Conocimientos de Materiales (Resumen 2018)

ENSAYOS:
DESTRUCTIVOS:
Dureza:
Dureza elástica: Se mide mediante un escelroscopio, que es un dispositivo que mide la altura de rebote de un
pequeño martillo con emboquillado de diamante, después de que cae por su propio peso de una altura definida
sobre la superficie de la pieza de prueba. Ésta absorbe algo de la energía potencial que tenía el martillo y este rebota
indicando un número sobre una escala arbitraria tal que cuanto mayor sea el rebote, mayor será el número y la pieza
a prueba será más dura.
Prueba de rayadura: Consta en una escala de diez minerales estándar arreglados siguiendo un orden de incremento
de dureza (el talco 1, el yeso 2, …, el 9 para el corindón y el 10 diamante). Si un material desconocido es rayado
apreciablemente por el 6 y no por el 5, el valor de dureza está entre el 5 y 6. La principal desventaja es que esta
escala no es uniforme.
Resistencia a la identación: es realizada imprimiendo en la muestra un marcador o identador de geometría

determinada, bajo una carga estática conocida que se aplique directamente o por medio de un sistema de palanca.
La dureza se expresa por un número inversamente proporcional a la profundidad de la identación para una carga y
marcador especificados.
Tensión:
Se coloca una probeta preparada específicamente en las cabezas de la máquina de prueba y se somete a una carga
axial por medio de un sistema de palanca, mecánico o hidráulico. La fuerza se indica en un disco calibrado. La
deformación unitaria puede determinarse dividiendo el alargamiento medido entre la longitud original de la
probeta. La relación entre esfuerzo unitario y deformación unitaria puede verse en la gráfica de esfuerzo-
deformación:
Límite proporcional: en este intervalo el esfuerzo y la deformación son proporcionales entre sí. El esfuerzo en el
límite del punto de proporcionalidad P se conoce como límite de proporcionalidad.
Límite elástico: esfuerzo mínimo al que ocurre la primera deformación permanente. Para la mayoría de los
materiales el límite elástico tiene casi el mismo valor numérico que el límite de proporcionalidad.
Pedro Santana - 2018

Punto de fluencia: ocurre sólo en ciertos materiales dúctiles. Es el esfuerzo en el punto Y, esfuerzo en el cual el
material continúa deformándose sin que se haya incrementado el valor de la carga.
Resistencia límite: esfuerzo máximo desarrollado por el material, basado en el área transversal original. Un material
frágil se rompe cuando es llevado hasta la resistencia límite, en cambio un material dúctil continuará alargándose.
Resistencia a la ruptura: para un material dúctil, hasta el punto de resistencia límite la deformación es uniforme a lo
largo de la longitud de la barra. Al esfuerzo máximo, la muestra experimenta una deformación localizada o
formación de cuello y la carga disminuye conforme al área decrece. Esta elongación en forma de cuello es una
deformación no uniforme y ocurre rápidamente hasta el punto en que falla el material. La resistencia a la ruptura
(punto B) se determina al dividir la carga de ruptura entre el área transversal original, es siempre menor que la
resistencia límite. Para un material frágil, la resistencia límite y la resistencia de ruptura coinciden.
El área bajo la curva en el intervalo elástico (área OPR) es una medida de la energía por unidad de volumen que
puede absorber el material sin sufrir deformación permanente. Este valor se conoce como módulo de recuperación
o resistencia.
Prueba de impacto: la prueba de impacto indicará la tenacidad relativa. Se utilizan muestras tipo muesca, la
muesca ojo de cerradura y la muesca en V. Una máquina de impacto ordinaria tiene un péndulo oscilante de peso
fijo, que es elevado a una altura estándar. Una parte de la energía del péndulo se utilizará para romper la muestra,
provocando que el péndulo se eleve en el lado opuesto de la máquina a una altura menor que aquella con que inició
su movimiento desde ese mismo lado de la máquina. El peso del péndulo multiplicado por la diferencia de las alturas
indicara la energía absorbida por la muestra, o sea la resistencia al impacto de la muestra con la muesca probada.
Pruebas de fatiga: pruebas de tipo dinámico que determinan el comportamiento relativo de los materiales cuando
se les somete a cargas repetidas o fluctuantes. El esfuerzo al que se somete la muestra durante la prueba varía
continuamente entre dos valores, de los cuales el máximo suele ser menor que el de resistencia de fluencia del
material. Los ciclos de esfuerzo se aplican hasta que se alcanza la falla de la muestra o un número de ciclos límites.
NO DESTRUCTIVOS:
Radiografía de metales: se realiza mediante rayos X o rayos gamma (rayos electromagnéticos de longitud de onda
corta capaces de atravesar espesores de metales relativamente grandes). Una radiografía es una fotografía
sombreada de un material, los rayos X oscurecen la película, de modo que las regiones de menor densidad que
permiten fácilmente la penetración de estos aparecen oscuras en el negativo. De este modo un orificio o una
fractura aparecen como áreas más oscuras. Se utiliza principalmente para revisar piezas fundidas y productos
soldados. No es aplicable en materiales no magnéticos.
Inspección ultrasónica: consiste en utilizar ondas de sonido fuera del intervalo auditivo, con una frecuencia de 1 a 5
millones de Hz. Consiste en un transmisor que le aplica un pulso eléctrico de la frecuencia deseada, por lo que las
ondas ultrasónicas producidas se desplazaran a través de la muestra hasta el otro lado. Si la onda ultrasónica viaja a
través de la muestra sin encontrar ninguna imperfección, la señal recibida será relativamente grande. Si hay
imperfecciones en la trayectoria de la onda ultrasónica, parte de la energía se reflejará y la señal que recibirá el
transductor se reducirá.
Estructura cristalina.
Los átomos tienden a adoptar posiciones relativamente fijas, esto da lugar a la formación de cristales en estado
sólido. La red tridimensional de líneas imaginarias que conecta los átomos se llama red espacial, mientras que la
unidad más pequeña que tiene la simetría total definida del cristal se llama celda unitaria. La celda unitaria
específica para cada metal esta definida por sus orillas o bordes de la celda unitaria y los ángulos que forman entre
sí. Hay 14 tipos posibles de redes espaciales y puede clasificarse en 7 sistemas cristalinos.
Cúbica centrada en el cuerpo (b.c.c): si los átomos se representan como esferas, el átomo del
centro toca a cada átomo de las esquinas, pero éstos no se tocan entre sí. Como cada átomo de
las esquinas lo comparten ocho cubos adyacentes y el átomo del centro no puede compartirlo
ningún otro cubo, la celda unitaria con esta estructura contiene 2 átomos. Los metales que
cristalizan con esta estructura son el tungsteno, hierro alfa, hierro delta, vanadio, sodio.
Cúbica centrada en las caras (f.c.c): hay un átomo en cada esquina del cubo y uno en el centro de
cada cara, pero ninguno en el centro del cubo. Esto indica que la estructura f.c.c está más
densamente empaquetada que la b.c.c. Metales que cristalizan en esta red son el aluminio,
níquel, cobre, plata, plomo, platino.
Hexagonal compacta (c.p.h): dos planos basales en forma de hexágonos regulares, con un
átomo tanto en cada esquina del hexágono como en el centro. Además, hay tres átomos en
forma de triángulo a la mitad de distancia entre los dos planos basales. Como cada átomo en
la esquina de la celda unitaria lo comparten ocho celdas adjuntas y un átomo dentro de la
celda no puede compartirse, la celda unitaria c.p.h contiene dos átomos. Metales que se
cristalizan con este tipo de estructura son el magnesio, berilio, zinc, cadmio y hafnio.
Polimorfismo y alotropía: el polimorfismo es la propiedad de un material de existir en más de un tipo de red

espacial en el estado sólido. Si el cambio de estructura es reversible, entonces el cambio polimórfico se conoce como
alotropía. Por lo menos quince metales muestran esta propiedad, y el hierro es el ejemplo mejor conocido, ciamdp
está a 2800°F presenta b.c.c, a 2554°F cambia a f.c.c y a 1670°F vuelve a transformarse a b.c.c.
La cristalización es la transición del estado líquido al sólido y ocurre en dos etapas: formación de núcleos y
crecimiento del cristal. A mayor temperatura, mayor energía cinética de los átomos y menor la vida del grupo (grupo
de átomos que se posiciona en estado líquido como se solidifica). Cuando la temperatura del líquido disminuye el
movimiento del átomo decrece, alargando la vida del grupo y mayor número de grupos estarán presentes al mismo
tiempo.
Los átomos en un material tienen energía tanto potencial como cinética. La energía cinética está relacionada con la
velocidad con que se mueven los átomos y es estrictamente una función de la temperatura. La energía potencial
está relacionada con la distancia entre átomos. A mayor distancia promedio entre átomos, mayor será su energía
potencial.
Considerando un metal puro en su punto de congelación en el que ambos estados, líquido y sólido, se encuentran a
la misma temperatura, la energía cinética de los átomos en el líquido y en el sólido deben ser la misma, pero hay una
diferencia significativa de energía potencial. Los átomos en el sólido están mucho más próximos, de modo que la
solidificación ocurre con una liberación de energía. Esta diferencia en energía potencial entre los estados líquido y
sólido se conoce como calor latente de fusión.
Cuando la temperatura del metal líquido ha disminuido lo suficiente por debajo de su punto de congelación,
aparecen espontáneamente núcleos estables. Estos núcleos, que ahora se solidificaron, actúan ahora como centros
de cristalización.
Si el número de núcleos formados es alto se producirá un material de grano fino, y si sólo se forman unos pocos
núcleos se producirá un material de grano grueso. La rapidez de enfriamiento es el factor más importante para
determinar la rapidez de nucleación, y por lo tanto el tamaño del grano. El enfriamiento rápido (colada fría) dará
como resultado que se forme un gran número de núcleos y que se obtenga un tamaño de grano fino, en tanto el
enfriamiento lento (fundición en arena o molde caliente) sólo se forman algunos núcleos y por lo tanto un grano mas
grueso. Otros factores que aumentan la rapidez de nucleación, causando la formación de grano fino, son:

• Impurezas insolubles, como el aluminio y titanio, que forman óxidos insolubles en el acero.
• La agitación de la colada durante la solidificación, lo que tiende a fragmentar los cristales antes que tengan la
oportunidad de crecer mucho.
En general, los materiales de grano fino muestran mejor tenacidad o resistencia al impacto, son más duros y fuertes
que los materiales de grano grueso.
Obtención del Hierro:
La obtención del hierro implica un proceso de reducción que se aplica en

los llamados “Altos hornos”. El hierro que se extrae de los alto hornos
recibe el nombre de Arrabio o Hierro bruto, que es un hierro con una
composición de 4% de C, 2% de Si, hasta 1% de P y Mn e indicios de S. El
alto horno es un horno de cuba. Sus paredes interiores están revestidas de
material refractario. La parte superior del horno recibe el nombre de cuba,
mientras que la inferior, el de etalage. El espacio ancho entre la cuba y el
etalage se lo llama vientre. El etalage apoya sobre el crisol por donde son
extraídos el arrabio y la escoria. La parte superior es por donde introducen
las cargas de mineral, fundente y coke. Todo el horno esta refrigerado por
agua, lo que protege a los refractarios de un rápido deterioro. El aire para
la combustión del coke se introduce por la parte inferior del alto horno.
Dicho aire es precalentado previo ingreso al horno.
Operaciones químicas que tienen lugar en el alto horno:
El coke (actúa como agente reductor) y la caliza (actúa como medio

escorificante), el proceso químico puede ser interpretado por:
1- El aire caliente introducido en el alto horno se encuentra con

carbono incandescente produciéndose la siguiente reacción:
C(gr) + O2(g)  CO2(g)
El CO2 producido, reacciona con más carbono incandescente con formación de CO:
CO2(g) + C(gr)  2CO(g)
De esta manera, los minerales de hierro introducidos serán sometidos a un doble proceso de reducción.
2- Los materiales que ingresan por el tragante sufren en primer término un proceso de precalentamiento y
secado, mediante un intercambio térmico con los gases de combustión (200°C). Poco más abajo y a una
temperatura entre 250°C y 400°C experimentan el primer proceso de reducción, originado por el C
(oxidación directa) y por el CO (oxidación indirecta):
3Fe2O3 + C  2Fe3O4 + CO
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
Luego el óxido ferroso-férrico es reducido a óxido ferroso:
Fe3O4 + C  3FeO + CO
Fe3O4 + CO  3FeO + CO2
Finalmente, el óxido ferroso es reducido a hierro:
FeO + C  Fe + CO

FeO + CO  Fe + CO2
Del arrabio se obtiene escoria que es proveniente de la ganga del mineral de hierro. Esta escoria fundida, flota
sobre el manto del arrabio líquido. La escoria se la extrae por orificios que están en la parte superior del crisol,
mientras que al arrabio se lo extrae por orificios que se encuentran en la parte inferior del crisol. La escoria se utiliza
como materiales de construcción para carreteras.
Para la obtención de 1 tonelada de arrabio se requieren 2 toneladas de mineral, 1 tonelada de coke, ½ tonelada de
fundente, 5 ½ toneladas de aire. Se producirá además 1 tonelada de escoria y 7 toneladas de gases de altos hornos.
El arrabio tiene un contenido de C del 3-5% y cantidades variables de Si (1,5-3%), Mn (0,5-6%), P (0-2%) y vestigios de
S (0,01-0,05%). Esta última es la impureza más perjudicial, haciendo más quebradizo al acero que posteriormente se
obtenga.
Posteriormente el arrabio se utiliza para:
Las variables a considerar que dan lugar a diferentes tipos de hierros fundidos son: el contenido de carbono, el
contenido de aleación y de impurezas, la rapidez de enfriamiento durante o después del congelamiento, el
tratamiento térmico después de fundirse. El carbono puede estar combinado en forma de carburo de hierro en la
cementita, o existir como carbono sin combinar en forma de grafito. Los hierros fundidos se pueden clasificar como:
• Hierros fundidos blancos: producto de fundir el arrabio con chatarra y luego verterlo en moldes especiales. Todo
el carbono está en la forma combinada como cementita. De acuerdo a la rapidez con que tiene lugar el
enfriamiento se producen dos tipos de fundiciones:
- Si el enfriamiento es lento, como ocurre cuando se vierte en moldes de arena, el C se separa lentamente,
formando laminillas de grafito que le da a los bordes de fractura un aspecto gris o negro, denominada
“fundición gris”, que se caracteriza por ser relativamente blanda y tenaz.
- Si el enfriamiento es rápido, como cuando se vierte en moldes refrigerados con agua, el C no se separa al
estado libre, sino que aparece combinado con el Fe. Su superficie de rotura es de color blanca denominada
“fundición blanca” resultando un material duro y frágil.
• Fundición maleable: se obtiene tratando al arrabio, a temperaturas comprendidas entre 800°C y con Fe2O3,
durante 3 a 5 días. Parte del C es oxidado quedando su proporción reducida hasta cerca del 1%. La fundición
obtenida es forjable.
• Aceros: aleaciones constituidas por Fe y C, constituidas por una proporción de carbono comprendida entre el
0,04% y 1,7%, pudiendo ser aceros templados.. Cuando el porcentaje de carbono es inferior al 0,04% se define
como hierro y cuando supera el 1,7% de C se define fundiciones.
Aleaciones.
Sustancia que tiene propiedades metálicas y está constituida por dos o más elementos químicos, de los cuales por
lo menos uno es metal. Las aleaciones pueden ser homogéneas (uniformes) o mezclas. En el primer caso, cuentan
con una sola fase, mientras que en el segundo serán una combinación de varias fases. Una fase es cualquier cosa
homogénea y físicamente distinta. En el estado sólido hay tres fases posibles: a) metal puro, b) de aleación
intermedia o compuesta, y c) de solución sólida.
Metal puro: en condiciones de equilibrio (calentamiento y enfriamiento extremadamente lentos), exhiben un punto
definido de fusión o congelación.
Fase intermedia o compuesto: sustancias compuestas elementos de valencia positiva y negativa, ofrece
propiedades diferentes a las propiedades de los elementos originales. Al igual que los metales puros presentan un
punto definido de fusión, por lo que la curva de enfriamiento será igual.

Solución sólida: cualquier solución está constituida por dos partes: un soluto y un solvente. El soluto es la menor
parte de la solución, el material disuelto, en tanto el solvente constituye la mayor porción de la solución. La cantidad
de soluto que el solvente puede disolver generalmente es en función de la temperatura.
Una solución puede tener una de las tres condiciones:
- No saturada: si el solvente disuelve menos del soluto de la que lo podría disolver a una temperatura y presión
dadas.
- Saturada: disuelve la cantidad límite de soluto.
- Sobresaturada: disuelve más soluto de lo que debería.
Solución sólida sustitucional: los átomos del soluto sustituyen átomos del solvente en la estructura reticular del
solvente en la estructura reticular del solvente (ejemplo, oro-plata en f.c.c).
Solución sólida intersticiales: se forman cuando átomos de pequeños radios se acomodan en los espacios o
intersticios de la estructura reticular de los átomos solventes más grandes.
Diagramas de fase.
Representación gráfica de un sistema de aleación. A una presión atmosférica constante, el diagrama de fase
indicara cambios estructurales debido a la variación de la temperatura y la composición. Generalmente se grafican
con la temperatura (grados Centígrados o Fahrenheit) como la ordenada y la composición de la aleación (porcentaje
en peso) como abscisa. Algunas veces es más conveniente expresar la composición de la aleación en porcentaje
atómico, la conversión se realiza:
100 𝑋 100 𝑌(𝑀/𝑁)
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝐴 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝐵 =
𝑀 𝑀
𝑋 + 𝑌 (𝑁 ) 𝑋 + 𝑌 (𝑁 )
Donde M=peso atómico del metal A
N=peso atómico del metal B
X=porcentaje en peso del metal A
Y=porcentaje en peso del metal B
• Tipo I: Dos metales completamente solubles en estado líquido y sólido: como los dos metales son
completamente solubles en estado sólido, el único tipo de fase sólida formada será una solución sustitucional.
El diagrama de fase consta de dos puntos, dos líneas y tres áreas.
Los puntos TA y TB representan los puntos de congelación de los
metales puros. La línea superior (obtenida uniendo todos los
puntos de inicio de solidificación) se llama línea liquidus, en tanto la
línea inferior (obtenida al unir todos los puntos del final de la
solidificación) se llama solidus. El área por encima de la liquidus
será una región unifásica, cualquier aleación en esta región
constará de una solución sólida homogénea. Entre las líneas solidus
y liquidus existe una región bifásica, cualquier aleación en esta
región constará de una mezcla de una solución líquida y una sólida.
Por debajo de la solidus la solución será sólida.
Para conocer la composición química real y las cantidades

relativas de las dos fases se determinan dos reglas:
1) Regla I: composición química de las fases: para determinar la composición química real de las fases de una
aleación, se debe trazar una línea horizontal para la temperatura, llamada línea vínculo, en las fronteras del
campo. Estos puntos de intersección se abatean a la línea base y la composición se lee directamente.
2) Regla II: cantidades relativas de cada fase: para determinar las cantidades relativas de las dos fases en
equilibrio a cualquier temperatura específica en una región bifásica, se debe trazar una línea vertical que
representa la aleación y una línea horizontal a los límites del campo. La línea vertical dividirá a la horizontal
en dos partes cuyas longitudes son inversamente proporcionales a la cantidad de las fases presentes. Ésta se
conoce como Regla de la palanca. El punto donde la línea vertical toca la horizontal se denomina fulcro. Las
longitudes relativas de los brazos de palanca multiplicadas por las cantidades de las fases presentes deben
balancearse.

𝑚𝑛
𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒) = 𝑚𝑜 × 100
𝑛𝑜
𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 (𝛼)(𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒) = × 100
𝑚𝑜
Difusión: movimiento de átomos al azar. Mientras la trayectoria de un átomo individual puede ser en zigzag e
impredecible, cuando un gran número de átomos hacen tales movimientos pueden producir un flujo sistemático.
Pueden darse tres métodos: el mecanismo de vacancias (método principal de difusión en metales), el mecanismo
intersticial y el mecanismo de intercambio de átomos.
• Tipo II: Dos metales completamente solubles en el estado líquido y completamente insolubles en el estado
sólido.

La ley de Raoult establece que el punto de congelación o fusión de una sustancia lo abatirá la adición de una
segunda sustancia. La cantidad de abatimiento del punto de congelación es proporcional al peso molecular del
soluto. A medida que se agrega B a A, la temperatura para el comienzo de la solidificación disminuye. A medida que
se agrega A a B, la temperatura para el comienzo de la salificación para aquellas aleaciones también disminuye. La
línea que une los puntos que indican el comienzo de la solidificación (línea liquidus) debe mostrar un mínimo. Éste
mínimo es el punto E, conocido como punto eutéctico. El final de la solidificación se presenta a una temperatura fija,
esta temperatura se conoce como temperatura eutéctica. En una aleación de este tipo, la solidificación completa
ocurre a una sola temperatura: la temperatura
eutéctica.
La línea solidus es siempre una línea continua

que une los puntos de fusión de los metales
puros, de modo que la línea solidus completa
es MFGN.
Las aleaciones a la izquierda de la composición

eutéctica se consideran hipoeutécticas y
aquellas que están a la derecha se consideran
hipereutécticas.
• Tipo III: Dos metales completamente solubles en el estado líquido, pero sólo parcialmente solubles en el estado
sólido.
Es el tipo más común, más importante. La línea liquidus es TAETB y la línea solidus es TAFEGTB. En las aleaciones en
este sistema, los cristales de A puro o de B puro nunca se solidifican, sino que siempre solidifican una aleación o una
mezcla de soluciones. Las áreas de fase única α (alfa) y β (beta) de solución sólida se conocen como soluciones
sólidas terminales. En TE, la solución sólida α disuelve un máximo de 20% de B (punto F), y la solución sólida β un
máximo de 10% de A (punto G). Con la disminución de la temperatura, la cantidad máxima de soluto que puede
disolverse disminuye, indicadas por las líneas FH y GJ, llamadas líneas solvus e indican la solubilidad máxima
(solución saturada) de B en A (solución α) o de A en B (solución β) como función de la temperatura.

Diagrama de equilibrio Hierro-Carburo de Hierro:
Hierro puro: en forma casi pura contiene: 0,0012% Carbono, 0,017% Manganeso, 0,005% Fósforo, 0,025% Azufre.
El hierro es un metal alotrópico, lo cual significa que puede existir en más de un tipo de estructura reticular,
dependiendo de su temperatura.
Curva de enfriamiento para hierro puro.
Hierro forjado: es esencialmente un metal de dos

componentes que consta de hierro de alta pureza y
escoria (principalmente silicato de hierro). Se distingue
por su bajo contenido de carbono (debajo de 0,08%) y
manganeso (0,06%). Una de las ventajas del hierro forjado
es su capacidad para resistir la corrosión.
La temperatura a que tienen lugar los cambios

alotrópicos en el hierro está influenciada por elementos
de aleación, el más importante es el carbono.

El diagrama muestra tres líneas
horizontales que indican reacciones
isotérmicas. La solución sólida γ se llama
austenita. Ésta región se conoce como
región delta, debido a la solución sólida
δ. La solubilidad máxima del carbono en
Fe δ b.c.c es de 0,10% (Punto M);
mientras que en el Fe γ f.c.c es mucho
mayor. Al enfriar la porción NM
representa el principio del cambio de
estructura cristalina por medio de una
reacción peritéctica para aleaciones
entre 0,10% y 0,18% de C. Para
aleaciones que contienen menos del
0,18% de C al enfriar, el fin del cambio
de estructura cristalina está dado por la línea NP. La porción PB representa el principio y el fin del cambio de
estructura cristalina por medio de la reacción peritéctica. Para aleaciones entre 0,18 y 0,50% de C, el cambio
alotrópico empieza y termina a temperatura constante. Cualquier aleación que contiene más del 0,50% de C cortará
el diagrama a la derecha del punto B y solidificará en austenita directamente.
Como la línea CED representa la reacción eutéctica.

Cualquier líquido que esté presente cuando esta línea es
alcanzada deberá ahora solidificar en la muy fina mezcla
íntima de las dos fases que están en los extremos: austenita
y carburo de hierro (cementita). Esta mezcla eutéctica se
llama ledeburita.
La pequeña área de solución sólida a la izquierda de la línea

GH, se sabe que representa el cambio de estructura cristalina
de hierro puro γ f.c.c a α b.c.c. Esa área de solución sólida de
una pequeña cantidad de carbono disuelto en Fe α b.c.c se
llama ferrita.
La tercera línea horizontal HJK, representa una reacción

eutectoide. El punto eutectoide J, de 0,8% de C. Cualquier
austenita presente debe ahora transformarse en una muy
fina mezcla eutectoide de ferrita y cementita, llamada perlita. Esta ecuación se puede escribir como:
Por debajo de la temperatura eutectoide, cada aleación consistirá en una mezcla de ferrita y cementita.
Aquellas aleaciones que contienen menos de 2% de C se conocen como aceros, y aquellas que contienen más de 2%
de C se conocen como hierros fundidos. A su vez, los aceros que contienen menos de 0,8% de C se llaman aceros
hipoeutectoides, en tanto los que contienen de 0,8% a 2% de C se llaman aceros hipereutectoides. Los hierros
fundidos que contienen menos del 4,3% de C se conocen como hierros fundidos hipoeutectoides, en tanto los que
contienen más del 4,3% de C se llaman hierros fundidos hipereutectoides.

Estructuras:
• Cementita (Carburo de hierro), fórmula química Fe3C, contiene 6,67% de C por peso. Compuesto intersticial
típicamente duro y frágil de baja resistencia tensil, pero de alta resistencia compresiva. Es la estructura más
dura que aparece en el diagrama, estructura ortorrómbica.
• Austenita (γ). Es una solución sólida intersticial de carbón disuelto en hierro γ (f.c.c). La máxima solubilidad es
de aproximadamente 2% de C (punto C). Generalmente no es estable a la temperatura ambiente.
• Ledeburita, es la mezcla eutéctica de austenita y cementita; contiene 4,3% de C y se forma a 1129°C.
• Ferrita, solución sólida α. Es una solución sólida intersticial de una pequeña cantidad de carbón disuelto en
hierro α (b.c.c). La máxima solubilidad es 0,025% de C y disuelve sólo 0,008% de C a temperatura ambiente. Es la
estructura más suave que aparece en el diagrama.
• Perlita (Punto J) es la mezcla eutectoide que contiene 0,80% de C y se forma a un enfriamiento muy lento. Es
una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y cementita.
Enfriamiento lento de acero al 0,20% de C.
Aleación 1 es un acero hipoeutectoide que contiene 0,20%

de C. En el intervalo de austenita, consta de una solución
sólida intersticial uniforme. Al enfriarse lentamente cruza la
línea GJ, denominada línea de temperatura critica superior
del lado hipoeutectoide, designada como A3. El cambio
alotrópico de hierro f.c.c a hierro b.c.c (1666°F en hierro
puro) disminuye en temperatura con el aumento de
contenido de C. En el punto x1 la ferrita comienza a
formarse en las fronteras del grano de la austenita. La
ferrita puede disolver muy poco carbono, en aquellas áreas
que cambian a ferrita, el carbono debe salir de la solución
antes que los átomos se rearreglen por si mismos a b.c.c. El
carbono que sale es disuelto en la austenita restante, que
conforme el enfriamiento avanza y la cantidad de ferrita
aumenta, la austenita restante se hace más rica en C.
Finalmente la línea HJ se alcanza, conocida como línea de
temperatura crítica inferior del lado hipoeutectoide,
designada como A1. Arriba de la línea A1 la microestructura
consta de aproximadamente 25% de austenita y 75% de
ferrita, ésta cambia en la línea, por lo tanto la
microestructura mostrará aproximadamente 25% de perlita
y 75% de ferrita. Como la ferrita y la perlita son estructuras
estables, esta microestructura permanece en forma
sustancial hasta llegar a la temperatura ambiente y consta aproximadamente de 75% de ferrita proeutectoide y 25%
de perlita.

Enfriamiento lento de acero hipereutectoide 1% de C.
Partiendo de austenita, esta aleación consta de una

solución sólida f.c.c uniforme. Al enfriarse lentamente se llega
a la línea CJ, denominada como línea de temperatura crítica
superior en el lado hipereutectoide, denominada por Acm. Esta
línea muestra la máxima cantidad de carbono que se puede
disolver en austenita como función de la temperatura. En el
punto x3 la austenita está saturada en C. Mientras la
temperatura disminuye, el contenido de carbono que puede
disolverse en austenita desciende a lo largo de la línea Acm
hacia el punto J. El exceso de C requerida para saturar la
austenita se precipita como cementita, principalmente a lo
largo de las fronteras del grano. La línea de temperatura
eutectoide se denomina acá como línea de temperatura crítica
inferior del lado hipereutectoide, denominada A3,1. Esta línea
para aceros hipereutectoides representa el principio y el fin
del cambio alotrópico de austenita f.c.c a ferrita b.c.c. La
austenita restante se transforma a perlita. A temperatura
ambiente, la microestructura consta de 96,6% de perlita y una
red de 3,4% de cementita proeutectoide.
Las propiedades mecánicas de una aleación dependen de las propiedades de las fases y de la forma que estas estén
ordenadas para formar la estructura.
Clasificación del acero: hay varios métodos para clasificar el acero:
- Método de manufactura: da lugar al acero Bessemer, de hogar abierto, de horno abierto, de horno eléctrico, de
crisol.
- Uso: se refiere al uso final que se le dará al acero. (acero para máquinas, para resortes, para calderas, etc)
- Composición química: indica, por medio de un sistema numérico, el contenido aproximado de los elementos
importantes en el acero. Método más conocido. El primero de los cuatro o cinco números de la designación
numérica indica el tipo a que pertenece el acero. El 1 indica un acero al carbono, 2 un acero al níquel, 3 un
acero al níquel-cromo, etc. En caso de una aleación, el segundo dígito indica el porcentaje aproximado del
elemento predominante en la aleación. Los dos o tres últimos dígitos generalmente indican el contenido de
carbono medio dividido entre 100. (Ej: “2520” indica un acero al níquel de aproximadamente 5% de níquel y
0,20% de carbono).
- Rango de contenido de carbono: acero de bajo carbono (hasta 0,25% de C); acero de medio carbono (de 0,25 a
0,55% de C); acero de alto carbono (más de 0,55% de C).
Efecto de pequeñas cantidades de otros elementos.
• Azufre: generalmente se mantiene por debajo del 0,05%. Se combina con el hierro para formar sulfuro de hierro
(FeS), el cual forma una aleación eutéctica de bajo punto de fusión, con hierro que tiende a concentrarse en las
fronteras del grano. Cuando el acero se forja o lamina a altas temperaturas, se hace frágil, debido a la fusión del
eutéctico, permitiendo que se desarrollen grietas. En los aceros de maquinado libre, el contenido de azufre
aumenta entre 0,08% a 0,35%. Mejora la maquinabilidad, reduciendo el desgaste de la herramienta.
• Manganeso: presente en todos los aceros comerciales al carbono en el intervalo de 0,03 a 1%El exceso de
manganeso se combina con carbono formando el compuesto Mn3C que se asocia con el carburo de hierro (Fe3C)
en forma de cementita. Promueve la solidez en las piezas fundidas de acero a través de su acción de
desoxidación en acero líquido.

• Fósforo: el contenido se mantiene por debajo del 0,04%, cantidad que tiende a disolver en ferrita, aumentando
la resistencia y la dureza. En mayores cantidades reduce la ductilidad, aumentando con ello la tendencia a
agrietarse cuando se trabaja en frío.
• Silicio: generalmente contienen entre 0,05 y 0,3%. Se disuelve en ferrita, aumentando la resistencia del acero sin
disminuir mucho su ductilidad. Promueve la desoxidación del acero líquido a través de la formación de dióxido
de silicio (SiO2), dando así mayor solidez en la pieza fundida.
Tratamiento térmico del acero.
Combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento, de tiempos determinados y aplicadas a un metal o

aleación en el estado sólido en una forma tal que producirá propiedades deseadas. Todos los procesos básicos de
tratamientos térmicos para aceros incluyen la transformación o descomposición de la austenita.
El primer paso en el tratamiento térmico del acero es calentar el material a alguna temperatura en o por encima del
intervalo crítico para formar austenita.
Recocido total: consiste en calentar el acero a la temperatura adecuada y luego enfriar lentamente a lo largo del
intervalo de transformación.
El propósito del recocido puede ser refinar el grano, proporcionar suavidad, mejorar las propiedades eléctricas y
magnéticas, y en algunos casos mejorar el maquinado. Se puede describir con el siguiente diagrama de hierro-
carburo de hierro.
Suponemos un acero de grano grueso al 0,20% de C

(hipoeutectoide) y que se desea refinar el tamaño del
grano por recocido. Al calentar el acero, ocurre un cambio
en al cruzar la línea A1. Las áreas de la perlita se
transformarán en pequeños granos de austenita, pero los
granos grandes de ferrita permanecerán invariables. Si se
continúa calentando entre las líneas A1 y A3 será posible
que los grandes granos de ferrita se transformen en
pequeños granos de austenita, de manera que por encima
de la línea A3 toda la microestructura mostrará sólo
pequeños granos de austenita. El enfriamiento
subsecuente del horno dará lugar a pequeños granos de
ferrita y pequeñas áreas de gruesa perlita laminar. La
temperatura de recocido adecuada para aceros
hipoeutectoides es de aproximadamente 50°F por encima
de la línea A3. Mientras que para un acero hipereutectoide
el refinamiento del tamaño del grano tendrá lugar a unos
50°F por encima de la línea A3,1. Debido a que el exceso de
red de cementita es frágil y tiende a ser un plano de
fragilidad y produce una maquinabilidad deficiente, el recocido nunca debe constituir un tratamiento térmico final
para los aceros hipereutectoides.
Esferoidización: mejora la maquinabilidad. Producirá una forma de carburo esferoidal o globular en una matriz
ferrítica. El método es el siguiente:
1) Mantener durante un tiempo prolongado a una temperatura justamente por debajo de la línea crítica
inferior.
2) Calentar y enfriar alternadamente entre las temperaturas que están justamente por encima o por debajo de
la línea crítica inferior.
3) Calentar a una temperatura por encima de la línea crítica inferior y luego enfriar muy lentamente en el
horno o mantener a una temperatura justo por debajo de la línea crítica inferior.
La cementita se convertirá en esferas, que es la forma geométrica de mayor equilibrio con sus alrededores. Las
partículas de cementita y la estructura completa se denominan esferoidita. La estructura esferoizada se desea
cuando es importante una mínima dureza, una máxima ductilidad o una máxima maquinabilidad en aceros al alto
carbono.
Normalización: se lleva a cabo al calentar aproximadamente unos 100°F por encima de la línea de temperatura
crítica superior seguida por un enfriamiento en aire quieto hasta la temperatura ambiente. El propósito de la
normalización es producir un acero más duro y más fuerte que el obtenido por recocido total, de manera que puede
llegar a ser un tratamiento térmico final.
Como ya no se enfría en condiciones de equilibrio,

el diagrama hierro-carburo de hierro no puede
utilizarse para predecir las proporciones de ferrita y
perlita o cementita y perlita que existirán a
temperatura ambiente. Por eso se usa este
diagrama.
El efecto neto es que la normalización produce una

estructura de perlita más fina y más abundante que
la obtenida por el recocido, lo cual resulta en un
acero más duro y más fuerte.
Temple: Bajo rapideces de enfriamiento lentas o moderadas, los átomos de carbono pueden difundirse hacia afuera
de la estructura de austenita, logrando a que los átomos de hierro lleguen a ser b.c.c. Aumentando la rapidez de
enfriamiento, no hay tiempo suficiente para que el carbono se difunda de la solución y, aunque tiene lugar algún
movimiento de los átomos de hierro, la estructura no puede llegar a ser b.c.c, ya que el carbono está atrapado en la
solución. La estructura resultante, llamada martensita, es una solución sólida sobresaturada de carbono atrapado en
una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Después del enfriamiento drástico (temple), la martensita aparece
microscópicamente como una estructura blanca acicular o tipo aguja.
Hay características importantes de la transformación de la martensita:
1) La transformación es sin difusión y no hay cambios en la composición química

2) La transformación depende sólo de la disminución en la temperatura y es independiente del tiempo
3) La martensita es metaestable (no está en condición de equilibrio) aunque puede persistir de modo
indefinido en o cerca de la temperatura ambiente
4) La principal característica es su potencial de dureza muy grande
El propósito básico del temple es producir una estructura totalmente martensítica, y la mínima rapidez de
enfriamiento, evitando la formación de cualquiera de los productos más suaves.

El área a la izquierda del principio de la transformación
consta de austenita inestable; el área a la derecha de la
línea del fin de la transformación es el producto al que se
transformará la austenita a temperatura constante; y el
área entre el principio y el fin de la transformación consta
de tres fases: austenita, ferrita y carburo.
La temperatura Ms se indica como una línea horizontal.
Entre la región de la nariz y la temperatura Ms aparece

un nuevo agregado de ferrita y cementita, se llama
bainita. Ésta tiene gran elasticidad y excelente resiliencia.
La curva de enfriamiento 1 muestra una rapidez

de enfriamiento muy lenta, típica del recocido
convencional. La transformación empezará
cuando la curva de enfriamiento cruce el principio
de la transformación en x1. El producto de esta
transformación será perlita muy gruesa. La
transformación continuará hasta el punto x1´,
obteniendo una ligera diferencia en la finura de la
perlita formada con el punto anterior. El producto
total será perlita gruesa con bajo grado de
dureza.
La curva de enfriamiento 2 ilustra un ciclo

isotérmico. El proceso se lleva a cabo enfriando el
material rápidamente desde arriba del intervalo
crítico hasta una temperatura predeterminada y
manteniéndolo durante el tiempo indicado para
producir una transformación completa. A
diferencia con el recocido convencional, este
tratamiento produce una microestructura y
dureza más uniforme. Generalmente es un ciclo
más corto.
La curva de enfriamiento 3 se puede considerar típica de normalización. La transformación comenzará en el punto

x3 con la formación de perlita gruesa, y se completará en el punto x3´ al formarse perlita media. La microestructura
normalizada mostrará mayor variación en la finura de la perlita.
La curva de enfriamiento 4 es típica de un temple lento en aceite, parecida a la anterior, pero producirá la
microestructura mezcla de perlita media y fina.
La curva de enfriamiento 5, típica de una rapidez intermedia de enfriamiento, comenzará a transformarse a perlita
fina en un tiempo relativamente corto (punto x5). La transformación continuará hasta que la curva sea tangente a
algún porcentaje transformado. Como la perlita no puede formar austenita al enfriarse, la transformación deberá
detenerse en x5´. Se obtendrá perlita fina nodular que rodea los granos austeníticos existentes. Se mantendrá en
esta condición hasta que la línea cruce a la línea Ms en x5´´. La austenita restante ahora se transforma en martensita.
La microestructura final a temperatura ambiente será aproximadamente 25% perlita fina nodular y 75% martensita.
La curva de enfriamiento 6 es típica de un temple drástico, suficientemente rápida para evitar la transformación en
la región de la nariz. Se conserva la austenita hasta la línea Ms (punto x6). La transformación tendrá lugar entre las

líneas Ms y Mf, obteniendo martensita. La microestructura final será enteramente martensita con alto grado de
dureza.
Posición de las curvas: solo hay dos factores que cambiarán la posición de las curvas de las curvas S: la composición
química y el tamaño de grano. Para disminuir la rapidez crítica de enfriamiento o que desplazarán el diagrama a la
derecha son el aumento de cantidad de carbono y los elementos añadidos de aleación, y haciendo más grueso el
tamaño de grano austenítico. La ventaja de esto es que, disminuyendo la temperatura critica, se reduce el peligro de
distorsión y de agrietamiento durante el tratamiento térmico.
Eliminación de calor durante temple:
- Etapa A: enfriamiento por medio de una capa de vapor. El enfriamiento se efectúa por conducción y radiación a
través de una película gaseosa. Rapidez relativamente lenta.
- Etapa B: enfriamiento por transporte de vapor. Empieza cuando la película de vapor ya no es estable. La
superficie del metal produce una violenta ebullición, eliminando rápidamente el calor como calor latente de
vaporización. Etapa más rápida del enfriamiento.
- Etapa C: enfriamiento por medio líquido. Comienza cuando la temperatura de la superficie del metal alcanza el
punto de ebullición del líquido en temple. El enfriamiento se efectúa por conducción y por convección a través
del líquido. Rapidez relativamente lenta.
Muchos factores determinan la rapidez real de enfriamiento. Los más importantes son el tipo de medio de temple,
la temperatura del medio de temple, la condición superficial del fragmento y el tamaño y masa del fragmento.
Medio de temple: el medio de temple ideal mostraría una alta rapidez de enfriamiento inicial para evitar la nariz y
luego una lenta rapidez de enfriamiento para todo el intervalo inferior de temperatura a fin de minimizar la
distorsión.

Temperatura del medio de temple: Generalmente,
conforme la temperatura del medio aumenta, la rapidez
de enfriamiento disminuye. La rapidez de enfriamiento
puede mejorarse y la temperatura del medio
mantenerse constante por circulación del medio y
agitación de la pieza.
Diagrama de penetración de dureza (Diagrama de U):
Las superficies al estar en contacto con el medio de

temple, se enfrían más rápidamente. El calor del interior
de la pieza debe eliminarse por conducción a través del
cuerpo de la pieza, alcanzando eventualmente la
superficie y el medio de temple. Entonces la rapidez de
enfriamiento en el interior es menor que en la
superficie. Al existir variación en las rapideces de enfriamiento a lo largo de una barra, van a existir variaciones de
dureza. Esta diferencia de temperatura producirá esfuerzos durante el tratamiento térmico que dará lugar a
distorsión y agrietamiento de la pieza. La capacidad de endurecimiento está relacionada con la profundidad de
penetración de la dureza. La dureza de la pieza templada es menor conforme a su tamaño aumenta, y también que
cada pieza tiene menor dureza en el centro que en la superficie.
Como al aumentar las rapideces de enfriamiento crece el peligro de distorsión o de agrietamiento, entonces
agregar elementos de aleación es el método más conocido para incrementar la posibilidad de endurecimiento. Estos
elementos desplazan las curvas de las U, si se desplazan hacia arriba, tienen mayor templabilidad.

Curvas de enfriamiento tiempo-temperatura para
diferentes posiciones en una barra de una pulgada de
diámetro templada drásticamente en agua.
Curvas de penetración de dureza o

transversas de dureza para muestras de
varios tamaños templadas en agua.
Templabilidad: tiene como objetivo fortalecer el acero, endurecerlo y aumentar su resistencia mecánica. Se calienta
el acero por encima de la temperatura crítica inferior (aprox. 721°C). El carburo se disuelve en el hierro formando
una solución sólida llamada austenita. Luego se enfría dicha solución repentinamente formando una nueva
microestructura llamada martensita. El enfriamiento se da a la velocidad crítica de temple, que es la mínima
velocidad donde toda la austenita se transforma en martensita. En los aceros templados rápido se reduce la
resistencia mecánica y la dureza.
El método más utilizado para determinar la templabilidad es la prueba Jominy. Se utiliza una muestra de una
pulgada de diámetro y cuatro pulgadas de largo, calentándola uniformemente a la temperatura adecuada de
austenización. Luego se saca del horno y se coloca en un sostén, donde un chorro de agua choca en la cara del fondo
de la muestra. Tanto el tamaño como la distancia del orificio al fondo de la muestra y la temperatura y circulación
del agua están estandarizados, de manera que toda la muestra templada en el sostén recibe la misma rapidez de
enfriamiento. Después de 10 minutos, se quita y se pulen dos superficies planas, paralelas longitudinalmente en una
profundidad de 0,015 pulgadas y se toman las lecturas en la escala de dureza Rockwell.

Revenido: en la condición martensítica sin tratamiento térmico
posterior, el acero es demasiado frágil para la mayoría de las
aplicaciones. La formación de martensita original grandes tensiones
residuales en el acero; por tanto el endurecimiento caso siempre
sigue de un tratamiento de revenido, el cual consiste en calentar el
acero a alguna temperatura menor que la inferior crítica y luego
enfriarlo a velocidad controlada. El propósito del revenido es liberar
los esfuerzos residuales y mejorar la ductilidad y tenacidad del
acero. Generalmente un aumento de la ductilidad causa una
disminución de la dureza o resistencia.
Tratamiento térmico superficial: numerosas aplicaciones industriales requieren una superficie dura resistente al
desgaste, llamada capa o región superficial. Hay cinco métodos principales de tratamiento térmico superficial:
1. Carburización
2. Nitruración
3. Carbonitruración
4. Endurecimiento por flama
5. Endurecimiento por inducción.
Los tres primeros métodos cambian la composición química. En los dos últimos métodos el acero debe tener un
contenido de 0,30% de C o más.
Carburización: es el método más viejo y uno de los más baratos empleados para endurecimiento de superficie. El
acero, generalmente con aprox 0,2% de C o menos, se coloca en una atmósfera con grandes cantidades de
monóxido de carbono, a una temperatura usual de 930°C. A esta temperatura tiene lugar la reacción:
Fe + 2CO  Fe(c) + CO2 donde Fe(c) representa el carbono disuelto en austenita. Rápidamente se forma una capa
superficial de alto carbono (1,2%). Como la parte interna es de bajo contenido de carbono, los átomos de carbono
que tratan de alcanzar el equilibrio empezarán a difundir hacia adentro. Luego de que la difusión ha tenido lugar
durante el tiempo requerido, para la profundidad deseada para la parte externa, la pieza se saca del horno y se
enfría. Se verá entonces que en la superficie está la zona hipereutectoide de perlita con una red blanca de
cementita, seguida sólo por la zona eutectoide de perlita y finalmente la zona hipoeutectoide de perlita y ferrita, con
la cantidad de ferrita aumentando hasta que se alcanza la parte interna.
La carburización es un proceso reversible y se puede eliminar el carbono de la capa superficial si el acero se calienta
en una atmósfera de dióxido de carbono, esto se llama descarburización.
Las ventajas de este método son que es eficiente y económico para el procesamiento individual de pequeñas
cantidades de piezas, o grandes piezas masivas. Las desventajas son que no es muy adecuado para producir partes
delgadas superficiales, generan un espeso de la capa de 0,8 a 2mm.
Nitruración: método de endurecimiento superficial de aceros aleados en una atmósfera constituida por una mezcla
en proporciones adecuadas de gas amoniaco y amoniaco disociado. La efectividad del proceso depende de la
formación de nitruros en el acero por la reacción de nitrógeno con ciertos elementos de la aleación. Los mejores
resultados se obtienen con aluminio, cromo y molibdeno.

Las piezas que se nitrurarán se colocan en un recipiente hermético, a través del cual se proporciona continuamente
la atmósfera de nitruración, mientras que la temperatura asciende y se mantiene entre 500°C. El ciclo de nitruración
es muy largo, dependiendo de la profundidad de la superficie dura deseada.
Como ventaja presenta que las piezas pueden maquinarse muy próximas a sus dimensiones finales antes de la
nitruración. Tiene muy buena resistencia al desgaste y resistencia a la fatiga. Entre las desventajas están los largos
ciclos requeridos, la fragilidad de la superficie endurecida, el costo de la atmósfera y el control técnico requerido. Se
utiliza extensivamente para piezas de motores para aviones.
Carbonitruración: las superficies externas endurecidas que contienen carbón y nitrógeno se producen en baños
líquidos de sal (cianuración) o mediante atmósferas gaseosas (carbonitruración). Las temperaturas utilizadas suelen
están entre 750-870°C. Es un proceso de endurecimiento superficial en el cual un acero se calienta en una atmósfera
gaseosa de tal composición que el carbono y el nitrógeno se absorben simultáneamente. Las atmósferas utilizadas
generalmente incluyen una mezcla de gas portador (nitrógeno, hidrógeno y monóxido de carbono), gas
enriquecedor (propano o gas natural) y amoníaco. A la temperatura del horno el amoníaco se disocia para
proporcionar nitrógeno para el acero.
La austenita carbono-nitrógeno es estable a temperaturas inferiores que la austenita al carbono puro y se

transforma con más lentitud al enfriarse; por tanto, permite rapideces de enfriamiento más lentas que la
carburización en la operación de endurecimiento. Por esto se reduce la distorsión y hay menos peligro que haya
fisuras.
Endurecimiento por llama: método de endurecimiento de poca profundidad. El calor puede aplicarse mediante un
soplete de oxiacetileno único o puede formar parte de un aparato elaborado, el cual automáticamente caliente,
temple y coloque las piezas. La profundidad de la zona endurecida se puede controlar mediante el ajuste de la
intensidad de la llama, el tiempo de calentado o la velocidad de recorrido. Se necesita habilidad para ajustar y operar
el equipo que funciona manualmente, ya que un sobrecalentamiento en la pieza puede producir tanto fisuras
después del templado como excesivo crecimiento del grano en la región que está debajo de la zona endurecida.
Se utilizan cuatro métodos:
- El estacionario: donde tanto el sople y la pieza están quietos, se utiliza para pequeñas piezas.
- El progresivo: en el que el soplete se mueve sobre la pieza estacionaria, se usa para piezas grandes como las
guías de un torno.
- El giratorio: en el que el soplete es estacionario y la pieza gira, se utiliza para endurecer piezas de sección
transversal circular, como poleas y engranajes de precisión.
- El progresivo-giratorio: en el cual el soplete se mueve sobre una pieza giratoria, se usa para endurecer piezas
largas y circulares como ejes y rodetes.
Entre las ventajas están su portabilidad y adaptabilidad, mientras que entre sus desventajas esta la posibilidad de
sobrecalentamiento y la dificultad de producir zonas endurecidas en láminas de menores de 1/16 pulgadas de
profundidad.
Endurecimiento por inducción: depende del calentamiento localizado que producen las corrientes inducidas en un
metal bajo la acción de un campo magnético rápidamente cambiante. Las corrientes inducidas de alta frecuencia
tienden a viajar por la superficie del metal, esto se conoce como efecto de piel, por lo tanto es posible calentar una
capa poco profunda del acero sin calentar el interior. Sin embargo, el calor aplicado a la superficie tiende a fluir hacia
el centro por conducción, debido a esto, el tiempo de calentamiento es un factor importante para controlar la
profundidad de la zona endurecida. La capa exterior se calienta prácticamente al instante, a una profundidad que es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada de la frecuencia (comúnmente se utiliza entre 10 y 500KHz).
La superficie dura obtenida mediante este método es similar a la del endurecimiento por llama, pero se puede
obtener superficies endurecidas más delgadas. Las piezas endurecidas por este método sufren menor distorsión.
Una ventaja es la capacidad de instalar el equipo de manera directa en la línea de producción y que la operación es
prácticamente automática. Las desventajas son el costo del equipo, los gastos de mantenimiento.

Aceros aleados: los aceros al carbono son muy satisfactorios donde la resistencia y otros requisitos no son muy
severos. La mayoría de las limitaciones de los aceros al carbono pueden vencerse mediante el uso de elementos de
aleación.
Un acero aleado puede definirse como aquel cuyas propiedades características se deben a algún elemento
diferente del carbono. Los propósitos por los que se agregan los elementos de aleación son:
• Aumentar la templabilidad
• Mejorar la resistencia a temperaturas comunes
• Mejorar las propiedades mecánicas tanto a altas como a bajas temperaturas
• Mejorar la tenacidad a cualquier dureza o resistencia mínima
• Aumentar la resistencia al desgaste
• Aumentar la resistencia a la corrosión
• Mejorar las propiedades magnéticas
Los elementos de aleación se pueden clasificar de acuerdo con la forma en que se distribuyan en los dos
constituyentes principales de un acero recocido: elementos que se disuelven en ferrita y elementos que se combinan
con carbono para formar carburos simples o complejos.
El níquel y el manganeso tienden a disminuir la temperatura crítica en calentamiento, en tanto el molibdeno, el

aluminio, el silicio, el tungsteno y el vanadio tienden a aumentarla. El cambio de la temperatura crítica producido por
la presencia de los elementos de aleación es importante en el tratamiento térmico de aceros aleados.
Aceros al níquel (serie 2xxx): incrementa la tenacidad, la plasticidad y la resistencia a la fatiga. Altamente adecuados
para aceros estructurales de gran resistencia.
Aceros al cromo (serie 5xxx): menos costoso que el níquel. Gran dureza y buena resistencia al deterioro. Los aceros
de alto contenido de cromo que contienen más de 10% de Cr son notables por su alta resistencia a la corrosión.
Aceros al manganeso (seria 31xx): presente en todos los aceros como desoxidador, cuando excede un 0,80% se
puede clasificar como acero aleado. Contribuye a la resistencia y a la dureza.
Aceros al molibdeno (serie 4xxx): relativamente costoso. Fuerte efecto sobre la templabilidad aumenta la dureza y
resistencia a alta temperatura de los aceros.
Aceros al tungsteno: efecto similar al molibdeno, aunque requiere mayores cantidades. Aproximadamente 2-3% de
tungsteno equivale a 1% de molibdeno. Generalmente se utiliza en herramientas solamente por su alto costo.
Aceros al vanadio: el más costoso de los elementos comunes de aleación. Potente desoxidador. Proporciona altas
propiedades mecánicas al enfriamiento con aire.
Aceros al silicio (serie 92xx): está presente en todos los aceros como desoxidador barato. Cuando contiene más de
0,60% se clasifica como acero aleado. Aumenta la resistencia y la tenacidad.
Aceros inoxidables: tienen aplicaciones resistentes a la corrosión y al calor. La propiedad de resistencia a la

corrosión se debe a una película delgada, adherente, estable de óxido de cromo o de óxido de níquel que protege
efectivamente al acero contra muchos medios corrosivos. Esta propiedad existe sólo cuando el contenido de cromo
excede 10%.
• Aceros martensíticos inoxidables: principalmente aceros entre 11,5-18% de cromo. Son magnéticos, pueden
trabajarse en frío sin dificultad (especialmente con bajo contenido de carbono), pueden maquinarse
satisfactoriamente, buena tenacidad, gran resistencia a la corrosión atmosférica. Ejemplos: los tipos 403, 410,
416, 420, 440A, 501 y 502.

• Aceros ferríticos inoxidables: contienen aproximadamente de 14 a 27% de cromo, incluye los tipos 405, 430 y
446. No se pueden endurecer por tratamientos térmicos, solamente bajo trabajo en frío. Son magnéticos.
Alcanzan su máxima suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión en la condición de recocido (único
tratamiento térmico aplicado a aceros ferríticos). En estas condiciones son superiores a resistencia de corrosión
y maquinabilidad que los martensíticos. Se utilizan para estampados de piezas, recipientes para la industria
alimenticia y para automotriz.
• Aceros austeníticos inoxidables: Son esencialmente no magnéticos en la condición de recocido y no endurecen
por tratamiento térmico. Contenido total de níquel y cromo de por lo menos 23%. Se pueden trabajar
fácilmente en caliente o en frío (con precauciones adecuadas). Muy resistentes al impacto y difíciles de
maquinar. Tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la formación de escamas. Su
resistencia a la corrosión suele ser mejor que la de los aceros martensíticos y ferríticos. Son los tipos 202, 302,
302B, 304 y 308.
• Aceros endurecidos por precipitación (PH): estos aceros se tratan con un recocido en acería y se surten en esa
condición. Después de formados, se envejecen para alcanzar el valor en dureza y resistencia deseados. Tienen el
menor contenido de níquel y pueden tener elementos como cobre y aluminio que tienden a formar precipitados
aleados. El más conocido es el 17-4.
Hierro fundido.
Son básicamente aleaciones de hierro y carbono, que contienen más cantidad de carbono que la necesaria para
saturar austenita a la temperatura eutéctica. Contienen entre 2 y 6,67% de carbono. Como el alto contenido de
carbono tiende a hacer muy frágil al hierro fundido, la mayoría de los tipos manufacturados comercialmente están
en el intervalo de 2,5 a 4% de carbono. Ductilidad muy baja y no puede laminarse, estirarse o trabajarse a
temperatura ambiente.
Se clasifican de acuerdo a su estructura metalográfica. Las variables a considerar son: el contenido de carbono, el
contenido de aleación y de impurezas, la rapidez de enfriamiento durante o después del congelamiento, el
tratamiento térmico después de fundirse. El carbono puede estar combinado en forma de carburo de hierro en la
cementita o existir carbono sin combinar (o libre) en forma de grafito. La forma y distribución de carbono sin
combinar influirá grandemente en las propiedades del hierro fundido.
Hierros fundidos blancos: son aleaciones hipoeutécticas. Todo el carbono está en la forma combinada como
cementita. Como contiene una cantidad de cementita relativamente grande, hace al hierro fundido duro y resistente
al desgaste, pero extremadamente frágil y difícil de maquinar.

Enfriamiento de aleación 2,5% de C:
En el punto x1, la aleación existe como una

solución líquida de carbono uniforme
disuelto en hierro líquido. Se mantiene en
esta condición hasta llegar a la línea de
liquidus, cruzando al punto x2. Empieza la
solidificación al formarse cristales de
austenita con aproximadamente 1% de C.
Mientras la temperatura disminuye, la
austenita continúa su solidificación y su
composición se mueve hacia abajo y a la
derecha a lo largo de la línea solidus hasta el
punto C. Mientras el líquido se hace más rico
en carbón, su composición también se mueve
hacia abajo y a la derecha a lo largo de la
línea liquidus hasta el punto E. A la
temperatura eutéctica, 1130°C, la aleación
consiste en dendritas de austenita con 2% de
carbono y una solución líquida con 4,3% de
carbono. El líquido incluye el 22% de la
aleación por peso. Éste ahora sufre la
reacción eutéctica isotérmicamente para formar la mezcla eutéctica y cementita, conocida como ledeburita. Como la
reacción tiene lugar a una temperatura relativamente alta, la ledeburita aparece como una mezcla gruesa, típica de
muchos eutécticos. Conforme la temperatura disminuye, entre x3 y x4, la solubilidad del carbono en austenita
decrece (línea CJ-Acm), lo cual da lugar a la precipitación de cementita proeutectoide, la cual la mayoría se deposita
en la cementita presente. A la temperatura eutectoide, 723°C, la austenita restante (con 0,8% de C, constituyendo el
70% de la aleación) sufre la reacción eutectoide isotérmica para formar perlita. Durante el enfriamiento subsecuente
a temperatura ambiente, la estructura permanece invariable.
Hierro fundido maleable: hierros producidos por el tratamiento térmico de la fundición blanca. Convierten todo el
carbono combinado presente en el hierro blanco en nódulos irregulares de carbono revenido (grafito) y ferrita. Dan
mayor resistencia y ductilidad que el hierro fundido gris.
Hierro fundido gris: aleaciones de hierro más utilizadas. La mayoría son aleaciones hipoeutécticas que contienen
entre 2,5 y 4% de carbono. La cementita tiende a separarse en grafito (aparece en forma de láminas) y austenita o
ferrita. La mezcla grafito-ferrita es el hierro gris más suave y débil; la resistencia y la dureza aumentan al
incrementarse el carbono combinado, alcanzando un máximo con el hierro perlítico gris.
Hierro fundido nodular: también conocido como hierro dúctil, es hierro fundido en el que el grafito está presente
como pequeñas bolas o esferoides. Da como resultado mayor resistencia y tenacidad, comparada con una estructura
semejante a la del hierro gris. El contenido total de carbono de hierro nodular es el mismo que en el hierro fundido
gris. Los hierros nodulares que tienen una matriz con un máximo de 10% de perlita se conocen como hierros
ferríticos. Se utilizan para pistones, cabezas de cilindros, accesorios eléctricos.
Hierros fundidos aleados: es aquel que contiene un elemento o elementos especialmente añadidos en suficiente
cantidad para producir una modificación en las propiedades físicas o mecánicas que se pueden medir.
El cromo incrementa el carbono combinado, formando complejos carburos de hierro-cromo más estables que el
carburo de hierro. Pequeñas cantidades de cromo (menos de 1%) incrementan la resistencia, la dureza, la
profundidad de la capa de hierro blanco y la resistencia al desgaste y el calor, pero disminuyen la maquinabilidad.
El cobre es un grafitizador, pero es una quinta parte más eficaz que el silicio en este proceso.

El molibdeno, en cantidades de 0,25 a 1,25%, mejora la resistencia a la fatiga, la resistencia tensil, la resistencia
trasversa, la resistencia al calor y la dureza del hierro fundido. Incrementa la templabilidad.
El vanadio es un formador de carburo muy potente. Adiciones entre 0,10 y 0,25% incrementan la resistencia tensil,
la resistencia transversa y la dureza.
Trabajo en frío.
Un material se considera trabajado en frío si sus granos están en una condición distorsionada después de finalizada
la deformación plástica. Todas las propiedades que dependan de la estructura reticular se ven afectadas por la
deformación plástica o por el trabajado en frío. La resistencia a la tensión, la resistencia a la fluencia y la dureza
aumentan, mientras que la ductilidad, representada por el porcentaje de alargamiento, disminuye.
Trabajo en caliente.
Recocido: el recocido total es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada de la red trabajada en frío
retorna a una cuyo estado se halle libre de tensiones por medio de la aplicación de calor. El proceso de recocido
puede dividirse en tres etapas: recuperación, recristalización y crecimiento de grano.
• Recuperación: proceso a baja temperatura. El principal efecto de la recuperación es el alivio de esfuerzos

internos debidos al trabajado en frío para impedir el agrietamiento por la tensión de corrosión o para hacer
mínima la distorsión. No da lugar a un cambio apreciable en la microestructura. También se conoce como
recocido para aliviar tensiones.
• Recristalización: temperatura superior del intervalo de recuperación, aparecen nuevos cristales en la
microestructura, los cuales tienen la misma composición y estructura que los granos originales no deformados.
El término temperatura de recristalización se refiere a la temperatura aproximada a la que un material
altamente trabajado en frío se recristaliza por completo en una hora. A mayor cantidad de deformación previa,
menor la temperatura necesaria para iniciar el proceso de la recristalización, ya que habrá mayor distorsión y
más energía interna disponible.
• Crecimiento de grano: los granos grandes tienen menor energía libre que los pequeños. Esto se asocia con la
menor cantidad de área frontera de grano, por tanto, el menor estado de energía para un metal sería aquél que
tendría si estuviera formado por un solo cristal. Ésta es la fuerza que impulsa el crecimiento de grano. Los
factores que determinan el tamaño final de los granos recristalizados son:
1) Grado de deformación previa: el factor más importante. Si se aumenta la cantidad de deformación previa, se
favorecerá la nucleación y disminuirá el tamaño final del grano.
2) Tiempo a la temperatura de recocido: aumentar el tiempo a cualquier temperatura superior a la
recristalización favorece el crecimiento de grano e incrementa el tamaño final del grano.
Debido a que el recocido total devuelve al material a una estructura reticular libre de tensiones internas, es
esencialmente un proceso de reblandecimiento. Los cambios en las propiedades producidos por el trabajo en frío se
eliminan y el material vuelve casi a adquirir sus propiedades originales. Por ende, durante el recocido, la dureza y la
resistencia disminuyen, mientras que la ductilidad aumenta.
Trabajado en caliente: trabajar un material por encima de su temperatura de recristalización.
Línea divisora entre trabajado en caliente y en frío: cuando un material se deforma plásticamente a una
temperatura elevada, dos efectos opuestos tienen lugar al mismo tiempo: uno de endurecimiento debido a la
deformación plástica, y otro de reblandecimiento debido a la recristalización. Para un grado de intensidad de trabajo
dado, existe una temperatura a la cual los dos efectos se balancearán. Si se trabaja el material por encima de esta
temperatura se conoce como trabajo en caliente; por debajo de esta temperatura se conoce como trabajo en frío.
Trabajado en caliente contra trabajado en frío: para fabricar hojas, placas, varillas, barras, alambres, etc., de los
lingotes colados, el método más económico es el de trabajado en caliente; sin embargo, en el caso del acero trabajar
en caliente hace que reaccione el oxígeno produciendo escamas.

No es posible fabricar material trabajado en caliente a un tamaño exact0, debido a los cambios dimensionales que
tienen lugar durante el enfriamiento. Por otro lado, el material trabajado en frío puede mantenerse a estrechas
tolerancias, está libre de escamas, pero requiere más potencia para deformarse; por lo tanto es más costoso
producirlo.

Conocimientos de Materiales (Resumen 2018)

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