Absorción Física por Inyección

El tipo de instalación que se describirá a continuación permite cumplir los dos objetivos
del acondicionamiento simultáneamente, la deshidratación y el desgasolinaje, y son las
llamadas «Dew Point” o Plantas de Ajuste de Punto de Rocío.
Básicamente el proceso consiste en provocar la condensación del vapor de agua y de
los hidrocarburos pesados mediante enfriamiento. Observando las curvas temperatura
de rocío del agua se ve claramente que la condensación se favorecerá a altas
presiones.
Es evidente que esta sencilla operación necesita de otro agente a efectos de impedir la
formación de hidratos en la instalación al reducir considerablemente la temperatura del
gas, a tal fin se utilizan los glicoles, por su doble acción, como absorbente y como
anticongelante.
Atendiendo las bajas temperaturas de trabajo el más apto es el monoetilenglicol.
Soluciones al 70% son altamente higroscópicas y de muy bajo punto de congelamiento.
Se puede decir que prácticamente soluciones que oscilen entre el 60% y 80% no
congelan.
Por lo general en éste tipo de Plantas, se encuentran instalados intercambiadores Gas-
Gas que optimizan el rendimiento de la misma, calentando el gas de salida merced al
enfriamiento del gas de entrada.
Una solución de monoetileneglicol pobre, es inyectada antes y en el intercambiador
gas-gas.
El gas es dirigido a un enfriador (chiller) que constituye el evaporador de un ciclo
frigorífico, donde se lo lleva por debajo del punto de rocío establecido para su inyección
a gasoducto.
El líquido posteriormente es extraído en un separador de alta presión de tres fases
comúnmente llamado trifásico o separador de frío, donde la fase gaseosa constituye el
llamado gas residual seco que se envía a gasoducto o al proceso restante.

La fase líquida se subdivide en dos, una constituida por la solución glicol-agua y la

restante por gasolina, debido a la inmiscibilidad de ambos y su apreciable diferencia de
densidad, son fácilmente separables.

La corriente de glicol enriquecido con agua es enviada a la Planta Regeneradora o

Rectificadora, donde a presión atmosférica y mediante la entrega de calor, se la
despoja del agua absorbida.

La gasolina obtenida en estas condiciones contiene apreciable cantidad de

hidrocarburos livianos, como ser propano y butano, razón por la cual se los debe
eliminar de la misma, transformándola en gasolina estabilizada.

El propano y butano se puede inyectar a gasoducto ó separarlos para su utilización

como gas licuado de petróleo.

La experiencia ha mostrado que este tipo de instalación es muy confiable y ofrece

resultados satisfactorios.
Los problemas más comunes son más bien de carácter mecánico y fácilmente
solucionables a saber:

a.- Deficiente pulverizaci6n del glicol en su inyección, con lo que no se consigue un

contacto intimo glicol-gas. Debe revisarse el diseño del inyector o su control periódico.
En algunas oportunidades, el desplazamiento de carbón activado de los filtros de la
Planta Regeneradora, origina el taponamiento de los inyectores.

b.- Problemas de separación de condensado en el separador trifásico, generando

arrastres de condensados y glicol al circuito posterior. Esta dificultad se mejora no
sobrepasando los caudales de diseño, evitando disminuir el tiempo de residencia de los
fluidos en el separador y respetando los adecuados niveles de operación.

Los dos sistemas de absorción por contacto del flujo de gas con el TEG en la torre, o
por inyección de MEG en el flujo, para un posterior enfriamiento, separación y
recuperación; requieren de estar complementados con un sistema que regenere éste
producto absorvedor, separando y eliminando la mayor parte del agua contenida.

Ambos equipos de rectificación o Planta Regeneradora son similares, y se basan en

elevar la temperatura de la mezcla hasta valores suficientes para evaporar el agua y no
el glicol, eliminando el agua en forma de vapor.

Planta y Proceso de Regeneración de Glicol

En la siguiente figura se puede observar, en el recuadro inferior resaltado, un esquema

de la
Planta Regeneradora de Glicol, como parte de un proceso de absorción por inyección.
Para la regeneración del glicol, el mismo es bombeado previamente a través de un
condensador de reflujo enfriador en el tope de la columna de condensación para
condensar parte de los vapores que son descargados, pasando luego a través de una
serpentina de precalentamiento produciendo un intercambio de calor glicol-glicol, donde
el glicol seco concentrado es enfriado y el glicol húmedo es precalentado, reduciéndose
así la carga del calentador y evitando una ebullición violenta.

En la siguiente figura, se esquematiza el flujo descripto de recuperación de glicol, para

una Planta de una sola columna.

Luego pasa a través de un filtro, y por último es inyectado por la parte superior de una
torre o columna de destilación donde en primer lugar es parcialmente extraída o
absorbida el agua por el contacto producido en la contracorriente con los vapores que
se producen en el reboiler y luego, aprovechando la diferente temperatura para el
cambio de estado físico que tienen el agua y el glicol, se produce la vaporización del
agua debido a la temperatura de este proceso.

En algunos casos o diseños, se utilizan dos torres por donde pasa el glicol a regenerar:

1) Una torre llamada torre ciega donde ingresa el glicol previamente calentado y donde
se separa parte del agua que sale al exterior en forma de vapor.

2) Otra torre, llamada torre de destilación en la que el glicol entra en contacto a contra
corriente con los vapores de agua y pequeñas cantidades de vapores de glicol y
gasolina generados en el calentador. El glicol que fuera arrastrado con el vapor que
sube, se condensa en la sección de productos de cabeza y vuelve al calentador. El
vapor no condensado deja la parte superior de la columna y es enviado al tanque de
eliminación.

En el siguiente esquema se observa un corte de ambas torres y del calentador de

glicol.
Como se ha visto anteriormente, la temperatura de degradación de cualquiera de los
glicoles mencionados está muy por encima del punto de ebullición del agua.
Por ejemplo, calentando si es trietilenglicol, hasta unos 193°C (380°F), el agua saldrá
por la torre de destilados en forma de vapor y el glicol rebasará por el vertedero al
tanque de reserva.

El glicol así regenerado cae por un vertedero en el calentador y de allí al acumulador,

de donde es enviado a la torre de contacto en donde ingresa a través de un
intercambiador (glicol-gas) de calor para enfriarse y comenzar nuevamente el ciclo.

En circuitos instalados en Plantas de tratamiento, cómo por ejemplo las Plantas de

Ajuste de Punto de Rocío, se observa en la linea de glicol rico y posterior al
precalentamiento del mismo (antes de los filtros); la presencia de un separador o "flash
tank" que contribuirá a despojar el gas asociado al glicol rico, proveniente del proceso
de absorción.
En los siguientes esquemas se puede observar el detalle del conjunto en diversas
variables.
Variables de Operación

La presión y la temperatura son parámetros que influyen en la absorción; se puede

decir como regla general que altas presiones y bajas temperaturas son las condiciones
más favorables.

No obstante hay ciertas limitaciones que es menester considerar:

Temperatura: una condición que es de suma importancia en la calidad del proceso es

la de conservar las características físicas optimas del glicol, las que se ven afectadas
por la temperatura a lo largo de la operación.

A presión constante y considerando que al gas se lo recibe saturado en agua, a mayor

temperatura el contenido de vapor de agua en el gas aumenta. Por lo tanto, cuanto
mayor sea la temperatura de proceso, mayor será la cantidad de agua que debe
eliminar la torre y mayor será la depresión del punto de rocío. Pero si la temperatura
aumenta mucho el glicol será arrastrado por el flujo de gas y el retenedor de niebla será
superado, con la consecuente pérdida del producto por la línea de gas. Por otro lado
bajar la temperatura del proceso tampoco es aconsejable ya que si la temperatura baja
los 10°C (50°F) el glicol tiende a formar espuma y la viscosidad aumenta, a tal punto
que el gas formará canales que no permitirán un buen contacto, reduciendo la
eficiencia del proceso. El rango óptimo de temperatura se ubica entre 10°C y 38°C
(50°F y 100°F).

Presión: la presión tiene un marcado efecto sobre la viscosidad. Por ejemplo a 1000 psi
(70 Kg/cm2) la viscosidad del D.E.G. se hace 3 a 4 veces la viscosidad que tiene a
presión atmosférica. Esto significa que para una concentración dada del glicol a la
entrada, la velocidad de circulación del mismo debe ser aumentada en el absorbedor,
para compensar la pérdida en la eficiencia del plato a causa de su mayor viscosidad.
En consecuencia, a medida que aumentan las presiones, la circulación del glicol no es
una función directa del contenido de agua en el gas, sino del cambio de las condiciones
físicas.

Concentración del glicol: El glicol que sale de la torre de contacto (glicol húmedo) se
deshidrata en la planta rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto más
concentrado (seco) sea el glicol que entra a la torre de contacto, mayor será la
eficiencia de deshidratación del gas. El grado de deshidratación del glicol que pueda
lograrse, depende en primer lugar de las especificaciones de diseño de la planta de
glicol. Así por ejemplo, tendremos plantas cuyo diseño garantiza una eficiencia de
concentración del glicol de: 98,5 %; 99,0 %; 99,5 %; etc. Esto significa que si la
eficiencia de una planta de glicol es de 98,5 %, la concentración de glicol será 98,5 % y
el resto, 1,5 %, es agua incorporada al glicol en el proceso (que la planta no elimina).

Conocida entonces la eficiencia de la planta, podrá determinarse si la misma trabaja de

acuerdo a las especificaciones de diseño. Para ello se realiza un análisis de
determinación de agua; la muestra de glicol se debe tomar a la salida del tanque de
glicol seco.
Otros factores que influyen en el grado de deshidratación del glicol son la capacidad de
tratamiento de la planta que está relacionada con el caudal de circulación del glicol y la
temperatura del calentador.

Para lograr una concentración adecuada del trietilenglicol, la temperatura del

calentador debe mantenerse entre 375 0F y 390 0F. Es importante controlar el valor
máximo de temperatura para evitar la degradación del TEG, la que se inicia a los 404
ºF. Es una condición de suma importancia en lo que hace a la regeneración, observar
un adecuado funcionamiento proporcional de los sistemas de control de temperatura
del regenerador. Un funcionamiento si/no del controlador del mismo (que no es otra
cosa que un Calentador Directo), propondrá momentos de máximo rendimiento del
quemador, con serias posibilidades de degradación del glicol circulante, merced a las
altas temperaturas generadas en el área inmediata al tubo de fuego.

Caudal de circulación de glicol: Cuando se conoce la concentración del glicol y el

número de platos de burbujeo que tiene la torre de contacto, la depresión del punto de
rocío del gas saturado es función de la velocidad de circulación del glicol. Las torres de
contacto estándar tienen 4 a 8 platos de burbujeo. La circulación del glicol varía de 3 a
5 galones por libras de agua en el gas. El valor práctico es 3 gal/lb de agua a eliminar.
En general es más favorable aumentar la concentración del glicol que el caudal de
circulación. Esta determinación depende de la capacidad de absorción del glicol, o
dicho de otra forma el TEG puede retener 1 libra de agua cada 3 a 5 galones.

Continuando con el ejemplo de la página 19, donde teníamos que eliminar un total de
60 libras de agua, calculemos ahora el total de circulación de glicol.

Total de agua a eliminar por día: 1.800.000 pie3/ día de gas x 60 lb./MMCF gas = 108
lb. De agua/día

Caudal de circulación del glicol: adoptando el valor práctico de 3 gal/lb. agua se

obtiene:
Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lb agua/día = 324 gal. glicol / dia.

Q glicol = 324 / 24 = 13.5 gal / hora

Con el dato de 13,5 gal/hora se puede recurrir al gráfico de caudales de la bomba

suministrado por el fabricante y determinar los golpes por minuto a que debe trabajar la
misma para mantener dicho caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no
contarse con los gráficos de la bomba, el caudal puede determinarse intercalando en el
sistema un medidor de caudal del tipo de desplazamiento positivo, por calculo
conociendo la carrera y diámetro del pistón, o contrastando la misma en servicio contra
un recipiente calibrado.
Como comentario final respecto a este tipo de plantas es de destacar su simplicidad de
operación, ya que las mismas requieren de una mínima atención y no necesitan de
personal permanente de operación. Es conveniente un control diario de la temperatura
de regeneración y del caudal, y semanalmente del Ph y de la concentración del glicol.