el mundo industrial, la automatización de los procesos y las herramientas que proporcionen

mayor aprovechamiento del tiempo y de los espacios siempre son bienvenidas, ¿cuál es la participación
de los sensores fotoeléctricos al respecto?
Las innovaciones en el campo de la industria generalmente favorecen los procesos, ayudan a

ahorrar tiempo, recursos económicos y hacen más seguras las operaciones para los trabajadores.
Tal es el caso de los sensores fotoeléctricos, su principio de funcionamiento se basa en un

dispositivo que responde a los cambios en la intensidad de la luz. Cuentan con un componente emisor de
luz (visible o infrarroja) y uno receptor de la misma. Su diseño permite detectar presencia, tamaño,
color, forma, brillo de objetos, diferencia en la superficie, posición de estos, clasificación, etcétera.
Un ejemplo cotidiano del funcionamiento de estos dispositivos se encuentra en los ascensores,

evitan que la puerta se cierre cuando alguien va a entrar o salir. Pero, además, estos sensores son ideales
para actividades dentro de la industria como monitoreo, control, procesamiento y medición, se pueden
encontrar en sistemas de apertura y cierre de válvulas o puertas, por ejemplo.
15

Tema: Sensores
2.1.5 Ultrasónicos.
Como su nombre lo indica, los sensores ultrasónicos miden la distancia mediante el uso de ondas
ultrasónicas. El cabezal emite una onda ultrasónica y recibe la onda reflejada que retorna desde el
objeto. Los sensores ultrasónicos miden la distancia al objeto contando el tiempo entre la emisión y la
recepción.
Figura 17 Funcionamiento de sensor ultrasónico.
Un sensor óptico tiene un transmisor y receptor, mientras que un sensor ultrasónico utiliza un
elemento ultrasónico único, tanto para la emisión como la recepción. En un sensor ultrasónico de
modelo reflectivo, un solo oscilador emite y recibe las ondas ultrasónicas, alternativamente. Esto
permite la miniaturización del cabezal del sensor.
Sensores de Ultrasonidos:
Tienen como función principal, la detección de objetos a través de la emisión y reflexión de ondas
acústicas.
Las ondas ultrasónicas tienen la capacidad de que cuando viajan por un medio cualquiera son
reflejadas si encuentran en su camino una discontinuidad o algún elemento extraño.
La reflexión de la onda es debida a la diferencia de impedancias acústicas entre el medio y el

objeto. El tiempo de espera entre el envío de la onda ultrasónica hasta su recepción se denomina tiempo
de eco, y es utilizado para determinar la distancia al objeto.
16

Tema: Sensores
Figura 18 Diagrama esquemático del sensor ultrasónico.
Principio de funcionamiento:
Funciona igual al sistema de sonar usado por los submarinos. Emiten un pulso ultrasónico contra
el objeto a censar, y, al detectar el pulso reflejado, se para un contador de tiempo que inicio su conteo al
emitir el pulso.
Este tiempo es referido a distancias y de acuerdo con los parámetros elegidos de respuesta con ello
manda una señal eléctrica digital o analógica.
Aplicaciones:
Instalaciones de almacenamiento.
Sistema de transporte.
Industria de la alimentación.
Procesos de metales.
Procesos de vidrio.
Procesos de plásticos.
Supervisión de materiales a granel.
El elemento básico es un transductor electroacústico, de tipo cerámico piezoeléctrico. La capa de

resina protege al transductor contra la humedad, polvo y otros factores ambientales.
Absorbedores acústicos, se utilizan para amortiguar rápidamente la energía acústica, para detectar
objetos a pequeñas distancias, ya que el mismo transductor se utiliza como emisor y como receptor.
17

Tema: Sensores
Figura 19 Sensor de ultrasonidos (Baumer Electric)
Características.
Objeto transparente detectable.
Dado que las ondas ultrasónicas pueden reflejarse en una superficie de vidrio o líquido,
y retornar al cabezal, incluso los objetos transparentes pueden ser detectados.
Resistente a niebla y suciedad.
La detección no se ve afectada por la acumulación de polvo o suciedad.

Objetos de forma compleja detectables.
La detección de presencia es estable, incluso para objetos tales como bandejas de malla
o resortes.
2.1.6 Inductivos y Capacitivos
Sensores Inductivos:
Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirven para detectar materiales
metálicos ferrosos. Son de gran utilización en la industria, tanto para aplicaciones de posicionamiento
como para detectar la presencia o ausencia de objetos metálicos en un determinado contexto: detección
de paso, de atasco, de codificación y de conteo.
18

Tema: Sensores
Figura 20 Principio físico de los sensores inductivos.
El sensor inductivo genera su propio campo magnético, el cual se ve afectada su intensidad al

acercarse a cuerpos ferromagnéticos. Esta variación es la que estimula el cambio de estado del sensor.
Principio de funcionamiento (Sensor Inductivo).
Los sensores inductivos consisten en una bobina cuya frecuencia de oscilación cambia al ser
aproximado un objeto metálico a su superficie axial. Esta frecuencia es empleada en un circuito
electrónico para conectar o desconectar un tiristor y con ello, lo que esté conectado al mismo, de forma
digital (ON-OFF) o, analógicamente. Si el objeto metálico se aparta de la bobina, la oscilación vuelve a
empezar y el mecanismo recupera su estado original.
Figura 21 Funcionamiento
19

Tema: Sensores
Figura 22 Función de contacto PNP y NPN.
Aplicaciones:
Estos sensores se desempeñan en las condiciones de trabajo más difíciles donde hay presente
aceites, líquidos, polvos y vibraciones, entre algunas que se mencionan están: herramientas, máquinas
textiles, líneas transportadoras, sistema de transporte, equipos de empaques, industria automotriz, etc.
Donde aplicar los sensores inductivos.
Figura 23 Donde aplicar sensores inductivos.
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Tema: Sensores
Ventajas:
Sin desgaste mecánico, por tanto, larga duración.

Funcionamiento seguro ante contactos sucios o desgastados.
No hay rebotes en el cierre de contactos.
Gran velocidad de Conmutación (4000hz)
No está limitado el número de maniobras
Insensible ante vibraciones
Cualquier posición de montaje es posible
Encapsulado total, protegido mecánicamente y ante derivaciones de tensión.
Número ilimitado de ciclos de conmutación.
Figura 24 Consideraciones para el montaje.
Sensores Capacitivos:
Modificación de la capacidad de un condensador por presencia de objetos sólidos
Los sensores capacitivos reaccionan ante metales y no metales que al aproximarse a la superficie
activa sobrepasan una determinada capacidad. La distancia de conexión respecto a un determinado
material es tanto mayor cuanto más elevada sea su constante dieléctrica.
Ejemplos: Presencia de agua en un tubo o el cereal dentro de una caja de cartón.
21

Tema: Sensores
El elemento sensor es un condensador constituido por un electrodo sensible y un electrodo de

referencia separados por un dieléctrico, una cavidad de aire seco para aislar y un conjunto de circuitos
electrónicos. d S C a = ε Utilizado como medidor de desplazamiento, se consigue haciendo que el
desplazamiento a medir provoque un desplazamiento en algún componente del condensador => cambio
en su capacidad.
El elemento capacitativo es parte de un circuito que es excitado de manera continua por una forma
de onda sinusoidal de referencia. Un cambio en la capacidad, produce un desplazamiento de fase entre la
señal de referencia y una señal obtenida a partir del elemento capacitativo.
El desplazamiento de fase es proporcional al cambio de capacidad, este cambio se utiliza para
detección de proximidad.
- La capacidad varía con la distancia a la que está el objeto
- La capacidad depende del material objeto de detección
Figura 25 Sensor capacitivo (Baumer Electric)
Principio de funcionamiento (Sensor Capacitivo):
Consta de una sonda situada en la parte posterior de la cara del sensor el cual es una placa
condensadora. Al aplicar corriente al sensor, se genera un campo electrostático que reacciona a los
cambios de la capacitancia causados por la presencia de un objeto. Cuando el objeto se encuentra fuera
del campo electrostático, el oscilador permanece inactivo, pero cuando el objeto se aproxima, se
desarrolla un acoplamiento capacitivo entre éste y la sonda capacitiva.
Cuando la capacitancia alcanza un límite especificado, el oscilador se activa, lo cual dispara el

circuito de encendido y apagado.
Aplicaciones.
Detección de nivel de aceite, agua, PVC, colorantes, harina, azúcar, leche en polvo,
posicionamiento de cintas transportadoras, detección de bobinas de papel, conteo de piezas metálicas y
no metálicas, entre otros.
22

Tema: Sensores
Figura 26 Detección de nivel alto y nivel bajo
2.2 Sensores y/o transmisores analógicos.
Sensores Analógicos:
Detectan no sólo la presencia, sino también la fuerza ejercida
Ej: compresión de un muelle en la zona de contacto.

es aquel que, como salida, emite una señal comprendida por un campo de valores instantáneos que
varían en el tiempo, y son proporcionales a los efectos que se están midiendo.
Está constituido por una varilla accionada por un resorte mecánicamente enlazada con un eje
giratorio, de tal manera que el desplazamiento de la varilla debida a una fuerza lateral da lugar a una
rotacional proporcional al eje.
Se mide la rotación con un potenciómetro, y conociendo la constante del resorte se conoce la

fuerza correspondiente a un desplazamiento dado: F = k*x
Ejemplos :
Los sensores analógicos son sensores que convierten una magnitud física en una señal analógica,
principalmente una señal eléctrica de tensión o de intensidad. Ejemplos de sensores analógicos
23

Tema: Sensores
Sensores de longitud, distancia o desplazamiento

Sensores para movimiento lineal y rotativo
Sensores para superficies, formas y geometría
Sensores de fuerza
Sensores de peso
Sensores de presión
Sensores de par
Sensores de flujo (para gases y fluidos)
Sensores de caudal (para materiales sólidos)
Sensores de nivel de llenado
Sensores de temperatura y otros valores térmicos
Sensores para valores ópticos
Sensores para valores acústicos
Sensores para valores electromagnéticos
Transductores analógicos:
Un transductor es un dispositivo que transforma un tipo de variable física (por

ejemplo, fuerza, presión, temperatura, velocidad, etc.) en otro.
Un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés. Algunos de los
sensores y transductores utilizados con más frecuencia son los calibradores de tensión (utilizados para
medir la fuerza y la presión), los termopares (temperaturas), los velocímetros (velocidad).
Cualquier sensor o transductor necesita esta calibrado para ser útil como dispositivos de medida.
La calibración es el procedimiento mediante el cual se establece la relación entre la variable

medida y la señal de salida convertida.
Los transductores y los sensores pueden clasificarse en dos tipos básicos, dependiendo de la forma
de la señal convertida.
Los dos tipos son:
Transductores analógicos
Transductores digitales
Los transductores analógicos proporcionan una señal analógica continua, por ejemplo voltaje o
corriente eléctrica. Esta señal puede ser tomada como el valor de la variable física que se mide.
24

Tema: Sensores
Los transductores digitales producen una señal de salida digital, en la forma de un conjunto de bits
de estado en paralelo o formando una serie de pulsaciones que pueden ser contadas. En una u otra forma,
las señales digitales representan el valor de la variable medida. Los transductores digitales suelen ofrecer
la ventaja de ser más compatibles con las computadoras digitales que los sensores analógicos en la
automatización y en el control de procesos.
2.3 Sensores de posición proporcionales.
Son realmente interruptores de proximidad debido a que determinan la presencia o ausencia de un

objeto. Esto significa que producen una simple salida digital o de encendido/apagado en lugar de una
medición continua de la posición. En esta investigación nos centraremos en los sensores genuinos y no
en los interruptores. Dicho de otro modo, los sensores que generan una señal (generalmente eléctrica)
proporcional a la posición a lo largo de una ruta de medición. Existen también numerosos términos que
se refieren a la posición (lineal y giratoria) desplazamiento, ángulo, posición angular, giratorio, rotación,
lineal de nuevo, para los fines de este documento, utilizaremos el término universal “posición” para
cubrir geometrías tanto lineales como angulares.
Numerosos sensores de posición, pero no todos, pueden también considerarse como sensores de
velocidad. Puesto que la velocidad puede definirse como la tasa de cambio de posición, entonces,
cualquier sensor de posición, cuya posición se actualice con frecuencia es, en efecto, también un sensor
de velocidad. La velocidad se puede determinar fácilmente mediante sistemas de control típicos y
modernos, diferenciando la salida del sensor con respecto al tiempo o, más simplemente, contando los
cambios en la posición en relación con el tiempo.
Algunos sensores de posición proporcional
Potenciómetro angular
Es un transductor de posición angular, de tipo absoluto y con salida de tipo analógico.

Básicamente es una resistencia de hilo bobinado en una pista de material conductor, distribuida a lo
largo de un soporte en forma de arco y un cursor solidario a un eje de salida que pueda deslizar sobre
dicho conductor. El movimiento del eje arrastra el cursor provocando cambios de resistencia entre éste y
los extremos.
25

Tema: Sensores
Figura 27 Potenciómetro angular.
Encoders.
Los Encoders son sensores que generan señales digitales en respuesta al movimiento. Están
disponibles en dos tipos, uno que responde a la rotación, y el otro al movimiento lineal. Cuando son
usados en conjunto con dispositivos mecánicos tales como engranajes, ruedas de medición o flechas de
motores, estos pueden ser utilizados para medir movimientos lineales, velocidad y posición.
Figura 28 Encoders
Sincros y Resolvers.
Un sincro es un transductor de posición angular de tipo electromagnético. su principio de

funcionamiento puede resumirse diciendo que se trata de un transformador, en el que uno de los
devanados es rotativo. La configuración más habitual es:
Primario en el rotor y monofásico

Secundario en el estator y trifásico
26

Tema: Sensores
Figura 29 Sincros y Resolvers.
Sensores Inductosyn.
Es un transductor electromagnético utilizado para la medida de desplazamientos lineales, con

precisión del orden de micras. Se emplea en máquinas medidoras de coordenada y máquinas
herramientas de control numérico.
Figura 30 Sensores Inductosyn.
27

Tema: Sensores
Sensores LASER.
Los sensores LASER pueden utilizarse como detectores de distancias por análisis de interferencias
(interferómetria) LASER. El principio de funcionamiento se basa en la superposición de dos ondas de
igual frecuencia, una directa y la otra reflejada. La onda resultante pasa por valores máximos y mínimos
al variar la fase de la señal reflejada.
Figura 31 Sensores LASER.
2.4 Sensores de velocidad y aceleración.
Sensor de velocidad
El sensor de velocidad fue uno de los primeros transductores de vibración, que fueron construidos.
Consiste de una bobina de alambre y de un imán colocado de tal manera que si se mueve el Carter, el
imán tiende a permanecer inmóvil debido a su inercia. El movimiento relativo entre el campo magnético
y la bobina induce una corriente proporcional a la velocidad del movimiento. De esta manera, la unidad
produce una señal directamente proporcional a la velocidad de la vibración. Es autogenerado y no
necesita de aditamentos electrónicos acondicionadores para funcionar. Tiene una impedancia de salida
eléctrica relativamente baja que lo hace relativamente insensible a la inducción del ruido.
28

Tema: Sensores
Figura 32 Diagrama sensor de velocidad.
Sensor de aceleración.
El modo general de funcionamiento consiste en un cristal piezoeléctrico sometido a una carga y

presión constante producida por un resorte y una masa inerte o sísmica. La presión hacia arriba o hacia
abajo se modifica en función de la aceleración y deceleración, dando lugar a una tensión de salida
proporcional a la presión ejercida sobre el cristal piezoeléctrico.
Aplicación:
Figura 33 Cinturones de seguridad.
29

Tema: Sensores
2.5 Sensores de fuerza par y deformación.
Sensores de fuerza y par: Miden la fuerza y los pares y utilizan los sensores
piezorresistivos que presentan una resistencia variable a la deformación sufrida.
Figura 34 Sensor de fuerza par
Sensores de par.
Miden el par mediante la deformación de una estructura piezorresistiva. La deflexión genera una
tensión que cambia una resistencia que genera una salida calibrada.
Figura 35 Sensores de par
30

Tema: Sensores
Sensores Ópticos.
Un sensor óptico se basa en el aprovechamiento de la interacción entre la luz y la materia para

determinar las propiedades de ésta. Una mejora de los dispositivos sensores, comprende la utilización de
la fibra óptica como elemento de transmisión de la luz.
Sensores infrarrojos.
El sensor infrarrojo es un dispositivo electrónico capaz de medir la radiación electromagnética

infrarroja de los cuerpos en su campo de visión. Todos los cuerpos reflejan una cierta cantidad de
radiación, esta resulta invisible para nuestros ojos pero no para estos aparatos electrónicos, ya que se
encuentran en el rango del espectro justo por debajo de la luz visible.
Los rayos infrarrojos(IR) entran dentro del fototransistor donde encontramos un material
piroeléctrico, natural o artificial, normalmente formando una lámina delgada dentro del nitrato de galio
(GaN), nitrato de Cesio (CsNO3), derivados de la fenilhidrazina, y ftalocianina de cobalto.
Normalmente están integrados en diversas configuraciones (1, 2,4 pixeles de material piroeléctrico). En
el caso de parejas se acostumbra a dar polaridades opuestas para trabajar con un amplificador
diferencial, provocando la auto cancelación de los incrementos de energía de IR y el desacoplamiento
del equipo.
Aplicaciones:
Aplicaciones Domésticas
Para aplicaciones domésticas, los sensores infrarrojos se utilizan en electrodomésticos de línea

blanca tales como hornos microondas, por ejemplo, para permitir la medición de la distribución de la
temperatura en el interior. Los sensores infrarrojos también se pueden utilizar como sensores de gas.
Ciencias médicas y biológicas
Los sensores infrarrojos ofrecen una solución para ciertos procedimientos de reconocimiento, por
ejemplo, los de mama y de músculos. Otra aplicación médica para los sensores infrarrojos es la
medición instantánea de la temperatura del cuerpo, es decir, como un termómetro remoto.
31

Tema: Sensores
Seguridad Aérea y Territorial
Los sensores infrarrojos están siendo utilizados por las fuerzas armadas. Los sistemas infrarrojos
de monitorización del campo, tanto fijos como portátiles, sustituyen cada vez más a los sistemas
refrigerados por su reducido consumo de energía.
Automovilismo
En la industria automovilística, los sensores infrarrojos se usan en el campo de la seguridad y el

confort en la conducción. Monitorización del tráfico y carreteras, sistemas antiniebla, de los neumáticos
y frenos, mejoras de la visión del conductor y detección de los ocupantes sentados para la activación de
airbags inteligentes son algunas de las aplicaciones anteriores, por su banda el control de la temperatura
de la cabina y la monitorización de la calidad del aire constituyen las más recientes.
Sensores magnéticos.
El sensor magnético es un interruptor de proximidad que se activa con un campo magnético

externo. A diferencia del inductivo que genera su propio campo magnético. Un concepto que permite
con suma facilidad detectar los finales de carrera de los cilindros neumáticos, es el uso de sensores
magnéticos que pueden detectar la posición del émbolo magnético de los actuadores, sin complicaciones
de montaje mecánico.
Figura 36 Sensor magnético
32

Tema: Sensores
Figura 37 El sensor magnético conmuta al aproximarse el imán permanente situado en el émbolo del cilindro
Ventajas
Conmutar rápidamente sin golpe.

Sensibilidad contra las influencias del medio ambiente.
Gran frecuencia de conmutación (1000hz).
• Ejecuciones resistentes al calor hasta una temperatura de 120 C.
2.6 Sistemas de medición de coordenadas y sistemas de visión.
Procesamiento digital de imagen (PDI)
El procesamiento digital de imágenes es el procesado, entendiendo este como el almacenamiento,

trasmisión y representación de información, de imágenes digitales por medio de una computadora
digital. El termino imagen se refiere a una función bidimensional de intensidad de luz f (x, y) donde x e
y denotan las coordenadas espaciales y el valor de f en cualquier punto(x, y) es proporcional a la
intensidad de la imagen en ese punto. Una imagen digital puede escribirse como una matriz cuyos
índices de fila y columna identifican un punto en la imagen y cuyo valor coincide con el nivel de
33

Tema: Sensores
intensidad de luz en ese punto. Cada elemento del array se corresponde con un elemento en la imagen y
se le denomina pixel.
El interés en el procesado digital de imágenes se basa esencialmente en dos aspectos: la mejora de

la información contenida en una imagen para la interpretación humana y el tratamiento de los datos de
una escena para favorecer la percepción autónoma por parte de una máquina. Debido al amplio rango de
tipos de imágenes empleadas en el PDI, no existe un límite claro respecto donde se encuentra la línea
divisoria entre el PDI y otra área a fines, como el análisis de imágenes o la visión por computadora entre
otras. El análisis de imágenes se refiere al proceso por el cual se extrae la información cuantitativa de la
imagen y en donde el resultado del análisis es siempre una tabla de datos, una gráfica o cualquier
representación de los datos numéricos.
El procesado de imagen sin embargo siempre produce otra imagen como resultado de la
operación, por lo que generalmente se pretende mejorar la calidad de la imagen para poder apreciar
mejor determinados detalles. La visión por computadora o visión artificial es un subcampo de la
inteligencia artificial cuyo propósito es programar una computadora para que entienda una escena o las
características de una imagen, emulando la visión humana. Atendiendo a los tipos de procesos
implicados en estas disciplinas, se suelen hacer una clasificación de tres niveles: nivel bajo (procesado),
nivel medio (análisis) y nivel alto (interpretación).
Figura 38 Fases fundamentales en el procesado digital de imágenes.
34

Tema: Sensores
Conclusión.
En esta unidad aprendimos los conceptos básicos de los sensores de instrumentación y el panorama
general de los misma y aplicar lo aprendido para analizar y comprender y finalmente, con el análisis de
las variables y demás conceptos de instrumentación como al realizan medición de una variable se
pueden presentar diversos errores al tomar las lecturas, por lo que tenemos que saber identificarlos y las
técnicas para eliminarlos nos adentramos al conocimiento de estos grandes materiales.
35
Unidad 2. Sensores
José Anderson Torres Huerta. Instrumentación y Control. Ing. Eric de Jesús Mendoza Vázquez
Contenido.
 2.1 Sensores y/o transmisores de posición binarios.

 2.1.1 Final de carrera.
 2.1.2 Mecánicos.
 2.1.3 Eléctricos.
 2.1.4 Fotoeléctricos.
 2.1.5 Ultrasónicos.
 2.1.6 Inductivos y capacitivos.
 2.2 Sensores y/o transmisores analógicos.
 2.3 Sensores de posición proporcionales.
 2.4 Sensores de velocidad y aceleración.
 2.5 Sensores de fuerza par y deformación.
 2.6 Sistemas de medición de coordenadas y sistemas de visión.
 En un proceso controlado, los sensores son los
elementos que miden las distintas variables, indican los
errores, recogen los estados y transmiten esta
información al sistema de control de proceso.
Introducción.  Las variables del proceso pueden ser: temperatura,

presión, fuerza, longitud, ángulo de giro, nivel, caudal,
etc. La función de los sensores es convertir estas
variables físicas en otras más fáciles de evaluar
(generalmente en señales eléctricas).
2.1 Sensores y/o transmisores de posición binarios.
 Los sensores binarios son sensores

que convierten una magnitud
física en una señal binaria,
principalmente en una señal
eléctrica con los estados "ON" o
"OFF" (conectado o
desconectado).
Estructura de un transductor
 Según el tipo de señal de salida:
 1.- Analógicos. Dan como salida un valor de tensión o
corriente variables en forma continua dentro del
campo de medida.
Clasificación  2.-Digitales. Dan como salida una señal en forma de

una palabra digital.
 3.-Todo-nada. Indican cuándo la variable detectada
rebasa un cierto umbral. Según la magnitud física a
detectar: Posición, velocidad, fuerza y par, presión,
caudal, proximidad, etc.
 Principio de funcionamiento: El movimiento mecánico
en forma de leva o empujador actúa sobre la palanca
2.1.1 Final de o pistón de accionamiento del interruptor de posición
haciendo abrir o cerrar un contacto eléctrico del
carrera interruptor. Esta señal eléctrica se utiliza para posicionar,
contar, parar o iniciar una secuencia operativa al
actuar sobre los elementos de control de la máquina.
Componentes se un sensor de carrera
Modo de funcionamiento
 Son dispositivos que cambian su comportamiento bajo
la acción de una magnitud física que pueden directa o
indirectamente transmitir una señal que indica cambio.
2.1.2
 Son utilizados para medir: Desplazamiento, posición,
tensión, movimiento, presión, flujo. Para principalmente
Mecánicos.
mente transmitir una señal que indica cambio.
 Existen dos tipos de funcionamiento.

Efecto piezoresistivo
 Convierte una tensión aplicada

en un cambio en la resistencia
que puede sentirse en circuitos
electrónicos tales como el
puente de whetstone.
 El efecto piezoresistivo puede

usarse en sensores que miden
presión.
Efecto
piezoeléctrico
 Convierte una tensión (fuerza)

aplicada en una diferencia de
potencial eléctrico. El efecto
piezoeléctrico es reversible, así
que un cambio en el voltaje
también genera una fuerza y
un cambio correspondiente
en el espesor.
Tipos de sensores
 Sensor tunneling: el efecto

tunneling es un método
extremadamente exacto para
medir desplazamientos a escala
nanómetros.
 Pero su naturaleza altamente no
lineal requiere el uso de control
de retroalimentación para
hacerlo útil.
 Sensores limitswitch: Estos interruptores se usan
ordinariamente para desconectar, límites de carreras, el
avance de bancadas en máquinas o herramientas como
fresadoras, así como limitar el avance de los
portaherramientas de los tornos, en montacargas,
ascensores, robots, etc
Aplicaciones y uso de interruptores mecánicos.
FÁCIL DE INTEGRAR A REQUIERE CONTACTO (POR MUY ROBUSTOS (APRUEBA DE

MAQUINARIA DE TODO TIPO. LO TANTO, HAY USO) EXPLOSIÓN SI SE REQUIERE).
Ventajas y desventajas de los sensores mecánicos
 Ventajas:
 Detectan la ausencia o presencia de los elementos
 No se equivocan en la medición si se trabaja a una frecuencia correcta y al tener
contacto directo con el sensor la medida siempre es exacta.
 Desventajas:
 Por tener contacto directo con los objetos a medir tienen desgaste en la pieza.
 Poca resistencia a la oxidación, por estar al aire libre el clima puede afectarlo.
 Son normalmente muy grandes, necesitan un espacio mayor frente a otros
elementos sensóricos.
 El sensor se define como un dispositivo que convierte
2.1.3 señales obtenidas de un tipo de energía en señales
eléctricas. Por ejemplo un termo par convierte señales
Eléctricos. de temperatura en señales eléctricas. Todos los
sensores son transductores
Tipos de sensores eléctricos
 Sensor de temperatura del refrigerante. Como el motor de combustión interna no se

mantienen el mismo valor de temperatura desde el inicio de funcionamiento, ya
que se incrementa, las condiciones de funcionamiento también variarán
notablemente, especialmente cuando la temperatura es muy baja, debiendo
vencer las resistencias de sus partes móviles.
 Sensor de temperatura del aire aspirado.
 Al igual que el sensor de temperatura del refrigerante, el sensor de temperatura del
aire que aspira el motor, es un parámetro muy importante de información que debe
recibir el computador, información que generalmente se la toma conjuntamente
con el caudal de aire de ingreso.
 Sensor de temperatura del combustible. En algunos sistemas de inyección electrónica se
ha tomado como otro parámetro importante la medición de la temperatura del
combustible, debido a que, como el sensor de temperatura del aire, la variación de la
temperatura del combustible modificaría la cantidad de moléculas inyectadas, variando
de esta forma la mezcla aire-combustible.
 Efecto Hall localizado en el distribuidor. Este sensor tiene antecedentes de su utilización

en los sistemas de encendido electrónico, pero algunos fabricantes lo utilizan también
como información adicional del número de revoluciones del motor, basándose en el
número de pulsos o señales que este sensor puede entregar.
2.1.4 Fotoeléctricos
 Un detector fotoeléctrico detecta un

objeto por medio de un haz luminoso.
Sus dos componentes básicos son un
emisor y un receptor de luz. La
detección es efectiva cuando el objeto
penetra en el haz de luz y modifica
suficientemente la cantidad de luz que
llega al receptor para provocar el
cambio de estado de la salida.
Tipos de sensores fotoeléctricos
 Bloqueo del haz.

 En ausencia de un objeto, el haz luminoso alcanza el receptor. Un objeto bloquea el haz
al penetrar en él: no hay luz en el receptor = detección Tres sistemas básicos emplean
este procedimiento, que se basa en las propiedades absorbentes de los objetos:
 – barrera
 – réflex
 – réflex polarizado
 Sistema de barrera El emisor y el receptor se sitúan en dos cajas separadas. Es el sistema
que permite los mayores alcances, hasta 100 m con ciertos modelos. El haz se emite en
infrarrojo o láser.
 Sistema réflex El emisor y el
receptor están situados en
una misma caja. En ausencia
de un objeto, un reflector
devuelve al receptor el haz
infrarrojo que emite el emisor.
El reflector consta de una
elevada cantidad de triedros
trirrectángulos de reflexión
total cuya propiedad consiste
en devolver todo rayo
luminoso incidente en la
misma dirección.
 En ausencia de un objeto El reflector devuelve el haz
emitido, polarizado verticalmente, después de haberlo
despolarizado. El filtro receptor deja pasar la luz
reflejada en el plano horizontal.
 En presencia de un objeto El
objeto detectado devuelve
el haz emitido sin ninguna
modificación. El haz
reflejado, polarizado
verticalmente, queda por
tanto bloqueado por el filtro
horizontal del receptor.
 Detectores ópticos de
proximidad Al igual que en el
caso de los sistemas réflex, el
emisor y el receptor están
ubicados en un misma caja. El
haz luminoso se emite en
infrarrojo y se proyecta hacia
el receptor cuando un objeto
suficientemente reflectante
penetra en la zona de
detección mostrado en la
figura
2.1.5 Sensores
ultrasónicos
 El principio de detección ultrasónica se

basa en la medida del tiempo
transcurrido entre la emisión de una
onda ultrasónica y la recepción de su
eco. El transductor (emisor-receptor)
genera una onda ultrasónica
pulsada(200 a 500kHz según el
producto) que se desplaza en el aire
ambiente a la velocidad del sonido.
Principio de funcionamiento:
 Funciona igual al sistema de sonar usado por los submarinos. Emiten un pulso ultrasónico
contra el objeto a censar, y, al detectar el pulso reflejado, se para un contador de
tiempo que inicio su conteo al emitir el pulso.
 Este tiempo es referido a distancias y de acuerdo con los parámetros elegidos de

respuesta con ello manda una señal eléctrica digital o analógica.
2.1.6 Inductivos y Capacitivos
 Los sensores de proximidad

inductivos permiten detectar sin
contacto objetos metálicos a
una distancia de 0 a 60 mm.
Principio de
funcionamiento
 Cuando se coloca una placa

metálica en el campo
magnético del detector, las
corrientes inducidas
constituyen una carga
adicional que provoca la
parada de las oscilaciones.
Capacitivos
 Un detector de proximidad
capacitivo se basa en un
oscilador cuyo condensador
esta formado por 2 electrodos
situados en la parte delantera
del aparato.
 En el aire la permitividad es de 1,
la capacidad del condensador
es la capacitancia. La
permitivilidad es la constante
dieléctrica y depende da la
naturaleza del material.
Cualquier material que su
dieléctrica sea 2 será detectado.
Principio de funcionamiento
 el detector crea un campo  La entrada de un objeto

eléctrico altera el campo,
provocando la detección.
Aplicaciones industriales
 Detección de objetos aislantes y conductores.

 Se detecta la masa del objeto.
 Puede ser solido o liquido.
 El alcance depende de la constante dieléctrica del material.
2.2 Sensores y/o transmisores analógicos.
 Sensores Analógicos: Detectan no sólo la presencia, sino también la fuerza ejercida

 Ej: compresión de un muelle en la zona de contacto.
 Es aquel que, como salida, emite una señal comprendida por un campo de valores
instantáneos que varían en el tiempo, y son proporcionales a los efectos que se están
midiendo.
Principio de funcionamiento
 Está constituido por una varilla accionada por un resorte

mecánicamente enlazada con un eje giratorio, de tal
manera que el desplazamiento de la varilla debida a una
fuerza lateral da lugar a una rotacional proporcional al eje.
Transductores analógicos
 Un transductor es un dispositivo que transforma un tipo de variable física (por

ejemplo, fuerza, presión, temperatura, velocidad, etc.) en otro.

 Un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés.
Algunos de los sensores y transductores utilizados con más frecuencia son los calibradores
de tensión (utilizados para medir la fuerza y la presión), los termopares (temperaturas), los
velocímetros (velocidad).
2.3 Sensores de posición
proporcionales.
 Analógicos: potenciómetros, resolver,

sincro, LVDT.
 Digitales: encoders (absolutos e
incrementales).
 POTENCIÓMETROS: Se usan para la
determinación de desplazamiento lineales
o angulares. Eléctricamente se cumple la
relación:
Resolvers.
 RESOLVERS: (captadores
angulares de posición) Constan
de una bobina solidaria al eje
excitada por una portadora, y
dos bobinas fijas situadas a su
alrededor. La bobina móvil
excitada con tensión Vsen(ωt) y
girada un ángulo θ induce en las
bobinas fijas las tensiones:
Sincros
 SINCROS: la bobina que hace función de primario o rotor se encuentra solidaria al eje de
giro. El secundario está formado por tres bobinas fijas colocadas alrededor del primario
en forma de estrella y desfasadas entre si 120º (estator). Al rotor se le aplica una señal
senoidal y se genera en cada una de las bobinas fijas un voltaje inducido con un desfase
entre ellos de 120º:
 V13 = 31/2 V cos(ωt) senθ
 V32 = 31/2 V cos(ωt) sen(θ+120)
 V21 = 31/2 V cos(ωt) sen(θ+240)
 SENSORES LINEALES DE POSICIÓN (LVDT) : transformador diferencial de variación lineal,
que consta de un núcleo de material ferromagnético unido al eje, que se mueve
linealmente entre un devanado primario y dos secundarios haciendo que varíe la
inductancia entre ellos. En el caso de la figura, se puede afirmar que la energía de la
corriente en la bobina primaria es igual a la que circula en las secundarias:
Encoders
 ENCODERS: (codificadores angulares de posición) Constan de un disco transparente con

una serie de marcas opacas colocadas radialmente y equidistantes entre sí, de un
sistema de iluminación y de un elemento fotorreceptor.
2.4 Sensores de
velocidad y
aceleración.
 Sensores de aceleración. Los

sensores utilizados para medir
la aceleración se denominan
acelerómetros. Un
acelerómetro como se intuye
por su nombre es un
instrumento para medir la
aceleración de un objeto al
que va unido, lo hace
midiendo respecto de una
masa inercial interna.
 Sensor de velocidad. El sensor de velocidad fue uno de los primeros transductores de
vibración, que fueron construidos. Consiste de una bobina de alambre y de un imán
colocado de tal manera que si se mueve el Carter, el imán tiende a permanecer inmóvil
debido a su inercia.
2.5 Sensores de
fuerza par y
deformación.
 Sensores de fuerza y par:

Miden la fuerza y los pares y
utilizan los sensores
piezorresistivos que presentan
una resistencia variable a la
deformación sufrida.
Sensores par
 Sensores de par. Miden el par

mediante la deformación de
una estructura piezorresistiva. La
deflexión genera una tensión
que cambia una resistencia que
genera una salida calibrada.
 Sensores Ópticos. Un sensor óptico se basa en el aprovechamiento de la interacción
entre la luz y la materia para determinar las propiedades de ésta. Una mejora de los
dispositivos sensores, comprende la utilización de la fibra óptica como elemento de
transmisión de la luz.
 Sensores infrarrojos. El sensor infrarrojo es un dispositivo electrónico capaz de medir la
radiación electromagnética infrarroja de los cuerpos en su campo de visión. Todos los
cuerpos reflejan una cierta cantidad de radiación, esta resulta invisible para nuestros ojos
pero no para estos aparatos electrónicos, ya que se encuentran en el rango del espectro
justo por debajo de la luz visible.
 Los rayos infrarrojos(IR) entran dentro del fototransistor donde encontramos un material
piroeléctrico, natural o artificial, normalmente formando una lámina delgada dentro del
nitrato de galio (GaN), nitrato de Cesio (CsNO3), derivados de la fenilhidrazina, y
ftalocianina de cobalto. Normalmente están integrados en diversas configuraciones (1,
2,4 pixeles de material piroeléctrico). En el caso de parejas se acostumbra a dar
polaridades opuestas para trabajar con un amplificador diferencial, provocando la auto
cancelación de los incrementos de energía de IR y el desacoplamiento del equipo.
2.6 Sistemas de medición de coordenadas y sistemas
de visión.
 Procesamiento digital de imagen

(PDI). El procesamiento digital de
imágenes es el procesado,
entendiendo este como el
almacenamiento, trasmisión y
representación de información,
de imágenes digitales por medio
de una computadora digital.
Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos
Ingeniería Mecánica
Nombre del Alumno: Torres Huerta José Anderson
Apellido Paterno Apellido Materno Nombres
Portafolio de Evidencias
Unidad 3. Introducción a la teoría de control
Nombre de la Asignatura: Asignatura Periodo:
Instrumentación y Control FEB-JUN-19
No.
Control: 16080684 Semestre: 6 Grupo: “C”
Nombre del Docente: Mendoza Vázquez Eric de Jesús

Apellido Paterno Apellido Materno Nombre(s)

Tema: Introducción a la teoría de control
Contenido
Introducción. ..................................................................................................................................... 1
Definiciones. ..................................................................................................................................... 1
3.1. Aplicaciones de los sistemas de control .................................................................................... 2
3.2. Sistemas en lazo abierto y lazo cerrado. .................................................................................... 5
Control de Lazo Abierto. .............................................................................................................. 5
Sistemas de Control de Lazo Cerrado........................................................................................... 7
Comparación entre los Sistemas de Lazo Abierto y Cerrado. ...................................................... 8
3.3 Modos de control. ..................................................................................................................... 10
3.3.1. On – Off (abierto – cerrado) ............................................................................................. 10
3.3.2. On – Off con banda de histéresis. ..................................................................................... 11
3.3.3 Proporcional. ...................................................................................................................... 13
3.3.4 Proporcional + integral. ..................................................................................................... 13
3.3.5 Proporcional + derivativo. ................................................................................................. 15
3.3.6 Proporcional +Integral + Derivativo. ................................................................................. 16
Funcionamiento........................................................................................................................... 19
3.4 Sintonización de control. .......................................................................................................... 20
Características de Procesos ......................................................................................................... 21
3.5 Calibración de campo (ajuste). ................................................................................................. 22
3.6 Calibración en taller. ................................................................................................................. 22
Conclusión. ..................................................................................................................................... 23

Nombre Alumno:
Tema: Sensores
Introducción.
Los controles automáticos tienen una intervención cada vez más importante en la vida diaria,
desde los simples controles que hacen funcionar un tostador automático hasta los complicados sistemas
de control necesarios en vehículos espaciales, en guiado de proyectiles, sistemas de pilotajes de aviones,
etc. Además, el control automático se ha convertido en parte importante e integral de los procesos de
manufactura e industriales modernos. Por ejemplo, el control automático resulta esencial en operaciones
industriales como el control de presión, temperatura, humedad, viscosidad y flujo en las industrias de
procesos, maquinado manejo y armado de piezas mecánicas en las industrias de fabricación, entre
muchas otras.
Los sistemas de control son sistemas dinámicos y un conocimiento de la teoría de control

proporcionará una base para entender el comportamiento de tales sistemas, por ejemplo, muchos
conceptos de la teoría de control pueden usarse en la solución de problemas de vibración. En este
sentido, la teoría de control automático no es sino una pequeña parte de una teoría más general que
estudia el comportamiento de todos los sistemas dinámicos.
Definiciones.
A continuación, se define la terminología necesaria para introducirnos en la teoría de control

automático. Estas definiciones están basadas, en parte, en las propuestas de normas de la IEEE. Las
variaciones en las definiciones dadas a continuación respecto a las normalizadas obedecen a la necesidad
de emplearlas en los temas de introducción general.
Planta: Se designará como planta a cualquier objeto físico que pueda ser controlado. Puede ser un
equipo, quizás simplemente un juego de piezas de una máquina funcionando juntas, cuyo objetivo es
realizar una operación determinada. Ejemplos de plantas son: horno de calentamiento, reactor químico,
etc.
Proceso: Se definirá como una operación o conjuntos de pasos con una secuencia determinada,
que producen una serie de cambios graduales que llevan de un estado a otro, y que tienden a un
determinado resultado final. Se denominará proceso a cualquier operación que se vaya a controlar.
Ejemplos de procesos son: químicos, económicos, biológicos, etc.
Sistema: De forma más general, podemos definir a un sistema como un arreglo, conjunto o
combinación de cosas conectadas o relacionadas de manera que constituyen un todo. De forma científica
podemos definirlo como un arreglo de componentes físicos conectados o relacionados de tal manera que
formen una unidad completa o que puedan actuar como tal; en otras palabras: Un sistema es una
combinación de componentes que actúan conjuntamente, con un determinado objetivo a cumplir.
Cómo puede observarse el término sistema no está aplicado únicamente a objetivos físicos, el
concepto de sistema puede ser aplicado a fenómenos abstractos y dinámicos como por ejemplo la

economía. Por tanto cuando se hable de sistemas implicará referirse a fenómenos físicos, biológicos,
económicos, sociológicos, etc.
La planta junto con el proceso, conforman un sistema.
Control: esta palabra se usa para designar regulación, gobierno, dirección o comando. Sistema de
control: es un arreglo de componentes físicos conectados de tal manera que el arreglo pueda comandar,
dirigir o regular, asimismo o a otro sistema. Estos sistemas comandan dirigen o controlan
dinámicamente.
Entrada de un sistema: Es una variable del sistema elegida de tal manera que se la utiliza como
excitación del mismo.
Salida de un sistema: Es una variable del sistema elegida de tal modo que se la utiliza para
analizar los efectos que produjo una excitación en la entrada del mismo.
Entrada de un sistema de control: Es una variable del sistema controlado que se elige de modo
tal que mediante su manipulación se logra que el sistema cumpla un objetivo determinado. Las variables
de entrada, son variables que ingresan al sistema y no dependen de ninguna otra variable interna del
mismo.
No solo la señal de referencia (valor deseado de la salida del sistema) conforma una variable de
entrada, también hay ciertas señales indeseadas, como son algunas perturbaciones externas, que se
generan fuera del sistema y actúan sobre la planta, afectando desfavorablemente la salida del sistema,
comportándose también como una variable de entrada, cuyo valor no dependen de ninguna otra variable
interna al sistema.
Salida de un sistema de control: Es una variable del sistema controlado que se elige de modo tal
que mediante su estudio se analiza si el sistema cumple o no con los objetivos propuestos. Se verá más
adelante que en los sistemas realimentados esta señal de salida contribuye a realizar el control propuesto.
Realimentación: Es una propiedad de los sistemas que permiten que la salida del sistema o
cualquier variable del mismo sea comparada con la entrada al sistema o con cualquier componente del
sistema, de tal manera que pueda establecerse la acción de control apropiada entre la entrada y la salida.
3.1. Aplicaciones de los sistemas de control
El control de procesos industriales es una de las herramientas más importantes para lograr
optimizar los parámetros que reportan productividad y/o calidad en nuestras líneas de producción, sin
embargo, debido a que se fundamenta en bases fisicomatemáticas complejas, tiende a ser visto como

algo que usarán científicos y no para el personal que hace mantenimiento o producción en nuestras
industrias cotidianamente.
Sin estos desarrollos físicomatemáticos en todos los campos la tecnología actual no sería lo
avanzada que es, pero debemos también comprender el rol de cada uno en el momento que vivimos,
determinar si seremos desarrolladores o nos toca el papel de usuarios en este campo, entendiendo que
ambos roles coexisten y van de las ideas a lo tangible a diario
Haciendo analogía a nuestra cotidianidad, cuando conducimos somos usuarios del desarrollo de
miles de funciones que otros han dispuesto en nuestro vehículo, usamos subsistemas de motor, frenos,
aire acondicionado, amortiguación, etc.
No necesitamos ser ingenieros mecánicos ni automotrices, ni conocer al detalle cómo fueron

creados esos sistemas del auto para poderlo conducir, simplemente aprovechamos óptimamente su
desarrollo sin formarnos como diseñadores de autos antes de aprender a mover las velocidades conducir
¿cierto? Como tampoco tienen todos los mecánicos que convertirse en ingenieros automotrices para
reparar ciertas áreas del auto.
Elementos para un sistema de control.
Figura 1 Elementos para un sistema de control.
Hornos definición: Son equipos que forman parte de un proceso, donde se producen una reacción
de combustión para generar calor y transferirlo al medio para aprovechar su energía.
Son equipos de proceso lentos, tienen pocas variables a controlar y manipular, típicamente, el
objetivo de control es la temperatura del producto (Tf), en estos casos la entrada de energía es lo único
manipulable.

Figura 2 Esquema básico de un horno como sistema de control.
Observaciones:
El factor fundamental es el sistema de medición, ya que los retardos por este motivo son muy
significativos. P/Medición de temperatura: c/Vaina: tiempo de respuesta a un escalón de temperatura de
20 a 40 segundos. c/Bulbo desnudo: tiene una respuesta de 2 a 4 segundos.
Para este tipo de proceso es muy útil disponer de acción derivativa. Ajustes típicos son BP = 30 a
60 %, I = 1 a 0,07, 1/min y TD = 1 a 3 min.
Figura 3 Horno industrial.
Control de temperatura en horno. Combustión en lazo Combustión en lazo abierto.
Manejo de la combustión sin medir caudales ni sus resultados, el relé auxiliar TY mantiene la
relación aire combustible, accionamiento paralelo sobre válvulas de aire y combustible, aplicable a
hornos chicos con perturbaciones del combustible poco probable.

Figura 4 Diagrama P&I.
Figura 5 Diagrama de bloques.
3.2. Sistemas en lazo abierto y lazo cerrado.
Primero se han de definir los sistemas de control de lazo abierto y de lazo cerrado, luego se ha de
realizar una comparación entre ambos tipos.
Control de Lazo Abierto.
Es decir, en un sistema de control de lazo abierto la salida ni se mide ni se realimenta para

compararla con la entrada. Los sistemas de control de lazo abierto son sistemas de control en los que la
salida no tiene efecto sobre la señal o acción de control. La Fig. 6 muestra la forma de cómo se
implementa un sistema de control de este tipo.

Figura 6 Sistema de control de lazo abierto.
Los elementos de un sistema de control en lazo abierto, se pueden dividir en dos partes: el
controlador, y el proceso controlado. Una señal de entrada o comando se aplica al controlador, cuya
salida actúa como una señal de control o señal actuante, la cual regula el proceso controlado, de tal
forma que la variable de salida o variable controlada se desempeñe de acuerdo a ciertas especificaciones
o estándares establecidos. En los casos simples, el controlador puede ser un amplificador, filtro, unión
mecánica u otro elemento de control. En los casos más complejos puede ser una computadora tal como
un microprocesador.
En los sistemas de control de lazo abierto, no se compara la salida con la entrada de referencia.
Por lo tanto, para cada entrada de referencia corresponde una condición de operación fijada. Así la
exactitud del sistema depende de la calibración. Calibrar significa establecer una relación entre la
entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.
Así la exactitud del sistema depende de la calibración. Hay que hacer notar que cualquier sistema
de control que actúa sobre una base de control de tiempo (temporizador), es un sistema de lazo abierto.
Los sistemas de lazo abierto son económicos pero normalmente inexactos. Un sistema de control
de lazo abierto es insensible a las perturbaciones; por consiguiente un sistema de control de este tipo es
útil cuando se tiene la seguridad que no existen perturbaciones actuando sobre el mismo. En la práctica
solo se puede usar el control de lazo abierto si la relación entre la entrada y la salida es conocida, y si no
hay perturbaciones internas ni externas importantes.
De lo dicho anteriormente no deberá concluirse que los sistemas de control de lazo abierto sean
ineficaces. Debido a la simplicidad y economía se los utiliza en muchas aplicaciones no críticas.
Existen muchos sistemas de lazo abierto que cumplen una función útil. Las máquinas automáticas
para lavado de ropa son un ejemplo conveniente de un dispositivo con controles de lazo abierto. Las
variables de entrada y salida son el grado de suciedad con que entra la ropa y el grado de limpieza con
que sale respectivamente. Para efectuar el lavado se programan una serie de operaciones de tiempo fijo
(lavado, enjuague, centrifugado, etc.) que son la calibración de la máquina. Una vez transcurridas todas
las operaciones, la lavadora automática entrega la ropa con un cierto grado de limpieza, sin comparar
esta variable de salida con la variable de entrada. Sin embargo si un operador maneja la máquina de
modo, que repite las operaciones de lavado hasta conseguir un grado de limpieza de la ropa prefijado, el
sistema ya no es más de lazo abierto.

Otro ejemplo de sistema de control de lazo abierto es el sistema de control de tránsito mediante
semáforos, el buen funcionamiento de este sistema de control depende exclusivamente de la calibración
del mismo (tiempos que tienen que estar encendidas las luces rojas y verdes) lo que se hace en base al
estudio de circulación de volumen de vehículos por las vías de circulación.
Sistemas de Control de Lazo Cerrado.
En los sistemas de control de lazo cerrado, la salida o señal controlada, debe ser realimentada y
comparada con la entrada de referencia, y se debe enviar una señal actuante o acción de control,
proporcional a la diferencia entre la entrada y la salida a través del sistema, para disminuir el error y
corregir la salida.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la señal de salida tiene efecto directo
sobre la acción de control. Esto es, los sistemas de control de lazo cerrado son sistemas de control
realimentados. La diferencia entre la señal de entrada y la señal de salida se la denomina señal de error
del sistema; esta señal es la que actúa sobre el sistema de modo de llevar la salida a un valor deseado. En
otras palabras el término lazo cerrado implica el uso de acción de realimentación negativa para reducir el
error del sistema.
La Fig. 7 muestra la relación entrada-salida de un sistema de control de lazo cerrado.
Figura 7 Sistema de control de lazo cerrado.
Para ilustrar más claramente el concepto de lazo cerrado se consideraron una serie de ejemplos.
Ejemplo 1. Alumbrado Público.
El objetivo del alumbrado público es mantener un nivel mínimo de iluminación en las calles, al
menor costo. Para lograr este objetivo se pueden proponer dos soluciones: la primera consiste en
encender los focos del alumbrado a la hora en que comúnmente empieza a oscurecer, y apagarlos 12 al
amanecer. Así, pues se puede decidir encender el alumbrado a las 20 hs y apagarlo a las 6:30 hs. En este
sistema, la entrada (cambio de posición del interruptor) es independiente de la salida (cantidad de luz en
la calle). Este mecanismo, simple y económico de llevar a cabo, puede acarrear dificultades, ya que la

hora en que empieza a aclarar, varían de acuerdo con las estaciones del año, además, en días nublados se
puede tener una oscuridad indeseable.
La otra solución, más efectiva, consiste en instalar un dispositivo (fotocelda, fototransistor, etc)
para detectar la cantidad de iluminación y de acuerdo con esto, encender o apagar el alumbrado público.
En este caso, la entrada (cantidad óptima de luz en las calles) se compararía con la salida (cantidad de
luz real en las calles) a los efectos de que la señal de error generada accione o no el interruptor de luz.
En la Fig. 8 se muestran ambas soluciones.
Figura 8 Alumbrado Público a) Primera Solución, b) Segunda Solución. El diagrama de bloques que se presenta en la Figura 9 sería para
el caso de control realimentado de lazo cerrado.
Figura 9 Diagrama en Bloques de Alumbrado Público.
Comparación entre los Sistemas de Lazo Abierto y Cerrado.
La ventaja de los sistemas de control de lazo cerrado es que al usar de forma adecuada la
realimentación, como se vio en la sección anterior, se puede lograr que el sistema sea relativamente
insensible a las perturbaciones externas o exógenas y a variaciones internas de los parámetros del
sistema. De esta manera se pueden utilizar en el diseño y experimentación componentes más inexactos y
económicos, logrando exactitud de control, mientras esto sería mucho más complicado de solucionar
proponiendo un diseño de un sistema de lazo abierto.

Desde el punto de vista de la estabilidad, en los sistemas de lazo abierto es más difícil de lograr,
ya que no constituye un problema importante. Por otro lado, en los sistemas de lazo cerrado, la
estabilidad siempre constituye un problema importante por la tendencia a sobre corregir errores lo que
puede introducir oscilaciones de amplitud constante o variable. Hay que recalcar que para sistemas en
los que las entradas son conocidas y no existen perturbaciones, es preferible usar sistemas de control de
lazo abierto. Los sistemas de control de lazo cerrado se deben usar sí o sí en sistemas que estén
sometidos a perturbaciones externas.
Sistema de lazo abierto
Lazo abierto no hace retroalimentación, es como el proceso de una licuadora, licua y después de
cumplido el proceso termina sin retroalimentar.
Los sistemas de lazo abierto no se comparan a la variable controlada con una entrada de referencia.
Cada ajuste de entrada determina una posición de funcionamiento fijo en los elementos de control.
Ejemplo: Uno de lazo abierto: un ciego conduciendo un auto, (con nada o nadie que le diga si va
bien) Lazo abierto
Microondas
En este caso la variable controlada debería ser la cocción del alimento que introducimos, la variable
de entrada sería el tiempo el cual lo ingresamos a través del tablero de control que vendría a ser parte de los
componentes del sistema de control. Como sabemos intuitivamente nosotros digitamos el tiempo de
cocción este puede ser o no el correcto sin embargo el microondas como tal no mide ni se retroalimenta de
esta variable, en caso de no ser suficiente el tiempo nosotros volvemos a meter otro tiempo cerrando
nosotros el lazo, pero en si el microondas es un sistema de control a lazo abierto. Es un sistema de lazo
abierto porque al introducir alimentos este puede calentarlos como no hacerlo solo cumple con el ciclo de
tiempo que se le dé así que su entrada es el tiempo que se le programa y la salida es el alimento que pueda
estar calentado como no puede estarlo.
Sistema de lazo cerrado
Los sistemas de control realimentados se llaman de lazo cerrado. El lazo cerrado funciona de tal
manera que hace que el sistema se realimente, la salida vuelve al principio para que analice la diferencia y
en una segunda opción ajuste más, así hasta que el error es 0. Cualquier concepto básico que tenga como
naturaleza una cantidad controlada como por ejemplo temperatura, velocidad, presión, caudal, fuerza,
posición, y cuplas, etc. son parámetros de control de lazo cerrado.

Lazo cerrado es cuando existe la retroalimentación, es decir, que cumplido el proceso se hace una
comparación, y posterior a lo cual puede o no repetirse el proceso dependiendo de los resultados que arroje
la retroalimentación.
3.3 Modos de control.
Los más comunes medios de control obtenidos en varios diseños de controlador son: abierto-
cerrado, abertura diferencial (tipos de control de dos posiciones), proporcional, proporcional más
reajuste, proporcional más rate y proporcional más reajuste más rate. Los términos para estos modos
varían un poco en la industria.
3.3.1. On – Off (abierto – cerrado)
Este tipo de controlador, también llamado Todo o Nada, usa un algoritmo simple para solamente
revisa si la variable de proceso está por encima o por debajo de un setpoint determinado. En términos
prácticos, la variable manipulada o la señal de control del controlador cambia entre “totalmente ON” o
totalmente OFF, sin estados intermedios. Este tipo de accionamiento provoca un control muy impreciso
de la variable de proceso, un ejemplo muy común es el control de temperatura con termostatos en aires
acondicionados. El termostato activa el aire frio si (ON) la temperatura es mayor a la de referencia o
setpoint y lo desactivan (OFF) cuando la temperatura es menor (o igual) al setpoint.
Consideremos nuestro ejemplo de un intercambiador de calor de casco y tubos, si quisiéramos

implementar el control ON/OFF, la variable de proceso (temperatura) oscilaría entre el setpoint alto y
bajo (USP y LSP) conforme la salida del controlador abre completamente o cierra completamente la
válvula de control de vapor, la temperatura nunca se estabilizara en un valor dado que la válvula de
vapor nunca estará en un valor entre 0 y 100%. En aplicaciones prácticas, se considera para el control
ON/OFF setpoints alto y bajo o una banda de control, dado que si solo consideramos un setpoint la
válvula de control oscilaría con demasiada frecuencia provocando desgaste prematuro, por ejemplo.
La gráfica de control seria:


Figura 10 Gráfica del ejemplo de un intercambiador de calor.
Este tipo de algoritmo de control es suficiente y normalmente usado con nuestras casas, por nunca
en un proceso químico de precisión. Solo algunos pocos procesos industriales reales se podría usar este
tipo de control, como por ejemplo el control de nivel de un tanque en el que simplemente el objetivo es
evitar derrames o evitar que se vacié completamente, con lo que se pondría un USP de 90% y un LSP de
20% por ejemplo.
No solo es un problema de precisión, sino que este tipo de control usado para una banda de control
muy pequeña o un solo setpoint en específico fatigaría al elemento final de control, por ejemplo,
desgaste de componentes mecánicos. En el caso del intercambiador, el ciclo térmico (frio, caliente, frio,
caliente, etc.) fatigaría los tubos internos y por tanto menor tiempo de vida. Otro factor es la perdida de
energía que se produce porque constantemente se estaría calentando el fluido a temperaturas mayores a
la necesaria. Así mismo, este sobre calentamiento o sobre enfriamiento indudablemente afectara la
calidad del producto final, otro punto de tener en cuenta.
3.3.2. On – Off con banda de histéresis.
Con histéresis de “0”: El proceso se comporta como si fuese un control ON OFF común y
corriente, ya que la variación no se mantiene en ningún rango estable y se activa y desactiva, cada vez
que la medición sobrepase el setpoint (30).
El proceso con histéresis de 5, 10, 15 etc.. Produce un efecto de mayor fluctuación de la

temperatura, pero la variable se mantiene entre los márgenes de temperatura que se le ha dado según la
cantidad de histéresis.
El efecto que la histéresis en nuestro proceso, es mantener la temperatura dentro de los márgenes
que le dimos según la histéresis que encontramos adecuada para el proceso.

El otro efecto favorable que esta función nos produce es reducir el uso y por lo tanto, alargar la
vida útil de los contactares que activan y desactivan nuestras respectivas salidas.
Para ver cómo se comporta mejor el proceso debemos tomar en cuenta que a mayor histéresis
existe una mayor inercia, por lo tanto, el proceso va a variar más que con menor histéresis.
Por otra parte, se debe tomar en cuenta la necesidad de la planta a controlar y los márgenes de
temperatura que debemos respetar.
La brecha diferencial o banda muerta también conocido como banda de histéresis es el rango en el
que debe de moverse la señal de error antes de que ocurra la conmutación. La banda provoca que la salida
del controlador u(t) conserve su valor presente hasta que la señal de error se haya desplazado ligeramente
más allá de cero. La banda muerta en el controlador encendido-apagado se usa con una frecuencia para
evitar una operación demasiado frecuente del mecanismo de encendido y apagado. Para una acción de
control de encendido y apagado con banda muerta la relación entre la salida del controlador u(t) y la señal
de error e(t) es:
u(t) = U1, para e(t) + B/2>0
u(t) = U2, para e(t) - B/2>0
donde B es la banda de histéresis. La magnitud de la banda debe determinarse a partir de

consideraciones tales como la presión requerida y la vida del componente, ya que la reducción de la banda
diferencial aumenta la cantidad de conmutaciones de encendido y apagado por minuto y reduce la vida útil
del componente. En la siguiente figura se muestra un diagrama a bloques de un controlador encendido-
apagado con banda de histéresis.

3.3.3 Proporcional.
Un sistema de control proporcional es un tipo de sistema de control de realimentación lineal. Dos

ejemplos mecánicos clásicos son la válvula flotador de la cisterna del aseo y el regulador centrífugo.
El sistema de control proporcional es más complejo que un sistema de control

encendido/apagado como por ejemplo un termostato interno bimetálico, pero más sencillo que un
sistema de control proporcional-integral-derivativo (PID) que se puede utilizar para controlar la
velocidad de crucero de un automóvil. El sistema de control tipo encendido/apagado será adecuado en
situaciones donde el sistema en general tiene un tiempo de respuesta relativamente largo, pero dará lugar
a un comportamiento inestable si el sistema que está siendo controlado tiene un tiempo de respuesta
breve. El control proporcional resuelve este problema de comportamiento mediante la modulación de la
salida del dispositivo de control, como por ejemplo con una válvula cuyo paso se varía en forma
continua.
Una analogía con el control de encendido/apagado es conducir un automóvil mediante la

aplicación de potencia y variando el ciclo de trabajo para controlar la velocidad. La potencia se aplica
hasta que se alcanza la velocidad deseada, y luego se deja de alimentar con nafta el motor, así el
automóvil ira reduciendo su velocidad por efecto de la fricción de sus partes y el rozamiento con el aire.
Cuando la velocidad cae por debajo del valor objetivo, con una cierta histéresis, de nuevo se aplica plena
potencia al motor alimentando con nafta. Se puede observar que esto se parece a la modulación de ancho
de pulso, pero obviamente como resultado da un control pobre con grandes variaciones en la velocidad.
Cuanto más potente es el motor, mayor es la inestabilidad y cuanto mayor sea la masa del automóvil,
mayor es la estabilidad. La estabilidad se puede expresar como una correlación de la relación potencia-
peso del vehículo.
El control proporcional es el tipo de control que utilizan la mayoría de los controladores que
regulan la velocidad de un automóvil. Si el automóvil se encuentra moviéndose a la velocidad objetivo y
la velocidad aumenta ligeramente, la potencia se reduce ligeramente, o en proporción al error (la
diferencia entre la velocidad real y la velocidad objetivo), de modo que el automóvil reduce la velocidad
poco a poco y la velocidad se aproxima a la velocidad objetivo, por lo que el resultado es un control
mucho más suave que el control tipo encendido/apagado.
Otras mejoras tales como el uso de un lazo de control PID ayudarían a compensar las variables
adicionales como los picos, donde la cantidad de energía necesaria para un cambio de velocidad dada
variaría. Esto se explica por la función integral del control PID.
3.3.4 Proporcional + integral.
El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado
estacionario, provocado por perturbaciones exteriores y los cuales no pueden ser corregidos por el
control proporcional. El control integral actúa cuando hay una desviación entre la variable y el punto de

consigna, integrando esta desviación en el tiempo y sumándola a la acción proporcional.

El error es integrado, lo cual tiene la función de promediarlo o sumarlo por un período determinado;
Luego es multiplicado por una constante Ki. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo
Proporcional para formar el control P + I con el propósito de obtener una respuesta estable del sistema
sin error estacionario. El modo integral presenta un desfase en la respuesta de 90º que sumados a los
180º de la retro alimentación ( negativa ) acercan al proceso a tener un retraso de 270º, luego entonces
solo será necesario que el tiempo muerto contribuya con 90º de retardo para provocar la oscilación del
proceso. la ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y así inducir una atenuación en la
salida del controlador para conducir el proceso a estabilidad del mismo. Se caracteriza por el tiempo de
acción integral en minutos por repetición. Es el tiempo en que delante una señal en escalón, el elemento
final de control repite el mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación permanente de la
variable con respecto al punto de consigna) de la banda proporcional.
En realidad no existen controladores que actúen únicamente con acción integral, siempre actúan
en combinación con reguladores de una acción proporcional, complementándose los dos tipos de
reguladores, primero entra en acción el regulador proporcional (instantáneamente) mientras que el
integral actúa durante un intervalo de tiempo. (Ti= tiempo integral)
La Función de transferencia del bloque de control PI responde a la ecuación:
Donde Kp y Ti son parámetros que se pueden modificar según las necesidades del sistema. Si Ti
es grande la pendiente de la rampa, correspondiente al efecto integral será pequeña y, su efecto será
atenuado, y viceversa.
Respuesta temporal de un regulador PI.
Figura 11 Elaboración propia.


Por lo tanto la respuesta de un regulador PI será la suma de las respuestas debidas a un control
proporcional P, que será instantánea a detección de la señal de error, y con un cierto retardo entrará en
acción el control integral I, que será el encargado de anular totalmente la señal de error.
3.3.5 Proporcional + derivativo.

El controlador derivativo se opone a desviaciones de la señal de entrada, con una respuesta que es
proporcional a la rapidez con que se producen éstas.
Si consideramos que:
 y(t) = Salida diferencial.
 e(t) = Error (diferencia entre medición y punto de consigna [PC]. El PC no es otra cosa que
el nivel deseado al que queremos que vuelva el sistema)
 Td = Tiempo diferencial, se usa para dar mayor o menor trascendencia a la acción
derivativa.
La salida de este regulador es:
Que en el dominio de Laplace, será:
Por lo que su función de transferencia será:
Si la variable de entrada es constante, no da lugar a respuesta del regulador diferencial, cuando las
modificaciones de la entrada son instantáneas, la velocidad de variación será muy elevada, por lo que la
respuesta del regulador diferencial será muy brusca, lo que haría desaconsejable su empleo.
El regulador diferencial tampoco actúa exclusivamente (por eso no lo hemos vuelto a explicar
separadamente como si hemos hecho con el integral -aunque el integral puro tampoco existe-), si no que
siempre lleva asociada la actuación de un regulador proporcional (y por eso hablamos de regulador PD),
la salida del bloque de control responde a la siguiente ecuación:
Kp y Td son parámetros ajustables del sistema. A Td es llamado tiempo derivativo y es una

medida de la rapidez con que un controlador PD compensa un cambio en la variable regulada,
comparado con un controlador P puro.
Que en el dominio de Laplace, será:


Y por tanto la función de transferencia del bloque de control PD será:
Figura 12 Elaboración propia
En los controladores diferenciales, al ser la derivada de una constante igual a cero, el control
derivativo no ejerce ningún efecto, siendo únicamente práctico en aquellos casos en los que la señal de
error varía en el tiempo de forma continua.
Por lo que, el análisis de este controlador ante una señal de error tipo escalón no tiene sentido, por
ello, representamos la salida del controlador en respuesta a una señal de entrada en forma de rampa
unitaria.
En la anterior figura se observa la respuesta que ofrece el controlador, que se anticipa a la propia
señal de error. Este tipo de controlador se utiliza en sistemas que deben actuar muy rápidamente,
ofreciendo una respuesta tal que provoca que la salida continuamente esté cambiando de valor.
El regulador derivativo no se emplea aisladamente, ya que para señales lentas, el error producido
en la salida en régimen permanente sería muy grande y si la señal de mando dejase de actuar durante un
tiempo largo la salida tendería hacia cero y con lo que no se realizaría ninguna acción de control.
La ventaja de este tipo de controlador es que aumenta la velocidad de respuesta del sistema de
control.
Al actuar conjuntamente con un controlador proporcional las características de un controlador

derivativo, provocan una apreciable mejora de la velocidad de respuesta del sistema, aunque pierde
precisión en la salida (durante el tiempo de funcionamiento del control derivativo).
3.3.6 Proporcional +Integral + Derivativo.


(Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por realimentación que calcula la

desviación o error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una acción
correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres parámetros
distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la reacción del
error actual. El Integral genera una corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura que
aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero.
El Derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres
acciones es usada para ajustar al proceso vía un elemento de control como la posición de una válvula de
control o la energía suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables en el
algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control diseñado para lo que requiera el
proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en términos de respuesta del control
ante un error, el grado el cual el controlador llega al “setpoint”, y el grado de oscilación del sistema.
Nótese que el uso del PID para control no garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del
mismo.
Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de
control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de
control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción derivativa es
muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado
debido a la acción de control.
Figura 13 Diagrama de bloques.
El controlador PID ha sido una estructura aplicada durante décadas en el control de procesos,
existiendo una gran cantidad de productos industriales que lo utilizan. Adicionalmente, existen
dispositivos semiconductores que tienen implementado por hardware este controlador.
Algunos aspectos básicos a considerar para diseñar un controlador PID se pueden ver aquí. La
estructura del controlador PID dinámico que aquí se describe puede utilizarse para corregir los
parámetros PID de un controlador industrial existente o generar de forma dinámica los coeficientes a un
dispositivo hardware dedicado.

La siguiente figura muestra la obtención de un generador de coeficientes PID a un controlador

existente.
Figura 14 Obtención del controlador PID dinámico.
Los pasos para implementar el controlador son los mismos que para diseñar un controlador basado
en el modelo indirecto:
1.- Obtener el modelo directo de la planta, tal y como muestra los ejemplos de modelado.
2.- Adaptar los parámetros de controlador: La variación radica en que el único núcleo estimador
que representa al controlador cuando se aplica el control basado en el modelo indirecto se redefine por
las ecuaciones (1) ó (2).
(1): Al controlador lo definen tres núcleos estimadores (uno por coeficiente PID).
(2): Al controlador lo define un único núcleo estimador borroso: La descomposición de la función

no lineal equivalente, separando los términos constantes del consecuente TSK, definen los coeficientes.
Debe considerarse que en caso de utilizar la ecuación
(1) se utilizan como variables de entrada una estructura de entrada-salida apropiada.
Cuando se utiliza (2), las variables de entrada serían el error y valores retrasados del mismo.
3.- Aplicar el controlador a la planta real: Se considera en este caso que existe un controlador PID,
al cual hay que definir los coeficientes.

Figura 15 Generador de coeficientes a un controlador PID existente.
Funcionamiento.
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se

necesita, al menos:
Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudal metro, manómetro, etc.).
Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica, motor,

válvula, bomba, etc.)
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el punto
actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese valor en tensión
eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último caso la señal es de corriente
alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son con corriente continua.

El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta señal
recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene
el mismo rango de valores que la señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad
y que, a su vez, la señal pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo
de interfaz(HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se
usan para hacer más intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo así la
señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y
el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID.
Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar
al actuador. La señal resultante de la suma de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica
directamente sobre el actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador
utilizado.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y
acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final, viene
dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente. Se
pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos
de las perturbaciones.
3.4 Sintonización de control.
Sintonizar un sistema de control realimentado significa regular parámetros en el controlador para

lograr implementar un control robusto en el proceso. “Robusto” en este contexto es usualmente definido
como la estabilidad de las variables de procesos a pesar de los cambios de carga, una rápida respuesta
ente los cambios de setpoint, oscilaciones mínimas y un offset mínimo (error entre el setpoint y la
variable de proceso) en el tiempo.
“Control Robusto” es mucho más fácil de definir que te lograrlo. El control PID (Proporcional-
Integral-Derivativo) es el algoritmo de control realimentado más usado en la industria, es importante que
el ingeniero y/o técnico instrumentista entienda como se sintonizan estos controladores de manera
efectiva y con una mínima inversión de tiempo.
Diferentes tipos de procesos, que tienen diferentes comportamientos dinámicos (dependientes del
tiempo), requieren diferentes niveles de acción de control proporcional, integral y derivativo para lograr
una respuesta estable y robusta. Y por tanto alguien que intente o busque sintonizar un controlador PID
debe entender la naturaleza dinámica del proceso que está siendo controlado. Por esta razón, en este

curso exploraremos las principales características de procesos antes de hablar de las técnicas para
realizar una elección práctica de los valores de los parámetros P, I y D.
Características de Procesos
Quizá la regla más importante para sintonizar un controlador es CONOCER el proceso antes de
intentar regular la sintonía del controlador. A menos que entendamos adecuadamente la naturaleza del
proceso que intentamos controlar, tendremos muy pocas esperanzas de hacerlo. En esta parte el curso
dedicaremos tiempo a explicar las diferentes características de procesos y como podremos identificar
cada una.
Los métodos cuantitativos de sintonización PID (más delante hablaremos de esto también)
intentan mapear la características del proceso y con ello se obtienen algunos buenos parámetros PID
para el controlador. La meta de esta parte es que entiendas los diversos tipos de proceso observando su
respuesta y haciendo un análisis cualitativo, con ello comprenderás porque los diferentes parámetros de
sintonía son necesarios para tipo, en lugar de solo seguir estrictamente unos cuantos pasos para
sintonizar un controlador PID.
Podemos clasificar la respuesta de los procesos en tres grupos: auto-regulatorios(self-

regulating), integrativos (integrating) y los inestables (runaway). Cada uno de estos tipos de proceso está
definido por su respuesta ante un estímulo, impulso o escalón (cambio manual repentino sobre una señal
de salida que actúa sobre el proceso, por ejemplo la posición de una válvula de control o el estado de
algún elemento final de control). Un proceso “selfregulating” responde ante un escalón unitario o
variación de apertura de una válvula de control fijando un nuevo valor de su PV, un valor estable. Un
proceso “integrativo” responde variando su valor de PV constantemente (ramping) hacia arriba o hacia
abajo a una tasa proporcional (pendiente) a la magnitud de cambio o escalón producido con el elemento
final de control (válvula de control). Finalmente, un procesos “runaway” responde variando su PV hacia
arriba o hacia abajo a un tasa que se va incrementando con el tiempo, llevándolo a un completa
inestabilidad sin forma alguna de corregirlo con la acción del controlador.
Los procesos selfregulating, integrativos y runaway tienen diferentes necesidades de control. Los
parámetros de sintonía PID que pueden trabajar bien para controlar un proceso selfregulating
(autorregulatorio), por ejemplo, no trabajará bien para controlar un procesos integrativo o runaway
(inestable), a pesar de algún característica similar de estos procesos. Si primero identificamos la
característica de un proceso, podríamos tener una conclusión general de los valores necesarios de P, I y
D para controlarlo bien.
Posiblemente el mejor método para testear un proceso para determinar su característica natural es
poner el controlador en MODO manual y realizar un stepchange (escalón de salida) en la señal de salida
del controlador. Es críticamente importante que el controlador este en modo manual en el momento que
las características del proceso estén siendo exploradas. si el controlador es dejado en modo automático,

la respuesta que miraremos del proceso a un setpoint dado o cambio de carga será parcialmente la
característica natural del proceso mismo y parcialmente la acción correctiva del controlador. La acción
correctiva del controlador por tanto interferiría con nuestra meta de explorar las características de
nuestro proceso. Por el contrario, poniendo el controlador en modo manual inhabilitamos la acción
correctiva (removemos efectivamente su influencia rompiendo el lazo realimentado entre el proceso y el
controlador, controlador y proceso). En modo manual, la respuesta que vemos del proceso para un salida
(variable manipulada) o cambio de carga es puramente una función de la naturaleza dinámica del
proceso, la cual es precisamente lo que deseamos reconocer.
3.5 Calibración de campo (ajuste).
Estas son algunas de las razones más comunes para la calibración en el campo:
Si desea calibrar todos los puntos de medición, a partir del punto de medición en el campo y verlo
en la pantalla de la sala de control, es decir, la calibración será la señal de salida; y por ende se sumará el
error del sensor y del transmisor. En este escenario, a menudo sólo si el bucle tiene un error total
demasiado grande, se debe realizar la calibración por partes individuales.
Si no se puede retirar el instrumento de su lugar de instalación, debe realizar la calibración en el

campo.
Calibración en el campo asegura que el instrumento está calibrado en las mismas condiciones de
campo real en la que también se utiliza.
La calibración de campo puede ser una manera más eficaz para calibrar, en el supuesto caso que
los instrumentos de campo se han instalado y diseñado de manera que el acceso a la calibración es fácil
de hacer en el campo.
Para muchas cantidades, hay equipos de calibración portátil disponible (presión, señales eléctricas,
comunicadores HART, Profibus, Fieldbus Foundation).
La calibración de campo en la actualidad es un método comúnmente más utilizado.
3.6 Calibración en taller.
Los argumentos comunes para la calibración del taller:
Si calibra instrumentos durante la fase de puesta en marcha, cuando los instrumentos aún no están
instalados en el campo, es muy conveniente calibrar los instrumentos en un taller de calibración
dedicado.

Si usted desea mejorar la incertidumbre, para ello es más fácil conseguir una mejor incertidumbre
total en un taller que en el campo. Esto se logra mediante equipos estacionarios de calibración de alta
precisión y las condiciones ambientales controladas y procesos en el taller.
Si utiliza repuestos de cambio frecuente, o desea calibrar los dispositivos de repuesto en almacén,
antes de instalarlos en el campo, es muy práctico hacerlo en un taller.
Si desea emitir certificados de calibración, es más fácil de conseguir la acreditación para la

calibración realizada en un laboratorio/taller de calibración, que en el campo.
A veces, la condición real de campo puede ser muy difícil o duro para realizar la calibración, y en
ese caso es mejor que sea en el taller.
Cuando se quiere calibrar el equipo de calibración patrón portátil usando el equipo estándar de
referencia, esta calibración se hace a menudo en el taller.
En un taller dedicado, todo el equipo está siempre en su lugar y listo para su uso. También puede
ser ergonómico y cómodo de usar.
Conclusión.
Para concluir diremos que la utilización de la lógica difusa para el control de sistemas tiene sus
ventajas y desventajas, y por lo tanto hay que conocerlas y analizarlas, entre otras plantearemos las
siguientes:
Con los sistemas basados en la lógica difusa se pueden evaluar mayor cantidad de variables, entre
otras, variables lingüísticas, no numéricas, simulando el conocimiento humano.
Se relaciona entradas y salidas, sin tener que entender todas las variables, permitiendo que el
sistema pueda ser más confiable y estable que uno con un sistema de control convencional.
Se puede simplificar la asignación de soluciones previas a problemas sin resolver.
Es posible obtener prototipos rápidamente, ya que no requiere conocer todas las variables acerca
del sistema antes de empezar a trabajar, siendo su desarrollo más económico que el de sistemas
convencionales, porque son más fáciles de designar.


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Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos

Nombre del Docente: Mendoza Vázquez Eric de Jesús

Departamento: Ingeniería Mecánica

Departamento: Ingeniería Mecánica

Departamento: Ingeniería Mecánica

Una clasificación de los sensores puede ser:

Departamento: Ingeniería Mecánica

Los sensores se pueden clasificar según:

2.1 Sensores y/o transmisores de posición binarios.

Informan sobre la presencia de objetos

Ejemplos de sensores binarios

Figura 1 Ejemplo de sensor y/ transmisor de

Departamento: Ingeniería Mecánica

Figura 2 Diagrama de los tipos de sensores

2.1.1 Final de Carrera.

Los principales son los llamados fines de carrera (o finales de carrera).

Departamento: Ingeniería Mecánica

Figura 3 Ejemplo de final de carrera.

Estos interruptores están disponibles en combinaciones de 2 y 3 contactos NA y NC, de acción

Dentro de los componentes electrónicos, se encuentra el final de carrera o sensor de contacto

Son dispositivos electrónicos, neumáticos o mecánicos situados al final del recorrido o de un

Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA), cerrados (NC)

Departamento: Ingeniería Mecánica

Los sensores mecánicos se utilizan para el posicionamiento y la desconexión final en máquinas

Existen dos tipos de funcionamiento.

El efecto piezoresistivo puede usarse en sensores que miden presión.

Figura 4 Representación del efecto piezoresistivo

Departamento: Ingeniería Mecánica

Figura 5 Representación del efecto piezoeléctrico.

Sensor tunneling: el efecto tunneling es un método extremadamente exacto para medir

Figura 6 Sensor tunneling.

Sensores limitswitch: Estos interruptores se usan ordinariamente para desconectar, límites de

Departamento: Ingeniería Mecánica

Figura 7 Sensores limitswitch.

Figura 8 Partes del sensor limitswitch

Figura 9 Simbología de sensor mecánico

Cuando usar un interruptor mecánico.

 Donde sea posible un contacto físico

Departamento: Ingeniería Mecánica

Aplicaciones y uso de interruptores mecánicos.

 Fácil de integrar a maquinaria de todo tipo.

Ventajas y desventajas de los sensores mecánicos

 Detectan la ausencia o presencia de los elementos

El principio de funcionamiento de los sensores mecánicos es pasivo.

Departamento: Ingeniería Mecánica

Sensores Eléctricos. Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas,

Figura 10 Ejemplo de sensor eléctrico.

Tipos de sensores eléctricos

Sensor de temperatura del refrigerante.

Como el motor de combustión interna no se mantienen el mismo valor de temperatura desde el

Sensor de temperatura del aire aspirado.

Departamento: Ingeniería Mecánica

Sensor de temperatura del combustible.

en algunos sistemas de inyección electrónica se ha tomado como otro parámetro importante la

Efecto Hall localizado en el distribuidor.

Un sensor fotoeléctrico o fotocélula es un dispositivo electrónico que responde al cambio en la

Departamento: Ingeniería Mecánica

Figura 11 Símbolo representativo

Figura 12 Diagrama de la composición de un sensor fotoeléctrico.

Departamento: Ingeniería Mecánica

Tipos de sensores fotoeléctricos.

Rango largo de trabajo.

Se requieren dos módulos de sensor, con cableado separado.