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Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos

Ingeniería Mecánica
Nombre del Alumno: Torres Huerta José Anderson
Apellido Paterno Apellido Materno Nombres

Portafolio de Evidencias
Unidad 4. Aplicaciones de control
Nombre de la Asignatura: Periodo:
Instrumentación y Control Asignatura FEB-JUN-19

No.
Control: 16080684 Semestre: 6 Grupo: “C”

Nombre del Docente: Mendoza Vázquez Eric de Jesús


Apellido Paterno Apellido Materno Nombre(s)

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

Departamento: Ingeniería Mecánica


Materia: Instrumentación y Control.
Docente: Ing. Eric de Jesús Mendoza Vázquez.
Nombre Alumno: Torres Huerta José Anderson
Unidad: 4 Grado y Grupo: 6C Actividad: ***** Fecha: 20/05/19
Tema: Aplicaciones de control

Contenido
Introducción. ..................................................................................................................................... 1
4.1. Controladores de Temperatura. .................................................................................................. 1
Controles de temperatura de lazo simple. ..................................................................................... 2
Encendido y apagado (ON-OFF). ................................................................................................. 2
Controladores proporcionales. ...................................................................................................... 3
Proporcional en el tiempo. ............................................................................................................ 3
Controladores PID. ....................................................................................................................... 4
Tamaños DIN estándar. ................................................................................................................ 4
Acción integral. ............................................................................................................................. 5
Derivado. ....................................................................................................................................... 5
Dispositivos de control final. ........................................................................................................ 5
4.2. Controladores de Presión. .......................................................................................................... 7
4.3. Controladores Flujo. .................................................................................................................. 9
4.4. Controladores de Nivel. ........................................................................................................... 13
Conclusión. ..................................................................................................................................... 18
Bibliografía ..................................................................................................................................... 18

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Departamento: Ingeniería Mecánica


Materia: Instrumentación y Control.
Docente: Ing. Eric de Jesús Mendoza Vázquez.
Nombre Alumno:
Unidad: 4 Grado y Grupo: 6C Actividad: ***** Fecha: 25/04/19
Tema: Aplicaciones de control

Introducción.

Una de las actividades más importantes en las industrias modernas es el monitoreo y control de las
variables asociadas a sus procesos de producción. En vista que las computadoras son herramientas capaces
de almacenar, procesar y presentar información en forma atractiva y confiable, la tendencia en las
industrias modernas es asociar sus procesos automatizados a programas que posean un ambiente en el cual
el usuario pueda tener acceso para monitorear y modificar los distintos elementos que conforman su
sistema de control. (Angel Villegas, 2018)

4.1. Controladores de Temperatura.

En la vida cotidiana del ser humano es una necesidad el poder controlar el ambiente que le rodea en
todo momento, y esto implica que se busca tener cierto dominio sobre la temperatura. De la misma manera
que se requiere a nivel personal, el control térmico dentro del ámbito industrial es una de las tareas más
notables. Como bien lo indica su nombre, los controladores de temperatura son unos instrumentos que en
la actualidad son utilizados para poder regular el estado térmico dentro de algún proceso en el cual el
clima sea un factor primordial para el resultado exitoso de un proceso industrial. Estos dispositivos son
herramientas de vital importancia y existen diversos tipos que ofrecen diferentes beneficios a través de las
características de cada uno en cuanto a la velocidad y precisión de ajuste. (C.V., 2019)

Figura 1 Control de temperatura.

¿Cómo es que funcionan los controladores de temperatura?

El principio de los dispositivos que controlan la temperatura se basa en tener una entrada, la cual
proviene de un sensor (termopar / Pt100) y a su vez, contar con una salida que se encuentre conectada a
un instrumento de control, que pueden ser por ejemplo un ventilador para enfriar, o un calentador para
provocar el efecto contrario. Un sistema que controla la temperatura con base en un “controlador” es
necesario para poder monitorear la precisión de la temperatura requerida, por lo que su participación
constante y continua es necesaria. Es importante considerar que este “controlador” es tan sólo una parte
de lo que compone a todo el sistema de control, y que éste debe ser elegido adecuadamente considerando
la siguiente información:

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Unidad: 4 Grado y Grupo: 6C Actividad: ***** Fecha: 20/05/19
Tema: Aplicaciones de control

 El algoritmo de control que sea el más adecuado para el proceso que se busca controlar; puede ser
el más simple de encendido y apagado, o un sistema más complejo como un controlador PID.
 El tipo de sensor de entrada que tenga el controlador de temperatura, así como su rango de
temperatura.
 La salida que requiere el sistema, ya sea analógica, SSR o relé electromagnético.
 Finalmente, el número de salidas y su tipo (límites de temperatura, rangos, frío o calor, alarmas,
etcétera).

¿Qué tipos de controladores de temperatura existen?

De manera general, los controladores de temperatura se pueden clasificar en tres tipos: los de
encendido y apagado, los controladores PID y los proporcionales. A continuación se explica más detalle
de cada tipo. (C.V., 2019)

Controles de temperatura de lazo simple.

Este tipo de control es un instrumento que compara la señal del sensor, la compara con una señal
interna deseada (se llama a este punto setpoint) y ajusta la salida del dispositivo calefactor para mantener,
tan cerca como sea posible, el equilibrio entre la temperatura medida y la temperatura deseada. Aquí la
frase clave es “tan cerca como sea posible”. Existen varios métodos de control para conseguir esto.
Trataremos de explicar brevemente los más comunes.

Encendido y apagado (ON-OFF).

Este tipo de controladores son los más simples, ya que el tipo de salida de estos dispositivos no
cuenta con un punto medio, y simplemente trabajan, o no. Los controladores de encendido y apagado
empiezan a trabajar en el momento en que la temperatura necesaria atraviesa o sobrepasa el punto de ajuste
indicado, por lo que el mecanismo de control térmico funciona a base de calor, y éste se enciende y
empieza a funcionar cuando la temperatura se encuentra debajo del punto adecuado y a su vez, deja de
trabajar y se apaga cuando el calor ha sobrepasado el punto de ajuste.

En estos dispositivos ocurre un ciclo de oscilación constante de la temperatura, por lo que el


controlador se enciende y se apaga continuamente para mantenerse en el punto de ajuste, y en algunos
casos este cambio constante puede ser demasiado rápido y podría dañar a las válvulas y a los contactos
del sistema de control. Para que esto no suceda, a la programación del controlador se le añade un pequeño
diferencial – también conocido como “histéresis” – que ajusta la activación del sensor a un rango más
flexible para el punto de ajuste. De esta manera, con el diferencial se requiere una ligeramente mayor
temperatura para desactivar el sistema, y de la misma manera permite que disminuya un poco más el calor
antes de volver a activar al controlador. (C.V., 2019)

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Tema: Aplicaciones de control

Este tipo de controladores térmicos pueden ser utilizados cuando la precisión en el proceso no es
necesaria o tan básica y se puede permitir una pequeña variación en la temperatura, o cuando el sistema
no puede llegar a soportar cambios tan frecuentes de encendido y apagado del controlador, así como para
procesos donde la masa de todo el sistema sea muy grande y cambie de temperatura muy lento.

Figura 2 Controlador de temperatura On-Off.

Controladores proporcionales.

Este tipo de controladores está diseñado para que se logre eliminar el ciclo de control que se tiene
con los de encendido y apagado. Los controladores proporcionales funcionan con un regulador que
disminuye la potencia suministrada en el calentador o enfriador a la par con la que la temperatura buscada
se va aproximando al punto de ajuste, con lo que se evita que se sobrepase de calor, o le haga falta,
manteniendo una temperatura estable todo el tiempo. Esta dosificación de calor se puede llevar a cabo
gracias a la manipulación del sistema de encendido y apagado en determinados intervalos de tiempo.
(C.V., 2019)

Proporcional en el tiempo.

Hay procesos que necesitan un control más preciso que la que puede dar el sistema sí-no. Un control
proporcional en el tiempo, trabaja de la misma manera como el control sí-no mientras la temperatura del
proceso está por debajo de lo que se llama la banda proporcional. Esta banda proporcional es el lugar
debajo del setpoint en el cual el control proporcional comienza a actuar o sea que la proporción entre sí y
no comienza a cambiar. En la parte baja de la banda proporcional, el tiempo sí es mucho mayor que el
tiempo no. A medida que la temperatura se aproxima al setpoint, el tiempo sí disminuye y el tiempo no
aumenta. Esto cambia la potencia efectiva y ocasiona una disminución en la velocidad a la cual la
temperatura del proceso aumenta. Esta acción continúa ya que se estabiliza en algún lugar debajo del
setpoint. En este punto se obtiene el control. Esta diferencia entre el punto de control y el setpoint se llama
“droop” (caída).

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Figura 3 Gráficas proporcional al tiempo.

Controladores PID.

Este último tipo de controlador de temperatura combina a los dos sistemas mencionados
anteriormente, con lo que se logra compensar los cambios de temperatura mediante un control integral,
proporcional y derivativo, es decir, que se puede ajustar cada variable de manera individual y por lo tanto
la inspección es mucho más precisa. Este tipo de controladores de temperatura son utilizados en sistemas
que trabajan con masas pequeñas, y que por ende son más susceptibles a los cambios de temperatura, por
muy ligeros que sean. (C.V., 2019)

Tamaños DIN estándar.

Dado que los controladores de temperatura se montan generalmente en el interior de un panel de


instrumentos, el panel deberá ser adaptado para acomodar el controlador de temperatura. Con el fin de
proporcionar una capacidad de intercambio entre los controladores de temperatura, la mayoría de los
controladores de temperatura están diseñados para tamaños estándar DIN. Los tamaños DIN más comunes
se muestran a continuación. (España, 2019)

Figura 4 Recorte de panel: Tamaño industrial estándar.

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Acción integral.

Si la caída en el control proporcional en el tiempo, no se puede tolerar en un proceso, se debe agregar


la función integral de control. La función integral que se encuentra en los controladores de corte
automático emplea un algoritmo matemático para calcular la magnitud de la caída y luego ajustar la salida
para cortar el control y llevarlo más cerca del setpoint. Esta acción de corte automático tiene efecto
solamente dentro de la banda proporcional. Si esta acción se efectúa fuera de la banda proporcional el
sistema se hace inestable. Los controles integrales están preparados para impedir este efecto. En muchos
controles que no tienen control automático se sustituye esta función por un potenciómetro que ajusta
manualmente a la banda proporcional.

Figura 5 Acción integral.

Derivado.

El sobrepaso de temperatura es cuando el proceso, durante su ciclado, sobrepasa el setpoint. Este


sobrepaso puede ser pequeño e insignificante o lo bastante grande como para causar problemas con el
proceso. El sobrepaso puede ser perjudicial en muchos procesos por lo que debe ser evitado. En todos los
tipos de controles considerados hasta ahora tienen sobrepaso. La función derivada puede usarse en estos
casos para prevenir el exceso de temperatura. La función derivada anticipa con qué rapidez se llega al
setpoint. Hace esto midiendo la velocidad de cambio de la temperatura del proceso y forzando al control
a entrar antes en una acción proporcional disminuyendo la velocidad del cambio de la temperatura del
proceso. Esto resulta en una temperatura que entra al setpoint en forma suave y así previene un sobrepaso
excesivo al inicio del proceso o cuando el sistema cambia, por ejemplo, cuando la carga cambia o por la
apertura de la puerta del horno tiene lugar.

Dispositivos de control final.

Hasta ahora hemos discutido brevemente a los sensores de temperatura, a los transmisores de
temperatura, controles y registradores y grabadores. Otra área que merece nuestra atención en la discusión
de temperatura y en la aplicación de su instrumentación, es la de los dispositivos de control final. Para
completar el lazo en un sistema de control de temperatura de lazo cerrado (figura 6), debe tener algún
dispositivo que toma la salida del instrumento de control y lo convierte en producción de calor o frío.

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Figura 6 Control de temperatura a lazo cerrado.

El control verdaderamente proporcional requiere lo que se llama típicamente “control de potencia”.


Este dispositivo se cumple empleando un rectificador controlado de silicio (SCR) el que puede dispararse
de distintas maneras para cumplir con los requerimientos de una aplicación específica. El controlador con
SCR normalmente recibe una señal proporcional desde el controlador de temperatura (normalmente 4-
20mA) y la convierte en una salida de control proporcional al elemento calefactor por medio de
“Encendido por ciclos”, “encendido por tiempo fijo”, “encendido por tiempo variable” y “ángulo de
encendido variable”. El encendido por ciclos proporciona una señal al calefactor mediante la conexión
por un determinado número de ciclos y el apagado por otro número de ciclos. La proporción entre sí y no
depende de la señal de comando desde el controlador de temperatura.

Si la salida del controlador de 4-20mA es, por ejemplo, de 12mA, luego el controlador estará sí
durante 30 ciclos y no durante 30 ciclos. Con controles variables en el tiempo, los tiempos sí y no son aún
proporcionales a la señal de control, pero la base de tiempo cambia en función de la demanda. Usando el
ejemplo de los 12mA, usted tendría la potencia sí durante un ciclo y luego la potencia no durante otro
ciclo (demanda del 50%).

Una de las ventajas más grandes en estos tipos de conmutación consiste en el cruce por cero de la
onda sinusoidal de línea, lo que hace al sistema virtualmente inmune a la interferencia eléctrica. Los
controladores que trabajan mediante la variación del ángulo de disparo del SCR son verdaderamente
proporcionales, ya que la magnitud de la corriente que pasa por los SCR puede ser controlada. Cuando el
tiristor se dispara permanece conduciendo hasta que cambia la polaridad de su ánodo (la sinusoide pasa a
través del punto cero). El punto de inicio de la conducción, sin embargo, puede comenzar en cualquier
punto de la sinusoide. Por lo tanto, ya que el punto de inicio de la conducción no es cero, sino demorado
dentro de la sinusoide, se controla la magnitud de la corriente por el SCR. Puede generar ruido de línea y
ser susceptible al mismo en algunas aplicaciones.

Un par de aspectos del control por ángulo de fase hace a este tipo de control aún más interesante.
Algunos tipos de calefactores eléctricos, tal como el carburo de silicio, cambian su resistencia con la
temperatura de tal modo que cambios rápidos de la misma tienden a acortar su vida útil. Una disposición
llamada arranque suave hace que el ángulo de disparo crezca lentamente de modo que el calentamiento

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de los calefactores también lo hace en forma lenta, alargando su vida útil. Otro aspecto útil del control por
ángulo de fase es la limitación de corriente. Los controladores de potencia con SCR poseen un
transformador sensor de la corriente lo que impide que la circulación de corriente pase de un nivel
preestablecido. Esto también alarga la vida de muchos calefactores. Aquí cabe una advertencia, si se
establece un cortocircuito en los mismos, la corriente aumentará en forma excesiva, poniendo en peligro
la integridad de los SCR, por esta razón se deberán incluir fusibles cuidadosamente calculados, en lo que
respecta a su intensidad y a su tipo.

4.2. Controladores de Presión.

Cada vez se automatizan más procesos productivos de manera exhaustiva por razones de seguridad,
exactitud y eficiencia. La contribución de la tecnología de ensayos a este desarrollo se hace evidente en la
nueva generación de controladores de presión; estos instrumentos están diseñados tanto para aplicaciones
en la producción como para tareas de calibración en laboratorio; algunos ejemplos de aplicación al control
de sensores en la industria automovilística permiten ilustrar sus prestaciones. Los sistemas de a bordo de
los vehículos funcionan con sensibilidades cada vez mayores; monitorizan todas las funciones críticas
como la potencia del motor, el consumo de combustible, los gases de escape, la seguridad y la comodidad
en la conducción; en algunos modelos de automóvil incluso se integra como parte estándar de su «cerebro
electrónico» la comunicación por redes y con el mundo exterior.

Las mediciones necesarias para este control provienen de una amplísima variedad de sensores; cada
coche incluye, de media, cien «sentidos» de este tipo en su interior; entre ellos hay también sensores a los
que corresponde cumplir una serie de tareas que van desde el control de la presión de frenado hasta la
medición de la presión de admisión. Dado que la Unión Europea se ha comprometido de manera
vinculante a dotar a los vehículos nuevos con sistemas electrónicos para la presión de los neumáticos, la
demanda de sensores de presión ha vuelto a aumentar notablemente. Los sensores destinados a la industria
automovilística y a otros sectores industriales constituyen productos fabricados masivamente mediante
procesos automatizados. Las necesidades cambiantes de los conductores, así como los requisitos legales
que obligan a aumentar la seguridad y a disminuir el impacto medioambiental, dirigen a los fabricantes de
vehículos y a sus suministradores a una mayor digitalización y a desarrollar sensores nuevos y con
mayores prestaciones; también en este caso la calidad y la eficiencia del producto son determinantes en el
proceso de fabricación.

Controladores de presión en producción y laboratorio.

Es en la interfaz entre estas demandas donde los instrumentos de prueba desempeñan su papel; en
el caso que nos ocupa, se trata de los controladores de presión: la última generación de estos dispositivos
se ha concebido para resolver el conflicto entre calidad y eficiencia. Estos instrumentos están diseñados
tanto para aplicaciones en la producción como para tareas de calibración en laboratorio; los rangos de
presión, los tiempos de respuesta, los cambios en los sensores y su exactitud se han definido teniendo la
máxima flexibilidad como meta; su operación mediante una pantalla táctil intuitiva garantiza que se pueda

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controlar el funcionamiento del instrumento sin pérdidas de tiempo. Los controladores de la serie CPC de
WIKA, por ejemplo, basan su interfaz de usuario en la tecnología de los teléfonos móviles «smartphone»;
se pueden programar todos los parámetros importantes con unas pocas pulsaciones a través de opciones
de menú claramente definidas. Sea en procesos continuos o por lotes, los sensores se fabrican en
volúmenes enormes; ello hace indispensable disponer de una fuente de presión para el control, si bien una
exactitud básica suele ser suficiente.

Figura 7 Controlador de presión modular CPC6050

Los controladores, por ejemplo, y en función del modelo, son capaces de controlar la presión de
prueba en unos pocos segundos y realizar la calibración con una exactitud de hasta un 0,008 % del valor
medido. De hecho, se pueden lograr tiempos de control más cortos en controladores en aplicaciones
permanentes. Se ha observado no obstante que un valor de, por ejemplo, tres segundos es más rápido que
la secuencia de la mayoría de procesos productivos; además, la tecnología de control puede alcanzar sus
límites físicos cuando opera a velocidades elevadas; el ritmo de apertura y cierre de las electroválvulas
favorece su desgaste; las consecuencias son inexactitudes y costes incurridos en la identificación de
problemas.

La exactitud y la estabilidad en el control son los criterios más importantes en el funcionamiento de


un controlador aplicado a la producción; la «manipulación masiva» de objetos de ensayo exige únicamente
una parte de las prestaciones, si bien esta es significativa. La actual generación de instrumentos, no
obstante, se diferencia primordialmente por su capacidad de empleo en multitud de funciones; el mismo
modelo se puede utilizar también en tareas de calibración, por ejemplo; el usuario debe simplemente
introducir los parámetros adecuados sin necesidad de otro software o controladores; esto permite a su vez
optimizar los procesos de control.

Controladores de presión en la producción de sensores para la industria automovilística.

En la fabricación de sensores, las presiones de prueba cambian únicamente a intervalos prolongados.


El caso es distinto en el campo del desarrollo de sensores o en la configuración de prototipos en la industria
automovilística; por ejemplo, antes de la fase con la «mula de pruebas» — es decir, el nuevo modelo del
vehículo— se deben calibrar todos los sensores; por lo tanto, los controladores deben ser capaces de
registrar diferentes rangos de presión: del sistema de aire acondicionado, pasando por los compresores y
hasta el circuito de frenos; así, los nuevos controladores se diseñan de manera que la inversión en
instrumentación se pueda reducir a un único modelo.

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El modelo modular CPC6050 de WIKA, por ejemplo, cubre un rango de presión básico de hasta
210 bar y es capaz de medir con una exactitud de hasta un 0,01 %; incluye dos canales independientes,
cada uno de los cuales puede incluir hasta dos sensores internos de presión; opcionalmente, ambos canales
son accesibles simultáneamente a través de una salida; la transición entre canales es automática y otorga
un amplio rango de presión de 400:1. (Vega, 2016)

Figura 8 Controlador de presión Mensor Figura 9 Sensores de presión en


de gama alta CPC8000 vehículos controlan por ejemplo la
presión del freno o la presión de
aspiración.

4.3. Controladores Flujo.

La medición de flujo constituye tal vez, el eje más alto porcentaje en cuanto a medición de variables
industriales se refiere. Ninguna otra variable tiene la importancia de esta, ya que sin mediciones de flujo,
sería imposible el balance de materiales, el control de calidad y aún la operación de procesos continuos.

Existen muchos métodos para medir flujos, en la mayoría de los cuales, es imprescindible el
conocimiento de algunas características básicas de los fluidos para una buena selección del mejor método
a emplear. Estas características incluyen viscosidad, densidad, gravedad específica, compresibilidad,
temperatura y presión, las cuales no vamos a detallar aquí.

Básicamente, existen dos formas de medir el flujo: el caudal y el flujo total. El caudal es la cantidad
de fluido que pasa por un punto determinado en cualquier momento dado. El flujo total de la cantidad de
fluido por un punto determinado durante un periodo de tiempo específico. Veamos a continuación algunos
de los métodos empleados para medir caudal.

Medición por presión diferencial.

Utiliza dispositivos que originan una presión diferencial debido al paso de un fluido por una
restricción. La razón de hacer esto es que el caudal es proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia de
presiones entre dos puntos, antes y después de la restricción. Uno de estos elementos es la placa – orificio
o placa perforada. Allí, el fluido sufre una disminución de su presión, la cual es mínima en el punto

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denominado «vena contracta». Si bien es cierto, la presión tiende a recuperarse, existe al final una pérdida
de presión.

Una placa- orificio se coloca en una tubería, sujeta entre dos bridas. La forma y ubicación del
agujero son el rasgo distintivo de tres tipos de este dispositivo: la placa concéntrica, la excéntrica y la
segmental; la selección de algunas de éstas depende de las características del fluido a medir. Existen tres
tipos de tomas de presiones a ambos lados del elemento primario: tomas de bridas,, tomas de tubería
y tomas de vena contracta. Igualmente, aquí las características del fluido influirán en la elección de alguna
de estas.

Típicamente se utiliza un transmisor de presión diferencial para la toma de las presiones y el envío
de una señal que represente al flujo. A esta señal sin embargo se le debe extraer la raíz cuadrada para
obtener una respuesta lineal con respecto al flujo. Antiguamente se empleaban instrumentos especiales
para tal fin. Hoy, esta es una función de software en instrumentos digitales.

La placa perforada es finalmente, un elemento simple, barato, aunque no muy preciso, como otros
dispositivos de presión diferencial. Aunque funcionalmente es sujeta a la erosión y daño, es fácil de
reemplazar.

Otra restricción de tubería para la medición del flujo es el tubo Venturi, el cual es especialmente
diseñado a la longitud de la «tubería». Tiene la forma de dos embudos unidos por sus aberturas más
pequeñas y se utiliza para tuberías grandes; es más preciso que la placa-orificio, pero es considerablemente
más costoso y más difícil de instalar.

Figura 10 Principio Venturi.

Un promedio entre la placa-orificio y el tubo Venturi es la tobera de flujo, la cual asemeja la mitad
de un tubo Venturi por donde entra el fluido; este dispositivo es tan preciso como el tubo Venturi, pero no
tan costoso ni difícil de instalar. Las tomas de presión utilizadas para el tubo Venturi, están situadas en los
puntos de máximo y mínimo diámetro de tubería. Para el caso de la tobera, se ubican según
recomendaciones del fabricante.

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Otro elemento primario para medir flujo por el método de presión diferencial es el Tubo Pilot, el
cual en su forma más simple, consiste en un tubo con un orificio pequeño en el punto de medición
(impacto).
Cuando el fluido ingresa al tubo, su velocidad es cero y su presión es máxima. La otra presión para
obtener la medida diferencial, se toma de un punto cercano a la pared de la tubería. Realmente, e! tubo
Pilot mide velocidad de fluido y no caudal y además no necesariamente el fluido debe estar encerrado en
una tubería. Podría por ejemplo, ser usado para medir el flujo del agua de un río o flujo de aire ai ser
suspendido desde un avión.

Medidores de área variable

Se distinguen de los anteriores en que en aquellos existe una variación de presión, mientras el área
permanece constante. Aquí sin embargo, lo que permanece constante es la presión diferencial, gracias a
la suficiente variación del área. Uno de estos es el rotámetro el cual consta de un tubo cónico vertical que
encierra un flotador; éste, dependiendo del caudal, toma una posición en el tubo que aumenta o disminuye
el tamaño del área y así mantiene la presión constante. Una escala graduada dentro del tubo, estará
calibrada en unidades de presión y así tener una lectura directa de la misma.

Los rotámetros se pueden fabricar con tubos de vidrio, metal y plástico. Estos dos últimos se utilizan
cuando el fluido es muy corrosivo o muy oscuro para permitir la colocación de una escala interna. En esos
casos se usa un seguidor magnético relacionado a un imán colocado en el flotador interno y así transmitir
mecánicamente la variación del caudal a un indicador.

Medidores magnéticos

Utilizan la ley de inducción de Faraday, que establece que cuando una corriente pasa por un
conductor y existe un campo magnético en dirección transversal al mismo, se crea un potencial eléctrico
proporcional a la corriente.

En la aplicación para medir caudal, se coloca un tubo aislado eléctricamente con un par de electrodos
montados a ambos lados del tubo y rasantes con el fluido. Unas bobinas eléctricas se colocan alrededor
del tubo de modo tal de generar un campo magnético en un plano perpendicular, tanto al eje del cuerpo
del voltaje de salida es proporcional a la velocidad promedio del fluido; no interesa si este es laminar o
turbulento. Además, es independiente de la viscosidad, densidad, temperatura y presión.
Si bien es cierto, se requiere que el fluido tenga cierta conductividad mínima, la señal de salida no
varía con el aumento de la conductividad, lo cual es una ventaja. En aplicaciones en donde es necesario
medir flujo de masa, se puede lograr esto midiendo la densidad del fluido y multiplicando las dos señales.

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Medidor a turbina

Un instrumento de este tipo consiste de una rueda de turbina de precisión, montada en cojinetes de
una porción de tubería, y una bobina electromagnética colocada en la pared de la tubería, causa el giro de
la turbina a una velocidad que varía directamente con el caudal del fluido de proceso. La interrupción del
campo magnético, con cada paso de cada hoja de la turbina produce un pulso eléctrico. La frecuencia de
estos pulsos determina la velocidad del fluido.

Medidor de vórtice

La forma de medición es parecida a la dé la turbina. Sin embargo, aquí un dispositivo fijo a la


entrada de la tubería similar a una hélice, genera un movimiento rotatorio al fluido. Otro dispositivo, se
encarga posteriormente de restablecer el caudal original al fluido. La oscilación de éste en el punto de
medición, es proporcional al caudal. Estas oscilaciones producen variaciones de temperatura en un sensor
colocado en el área, variaciones que luego se convierten en pulsos de voltaje qué son amplificados,
filtrados y transformados en ondas cuadradas para ser luego ingresados a un contador electrónico.

Existen otros medidores de caudal como son el de placa de impacto, que mide flujo, sumando la
fuerza que el fluido desarrolla sobre un «blanco» que es una placa de disco; esta fuerza es proporcional a
la raíz cuadrada del flujo, los de ultrasonido, que emplean un transmisor y un receptor (a veces instalados
en el mismo receptáculo) para medir la desviación en frecuencia en la señal del transmisor, debido a la
velocidad del fluido.

En los casos de medición de caudal en canales abiertos, se pueden mencionar la represa, la tobera
abierta y los vertederos en donde básicamente se mide nivel de fluido, que varía; al pasar por estos
dispositivos. Un pozo quieto adyacente al canal tiene un sensor de nivel (generalmente un flotador), cuya
posición vertical varía en función del caudal.

Medidores de flujo total.

Dentro de este tipo de dispositivos se tienen los denominados medidores de desplazamiento


positivo, los cuales, separan la corriente de flujo en incrementos volumétricos individuales y cuentan
dichos incrementos.

Los medidores son fabricados de modo tal que cada instrumento volumétrico es conocido en forma
precisa y la suma de estos incrementos da una medida muy aproximada1 del volumen total que pasa a
través del medidor. La mayoría de los medidores de desplazamiento positivo son de tipo mecánico y
usados principalmente para medir cantidades totales del fluido a ser transferido y a menudo se asocian a
otros dispositivos para lograr acciones de indicación, registro o control. Entre los más utilizados, figuran
los de disco oscilante, pistón oscilante, cicloidal, oval, birrotor, etc.

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

Departamento: Ingeniería Mecánica


Materia: Instrumentación y Control.
Docente: Ing. Eric de Jesús Mendoza Vázquez.
Nombre Alumno: Torres Huerta José Anderson
Unidad: 4 Grado y Grupo: 6C Actividad: ***** Fecha: 20/05/19
Tema: Aplicaciones de control

Los medidores de flujo de masa en sus diversos tipos y los computadores de flujo, constituyen hoy
en día una muestra del avance de la tecnología en la medición de esta variable. El medidor tipo Coriolis
es un ejemplo de los primeros. Aquí el fluido fluyendo a través de un tubo vibrante causa una deflexión
en el tubo proporciona! al flujo de masa. Estos medidores tienen gran exactitud. (Villajulca, 2010)

Figura 11 Medidor de flujo

4.4. Controladores de Nivel.

Los medidores de nivel pueden clasificarse en dos grupos generales: directos e indirectos. Los
primeros aprovechan la variación de nivel del material (líquido o sólidos granulares) para obtener la
medición. Los segundos, usan una variable, tal como presión, que cambia con el nivel del material. Para
cada caso, existen instrumentos mecánicos y eléctricos disponibles.

Primara forma: MEDICIÓN DIRECTA

Los primeros dispositivos usados para indicar nivel consistían de tubos de vidrio de modo tal que
el operador viese el fluido de proceso. Con el correr del tiempo, los cristales planos del tipo reflexivo o
transparente han reemplazado a los anteriores. En el caso de que el fluido sea peligroso (corrosivo, tóxico,
etc.) como para emplear vidrio, se utilizan ¡os de tipo Éiagoético, en los cuales un imán instalado en un
flotador permite el desplazamiento de un seguidor y este mecánicamente mueve un indicador relacionado
a una escala graduada.

El empleo de flotadores es muy común, generalmente para acciones de control (interruptores de


nivel). Del mismo modo los desplazadores, tienen acciones similares a los flotadores o boyas, con la
diferencia que su movimiento, es más restringido. Cuando el nivel de líquido cambia, la cantidad cubierta
por el desplazador, va creciendo a medida que este es sumergido. La fuerza es transferida a un sistema
neumático a través de un eje y de allí al indicador.

El método de contacto puede ser empleado para sólidos granulares o para líquidos; en estos casos
se emplea una pesa o un flotador respectivamente. El inicio de medida se da por un pulsador o un
temporizador, para poner la pesa o flotador conectado a un cable, en reposo sobre el material. Lo que se
censa realmente es la variación de la tensión del cable cuando se entra en contacto con los sólidos
granulares o el líquido a medir.

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Materia: Instrumentación y Control.
Docente: Ing. Eric de Jesús Mendoza Vázquez.
Nombre Alumno: Torres Huerta José Anderson
Unidad: 4 Grado y Grupo: 6C Actividad: ***** Fecha: 20/05/19
Tema: Aplicaciones de control

La indicación del nivel se da por intermedio de un circuito eléctrico asociado al motor que sube y
baja el cable. Los sondas eléctricas propiamente dichas, emplean métodos conductivos, capacitivos y
ultrasónicos para medición de nivel.

A causa de la distancia de los electrodos, la sonda de conductividad se asemeja a una bujía. Estos
dispositivos son usados con líquidos conductores. Los electrodos se alimentan con corriente continua,
siendo montados dentro del recipiente contenedor del líquido; cuando el líquido: toma contacto con
cualquiera de los electrodos, una corriente eléctrica fluye entre el electrodo y tierra. Este método cuando
se usa para algún tipo de control, es por lo general para actuar sobre una bomba.

Figura 12 Sensor de nivel por conductividad

El método capacitivo utiliza una sonda como una de las placas de un condensador, siendo la otra
placa el contenedor mismo. El material entre ellos, viene a ser dieléctrico. El cambio de nivel origina un
cambio en la salida del circuito electrónico, proporcional al cambio de la capacidad por lo que este método
es de indicación continua del nivel a diferencia del conductivo que sería entonces, uno discreto.

Los medidores del tipo ultrasónico se usan tanto para medición continua, como discreta de nivel,
aunque generalmente su uso está dado en acciones de alarma. En todos los diseños, se genera una señal
en frecuencia y la interrupción o detección de la señal generada es la base para una acción de control
(detectores discretos). En medición continua, se mide el tiempo transcurrido entre la emisión de la señal
y la recepción de la reflejada.

La otra forma: MEDICIÓN INDIRECTA

Varios tipos de dispositivos de medición indirecta de nivel son en efecto sensores de presión
hidrostáticos. El más sencillo consiste en un manómetro ubicado en el nivel cero de un contenedor de
líquido. Cualquier incremento de nivel causa un aumento de la presión hidrostática, la cual es medida con
el manómetro. La escala del manómetro es graduada en unidades de nivel.

En el caso de método de burbujeo, se utiliza una tubería conectada verticalmente en el contenedor.


El extremo con abertura de la tubería es ubicado en el nivel cero del contenedor. El extremo es conectado

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Tema: Aplicaciones de control

a un suministro de aire. Cuando se va a hacer la medición de nivel, el suministro de aire es regulado para
que así la presión sea ligeramente más alta que la presión hidrostática. Este punto se encuentra al observar
burbujas saliendo por el extremo inferior del tubo. Se lee entonces en el manómetro la indicación de nivel
(pies, pulgadas, galones, etc.).

Un instrumento muy popular que utiliza el método por presión hidrostática es el transmisor de
presión diferencias; en realidad, este envía una señal normalizada proporcional a la diferencia de dos
presiones, una debida al líquido cuyo nivel se
desea determinar (entrada alta) y otra debida a la presión atmosférica (entrada baja), siempre y
cuando sea un sistema abierto (tanque abierto a la atmósfera). Para el caso de tanques cerrados, la entrada
«baja» debe conectarse ya sea directamente en contacto con el gas encerrado en el extremo superior del
depósito o utilizando un fluido de sello. En todo caso, la calibración adecuada permitirá una señal de salida
(electrónica o neumática) proporcional al nivel.

Figura 13 Tanque cerrado

Los dispositivos radioactivos también pueden ser utilizados tanto para medición discreta como
continua de nivel. Se utilizan fundamentalmente cuando el material a ser medido es muy corrosivo, cuando
las temperaturas en el punto de medición durante el proceso son muy altas, o en general, cuando la
situación no permite la instalación de elementos primarios dentro del recipiente de almacenamiento. En
la aplicación de medición discreta o mejor dicho para detectar un determinado punto, la fuente radiactiva
y su receptor, se montan a ambos lados del tanque al nivel deseado para la detección. Cuando el material
se interpone entre el emisor y el receptor, se corta el suministro del material hacia el recipiente. En la
aplicación que requiere una medición continua del nivel por este mismo método, se utilizan varias fuentes
radiactivas y uno o más detectores.

Otro método indirecto para determinar el nivel de los materiales es medir el peso de los mismos, en
forma mecánica o eléctrica. Los sistemas eléctricos utilizan las llamadas celdas de cargas basadas en
galgas extensiométricas (ya mencionadas anteriormente). A medida que las celdas son comprimidas por
el peso del material dentro del recipiente, también cambia la resistencia de las galgas y por lo tanto varía
la señal eléctrica a la salida del puente de Wheatstone usado en la medición. La medición puede ser
analógica o digital y la escala estará calibrada en unidades de nivel. (Villajulca, 2010)
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4.5. Implementación en Simulink

Simulink es la interface gráfica de simulación de MATLAB. Permite el análisis y estudio de


sistemas de distintas disciplinas de la técnica mediante la simulación de los modelos construidos en
Simulink. La creación de estos modelos es sencilla e intuitiva, ya que se forman mediante la interconexión
gráfica de distintos bloques. Dentro del editor de modelos de Simulink se insertan bloques, se conectan y
se parametrizan para su posterior simulación.
También es posible crear y simular modelos mecánicos, eléctricos, electrónicos, aeronáuticos, etc.
a la gran variedad de bloques de los que dispone. Estos conjuntos de bloques se encuentran agrupados en
que se despliega al ejecutar Simulink, y presenta el aspecto de la figura.
Las variables globales que identifican el caso, el modelo y el control las elige el usuario a través de
la interfaz. Dichas variables se denominan simulación sus valores se clarifican en la figura 13. Las
variables “simulación” de color negro.

Figura 14 Variables globales que identifican el caso, modelo y control

Tiempo de control El tiempo de control lo elige el usuario y representa el momento en el que se


aplica el control. Para un tiempo menor al tiempo de control, no se aplica el control y por lo tanto el
quadrotor caerá por la acción de la gravedad.

Figura 15 Tiempo total de simulación y tiempo de inicio de control

Posición del quadrotor El objetivo de esta condición es no aplicar el control hasta que el quadrotor
se encuentre dentro de un cono de posiciones indicado por el usuario. El cono se define por el ángulo
máximo roll (∅) y pitch (θ).

Una vez que el tiempo sea mayor que el tiempo de control se comprobará que el quadrotor se
encuentra en la posición correcta. Cuando esto se cumpla, aunque el quadrotor vuelva a una posición fuera
del cono indicado.
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La interfaz donde se elige los ángulos máximos Roll y Pitch. Según la figura, el control se aplicará
cuando el quadrotor se encuentre girado.

Figura 16 Cono de
posición para el inicio de
control

Implementación de las condiciones para el inicio de control Los bloques de Simulink que se
encargan de realizar las comprobaciones de las condiciones para el inicio del control fueron realizados.

Figura 17 Implementación de las condiciones para el inicio de control

La salida del bloque rojo es la variable denominada var y su valor será.

Se procede a la comprobación de la posición del quadrotor (bloque azul). La salida de este bloque
es la variable “bit” cuyo valor será.

Una variable global llamada flag_control_angulos que se inicializa a cero cada vez que se ejecuta
una simulación, con el fin de que el control sea ininterrumpido una vez que se cumpla las condiciones de
control.

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Tema: Aplicaciones de control

Conclusión.

A lo largo de esta unidad conocimos las propiedades que tiene un instrumento de medición y por lo
tanto, saber seleccionar un instrumento con las propiedades requeridas o necesarias para el tipo de proceso
donde se realizará la medición, así como también identificar y conocer los diferentes tipos de variables
que existen en un proceso. Al realizar una medición de una variable se pueden presentar diversos errores
al tomar las lecturas, por lo que tenemos que saber identificarlos y las técnicas para eliminarlos.

Unos de los temas importantes de esta unidad es la norma ISA, ya que la mayoría de las empresas
en todo el mundo hacen uso esta norma, por lo que hay que tener conocimiento de ella, de sus normas,
requisitos y estructura, ya que es fundamental al momento de controlar un proceso, al interpretar un
diagrama o deseñarlo, para que no existan fallas o errores, pérdidas o inclusive accidentes dentro del área
laboral y que puedan afectar a los ingresos de la empresa y a la integridad física de los trabajadores.

Bibliografía
Angel Villegas, I. H. (2018). Aplicación para el monitoreo y control de procesos industriales basada en el
estándar de comunicaciones OPC. REVISTA INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, 7-18.

C.V., J. I. (2019). JM Industrial Technology S.A. de C.V. Obtenido de JM Industrial Technology S.A. de
C.V.: https://www.jmi.com.mx/controladores-de-temperatura

España, O. T. (2019). Omega Tm España. Obtenido de Omega Tm España:


https://es.omega.com/prodinfo/controladores-de-temperatura.html

Vega, R. (10 de 06 de 2016). WIKA. Obtenido de


https://www.bloginstrumentacion.com/productos/controladores-de-presin-multifuncionales/
Villajulca, J. C. (07 de 05 de 2010). Instrumentación y Control.net. Obtenido de Instrumentación y
Control.net: https://instrumentacionycontrol.net/medicion-de-flujo-la-variable-mas-medida-de-
la-industria/

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