Unidad 2.

Metrología

Instrumentación Industrial

Integrantes:
• De León Padilla Juan Angel
• Ramirez Plata Angel Alberto
• Torres Lozano Jesús Javier

4MTAUTB

08/10/2021
SABER 1.-DESCRIBIR LOS CONCEPTOS BÁSICOS DE METROLOGÍA
(ALCANCE DE MEDICIÓN, INTERVALO, ERROR, INCERTIDUMBRE DE
MEDICIÓN, EXACTITUD, PRECISIÓN, SENSIBILIDAD, REPETIBILIDAD,
REPRODUCIBILIDAD E HISTÉRESIS) ENFOCADO ALA INDUSTRIA 4.0.
RANGO O ALCANCE
El rango o alcance, está definido como el conjunto de valores de la variable medida
que están comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de
medida del instrumento. Este valor se encuentra expresado estableciendo los dos
valores extremos LRV y URV.
LRV (VALOR DE RANGO MÍNIMO)
El valor mínimo de la variable medida que un dispositivo está ajustado para medir.
URV (VALOR DE RANGO MÁXIMO)
El valor máximo de la variable medida que un dispositivo está ajustado para medir.
SPAN
El span se define como la diferencia algebraica entre el límite superior URV y el
límite inferior LRV del instrumento.
Error
Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el
valor convencionalmente verdadero de la variable medida. Si el proceso está en
condiciones de régimen permanente (estado estable) se denomina error estático.
En condiciones dinámicas el error puede cambiar (error dinámico).
INCERTIDUMBRE DE MEDIDA
La incertidumbre de medida es un parámetro, asociado al resultado de una
medición, que caracteriza la dispersión de los valores que razonablemente podrían
ser atribuidos al mensurando.
Cuanto menor sea la incertidumbre de la medida, mejor ésta. El valor de la
incertidumbre es el primer índice de la calidad de una medida, que es tanto mayor
cuanto menor es aquella.
Tolerancia de una magnitud: es el intervalo de valores en el que debe encontrarse
dicha magnitud para que se acepte como válida.
EXACTITUD
La exactitud es la cualidad de un instrumento para dar lecturas próximas al
verdadero valor de la magnitud medida. Es función de la repetitividad, resolución y
de la calibración del instrumento.
La exactitud se expresa en términos de porcentaje, ya sea del span calibrado, del
URL o de la lectura. Es muy importante no sólo tomar en cuenta el número de % de
error sino los términos adicionales que lo acompañan.

PRECISIÓN
La precisión es el grado de concordancia entre una serie de determinaciones
obtenidas de repetir la medición bajo mismas o diferentes condiciones y se expresa
como la desviación estándar relativa (dispersión) o el coeficiente de variación.
Cuanto menor sea la desviación estándar, es mejor la precisión. La precisión es
función de la repetibilidad y la resolución.

REPETIBILIDAD
Es la capacidad de reproducir la indicación o la señal de salida al medir
sucesivamente un valor determinado de la variable, cuando ésta pasa en un sentido
dado (ascendente o descendente) por el mencionado valor, en iguales condiciones
de proceso, y recorriendo el total del rango.
Se define la repetibilidad como la mayor diferencia entre la indicación o señal de
salida, al medir sucesivamente ese valor de la variable, en la forma mencionada. En
realidad se está considerando la “no-repetibilidad”.
Como característica del instrumento se debe especificar la repetibilidad máxima, en
todo el rango. Se recomienda expresarla como tanto por ciento del alcance.

REPRODUCTIBILIDAD
Se denomina a la capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en
mediciones diferentes realizadas en las mismas condiciones a lo largo de periodos
dilatados de tiempo. Esta cualidad debe evaluarse a largo plazo.

HISTÉRESIS
Es la característica del instrumento evidenciada por la variación de la indicación o
la señal de salida al medir sucesivamente un valor determinado de la variable,
cuando ésta pasa en ambos sentidos (ascendente y descendente) por el
mencionado valor, en iguales condiciones de proceso, y recorriendo el total del
rango. Se define la histéresis como la mayor diferencia entre la indicación o señal
de salida, al medir sucesivamente ese valor de la variable, en la forma mencionada.
Como característica del instrumento se debe especificar la histéresis máxima en
todo el rango. Se recomienda expresarla como tanto por ciento del alcance.

Saber 2.-Describir las normas ISO, ANSI, IEC, NOM .orientada ala
industria 4.0
¿Qué son las normas iso?
Las normas ISO son una herramienta y disposiciones que se emplean en
organizaciones para garantizar que los productos y/o servicios ofrecidos por dichas
organizaciones cumplen con los requisitos de calidad del cliente y con los objetivos
previstos. Hasta el momento ISO (International Organization for Standardization),
ha publicado cerca de 20.000 normas internacionales según podemos ver en la
pagina web de este organismo internacional (http://www.iso.org/) y que han sido
adoptadas por las organizaciones de mayor prestigio a lo largo de toda la geografía
mundial.
¿Para qué sirven las normas iso?
Las normas ISO son de gran utilidad para la mejora de la calidad de las
organizaciones y sirven como acreditación del cumplimiento de los objetivos de
calidad de nuestros productos y servicios.
Los Standards ISO actualmente cumplen la función de establecer los criterios que
permiten implantar unas pautas a nivel internacional que nos ayuden conseguir la
calidad y que además nos sirvan como garantía para obtener la confianza de los
mercados.
Los numerosos beneficios de certificarse en Estándares Internacionales podemos
resumirlos en:
Reducir sus costes: optimizando procesos y mejorando su productividad.
Satisfacción del cliente: mejorando la calidad de los productos y/o servicios
garantizando el cumpliendo de las exigencias de los usuarios.
Acceso a nuevos mercados: Cumpliendo los requisitos del comercio internacional y
de grandes empresas.
Mejore su cuota de Mercado: Los certificados ISO suponen una ventaja competitiva.
ANSI
ANSI es miembro de la Organización Internacional para la Estandarización
(International Organization for Standardization, ISO) y de la Comisión Electrotécnica
Internacional (International Electrotechnical Commission, IEC).
La organización también coordina estándares del país estadounidense con
estándares internacionales, de tal modo que los productos de dicho país puedan
usarse en todo el mundo. Por ejemplo, los estándares aseguran que la fabricación
de objetos cotidianos, como pueden ser las cámaras fotográficas, se realice de tal
forma que dichos objetos puedan usar complementos fabricados en cualquier parte
del mundo por empresas ajenas al fabricante original.
¿Para qué sirve?
Esta organización aprueba estándares que se obtienen como fruto del desarrollo de
tentativas de estándares por parte de otras organizaciones, agencias
gubernamentales, compañías y otras entidades. Estos estándares aseguran que las
características y las prestaciones de los productos son consistentes, es decir, que
la gente use dichos productos en los mismos términos y que esta categoría de
productos se vea afectada por las mismas pruebas de validez y calidad.

IEC
La Comisión Electrotécnica Internacional (CEI), también conocida por su sigla en
inglés IEC, es una organización de normalización en los
campos: eléctrico, electrónico y tecnologías relacionadas.

¿Para qué sirve?

La misión de la CEI es promover entre sus miembros la cooperación internacional
en todas las áreas de la normalización electrotécnica. Para lograrlo, han sido
formulados los siguientes objetivos:
• Conocer las necesidades del mercado mundial eficientemente.
• Promover el uso de sus normas y esquemas de aseguramiento de la
conformidad a nivel mundial.
• Asegurar e implementar la calidad de producto y servicios mediante sus
normas.
• Establecer las condiciones de interoperabilidad de sistemas complejos.
• Incrementar la eficiencia de los procesos industriales.
• Contribuir a la implementación del concepto de salud y seguridad humana.
• Contribuir a la protección del ambiente.
• Dar a conocer los nuevos campos electrónicos.
NOM
El término Norma Oficial Mexicana (NOM) se aplica a cada una de las
regulaciones cuyo principal objetivo es el fomento de la calidad para el desarrollo
económico. Se consideran reglamentos técnicos de observancia obligatoria y son
expedidas por las dependencias normalizadoras de México a través de los Comités
Consultivos Nacionales de Normalización que tienen su fundamento en la Ley de
Infraestructura de la Calidad
Las Normas Oficiales Mexicanas establecen reglas, especificaciones, atributos,
directrices, características o prescripciones aplicables a un producto, proceso,
instalación, sistema, actividad, servicio o método de producción u operación, así
como aquellas relativas a la terminología, la simbología, el embalaje, el marcado o
el etiquetado y las que se refieran a su cumplimiento o aplicación.

¿Para qué sirve?

Son elaboradas con el objeto de preservar un objetivo legítimo para el país, en
particular para: las personas, la fauna animal o vegetal, la salud y la conservación
ambiental entre otros. Antes estos objetivos se encontraban regulados en la Ley
Federal sobre Metrología y Normalización de México, pero fue abrogada el 1 de julio
del 2020 por la Ley de Infraestructura de la Calidad.

Saber 3.- Investigar los símbolos y diagramas de los instrumentos de medida,

según normatividad orientadas ala industria 4.0.
SIMBOLOS Y DIAGRAMAS
La identificación de un instrumento es una combinación de literales y números en
donde a cada instrumento o función se le designa un código alfanumérico o número
de identificación, de tal manera que de izquierda a derecha se tienen las literales y
enseguida la numeración designada
Los símbolos y diagramas son usados en el control de procesos para iindicar
-La aplicación en el proceso
-El tipo de señales empleadas
-La secuencia de componentes interconectadas
-La instrumentación empleada
 Identificación del instrumento

La primera letra: representa a la variable del proceso, por ejemplo:

❖ Flujo: F
❖ Nivel: L
❖ Presión: P
❖ Temperatura: T
❖ Peso: W
❖ Tiempo: K
❖ Humedad: M
❖ Concentración: A
IDENTIFICACIÓN FUNCIONAL
Las letras posteriores nos indican el tipo de medición y las funciones del
instrumento, por ejemplo, la última letra indica la función principal del instrumento
y la penúltima letra indica la función auxiliar. Adicionalmente puede existir una
segunda letra que modifica a la variable de proceso principal.
Símbolos de Instrumentos

Ubicación de los instrumentos

Posición de los instrumentos

Identificación

Símbolos de Líneas
NOTA:
La identificación funcional de un instrumento esta hecha de acuerdo a su función y
no a su construcción. Un registrador de diferencia de presión usado para medir flujo
se identifica como FR; un registrador de presión.
En un lazo de instrumentos, la primera letra de una identificación funcional es
seleccionada de acuerdo a la medida y a la variable inicial y no de acuerdo a la
variable manipulada. Una válvula de control varía el flujo de acuerdo a lo
dictaminado por un controlador de nivel, esto es una LV.
Símbolos de procesos e instrumentos
Diagramas

Un diagrama de instrumentación o P&ID muestra los componentes relacionados del

flujo de un proceso físico. Se utiliza más comúnmente en el campo de la ingeniería.

Los P&IDs son fundamentales para el mantenimiento y modificación del proceso

que representan gráficamente. En la etapa de diseño, el diagrama también ofrece
la base para el desarrollo de esquemas de control del sistema, como el Análisis de
Riesgos y Operabilidad (HAZOP, por sus siglas en inglés).
En el caso de las instalaciones de procesamiento, se trata de una representación
gráfica de:
• Los detalles clave de las tuberías e instrumentación
• Los esquemas de control y apagado
• Los requisitos de seguridad y normativa
• La información básica de arranque y operación
¿Qué debe incluir un P&ID?
Aunque no hay estándares exactos respecto de la forma en que se deben trazar los
P&IDs, ha habido estándares sugeridos por la Práctica de la Industria de Procesos
(PIP), un consorcio de propietarios de la industria de procesos y contratistas de la
construcción de obras de ingeniería que se desempeñan en la industria. PIC001:
Los criterios de documentación de Diagramas de Tuberías e
Instrumentación detallan lo que un P&ID debe contener:
• Equipo mecánico con nombres y números
 • Todas las válvulas y sus identificaciones
• Tuberías de proceso, con tamaños e identificación
• Varios - conductos de ventilación, conductos de drenaje, accesorios
especiales, conductos de muestreo, reductores, incrementadores y
estampadoras de martillo
• Arranque permanente y conductos de descarga
• Direcciones del flujo
• Control de entradas y salidas, interbloqueo
Entradas de anunciación
• Entrada de sistema de control de computadoras
• Interfaces de proveedores y contratistas
• Identificación de componentes y subsistemas proporcionados por terceros
• Secuencia física prevista del equipo
• Clasificación y capacidad del equipo

Saber hacer 1.- verificar los conceptos básicos de metrología (alcance de

medición, intervalo, error, incertidumbre de medición, exactitud, precisión,
sensibilidad, repetibilidad, reproducibilidad e histéresis) mediante el uso de
un instrumento de medición. Como manómetro, o medidor, de flujo o nivel.
MANÓMETRO DE PRESIÓN
Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para medir la presión
de un gas o líquido, como agua, aceite o aire. A diferencia de los transductores de
presión tradicionales, estos son dispositivos analógicos con un dial circular y un
puntero accionado mecánicamente que han estado en uso durante décadas
En muchas aplicaciones modernas el manómetro analógico está siendo sustituidos
por manómetros digitales con una pantalla digital y características adicionales, tales
como incorporación de alarmas y analógica, digital o retransmisión inalámbrica del
valor indicado.
los manómetros digitales de presión se fabrican a menudo en un soporte de
alojamiento de proceso que es similar en tamaño y forma a los manómetros
analógicos tradicionales, haciéndolos intercambiables.
APLICACIONES PARA EL MANÓMETRO DE PRESIÓN
El manómetro de presión se encuentra entre los instrumentos más utilizados en una
planta. Pueden verse comprometidos debido a su gran número, la atención al
mantenimiento y a la fiabilidad. Como consecuencia, no es raro que en las plantas
más viejas se puedan ver muchos manómetros y conmutadores fuera de servicio.

Si una planta se hace funcionar con un interruptor de presión dañado, la seguridad

de la planta puede verse comprometida. A la inversa, si una planta funciona con
seguridad mientras que un manómetro de presión es defectuoso, se muestra que el
indicador de presión no se necesitaba en primera instancia.

Por lo tanto, un objetivo para un buen diseño de instrumentación de proceso

consiste en instalar menos pero más útiles y manómetros e interruptores más
confiables.
Una forma de reducir el número de manómetros en una planta, es detener la
instalación de ellos por defecto (como la colocación de un manómetros de presión
en la descarga de cada bomba). En su lugar, revise la necesidad de que cada
dispositivo individualmente.
Durante la revisión se debe preguntar: "¿Qué voy a hacer con la lectura de este
manómetro?" e instalar uno sólo si hay una respuesta lógica a la pregunta. Si un
manómetro sólo indica que la bomba está funcionando, no es necesario, ya que uno
puede oír y ver el estado de la misma.
Si el manómetro indica la presión (o caída de presión) en el proceso, esa
información es valiosa sólo si se puede hacer algo al respecto (como la limpieza de
un filtro), de lo contrario es inútil. Si uno se acerca a la especificación de los
manómetros de presión con esta mentalidad, el número de manómetros utilizados
se reducirá. Si una planta utiliza menos indicadores pero mejores, la fiabilidad
aumentará.
MEDIDORES DE FLUJO
son instrumentos que controlan, miden o registran la tasa de flujo, el volumen o la
masa de un gas o líquido. También es posible que los conozca como contadores de
flujo, indicadores de flujo, medidores de líquido o sensores de tasa de flujo. Los
medidores de flujo aportan un control y/o monitoreo preciso de lo que pasa por un
caño o una tubería, incluyendo agua, aire, vapor, aceite, gases y otros líquidos. Los
medidores de flujo específicos para una aplicación permiten a los gestores de
instalaciones, contratistas de control, ingenieros consultores y otras partes
interesadas:
-Entender y controlar las operaciones de flujo
-Identificar y mejorar las eficiencias
-Abordar los problemas del equipo y el uso irresponsable
-Tener acceso a datos precisos, oportunos y fiables y un control esencial para la
calidad del producto, una mayor seguridad de las operaciones, el control de costos
y el cumplimiento de las normas.

MEDIDORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL (DP)

Miden el flujo de líquido dentro de una tubería introduciendo una constricción que
cree una caída de presión. Los sensores de presión miden la presión antes y
después de la constricción. La caída de presión resultante que se produce a lo largo
de la constricción es relativa a la tasa de flujo al cuadrado; mientras mayor sea la
caída de presión, mayor es la tasa de flujo.

MEDIDORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO (PD)

miden la tasa de flujo volumétrico de un líquido o gas que pasa por el medidor,
atrapándolo repetidamente con partes giratorias, que miden el volumen. Los tipos
específicos de medidores de desplazamiento positivo incluyen pistón oscilante,
disco mutante, engranaje industrial y otros.

MEDIDORES ULTRASÓNICOS
miden la velocidad del fluido que fluye a través de la tubería, Las dos formas para
hacer esto son por tiempo de tránsito o tecnología Doppler. La tecnología Doppler
mide la diferencia de frecuencia de las ondas sonoras reflejadas por las burbujas de
gas o las partículas en la corriente de flujo. Es adecuada para líquidos aireados o
sucios. La tecnología de tiempo de tránsito mide el diferencial de tiempo entre las
señales que se envían aguas arriba y aguas abajo. El diferencial es directamente
proporcional a la velocidad del agua.

MEDIDORES VORTEX
Emplean un principio llamado efecto von Kármán para medir líquidos, gases y
vapores. Los medidores Vortex miden colocando una obstrucción (llamada barra de
vertido) en la trayectoria del flujo, lo que crea vórtices de presión diferencial alterna.
Estos vórtices hacen que un pequeño dispositivo sensorial oscile con una frecuencia
directamente proporcional a la velocidad del fluido en movimiento. A continuación,
el elemento sensor convierte la tasa de oscilación en una señal eléctrica, que se
convierte en una lectura cuantificable de la velocidad.

MEDIDORES CORIOLIS
miden el flujo de masa y la densidad a través de la inercia. El medidor de flujo abierto
y sin obstrucciones identifica la tasa de flujo midiendo directamente la masa del
fluido en un amplio rango de temperaturas con un alto grado de precisión. A medida
que el fluido fluye a través de los tubos sensores, las fuerzas inducidas por el flujo
de masa hacen que los tubos se retuerzan, lo cual es proporcional a la masa.

MEDIDORES ELECTROMAGNÉTICOS
Funcionan bajo la Ley de Faraday, también conocida como la Ley de inducción
electromagnética, para medir la velocidad del líquido. Según la ley, un conductor
que se mueve por medio de un campo magnético produce una señal eléctrica dentro
del conductor, la cual es directamente proporcional a la velocidad del agua que se
mueve por el campo. A medida que el fluido fluye a través del campo magnético, las
partículas conductoras del fluido crean cambios de voltaje a lo largo del campo
magnético. Así se mide y calcula la velocidad del flujo de agua que pasa por la
tubería.

MEDIDORES DE ÁREA VARIABLE

miden el flujo volumétrico de líquidos y gases. Se coloca un orificio dentro del
conjunto de pistón y se forma una abertura anular con el cono de medición
contorneado. El conjunto de pistón lleva un imán cilíndrico de cerámica que está
acoplado a un indicador de flujo externo que se mueve con precisión en respuesta
directa al movimiento del pistón. Un resorte calibrado se opone al flujo en dirección
hacia adelante, disminuyendo la sensibilidad a la viscosidad.

MEDIDORES TIPO TURBINA

aprovechan la energía mecánica de un líquido para hacer girar un rotor en la
corriente de flujo. La velocidad de rotación del rotor es directamente proporcional a
la velocidad del fluido que pasa por el medidor. Los medidores tipo turbina miden la
velocidad de líquidos, gases y vapores de manera confiable, y a menudo se escogen
por estos beneficios clave: estructura de medidor duradera, rango de alta precisión
a bajo costo y repetibilidad notable bajo un amplio rango de temperaturas y
presiones.
Intervalo de Medición.
Para un intervalo nominal de 40 V a 120 V, el intervalo de medición es de 80 V.
Para un intervalo nominal expresado como -30 ºC a 50ºC, el intervalo de medición
es de 80ºC.
Alcance
Denominado a veces capacidad de un instrumento de medida, es la diferencia
entre los valores extremos del rango de indicación del instrumento de medición.
Para un Manómetro graduado desde 25 hasta 150 Pa. el alcance es de 125 Pa.
Exactitud
Es la aptitud de un instrumento de medición para dar respuestas próximas a
un valor verdadero. De acuerdo con lo anterior, la exactitud de un aparato indica la
variación entre la medida leída y la medida real del objeto.
La exactitud se relaciona con el error ( de indicación ) de un instrumento de medición
que es la indicación del instrumento de medición menos el valor verdadero de la
magnitud de entrada.
Por ejemplo, para una lectura de un termómetro de 150ºC y una exactitud de 0,5 %
(teniendo en cuenta un alcance de 200ºC), el valor real de la temperatura estará
comprendido entre 150 0,5 (200/100), o sea 150 1, es decir, entre 149 y 151 º C.
Directamente en unidades de la variable medida. Ejemplo: Exactitud de 2ºC.
En tanto por ciento de la lectura efectuada. Ejemplo: 2% de 150ºC, es decir 3ºC.
En tanto por ciento del valor máximo del campo de medida. Ejemplo: Exactitud de
0,5% de 300ºC, es decir, 1,5ºC.
Repetibilidad
Es la aptitud de un instrumento de medición para dar indicaciones muy cercanas,
en aplicaciones repetidas de la misma magnitud por medir bajo las mismas
condiciones de medición. Las Condiciones son:
El mismo observador, El mismo procedimiento de medición, El mismo equipo de
medición utilizado en las mismas condiciones, La misma Ubicación y Repetición
dentro de un periodo de tiempo corto.
Se puede expresar por medio del valor de la dispersión de las mediciones
calculando la desviación estándar de la mismas o por medio del rango de las
lecturas realizadas. Cuando se hace referencia a la cercanía de los resultados de
una serie de mediciones sucesivas de la misma magnitud por medir y en las mismas
condiciones de medición se denomina a esto repetibilidad de los resultados de las
mediciones.

HISTÉRISIS
Es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el índice la
pluma del instrumento para un mismo valor cualquiera del campo de medida,
cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y
descendente. Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida.
Precisión
Se refiere a la dispersión del conjunto de valores obtenidos de mediciones repetidas
de una magnitud. Cuanto menor es la dispersión mayor la precisión.

Se expresa de varias formas:

a) Como tanto por ciento del alcance (span) Ejemplo: Si el instrumento del párrafo
1 tiene una precisión de +- 0,5% del alcance, para una lectura de 150 °C, el valor
real de la temperatura estará comprendido entre 150 1 100 0,5 200 150 =    , o
sea entre 149°C y 151°C.
b) Como tanto por ciento de la lectura realizada Ejemplo: Si el instrumento del
párrafo 1 tiene una precisión de +- 0,5% de la lectura, para una lectura de 150°C,
el valor real de la temperatura estará comprendido entre 150 0,75 100 0,5 150 150
=    ,o sea entre 149,25 °C y 150,75 °C.
c) Directamente, en unidades de la variable medida Ejemplo: Si el instrumento del
párrafo 1 tiene una precisión de +-1 °C, para una lectura de 150 °C, el valor real
de la temperatura estará comprendido entre 150 +- 1, o sea entre 149 °C y 151 °C.
d) Como tanto por ciento del valor máximo del rango Ejemplo: Si el instrumento del
párrafo 1 tiene una precisión de +- 0,5% del máximo, para una lectura de 150 °C,
el valor real de la temperatura estará comprendido entre 150 1,5 100 0,5 300 150
=    , o sea entre 148,5 °C y 151,50 °C Algunas veces se especifica distinta
precisión para distintas zonas del rango.
Ejemplo: Un manómetro puede tener una precisión de +-0,5% en cierta zona
central de la escala y de +-1% en el resto Hay que señalar que los valores de
precisión de un instrumento se consideran en general establecidos para el usuario,
es decir, son los proporcionados por los fabricantes de los instrumentos. Por
ejemplo, un instrumento que en fábrica tiene una precisión de calibración de +-
0,8% es dada al usuario como de +- 1%. Con ello se pretende tener un margen de
seguridad para compensar los efectos de las diferencias de apreciación de las
personas que efectúan la calibración, las diferentes precisiones de los
instrumentos de medida utilizados, las posibles alteraciones debidas al
desplazamiento del instrumento de un punto a otro, los efectos ambientales y de
envejecimiento.
Saber Hacer 2.- Verificar las diferentes normatividades
metrológicas (ISO, ANSI, IEC, NOM) en los procesos de medición.
NORMA UNE-EN ISO 10012
La norma UNE-EN ISO 10012:2003. Sistemas de gestión de las mediciones.
Requisitos para los procesos de medición y los equipos de medición, especifica
requisitos y proporciona orientación para la gestión de los procesos de medición y
para la confirmación metrológica del equipo de medición utilizado.
Los beneficios que obtiene una organización al implantar esta norma son:
- Ayuda a desarrollar proceso metrológicos eficaces que contribuyan a mejorar los
resultados del desempeño de la organización.
- Reducción de los costes de desarrollo y no calidad.
- Mayor control y conocimiento sobre los procesos de realización del producto.
- Fácil integración con otros sistemas de gestión por la similitud en su estructura.
- Fuente para la implementación de mejoras.
- Aplicación del enfoque basado en procesos.
- Demostrar un claro entendimiento de los requisitos del cliente.

NOM
NORMA OFICIAL MEXICANA (NOM) NOM-005-SCFI-2011, INSTRUMENTOS DE
MEDICION-SISTEMA PARA MEDICION Y DESPACHO DE GASOLINA Y OTROS
COMBUSTIBLES LIQUIDOS-ESPECIFICACIONES, METODOS DE PRUEBA Y
DE VERIFICACION.
La Secretaría de Economía, por conducto de la Dirección General de Normas, con
fundamento en los artículos 34 fracciones XIII y XXXI de la Ley Orgánica de la
Administración Pública Federal; 4 de la Ley Federal de Procedimiento
Administrativo; 39 fracción V, 40 fracción IV, 41 y 47 fracción IV de la Ley
Federal sobre Metrología y Normalización; 28 del Reglamento de la Ley Federal
sobre Metrología y Normalización; y 19 fracciones I, XIV y XV del Reglamento
Interior de esta Secretaría.
ANSI
NORMA ANSI/EIA/TIA-569

"Norma de construcción comercial para vías y espacios de telecomunicaciones",

que proporciona directrices para conformar ubicaciones, áreas, y vías a través de
las cuales se instalan los equipos y medios de telecomunicaciones

NORMA ANSI/TIA/EIA-568-A

"Norma para construcción comercial de cableado de telecomunicaciones". Esta

norma fue desarrollada y aprobada por comités del Instituto Nacional Americano de
Normas (ANSI), la Asociación de la Industria de Telecomunicaciones (TIA), y la
Asociación de la Industria Electrónica, (EIA) La norma establece criterios técnicos y
de rendimiento para diversos componentes y configuraciones de sistemas.

Norma ISO/IEC 17025.

La certificación normativa ISO/IEC 17025 se desarrolló con el objetivo de guiar a los

laboratorios en cuestiones como la administración de calidad y los requerimientos
técnicos para su adecuado funcionamiento. Dicha norma cumple con los
requerimientos técnicos de la familia ISO 9000. Por lo tanto, toda organización que
cumple con los requerimientos de ISO/IEC 17025 también cumple con los
requerimientos de ISO 9000.
Saber Hacer 3.- Representar instrumentos de medida mediante el
uso de símbolos., Dos procesos, como tratamiento de aguas
sistema de enfriamiento (Chiller) Maquina inyectora de Plástico o
un sistema de aire comprimido
,
Sistema de enfriamiento Chiller
Los chillers de proceso para usos en fábricas de cerveza, lácteos, instalaciones
industriales, médicas y otros ayudan a mantener los equipos fríos durante el
procesamiento.
¿Cómo se consigue?
En resumen, los chillers trabajan mediante la entrega de un flujo continuo de
refrigerante al lado frío del evaporador a la temperatura deseada. Posteriormente,
el chiller bombea el líquido refrigerado a lo largo del proceso para eliminar el calor
de su equipo y canalizarlo de nuevo al retorno.
Etapas del proceso de enfriamiento del chiller
El evaporador, el compresor, el condensador y el dispositivo de expansión en los
chillers se someten cada uno a un proceso termodinámico durante el proceso de
enfriamiento. Las siguientes cuatro etapas resumen cómo funciona un chiller:

Etapa 1
En primer lugar, el evaporador del enfriador actúa como un intercambiador de calor
donde recoge y lleva el calor de proceso al refrigerante líquido frío del interior del
chiller. Luego, el calor del proceso eleva la temperatura del refrigerante, causando
que el refrigerante pase de ser un líquido de baja presión a un gas de baja presión.
Entretanto, la temperatura del refrigerante del proceso disminuye.

Etapa 2
A continuación, el gas de baja presión viaja al compresor y su principal tarea es
aumentar la presión del vapor refrigerante emergente para que alcance una
temperatura lo bastante alta como para liberar su calor en el condensador.

Etapa 3
Dentro del condensador, el vapor del refrigerante se vuelve a convertir en líquido.
El aire del ambiente o el agua del condensador elimina el calor del proceso de
conversión de vapor en líquido, dependiendo de si se tiene un chiller enfriado por
aire o de agua.

Etapa 4
La última etapa del proceso de enfriamiento consiste en que el refrigerante líquido
se dirija a la válvula de expansión donde se cuantifica antes de entrar en el
evaporador y se repite el ciclo de enfriamiento nuevamente.

¿Qué buscar en un chiller?

A la hora de documentarse sobre los chillers de procesos, hay que estar atento a
estas características clave para garantizar una función y un rendimiento óptimos:
• Rendimiento de la potencia industrial
• Control de temperatura constante
• Funcionamiento todo el año
• Modulación de la capacidad
• Controles personalizables
• Eficiencia energética
• Confiabilidad
El Proceso De Inyección De Plástico: Paso Por Paso

Unidad De Alimentación
El proceso inicia en una tolva que se llena con gránulos de plástico a través de un
dosificador. Esta es la materia prima de cualquier producto, la cual es alimentada
dentro del barril que conduce el polímero a través de la unidad de inyección.
Unidad Hidráulica
Para que el material fundido avance a través del barril de la unidad inyectora, el
husillo es impulsado por un sistema hidráulico habilitado por un motor eléctrico, que
provoca un movimiento axial del barril y sus aspas en un flujo sin fin.
Unidad De Inyección
El polímero es fundido con el calor generado por diversas bandas de resistencias
que están colocadas alrededor del barril. El fluido es inyectado dentro del molde a
través de la boquilla, ejerciendo la presión suficiente para que se llene y se
solidifique dentro del molde.
Unidad De Moldeo
Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas porta
moldes, las cuales provocan la unión hermética de ambas partes del molde para
formar la cavidad de la pieza y resisten la fuerte presión que se aplica cuando el
polímero es inyectado en el molde.
Una de las dos partes del molde se mantiene fija, que es la que está pegada a la
unidad de inyección del polímero, mientras la otra que se mantiene en movimiento
durante el ciclo de moldeo y es conocida como la parte extractora o de cierre.
Esta misma unidad se abre nuevamente cuando la pieza inyectada se solidifica, al
ser enfriada con la ayuda de un fluido refrigerante y finalmente ser expulsada por
los pernos botadores del lado extractor, para iniciar nuevamente el ciclo, el cual se
lleva a cabo de forma continua.
Molde
El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la
pieza de plástico tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se
atornilla en la prensa a través de un porta molde. Consta de dos partes iguales que
se unen herméticamente.
Cada una de las partes tiene una cavidad que se llenará con el fluido del polímero
caliente, para tomar la forma y replicar la pieza correspondiente. El material es
presionado por la unidad inyectora para llenar la cavidad del molde al 100% antes
de enfriarse.
Las partes del molde son:
1. Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero fundido hacia la
cavidad debido a la presión aplicada por la unidad de inyección.
2. Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma la forma de la
pieza.
3. Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire de la cavidad,
conforme entra el fluido de plástico fundido.
4. Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde circula el
refrigerante para regular la temperatura del molde. El enfriamiento es un
factor crucial, pues de esto depende que la pieza no tenga deformaciones o
que la superficie final sea la esperada.
5. Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos ubicados en expulsan la
pieza moldeada fuera de la cavidad.
Proceso De Inyección