MATERIALES METÁLICOS / ALEACIONES NO FÉRREAS

Soluciones sólidas:
(a) de sustitución (b) intersticiales
-Sustitucionales:
Los átomos del metal soluto
ocupan algunas de las posiciones
de los átomos del metal disolvente.

-Intersticiales:
Los átomos del soluto ocupan
los lugares vacíos que hay entre los
átomos del disolvente.

ALEACIONES NO FÉRREAS
-Aleaciones que no contienen hierro.
-Se clasifican según:
* El componente mayoritario
* Las características específicas del grupo de aleaciones.
 MATERIALES METÁLICOS / ALEACIONES NO FÉRREAS
EL ACERO Y OTRAS ALEACIONES FÉRREAS
(su principal componente es el hierro)

Se consumen en gran cantidad debido a:

-Diversidad de propiedades mecánicas.

-Facilidad de fabricación.
-Economía de producción.

Inconvenientes de las aleaciones férreas:

- Densidad relativamente elevada

- Conductividad eléctrica comparativamente baja
- Susceptibilidad a la corrosión en medios muy comunes

Para muchas aplicaciones es corriente utilizar

otros metales con una combinación más
apropiada de propiedades
MATERIALES METÁLICOS / ALEACIONES NO FÉRREAS

ALEACIONES NO FÉRREAS
 MATERIALES METÁLICOS / ALEACIONES NO FÉRREAS
En ocasiones se distinguen:

• ALEACIONES MOLDEADAS
• ALEACIONES HECHURADAS.

Las aleaciones frágiles no se deforman suficientemente y sólo se conforman por moldeo: se clasifican como aleaciones
moldeadas. En cambio, las que soportan las deformaciones plásticas se denominan aleaciones hechuradas. Tenemos las
aleaciones para forja que soportan elevadas deformaciones plásticas.
También se suele especificar el tratamiento térmico aplicable a la aleación
mencionada. Las aleaciones designadas "tratables térmicamente" mejoran la
resistencia mecánica por endurecimiento por precipitación o por transformación
martensítica, que implican de tratamientos térmicos específicos.
ALEACIONES DE COBRE
El cobre es el segundo metal en importancia en la historia de la humanidad. Es el más barato y común
de los metales nobles, puesto que se sitúa inmediatamente detrás del platino, el oro y la plata. El
cobre y las aleaciones basadas en el cobre poseen combinaciones de propiedades físicas convenientes
y se utilizan en gran variedad de aplicaciones desde la antigüedad. Sin alear es muy blando y dúctil
PROPIEDADES DEL COBRE
• ρ= 8.93 g/cm3 y Tfusión=1083 ºC
• Excelente conductor eléctrico (⇒”recocido”): CABLES ELÉCTRICOS. 100 % IACS. Se puede mejorar mediante procesos de afino
• Excelente conductor térmico: RADIADORES Y CAMBIADORES DE CALOR
• Cristaliza estructura FCC: ⇒ Fácilmente deformable. Tiene una buena conformabilidad en frío (no tanto en caliente, por el excesivo aumento
del tamaño de grano). Tiene una capacidad casi ilimitada de ser trabajado en frío
• Resistencia media a tracción: 200-350 Mpa. Se pueden obtener alargamientos a rotura de hasta el 40%.
• Metal criogénico: a -196ºC, excelente resistencia mecánica (+50% de incremento)
• No se mecaniza fácilmente por ser excesivamente blando, aunque esto puede mejorarse añadiendo algo de P o S
• Excelente resistencia a la corrosión en la mayoría de los medios, incluidos la atmósfera, el agua de mar y algunas industrias químicas, aunque
es atacado por los halógenos en húmedo (se forma una capa protectora de óxido de color verde). La resistencia a la corrosión mejora por
aleación.
•Su resistencia mecánica específica es menor que las aleaciones de aluminio y magnesio. Tienen una mejor resistencia a la fatiga, a la
termofluencia y al desgaste.
• Se puede soldar fácilmente.
•El Cobre puro es rojo, con Zinc es amarillo y con Níquel es plateado.
Sin embargo, el cobre puro no puede servir para todos los usos, sobre todo para los que requieren gran resistencia mecánica,
buena maquinabilidad, gran resistencia a las temperaturas elevadas, resistencia al desgaste, etc.
En estos casos se debe recurrir a ALEACIONES, es decir, a combinaciones del cobre con otros
Metales (ALEANTES) como zinc, aluminio, estaño, níquel, hierro, etc. Para mejorar las propiedades mecánicas y la resistencia al
 ALEACIONES DE COBRE
1. Latones (Cu-Zn)
2. Alpacas (Cu-Zn-Ni)
LA MAYORÍA DE LAS ALEACIONES DE COBRE
3. Latones especiales
NO ENDURECEN POR TRATAMIENTO
4. (Cu-Zn + Sn / Al / Fe / Mn / Ni / Si / Pb) TÉRMICO Y, POR ESTE MOTIVO, LAS
PROPIEDADES MECÁNICAS SE MEJORAN
5. Bronces (Cu-Sn)
MEDIANTE ACRITUD Y FORMACIÓN DE
6. Cuproníqueles (Cu-Ni) DISOLUCIONES SÓLIDAS.
7. Cuproaluminios
8. Cuproplomos
9. Cuproberilios
10. Cuprosilicios
11. Cupromanganesos
12. Cuproantimonios
Al combinarse con otros metales como zinc, aluminio,
estaño, níquel, hierro u otros, el cobre adquiere otras
cualidades o mejora las que posee. AUMENTA:
 Su resistencia mecánica
 Su resistencia a la corrosión
 Su maquinabilidad
 Su resistencia a las temperaturas elevadas
 Su resistencia al desgaste
 ALEACIONES DE COBRE /// LATONES (ALEACIONES DE COBRE MÁS COMÚN)
Los latones son ALEACIONES A BASE DE COBRE Y ZINC (Cu-Zn). Este último actúa de soluto, por sustitución predominante,
como principal elemento de aleación. El intervalo de solidificación es muy pequeño, por lo que suelen obtenerse por moldeo.
Contienen de 5 a 46 % de Zn y, eventualmente, varios otros elementos en pequeñas proporciones. El color agradable de los
latones, que varía del rosa al amarillo para contenidos crecientes de zinc, su buena resistencia a la corrosión y su aptitud para
tratamientos superficiales (barnices transparentes, pátinas, recubrimientos diversos), permiten realizar económicamente
objetos de bello aspecto, de larga duración y de mantenimiento fácil.

Dentro de este grupo de aleaciones, se distinguen:

• LATONES BINARIOS O LATONES PROPIAMENTE DICHOS

• LATONES CON PLOMO
• LATONES ESPECIALES El tubo de latón base cobre tiene porcentajes de
zinc que varían de 15 a 35%. Esta combinación
esta caracterizada por su facilidad para trabajarla
en frío, además de su buena resistencia
mecánica y su agradable color que va desde el
rosa hasta el amarillo dependiendo del
contenido de zinc. Su resistencia a la corrosión
es similar a la del cobre puro con porcentajes de
zinc hasta del 15%, mayores contenidos mejoran
la resistencia a la corrosión bajo esfuerzo.
Los latones binarios tienen características muy específicas y sus
aplicaciones están relacionadas con el porcentaje de zinc que
contenga la aleación.
LATONES BINARIOS Cu (FCC)-Zn
Si se añade un segundo elemento de aleación, puede ocurrir:
Solución sólida α. Con pequeñas cantidades de soluto, se obtiene una sustitución desordenada en la red espacial del cobre, conservando la
estructura cúbica centrada en las caras (ejemplos: Zn, Sn, Al, Ni, Be, Si). La fase es estable hasta concentraciones de ≈ 35 % Zn

Estructura cúbica centrada en el cuerpo, fase β (desordenada). Al incrementar la proporción del soluto, en algunos casos se forma una nueva
estructura cristalina.
Estructura cúbica centrada en el cuerpo, fase β’ (ordenado).
Bajo ciertas condiciones de equilibrio ocurre una nueva
ordenación de la red espacial. Por ejemplo, en latones β,
cuando Nº átomos Cu ≈ Zn, uno de los átomos ocupan los
vértices de la celdilla fundamental.

• Insolubilidad. Algunos átomos no entran en solución

SSβ
sólida con el Cu, los cuales retienen su propia red Cúbica centrada
cristalina. Permaneces distribuidos en la red cristalina del en el cuerpo
(desordenada)
Cu. Ejemplos: Pb, Fe, Bi. Pueden ser beneficiosas o
perjudiciales.
SSα,
• Formación de compuestos químicos estables. Ejemplos: Cúbica centrada
O, S, Se, Te. Se producen precipitados. En algunos casos en las caras
son deseables, según cómo varía la solubilidad del
precipitado con la temperatura y la forma y ubicación del
precipitado.

• Formación de estructuras martensíticas. En algunos

casos, mediante un Tratamiento Térmico adecuado.
Ejemplos: Latón: tetragonal de caras centrada, Cu-Sn  β’,
Cu-Al  β’ (pseudohexagonal) y γ’ (hexagonal compacta).
 Solución sólida α: Estructura cúbicas de
caras centradas. Los átomos de Zn
reemplazan átomos de Cu de una manera
desordenada.
Fase β: Estructura cúbica de cuerpo
centrado. Entre las zonas α y β existe un
campo donde coexisten ambas fases, y a
través de la cual la proporción de fase β se
incrementa a expensas de la α a medida
que el contenido en Zn de la aleación se
incrementa.
Fase γ: Es un compuesto Cu5Zn8, de
estructura cúbica compleja. Su fragilidad
hace que estos latones no tengan aplicación
industrial.
Línea de trazos: cruza los campos (α+β) , β ,
(β+γ) a 454 y 468ºC, indica un cambio
progresivo de la fase β, desordenada, a una
estructura β', ordenada, o viceversa. La
reacción de ordenación es tan rápida que
no puede evitarse ni aun retardarse por un
enfriamiento rápido.
LATONES BINARIOS Cu-Zn.
Latones α (Contenido en Zn < 36-40 %)
Estructura cristalina: FCC
Son relativamente blandos, dúctiles
Específicos para trabajar en frío (acritud).
Puede ser trabajado en caliente
(730-900 ºC)
En estado recocido es
extremadamente dúctil y maleable.
Cúbica de cuerpo
α,
Se utilizan en bisutería, tuberías, cúbica de caras centrada
centrado
(desordenado)
instrumentos musicales, monedas, o en
arquitectura.

La conductividad térmica y eléctrica

disminuye al aumentar el contenido en Zb,
al tiempo que aumenta la resistencia y
empeora el comportamiento a corrosión.
La máxima maleabilidad se alcanza con un
30 % de Zn (latón de cartuchería).

El latón con un 15 % de Zn tiene un color

muy parecido ad oro («similor»).
LATONES BINARIOS Cu-Zn.
Latones β (Contenido en Zn: 47<Zn<55 %)

Se caracterizan por formar a baja temperatura una

fase ordenada β’ (BCC ordenada). La fase β' es más
dura y resistente que la fase α. La fase β' a alta
temperatura se transforma en la fase β,
desordenada y muy deformable.

Se emplean fundamentalmente como aleación de

soldadura por tener una temperatura de fusión
inferior a la de los latones α. α, Cúbica de cuerpo
centrado
cúbica de caras centrada (desordenado)
Latones binarios α + β (37.5% < Zn < 40%)
Los latones con mayor concentración de zinc
contienen las fases α y β' a temperatura ambiente.
Las aleaciones α+β’ se suelen trabajar en caliente.

Laminados o forjados en caliente, como el Muntz

(con un 40 por 100 de Zn), que además es más fácil
de mecanizar.

Mayor resistencia y dureza por el mayor contenido

de Zn (endurecimiento por SS y por borde de grano).
Menor ductilidad por la presencia de la fase β.
Los latones α+β son difíciles de trabajar en frío.
LATONES BINARIOS COBRE-ZINC

Ejemplo de un caso práctico: Aleación 62.5 % Cu – 37.5 %Zn

Bajo condiciones de equilibrio tiene una estructura

completamente β a 900°C y una estructura
uniforme α alrededor de 500ºC
Si se templa desde 880°C, inmediatamente por
debajo de su temperatura de solidificación,
consistirá enteramente en fase β, o, mejor dicho, en
fase β’ ordenada, ya que no hay procedimiento de
enfriamiento lo suficientemente drástico para evitar
la ordenación regular de los átomos cuando se
cruza la línea de trazos.
Si se templa desde 830ºC, justo por debajo de la
línea de precipitación de α, se presentará una
pequeña proporción de estructura α secundaria
junto con la fase β. A medida que la temperatura de
temple se disminuye, la proporción de fase β
decrecerá, hasta que hacia unos 550ºC la aleación
consistirá enteramente en estructura α.
Por debajo de 350ºC, sin embargo, existe la
tendencia teórica a volver a precipitar la fase β’,
pero el alcance del equilibrio es tan lento (a esta
baja T) que tal transformación raramente se
presenta en la práctica.
LATONES BINARIOS COBRE-ZINC

Si se templa desde 880°C en una solución de

agua salada helada (-14ºC), la aleación
experimenta una transformación sin
difusión, dando lugar a una estructura
martensítica. Mediante este enfriamiento
rápido no se permite la oportunidad a la fase
β para consumir el tiempo de difusión en el
intervalo de 900-500ºC; así, pues, la fase β
retenida, o más bien la β’, se transforma
hacia los -14°C en una estructura tetragonal
centrada de caras. Esta estructura es similar
a la α, su diferencia es que tiene una arista
más larga que las otras dos.
La transformación martensítica de este latón
no tiene importancia industrial, ya que, por
una parte, la necesidad de un calentamiento
de unos pocos grados por debajo del punto
de fusión da lugar a un grano muy basto, y
por otra parte, el rápido enfriamiento
requerido puede alcanzarse solamente en
probetas relativamente delgadas.
LATONES
Ejemplos de latones comerciales forjados y usos

Aleación %Zn Aplicaciones

Latón dorado 5 Imitación de oro, joyerías
Bronce Comercial 10 Bisutería, embutidos, forjados, pequeña
ferretería (tornillos, remaches)
Latón Rojo (C23000) 15 Embutidos, entallas estampados, radiadores
de automóviles, tubos
Latón Bajo (C24000) 20 Artículos estirados y estampados, tubos
flexibles
Latón de Cartuchería “70- 30 Mejor zona para la embutición
30” (C26000)
Latón Alto, Amarillo 35 Alfileres, roblones, instrumentos musicales,
(C27000) vainas de cartuchos
Metal Muntz (C28000) 40 Arquitectura, industria naviera
Los latones con más de 50 % Zn son frágiles (aparece el microconstituyente
γ), por lo que no se lo emplean en la industria.
En los latones especiales se agregan elementos de aleación (pequeñas cantidades de Sn,
Al, Fe, Mn, Ni, Si y/o Pb) para incrementar la resistencia mecánica  efecto sinérgico.
Latón α (Cu-30%Zn)
(Latón de Cartuchería)
Estructura de colada.
50X. Se observan sólo 3 granos y
una triple frontera. La diferencia en
los contrastes de cada grano se
debe a la diferencia en reflectividad
según la orientación de las
dendritas. Prácticamente, cada
grano consiste en una única
dendrita con múltiples
ramificaciones. También se observa
microsegrecación de los espacios
interdendríticos.
Latón α
500X. De la figura se deduce la
siguiente historia termomecánica:
1) Colado.
2) Trabajado en frío.
3) Recocido. Porque se observan
maclas de recocido. Siempre que se
observan maclas de recocido en un
metal cúbico de caras centrado,
podemos deducir que hubo
trabajado en frío seguido de un TT
de recocido.
4) Trabajado en frío (leve). Por la
curvatura en las líneas de macla de
recocido.
Latón α + β (Cu-40%Zn) Latón α + β (Cu-40%Zn)
(Metal Muntz) (Metal Muntz)
500X. Templado desde 825ºC.
200X.Enfriamiento en aire desde 825ºC
(región monofásica β). Se observa la
fase α Widmanstaetten.
La fase α precipita dentro de los granos
β y en los bordes de grano.
Habría menor cantidad de fase α (o
nada) en caso de haber templado desde
825ºC.
Al contrario, en caso de un enfriamiento
lento (en el horno) se obtendría mayor
cantidad de fase α y formando
precipitados redondeados, es decir una
microestructura de equilibrio.
El latón naval, el latón de cartuchería, el metal Muntz y el metal dorado son algunos de los latones más comunes de
color amarillo. En la Tabla se dan las composiciones, propiedades y principales usos de estos latones: bisutería,
municiones, radiadores de automóvil, instrumentos musicales y monedas.
 BRONCES (aleaciones Cu-Sn)
Estas aleaciones son más resistentes que los latones y
tienen gran resistencia a la corrosión. Se obtienen
generalmente por fusión directa de ambos metales.

Los bronces son principalmente aleaciones cobre-estaño que industrialmente llevan además otros elementos
de aleación, como P (Bronces fosforosos), Pb, Ni y Zn (Bronces rojos). La resistencia a tracción del cobre
mejora hasta un máximo en tomo al 20 % en Sn; la aparición de la fase δ, dura y frágil, hace que
industrialmente no se suelan utiliza bronces con más de un 30 % de Sn (son muy frágiles), y que las
aleaciones con más de un 8 % de Sn no puedan ser conformadas en frío.

Los bronces se dividen en dos grupos: los monofásicos, formados por una única fase α (FCC) (Bronces α), y los
de estructura compleja (α + δ), que se emplean para moldeo (aleaciones coladas), en la fabricación de
cojinetes. Los monofásicos son deformables y se emplean para forja (aleaciones forjadas) . Los bronces son
más resistentes a la corrosión que los latones, y son criogénicos, de modo que su comportamiento mejora al
disminuir la temperatura. En los bronces al plomo, contenidos en Pb inferiores al 7 % mejoran la
maquinabilidad, y también pueden actuar como lubricante. En los bronces al fósforo, pequeñas cantidades
de este elemento en solución sólida aumentan las propiedades mecánicas. La adición de Zn en los bronces al
zinc mejora la colabilidad y abarata el bronce. Finalmente, los bronces al níquel alcanzan buenas
propiedades mecánicas y pueden ser conformados en caliente.
Bronces α Bronces de estructura compleja
• Trabajables mecánicamente en caliente • Trabajables mecánicamente en caliente
• Trabajables mecánicamente en frío (acritud) • Bonificables
BRONCES

Diagrama que se presenta en Diagrama que se presenta en la

la práctica de aleaciones Cu- práctica de aleaciones Cu-Sn luego de
Diagrama de equilibrio Sn moldeadas. un recocido.
Bronces
Propiedades mecánicas
BRONCES .
Los bronces α en estado laminado y recocido tienen propiedades mecánicas que dependerán del contenido de Sn. A
mayor Sn, mayor dureza y resistencia mecánica. La mejora en la resistencia mecánica alcanza el máximo con 15 %Sn.

De esta forma, los bronces de hasta 15.8 %Sn, pueden conducirse a un estado que les permita conformarse en chapas,
bandas, alambres y redondos mediante un trabajo mecánico en frío. Estos bronces así homogeneizados poseen una buena
resistencia a la corrosión, y por ello se emplean en los casos donde se requiere elasticidad junto con buena resistencia al
ataque químico (por ejemplo, elementos de bombas y válvulas).

BRONCES DE ESTRUCTURA COMPLEJA.

El temple y revenido de bronces con más de 15.8 % Sn, tienen un incremento de dureza, pero las aleaciones se hacen
tan frágiles que pueden presentar microgrietas luego del tratamiento. Por ello, estos bronces se emplean en estado de
moldeo, y en las aplicaciones industriales no suelen sobrepasar el 20 % Sn.
Son de estructura compleja, y los constituyentes ricos en Sn son duros y frágiles, mientras que la matriz, solución sólida
α rica en Cu, es blanda.

Esta combinación hace que estos bronces sean especialmente adecuados para empleo en cojinetes (así como bronces
con Sn>8% moldeados y sin tratamiento de homogeneización); y además debido a su excelente resistencia mecánica, en
combinación con su resistencia a la corrosión, hace que su empleo se extienda también a numerosos productos, tales
como cuerpos de válvulas y uniones de tuberías, empleados en sistemas de vapor y en la industria química.
 Bronces
Microestructuras
Primer caso:
• Sn<8%, Moldeado: Estructura α  Blanda, dúctil y maleable.
• Sn>8%, Moldeado: Estructura α + eutectoide (α + δ)  Duro y frágil. Este eutectoide aumenta en porcentaje a
medida que es mayor el %Zn.
Segundo caso:
• 8%<Sn<15.8%, Moldeado: Estructura α + eutectoide (α + δ)  Duro y frágil
• 8%<Sn<15.8%, Con un tratamiento térmico adecuado: Estructura α  Blanda, dúctil y maleable.

Mediante un tratamiento termomecánico adecuado (trabajo mecánico + recristalización), puede obtenerse un bronce
de estructura α con hasta 15.8 %Sn. Conservando una microestrucura blanda, dúctil y maleable, lo cual facilita las
técnicas de conformado. Esta es la base por la cual los bronces forjados tienen Sn<15.8%.

El diagrama de fases de no equilibro se genera porque estas aleaciones tienen un campo entre solidus y liquidus muy
amplio, produciéndose importante segregación en fase α a medida que solidifica. De esta forma, el líquido remanente va
modificando su composición química, generando el diagrama de no equilibrio.
 Bronce (Cu-10%Sn). Estructura de colada.

50X: Se observa la estructura dendrítica

200X y 500X: Se distingue la fase δ y se

observa segregación de la fase α
(dendritas).

En las 3 micrografías, las zonas oscuras

pueden ser cavidades de rechupe o
partículas de plomo.
50X.

α
α
α
δ
δ

200X. 500X.
 Bronce α Bronce de estructura compleja
Bronce α

200X

Se observa fase α sin deformación en Cu – 22%Sn. 150X. Se observa una

frío, dado que las maclas son de recocido estructura de temple, constituida por
500X (y no de deformación), por tener las islas de α y β acicular (Espejo de Java).
líneas de macla rectas y paralelas.
Se observa fase α con deformación en frío. Se observan maclas
de deformación y maclas de recocido. El trabajado en frío fue
realizado posterior al tratamiento térmico de recocido Esto se
deduce por la curvatura en las líneas de macla.
Las maclas de recocido ponen en evidencia deformación en frío
antes del TT, debido a que en las aleaciones de Cu, las
estructuras de colada no tienen maclas. Sin embargo, las
maclas de recocido también están deformadas, por lo que hubo
un segundo trabajado en frío posterior al tratamiento térmico.
 La Tabla contiene varias aleaciones de bronce, su composición, propiedades y aplicaciones. Generalmente se
aplican cuando se requiere elevada resistencia a la corrosión y buena resistencia a la tracción.
 CUPRONIQUELES
(Aleaciones Cu-Ni) (Ni < 50 %)
Los Cuproníqueles propiamente dichos tienen contenidos de níquel que varían del 5 al 44 %.

Sus propiedades son las siguientes:

• Facilidad de conformación en frío y en caliente.
• Facilidad de moldeo.
• Buenas características mecánicas, incluso a bajas y altas temperaturas.
• Propiedades eléctricas especiales de los tipos con alto contenido de níquel.
• Color plateado y aspecto atractivo.
• Buena resistencia a la corrosión.

También, en el grupo de los CUPRONIQUELES se distinguen dos subgrupos:

• LOS CUPRONIQUELES BINARIOS

• LOS CUPRONIQUELES COMPLEJOS (que contienen un tercer o cuarto elemento).
CUPRONÍQUELES
Cu y el Ni dan lugar a series continuas de soluciones sólidas
α, ya que, además de ser elementos adyacentes en la tabla
periódica, son electroquímicamente similares, tienen átomos
de tamaño próximamente iguales en estado sólido y ambos
son de estructura cúbica de caras centradas.

Se obtiene como resultado una solución sólida

sustitucional.

Todas las composiciones son maleables tanto en caliente

como en frío, obteniéndose aleaciones industriales en todo el
campo de composiciones. Cu: Ra = 0.128nm EN:1.9 +1/+2
La adición de Ni al Cu aumenta su dureza, resistencia a la Ni: Ra = 0.125nm EN: 1.8 +2
tracción, resistencia a la corrosión y disminuye el
alargamiento.
Esta aleación es comúnmente usada en muchas monedas
modernas de color plateado, como las monedas del franco
suizo (excepto la de 5 céntimos), la moneda de 50 peniques de
la libra esterlina del Reino Unido, el interior de la moneda de
un euro y el exterior de la de dos euros o la moneda de 5
centavos (Nickel) del dólar de Estados Unidos. A pesar del alto
contenido de cobre, el color del cuproníquel es plateado.
 Aleación C72500 (Cu, 10% Ni, 2% Sn)

Unidad de escala: 25Micrones

 CUPROALUMINIOS
(Aleaciones Cu-Al) Contenido Al: 4-11 %
Algunos tipos contienen también hierro, níquel o manganeso.

SE CARACTERIZAN PORQUE TIENEN:

• Excelente resistencia a la corrosión.
• Resistencia a la oxidación en caliente, buena resistencia mecánica en caliente y muy buena a temperatura ambiente y a
baja temperatura. Son criogénicas y también permiten trabajar a alta temperatura (hasta 400 °C), manteniendo propiedades.
• Buenas características de fricción.
• Amagnetismo. Los cuproaluminios son aleaciones resistentes a la
• Ausencia de chispas en el choque. oxidación, por formar una película de óxido de
• Soldabilidad excelente, incluso sobre acero. aluminio en la superficie, protegiéndolo de la
• Aspecto atractivo. oxidación tanto en estado sólido como en el líquido.

Cuproaluminios α Cuproaluminios de estructura compleja

• Trabajables mecánicamente en caliente • Trabajables mecánicamente en caliente
• Trabajables mecánicamente en frío (acritud) • Bonificables
• Aleaciones forjadas • Aleaciones coladas
• En general Al<8% • En general 9% < Al <12%

Las aplicaciones de los cuproaluminios dependen de sus características.

Se emplean en forja y en moldeo. En la industria naval están sustituyendo a los latones.
 CUPROALUMINIOS

Los cuproaluminios (mal llamados bronces al aluminio) tienen de 4 a

11 % Al, con o sin elementos de aleación (Fe, Ni, Mn). Las
aleaciones con más de 12 % Al son muy frágiles, con casi ninguna
aplicación industrial (excepto aleaciones Al-Cu).
α: ss, cúbica de caras centrada
β: Cu3Al, cúbica de cuerpo centrado.
χ: Cu9Al4, cúbica compleja.
γ1: Cu9Al4,
γ2: Cu9Al4,

Qué se destaca del diagrama de fases:

1) Elevado punto de fusión de las aleaciones Cu-Al.
2) Estrecho intervalo de solidificación (segregación).
3) Variación de los límites de solubilidad α y α + β al disminuir la temperatura.
4) Transformación eutectoide β  α + γ2 a 565ºC
Cada uno de estos factores influyen de una etapa a otra en el proceso de
fabricación.
Cuproaluminios
Micoestructuralmente se pueden dividir en 2 grupos:

Cuproaluminios α: con <8%Al tienen una estructura α, que es plástica y dúctil. Al igual que los latones α y bronces
α, admiten trabajado mecánico en frío (por ej laminado y estirado en frío) previo tratamiento térmico de
homogenización.

Cuproaluminios de estructura compleja: con 9-11%Al dan lugar a la precipitación de γ2, que es duro y frágil. Estas
aleaciones pueden ser trabajadas mecánicamente en caliente y son en general empleadas en componentes colados.
Generalmente tienen Fe, Ni y Mn.

Generalmente se añade Fe (del orden del 2%), Ni y en menor medida Mn.

Estos elementos entran en solución sólida e influyen en el refinamiento de grano, tanto en productos
forjados como colados.
Ejemplo: Aleación Cu-11.8%Al (composición eutectoide):

Enfriamiento isotérmico entre 565-420 ºC o enfriamiento contínuo <1ºC/min:

Se produce la transformación eutectoide en un agregado perlítico α + γ2.
 Enfriamiento rápido. Reacción de ordenamiento @500ºC β (des)  β1
(ord). No puede evitarse ni aun con un enfriamiento rápido. A menores
temperaturas ocurre una transformación martensítica.

Según la composición química, se pueden dar dos tipos de

transformaciones martensíticas: γ’ (para Al>13%) y β’ (para Al<13%).

En resumen, si el enfriamiento es lento:

Β(des)  β1(ord)  α + γ2 Transformación
@500ºC Eutectoide

Si el enfriamiento es rápido:
Al>13%: β1  γ’
Β(des)  β1(ord) Transformaciones
@500ºC Martensíticas
Al<13%: β1  β’
β1 y γ’ son estructuras hexagonales compactas. Difieren
en el aspecto radiográfico y en el aspecto micrográfico.
Estructura de Enfriamiento Lento Estructura de Enfriamiento Rápido
Cu – 10.5%Al. 30 min @ 860ºC + enfriamiento al agua

100X
Estructura α + β’

Enfriamiento
rápido: a una
velocidad superior a
la crítica, en función
de la composición
de la aleación.

5000X
Fase β’, martensita acicular
(microscopio electrónico)
 α + (α + γ2) α + β’ α + β’

De colada Temple de 700ºC Temple de 850ºC

α + (α + γ2) α + β’ β’

Temple de 450ºC Temple de 750ºC Temple de 900ºC

α + β’ α + β’
Estructuras de temple
crecientes para un
cuproaluminio con
10.5%Al.
(temples al agua)
Temple de 600ºC Temple de 800ºC
Las principales aplicaciones de los cuproaluminios, son: en construcción naval para cuerpos de bombas, ejes de bombas,
hélices, cadenas y accesorios diversos. Se construyen engranajes y tornillos sin fin sometido a grandes cargas, a choques,
abrasión y con engrase insuficiente. También se emplea en una gran gama de aplicaciones decorativas como medallas y
monedas, placas, estatuas, rejas, pasamanos de escaleras, accesorios para chimenea, ceniceros, bisutería de fantasías, etc
Cuproberilios
Los cobres al berilo constituyen una generación reciente de aleaciones de cobre de alta resistencia. Se moldean y se hechuran en caliente y en
frío

En los cuproberilios, la adición berilio (material ultraligero, 1.848 g/cm3) entre un 0.4 y un 2 % (la más típica) y tratamientos térmicos de solución y
maduración posterior (tratamiento térmico de endurecimiento por precipitación). Existe la posibilidad de incorporar una etapa intermedia de
acritud). Se añade Co para mejorar el tratamiento térmico.

Se obtienen las aleaciones más resistentes de cobre, con resistencias a tracción de hasta 1400 MPa, comparables a los aceros de alta
resistencia. Además, tienen un bajo módulo elástico. Poseen excelentes propiedades eléctricas y resistencias a la corrosión y al desgaste en
presencia de lubricantes

Aplicaciones típicas son:

cojinetes para turbinas de
turborreactores, muelles de
precisión, instrumentos
quirúrgicos y dentales,
matrices de embutición y
moldeo, electrodos de
soldadura, ..
La aleación C17200 está
incluida en la Tabla 12.6.

El principal inconveniente es su
alto precio.
ALEACIONES LIGERAS Tabla 1. Comparación de diversas propiedades de los principales metales ligeros con las del hierro

La denominación «metales ligeros» se ha

aplicado tradicionalmente al aluminio y al
magnesio por emplearse frecuentemente para
reducir el peso de diferentes componentes y
estructuras.

Del mismo modo, el titanio y el berilio han de

incluirse en esta clasificación. Estos metales
poseen densidades entre los 1.7 g/cm3 del
magnesio y los 4.5 g/cm3 del titanio, frente a la
densidad de 7.9 g/cm3 del hierro o los 8.9 g/cm3
del cobre.

Esa reducción de peso se traduce en elevadas

relaciones resistencia/peso y alta rigidez
específica.

En la Tabla 1 se presenta una comparación de

las propiedades de los principales metales
ligeros con el hierro.
ALEACIONES LIGERAS: ALUMINIO (es el metal más abundante en la corteza terrestre)
Principales características del Al
• Baja densidad (2.7 g/cm3 comparada con 7.9 g/cm3 del acero) esto es de gran interés en aviación y tecnología
aerospacial. La elevan los elementos de aleación, excepto el Mg y el Li.
• El coeficiente de dilatación es muy alto, y puede disminuirse con la ayuda de aleantes (Si, Ni, Fe).
• Elevada resistencia a la corrosión (metal autoprotegido: 1-10nm)
• Elevada conductividad eléctrica. pero los elementos de aleación van a empeorar siempre ese comportamiento, incluso
cuando la conductividad eléctrica del aleante sea mayor; un efecto especialmente negativo lo proporcionan el Cr, Mn, V,
Ti, Zr y Li.
• Baja temperatura de fusión (660 ºC), que restringe su campo de
aplicación
• Elevada conductividad térmica (conductividad térmica = 4.5 acero)
• Alta reflectividad de la luz y el calor
• Estructura cristalina: Cúbica Centrada de Caras (a=0.404nm)  uso en propiedades criogénicas
• Elevada ductilidad (en general)
• Baja tensión de fluencia (en general)
• Muy buena conformabilidad (en frío y en caliente). Red FCC. El Al puro se puede convertir en papel y enrollar
• Elevadas propiedades específicas. Por ejemplo, relación entre resistencia a la tracción y densidad. Para un peso
determinado puede aguantar una carga mucho mayor.
• Posibilidad de obtener una amplia gama de acabados superficiales (anodizado)
• Propiedades antichispa
• Elevada rigidez específica (comparable a la de los aceros)
• Bajo módulo elástico (E = 7000kg/mm2 = 1/3 aceros). El Li es el elemento más efectivo para aumentar la rigidez.
• Baja resistencia a la fatiga
• Baja resistencia a elevadas temperaturas
• Baja resistencia al desgaste (baja dureza). La resistencia y la dureza del aluminio puro se pueden aumentar por acritud,
solución sólida y precipitación. Estos procesos disminuyen la resistencia a la corrosión. DEBIDO A ESTAS CARACTERÍSTICAS EL ALUMINIO PURO
• Es no magnético NO ES UN MATERIAL ESTRUCTURAL.
Clasificación de la aleaciones de Al
Las aleaciones de aluminio se suelen clasificar en moldeables y en hechurables. Las composiciones de ambos tipos se designan mediante cuatro
dígitos que indican los solutos principales y, en algunos casos, el nivel de pureza. En las aleaciones moldeadas se intercala un punto decimal entre
las dos últimas cifras. Después de estas cifras hay un espacio y la designación de la disposición: una letra y posiblemente un número de una a tres
cifras, que indica el tratamiento mecánico y/o térmico aplicado a la aleación. Por ejemplo, F, H y O representan la condición conformado, con
acritud y recocido, respectivamente; T3 significa que la aleación ha experimentado un tratamiento térmico de disolución, se ha hechurado en frío
y luego se ha envejecido a temperatura ambiente (endurecimiento por envejecimiento). El tratamiento térmico de solubilización seguido de un
envejecimiento artificial se indica mediante T6.
La Tabla 12.7 contiene composiciones, propiedades y aplicaciones de varias aleaciones de aluminio hechuradas y moldeadas. Algunas de las
aplicaciones más comunes de las aleaciones de aluminio son: partes estructurales de los aviones, latas para bebidas refrescantes, partes de las
carrocerías de autobuses y de los automóviles (culatas, pistones y colectores de escape).

• Las aleaciones destinadas a deformación en frío o caliente se
designan de acuerdo con la Norma "Aluminum Standards and
Data", Aluminum Association (AA) Inc. 1976 y consta de cuatro
dígitos :
Aleación: X1 X2 X3 X4
• X1 caracteriza el principal elemento de aleación:
• 1  Al  99%
• 2  Cu
• 3  Mn
• 4  Si
• 5  Mg
• 6  Mg y Si
• 7  Zn
• 8  Otros
• X2 indica una aleación modificada respecto de la original, si es
cero se trata de la primera versión de la aleación, y si es mayor
indica sucesivas modificaciones de la aleación base, normalmente
tendientes a disminuir las impurezas en pos de mejorar alguna
propiedad. De este modo si X2 = 0, indica la aleación original.
• X3 y X4: dependen de la serie, de esta forma se tiene que:
• Para la serie 1XXX, X3 y X4 implican 99, donde X3 X4 indican el %
de Al. Solo poseen significado para la serie 1000. Indican las
décimas y centésimas que le siguen al 99% de pureza. Por
ejemplo, la aleación AA1350 tiene una pureza mínima de 99,50%
de Al.
• Para las series 2 a 8, estos dígitos no tienen un significado muy
preciso, sólo diferencian aleaciones
Designación según nivel de dureza por deformación y recocido
• F : (as fabricated), no se dan límites a las propiedades mecánicas.
• O : Recocido y recristalización
• H : Endurecido por deformación
• T : Tratado térmicamente
• El endurecimiento H se puede subdividir: HX1X2X3, donde:
• - X1 =1: sólo endurecido por deformación;
=2: endurecimiento por deformación + recocido parcial;
= 3: endurecimiento por deformación + estabilización a baja
temperatura
• - X2 indica el grado de endurecimiento por deformación, donde 1 es
mínimo y 8 es máximo.
• - X3 representa las variaciones del endurecimiento indicado por X2.
Designación por tratamiento térmico
• T1 : Producto enfriado desde la temperatura de fabricación, y luego
envejecido naturalmente
• T3 : Solución, trabajada en frío y con envejecimiento natural
• T4 : Solución con envejecimiento natural
• T5 : igual a T1, pero con envejecimiento artificial
• T6 : igual a T4, pero con envejecimiento artificial
• T7 : Solución y estabilizado
• T8 : Solución, trabajado en frío y con envejecimiento artificial
Designación de estados de tratamiento de aleaciones de aluminios (EN 515).
Aleaciones de Al para forja
Aleaciones para productos trabajados (wrought alloys)

La forma de los productos se logra mediante: colado en lingote (convencional, semicontinua o continua) + conformado por deformación plástica
en caliente y eventualmente en frío. Ejemplos: chapas, flejes, tubos, alambrones, perfiles, barras, etc. Pueden ser termotratables o no.

La microestructura de una aleación de forja está constituida en principio por una matriz de solución sólida de aluminio. También existirán otros
tipos de fases formadas durante la solidificación (eutécticas de bajo punto de fusión y fases intermetálicas con Fe y Si, perjudiciales para la aleación),
además de precipitados (formados durante el tratamiento térmico) y dispersoides (fases dispersas o precipitadas en el interior de los cristales de
aluminio, con un tamaño de 0.05 a 0.5 m, formados principalmente por Mn, Cr y Zr. Estos dispersoides precipitan durante el calentamiento a
temperatura elevada cuando se está formando el lingote; endurecen modestamente, actúan como antirrecristalizantes y contribuyen a
homogeneizar la deformación plástica).
Hay que distinguir dos grupos de aleaciones de aluminio para forja:

Aleaciones no tratables térmicamente (Mecanismos de endurecimiento

para las aleaciones no termotratables):
 Endurecimiento por deformación plástica en frío
 Endurecimiento por solución sólida

Aleaciones tratables térmicamente (Mecanismos de endurecimiento

para las aleaciones termotratables: Tratamiento de Bonificado
 Solubilización inicial + Temple + precipitación (envejecimiento
natural o artificial)).

Aleaciones no tratables térmicamente

Las aleaciones de aluminio no tratables térmicamente endurecen fundamentalmente por acritud. En las aleaciones Al-Mn (serie
3000), la adición de un 1-1.5 % Mn al Al mejora la resistencia mecánica, manteniendo un excelente comportamiento a corrosión
y una alta ductilidad, favorecida por la precipitación de dispersoides ricos en Mn, que proporcionan además un endurecimiento
adicional. Este tipo de aleaciones son de gran importancia económica.
Su principal aplicación es para latas de bebida por su poco peso y ser fácilmente reciclables.
Las aleaciones Al-Mg (serie 5000) tienen escasa respuesta ante tratamientos térmicos, a pesar de la gran variación de
solubilidad del magnesio en aluminio con la temperatura (Diagrama de fases de la figura), por formarse precipitados poco
endurecedores. El magnesio endurece por solución sólida y mejora el comportamiento a corrosión, sobre todo en ambientes
marinos. No se usan aleaciones con un % de magnesio superior al 5.5 % en peso.
Estas aleaciones se emplean mayoritariamente en la industria química, aplicaciones marinas y criogénicas.
 Aleaciones de aluminio tratables térmicamente

Las aleaciones de aluminio tratables térmicamente proporcionan

las mayores prestaciones alcanzables con este material. Las
aleaciones Al-Cu también se denominan duraluminios (Diagrama
de fases en la Figura). Normalmente se añaden Mg y Si para
elevar la resistencia.

En estas aleaciones la maduración natural es muy lenta. El cobre

forma precipitados endurecedores (si bien deteriora el
comportamiento a corrosión) y el magnesio participa en la
formación de precipitados y acelera el proceso de
descomposición de la solución sólida.
θ=CuAl2
El silicio contribuye a la formación de precipitados, pero caso de
formar fases intermetálicas deteriora la tenacidad (como el
hierro). El manganeso forma dispersoides.

El níquel mejora el comportamiento mecánico a temperatura

elevada, y el Ti, Zr y V son afinantes de grano. Estas
aleaciones se emplean en la industria aeronáutica bien en
remaches, bien en elementos estructurales (como el extradós
del ala). Son importantes las aleaciones 2014, 2024 y 2618.
Las aleaciones Al-Mg-Si (serie 6000) son tratables térmicamente gracias a la formación de un compuesto intermetálico que se
comporta como un único componente, con un diagrama pseudobinario Al-SiMg2, en el que se observa gran variación de la
solubilidad con la temperatura. La maduración natural es débil, por lo que se recurre a la maduración artificial. Pueden
realizarse temples en prensa (desde la extrusión).

Estas aleaciones poseen propiedades mecánicas intermedias (mejorables con la adición de cobre, aunque empeora el
comportamiento a corrosión), buena forjabilidad y facilidad de extrusión (tanto mejor cuanto menor es la resistencia), buena
soldabilidad y buen comportamiento a corrosión. Cuando se precisa que la pieza final sea fácilmente mecanizable, se suele
añadir Pb y Bi.

Las aleaciones de la serie 6000 encuentran su aplicación más corriente en carpintería de aluminio (ventanas, puertas,
larguerillos, etc.) y en arquitectura.
En las aleaciones Al-Zn (serie 7000), la presencia de magnesio es
imprescindible para que se pueda producir la precipitación (son,
por tanto, sistemas Al-Zn-Mg). El cobre en estas aleaciones
incrementa las propiedades mecánicas, tiende a empeorar el
comportamiento a corrosión general, pero mejora la corrosión bajo
tensión. El cromo es el formador de dispersoides más importante
en este sistema, y mejora el comportamiento a corrosión general y
bajo tensión. En las aleaciones de última generación, el circonio
está sustituyendo al Cr y al Mn como formador de dispersoides y
antirrecristalizante, y se usa como afinante de grano. Las aleaciones
Al-Zn-Mg se emplean para soldar.
Las aleaciones Al-Zn-Mg-Cu, de alta resistencia, presentan altísimos
límite elástico y resistencia en estado T6, pero su desarrollo se vio
frenado por la gran susceptibilidad que presentaban a la corrosión
bajo tensiones. Para poder utilizar estas aleaciones en aplicaciones
aeronáuticas (la 7075 se utiliza, por ejemplo, en el intradós del ala)
era preciso mejorar la tenacidad, el comportamiento a fatiga y en
corrosión bajo tensión. Para conseguir esto se desarrollaron nuevos
tratamientos como el T76 y el T73 (sobremaduración), que mejoran
la corrosión bajo tensión y a exfoliación, aunque conlleven una
cierta pérdida de dureza y resistencia. Posteriormente se
desarrollaron tratamientos RR, de reversión (redisolución parcial de
precipitados) y remaduración (nueva precipitación), que mejoran
los resultados en gran medida.
Aleaciones Al-Li
El desarrollo de las aleaciones Al-Li ha estado centrado en el sector aeroespacial. El objetivo era lograr aleaciones con un
mayor módulo elástico (la adición de Li eleva el módulo elástico del aluminio, hasta un 6 % por cada 1 % de litio), menor
densidad que las aleaciones convencionales (el litio es el metal más ligero con una densidad de 0.53 g/cm3), y unas
características mecánicas capaces de igualar a las aleaciones de alta resistencia (7075-T6), las aleaciones de resistencia media
(2014-T6, 7075-T73) y las aleaciones con tolerancia al daño (2024-T3).

Los problemas del control de las impurezas, el coste del litio, y la dificultad de su colada y del conformado en caliente, son las
causas que encarecen notablemente las aleaciones Al-Li.

Las ventajas principales conseguidas por estas aleaciones de base Al-Li, en comparación con las hasta ahora empleadas en la
industria aeronáutica, son:
— Importantes ahorros de peso, consecuencia de la adición de Li que proporciona una disminución de la densidad de hasta un
(8%).
— Altos niveles de resistencia mecánicas que cubren todo el rango abarcado por las aleaciones convencionales: desde la 2024
T4 a la 7150 T657.
— Niveles adecuados de ductilidad.
— Buena tolerancia al daño y buena resistencia a la corrosión.

Sin embargo, estas aleaciones de Al-Li deberían mejorar algunas de sus actuales características como:
— El abaratamiento de los costes de fabricación.
— Su reciclado, sobre todo a partir de una misma serie.
— Su capacidad para ser coladas en forma de lingotes de gran tamaño,
— Su capacidad para poder ser conformado en frío y en caliente.
Aleaciones de Al para moldeo
Aleaciones Al-Si

Aleaciones para piezas coladas (cast alloys)

Estas aleaciones serán usadas para fabricar piezas
mediante los diferentes métodos de colado. Es necesario la
obtención de una BUENA COLABILIDAD, la que
normalmente está asociada a la composición química. En
general se trata de aleaciones con mayor cantidad de
aleantes que las aleaciones para trabajado. Pueden ser
termotratables o no.

Las aleaciones Al-Si son las aleaciones de aluminio para moldeo

más utilizadas actualmente. El diagrama Al-Si (Figura) presenta
una eutéctica para el 12 % de Si, que solidifica a 577 °C. La
moldeabilidad que presentan es de buena a excelente. El
aumento del % Si mejora la fluidez, disminuye el riesgo de
agrietabilidad, reduce el coeficiente de dilatación en estado
sólido, y aumenta la dureza y la resistencia, empeorando la
ductilidad y la tenacidad. modificadas.
La estructura normal de la eutéctica está constituida por placas de silicio en matriz de Al, que hacen frágil la aleación (tanto
más cuanto más basta es la estructura). La modificación es un proceso mediante el cual se sustituye la estructura de placas
por otra fibrosa, mucho menos agresiva desde el punto de vista de la fragilidad. El proceso consiste en la adición al metal
liquido de elementos modificadores. La modificación clásica se realiza con la adición de sodio (0.005-0.015 %). Actualmente
se realiza la modificación con estroncio (0.03-0.05 %). En la figura se muestran microestructuras de aleaciones Al-Si sin
modificar y modificadas.

(a) Microestructura de una aleación de aluminio 355 —F obtenida por moldeo a la cera perdida sin modificar, 250 x , en la que se observan
grandes placas de silicio de color oscuro en una matriz de aluminio-silicio.
(b) La misma aleación anterior, 250 x , modificada con estroncio, mostrando que las partículas de silicio son de menor tamaño y con aristas
menos vivas.
(c) Aleación 356—F moldeada en arena, modificada con sodio, 100 x .
Otras aleaciones de aluminio para moldeo son las aleaciones Al-Si-Mg (aleaciones hipereutécticas con 0.3-0.7 % de Mg, que
hace que las aleaciones Al-Si sean tratables térmicamente, mejorando la resistencia y el límite elástico).

Las aleaciones Al-Sn (con un extraordinario comportamiento antifricción que las hace utilizables para cojinetes)
Las aleaciones Al-Cu (de escasa importancia en la actualidad) o las aleaciones Al-Si-Cu-(X).
Aleaciones de Al Mecanismos de endurecimiento para las aleaciones termotratables: Tratamiento de Bonificado
termotratables  Solubilización inicial + Temple + precipitación (envejecimiento natural o artificial).

Estas aleaciones adquieren una mayor resistencia mecánica mediante el siguiente

Tratamiento Térmico:
(1).-Solubilización (a T < Te): Puede ser de algunos minutos hasta horas
(2).-Temple (por ejemplo, en agua)
(3).- Envejecimiento: La pieza puede someterse a un proceso de
 Natural (a T ambiente) conformado luego del temple y antes del
 Artificial (a T > 50ºC) envejecimiento. Ejemplo: remaches de
T: 120 – 200ºC aviones, cuyo envejecimiento es natural.
t: 3 – 24 horas
Etapas del tratamiento térmico de una aleación de Al – 4 %Cu
Precipitado incoherente Precipitado coherente

Diferencia entre un precipitado coherente

y un precipitado no coherente

Microestructuras posibles para

una aleación de Al – 4 %Cu
 AA 6061 AA 2014
(artificial) (artificial)

Envejecimiento natural

Curvas típicas de
envejecimiento artificial
y natural
Serie 1000: Aluminios de alta pureza

• Contienen un mínimo de 99 % de Al.

• Principales impurezas: Fe (0.1 a 0.4 %) y Si (<0.1 %). Ambos provenientes del mineral de Al.
• Microestructura: matriz de Al con algunas partículas de segundas fases (Al6Fe, Al3Fe, Al12FeSi).
• Es el grupo de mayor resistencia a la corrosión, mayor formabilidad, mayor soldabilidad, y mayor conductividad térmica y
eléctrica.
• Poseen muy baja resistencia mecánica y mala maquinabilidad. Ambas cosas se mejoran
mediante la deformación en frío, pero aún así la resistencia máxima alcanzada es menor que para el resto de los grupos.

En estado recocido: Rp0,2 = 30 MPa y resistencia a la tracción 80 MPa.

En estado deformado en frío: Rp0,2 = 70 MPa y resistencia a la tracción 200 MPa.

Aplicaciones
· Aplicaciones donde se necesite la máxima resistencia a la corrosión y sea aceptable la baja resistencia mecánica. (Por ejemplo:
tanques de almacenamiento en la industria química).
· Conductores eléctricos de baja resistencia mecánica (aleación AA 1350).
· En la industria de envases (foil de Al, aleación AA 1145).
· En la fabricación de capacitores y reflectores.
· Elementos disipadores de calor.
 Aleaciones de la serie 2000
 Aleante principal: Cu. También contiene Mg y Mn así como otros elementos en menores proporciones.
 Las aleaciones comúnmente denominadas duraluminio pertenecen a este grupo.
 Presentan una resistencia mecánica intermedia entre las de la serie 7000 (las de máxima resistencia) y las de la serie 6000
(las de menor resistencia mecánica dentro de las aleaciones termotratables).

En general: Rp(0.2) = 400 MPa (puede llegar hasta 500 MPa).

 La deformación en frío previa al envejecimiento es muy efectiva para aumentar la resistencia mecánica, y, en el caso de las
aleaciones que son envejecibles en forma natural, las propiedades alcanzan un valor estable en un tiempo razonable.
 En estas aleaciones es el Mg el que incrementa la tendencia al envejecimiento natural (este fenómeno no se da en aleaciones
Al-Cu).
 Mala soldabilidad. Sus principales problemas son la susceptibilidad a la fisuración en caliente y la necesidad de aplicar un
TTPS para obtener la resistencia mecánica adecuada.
 Las aleaciones de mayor resistencia dentro de este grupo (AA 2024 y 2014) se usan en estructuras aeronáuticas unidas
mediante bulones o remaches evitando la soldadura.

Aplicaciones:
 Industria aeronáutica: la AA 2024 y sus sucesoras 2124, 2224 y 2324 son usadas como productos usualmente cladeados para
la fabricación de los fuselajes unidos mediante remaches o bulones)
 Camiones y tractores, estructuras de edificios, chapas para carrocerías de automóviles, pistones forjados de motores de
combustión, remaches para aviones, y piezas que requieran alta
estabilidad dimensional.
6063-T6 Aberturas
Microestructuras para diferentes aleaciones Al - Si
Cambios microestructurales de una aleación de aluminio termotratable luego de una soldadura
Conductores de líneas aéreas de alta tensión
Pueden ser: Autoportantes o con un núcleo de alambres de acero.
Por ejemplo: AA6101 T65
PROCESO DE FABRICACIÓN
· Fusión, colada continua, laminación termomecánica
· Trefilación
· Envejecimiento
· Cableado

Con núcleo de acero Autoportante

Espuma de Aluminio
Aplicaciones:

Llantas de Al-Mg
Aluminio “Honeycomb”

Material: AA3003 o AA5052

ALEACIONES LIGERAS: MAGNESIO Tercer metal más abundante en la corteza terrestre (tras el Al y el Fe)
Principales características del Mg
• Baja densidad, 1.74 g/cm3 (la menor de los metales estructurales, acero 7.9 g/cm3).
• Gran coeficiente de dilatación y elevado calor específico.
• Su resistencia a la corrosión es similar a la del aluminio.
• Buena conductividad térmica y eléctrica, pero los elementos de aleación van a empeorar siempre ese comportamiento
• Baja temperatura de fusión (651 ºC), que restringe su campo de aplicación
• Estructura cristalina: HCP (hexagonal compacta: a=0.404 nm, c = nm), que justifica su fragilidad Poco deformable a temperatura ambiente.
La posibilidad de maclado ayuda a que la deformación plástica sea algo más coherente y homogénea. A temperatura ambiente el magnesio y
sus aleaciones se deforman con dificultad; en efecto, sin recocido sólo se puede aplicar un leve hechurado.
• A alta temperatura su comportamiento es parecido al de metales con red FCC, por lo que los procesos de extrusión, forja y laminación se
realizan a 350-500 °C.
• Elevada ductilidad (en general)
• Baja tensión de fluencia (en general). Baja resistencia a la termofluencia
• Elevadas propiedades específicas. Por ejemplo, relación entre resistencia a la tracción y densidad. Para un peso determinado puede aguantar
una carga mucho mayor.
• Bajo módulo elástico (E = 45 GPa). El más bajo de todos los metales. Si bien la rigidez específica es muy alta-
• Resistencia mecánica específica similares a la del aluminio.
• Baja resistencia a la fatiga
• Baja resistencia a elevadas temperaturas
• Baja resistencia al desgaste (baja dureza). La resistencia y la dureza del aluminio puro se pueden aumentar por acritud, solución sólida y
precipitación. Estos procesos disminuyen la resistencia a la corrosión.
• Es no magnético
• El polvo de magnesio quema fácilmente al calentarlo al aire; por este motivo se debe manipular con cuidado en este estado.
En cuanto a la corrosión, el magnesio es un metal muy
reactivo y su potencial electroquímico es muy negativo, de
modo que tiene un comportamiento anódico respecto de la
mayoría de los metales y aleaciones (lo que permite su
utilización como ánodo de sacrificio en cascos de buques,
tuberías de acero, etc.).

El magnesio es fácilmente atacado por ácidos. El ataque por

corrosión de las piezas de magnesio se ve anormalmente
acelerado en el caso de presencia de iones cloruro, sulfuro o
nitrato en soluciones acuosas, o presencia de impurezas de
Fe, Ni, Co y Cu. Para mejorar el comportamiento pueden Si los objetos de hierro y acero son
añadirse Mn, Zr, Y o tierras raras. de gran tamaño, (barcos, tanques de
depósitos enterrados bajo tierra,
En cualquier caso, el magnesio no tiene tendencia a la tuberías etc.) se pueden proteger
corrosión intercristalina porque el borde de grano es contra la corrosión conectándolos a
catódico respecto del centro. La protección superficial de las un metal más activo. Este
procedimiento es conocido como
piezas supone realizar tratamientos de anodizado (con
PROTECCIÓN CATÓDICA, en este
fluoruro o electrolítico) y de conversión, junto a la aplicación caso el cátodo es la tubería y el
de recubrimientos de pintura. metal que actúa como ánodo (Mg,
Zn, Ti) se va consumiendo
Químicamente, las aleaciones de magnesio son
gradualmente, de ahí que, se
relativamente inestables y especialmente susceptibles a la denomine ánodo de sacrificio y hay
corrosión marina y razonablemente resistentes en que reemplazarlo periódicamente.
condiciones atmosféricas.
Las aleaciones de magnesio también se clasifican en MOLDEABLES y HECHURABLES y algunas son tratables térmicamente.
Aluminio, zinc, manganeso y algunas tierras raras son los principales elementos de aleación. La designación composición-
disposición utiliza un esquema parecido al de las aleaciones de aluminio. La Tabla 12.8 lista varias de las aleaciones más comunes
del magnesio, su composición, sus propiedades y sus aplicaciones. Estas aleaciones se usan para fabricar aviones, misiles,
maletas y ruedas de automóviles.
ALEACIONES LIGERAS: MAGNESIO
La realización de un proceso de AFINO DE GRANO, en las aleaciones de
magnesio, es fundamental para disminuir los problemas de rotura frágil por
falta de plasticidad. Los procesos por los que se consigue el afino son variables.
Si la aleación contiene aluminio, se añaden al metal líquido elementos volátiles
con carbono. En las aleaciones sin aluminio se añade Zr para afinar, que actúa
como nucleante. En las aleaciones con aluminio no puede utilizarse el Zr como
afinante porque reaccionan entre sí formando compuestos intermetálicos.

La fusión del magnesio se realiza en crisoles de acero o fundición. Las aleaciones

de magnesio tienen en general buena fluidez, si bien experimentan una gran
contracción durante la solidificación, pudiendo aparecer rechupes. El magnesio
forma espontáneamente, incluso en ausencia de humedad, una capa exterior de
MgO, discontinua y compacta, por lo que no es protectora. La velocidad de
oxidación del magnesio líquido aumenta con la temperatura y además tiene el
inconveniente de que la capa de óxido sobre la superficie líquida, no sólo no
protege, sino que acelera la oxidación. Hay dos formas de tratar de proteger al
metal de la oxidación: mediante fundentes o mediante una atmósfera
protectora. Aparte del moldeo, en las aleaciones de magnesio también se
aplican procesos como el «squeeze casting» y el procesado semisólido.
El hidrógeno es el único gas que se disuelve en el magnesio líquido,
disminuyendo su solubilidad durante la solidificación, lo que hace que exista el
riesgo de porosidad en las piezas finales. Las aleaciones Mg-Al y Mg-Al-Zn se
desgasifican burbujeando Cl2, lo que produce contaminación medioambiental.
En las aleaciones con Zr, este aleante elimina el H2 por la formación de ZrH2, por
lo que no es necesario realizar una desgasificación.
Squeeze casting is a method combining casting and forging
technologies.
In contrast to other casting techniques (sand casting, die casting),
in which a molten metal is poured (injected) into the mold cavity
after the two parts ofthe mold are assembled, squeeze casting
mold is closed after a portion of molten metal has been poured
into the preheated bottom die.
The upper die lowers towards the bottom die causing the melt to
fill the mold cavity. The squeezing pressure is applied until full
solidification of the casting.
Squeeze castings are characterized by:
• Low shrinkage and gas porosity;
• Enhanced mechanical properties because of fine grain
structure caused by rapid solidification ;
• Good surface quality
 ALEACIONES LIGERAS: MAGNESIO

Respecto a los tratamientos térmicos de las aleaciones de magnesio, los procesos y nomenclatura utilizados son análogos a los
de las aleaciones de Al (T4, T5, T6, T7), aunque la mejora de las propiedades que se logra es inferior a la del aluminio. El
magnesio endurece por solución sólida y por precipitación mediante solución y posterior maduración.

Durante la solución hay que tener precaución con la posible fusión de eutécticas y el riesgo de crecimiento de grano, y ha de
realizarse en atmósferas protectoras para evitar una excesiva oxidación que deterioraría la resistencia y minimizar el riesgo de
incendio de las piezas. El magnesio también puede ser endurecido por acritud, pero con las limitaciones provocadas por su red
cristalina, y posteriormente puede ser sometido a recocido contra acritud.

El magnesio metal, debido a sus características, no se utiliza más que como ánodo de sacrificio.

Sin embargo, sus aleaciones sí tienen más aplicaciones. Las aleaciones de magnesio se utilizaron hasta los años 60 en el ámbito
aeroespacial, siendo importante el descenso desde entonces como elemento estructural y quedando reducido su uso a motores
y helicópteros.

Las aplicaciones en automoción han ido en aumento por el ahorro de peso y menor consumo.
ALEACIONES LIGERAS: MAGNESIO

Entre las ALEACIONES DE MAGNESIO PARA MOLDEO deben señalarse las aleaciones Mg-Al, las más utilizadas, que en el
moldeo presentan buena fluidez y tendencia a formación de microrrechupes, además de riesgo de agrietamiento en
caliente. Durante la solidificación se produce una notable segregación del aluminio, y si el contenido es superior al 8 %
pueden deteriorarse la ductilidad y la tenacidad. La adición de Zn por debajo del 3 % mejora la resistencia.

Las aleaciones Mg-Al tienen buen comportamiento a temperaturas inferiores a los 100 °C. Para tener buenos
comportamientos a altas temperaturas se añade Si. Las aleaciones Mg-Zn en las que el cinc presenta una solubilidad máxima
del 6.2 %, endurecen por precipitación. La fluidez es buena (mejorable añadiendo tierras raras), aunque puede haber
problemas de fragilidad de contracción. La realización de tratamientos T5 consigue notables niveles de resistencia y límite
elástico a temperatura ambiente. Las aleaciones Mg-tierras raras poseen diagramas binarios de tipo eutéctico, con variación
de solubilidad con la temperatura y márgenes de solidificación pequeños, por lo que resultan adecuadas para moldeo y son
tratables térmicamente. Así mismo, tienen buen comportamiento a fluencia hasta 250 °C.

Las propiedades mecánicas que se consiguen son moderadas a temperatura ambiente, pero pueden mejorarse con la adición
de Zn, al igual que en las aleaciones Mg-Th, que son excelentes a elevada temperatura (hasta 350 °C) y permiten obtener
piezas moldeadas de gran calidad, si bien su utilización es muy restringida en la actualidad ya que el Th es muy reactivo y
presenta problemas medioambientales y de manipulación.

Las ALEACIONES Mg-Ag están dejando de utilizarse en favor de las ALEACIONES Mg-Y, aleaciones modernas que han surgido
como una alternativa a la utilización del Th, difíciles de producir pero que conducen a materiales con buena moldeabilidad y
buena respuesta a tratamientos térmicos. Combinadas con tierras raras se alcanzan buenas propiedades a temperatura
ambiente y en caliente hasta 250-300 °C, y finalmente se mejora la resistencia a corrosión.
 ALEACIONES LIGERAS: MAGNESIO

Las ALEACIONES DE MAGNESIO PARA FORJA no se utilizan en la actualidad por los problemas de deformabilidad. Las únicas
aleaciones con unas mejores condiciones para la forja son las Mg-Li, en las que contenidos en Li superiores al 11 % transforman
la red hexagonal del magnesio en una BCC, con mayor aptitud para el conformado.
ALEACIONES LIGERAS: TITANIO El Ti es el cuarto elemento más abundante pero su proceso de obtenerlo aun es relativamente costoso
Principales características del Ti
• Densidad (4.5 g/cm3 comparada con 7.9 g/cm3 del acero)
• Temperatura de fusión elevada(1668 ºC)
• Módulo elástico (E = 107x103 MPa).
• Crystal structure HCP (<882.5 ºC)
BCC (>882.5 ºC) Transformación alotrópica β a 882.5 ºC
• Mecanizado por arranque de viruta similar al acero inoxidable.
• Permite fresado químico.
• Maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
• Dúctil, permite la fabricación de alambre delgado.
• Duro. Escala de Mohs 6.
• Muy resistente a la tracción.
• Gran tenacidad.
• Permite la fabricación de piezas por fundición y moldeo.
• Material soldable.
• Permite varias clases de tratamientos tanto termoquímicos como superficiales.
• Mantiene una alta memoria de su forma.
• Es muy reactivo con otros elementos a elevada temperatura
• Buena resistencia a la corrosión: ambiente atmosférico, marino y variedad de industrias. Una película de TiO2
proporciona por debajo de los 535°C excelente resistencia a la corrosión y a la contaminación. Por arriba de esa
temperatura la película de TiO2 se desintegra y fragiliza al titanio.

El titanio puro se utiliza en intercambiadores de calor, tuberías, reactores, bombas y válvulas para las industrias químicas y
petroquímicas
ALEACIONES LIGERAS: TITANIO
El titanio y sus aleaciones constituyen materiales de ingeniería relativamente nuevos que poseen una extraordinaria combinación de
propiedades. Las aleaciones de titanio son extremadamente resistentes; a temperatura ambiente alcanzan hasta 1400 MPa con una notable
resistencia específica. Además, estas aleaciones son muy dúctiles y fácilmente forjables y mecanizables.

La principal limitación del titanio es la reactividad química a elevada temperatura con otros materiales. Debido a esta propiedad, ha sido
necesario desarrollar técnicas no convencionales de afino, fusión y moldeo para obtener aleaciones de titanio. A pesar de la reactividad a elevada
temperatura, la resistencia a la corrosión de las aleaciones de titanio a temperatura ambiente es extraordinariamente elevada. Suelen ser
inmunes a ambientes atmosférico, marino y a gran variedad de industriales. La Tabla 12.9 presenta varias aleaciones de titanio con sus típicas
propiedades y aplicaciones. Se utilizan extensamente en estructuras de aviones, vehículos espaciales y en industrias petrolíferas y químicas.
ALEACIONES LIGERAS: TITANIO

El titanio presenta facilidad para disolver por sustitución o inserción

otros elementos (además de formar compuestos con enlace iónico o
covalente). Los elementos se disuelven estabilizando alguna de las
dos fases alotrópicas del titanio, y la distinta solubilidad en esas fases
está relacionada con el tipo de red del soluto, y con el número de
electrones de valencia.

En la figura 1 pueden verse los diagramas de fases típicos de las

aleaciones de titanio. Los elementos con menos de cuatro electrones Figura 1.- Diagramas de fase típicos de las aleaciones de titanio
de valencia son estabilizadores de la fase  (Al, Ga, N, O, Sc, C, Ge, B, (a) en el caso de elementos  estabilizantes, (b) en el caso de
La, Ce y otras tierras raras), elevan la temperatura de transformación elementos β-isomorfos y (c), en el caso de elementos β-eutectoides.
alotrópica (Figura 1a) y aumentan notablemente la resistencia del Ti, Ms indica el comienzo de la transformación martensítica.
disminuyendo la plasticidad y la tenacidad de fractura; además, estos
elementos suelen provocar la formación de fases intermedias
ordenadas del tipo TiaXb, que son duras y frágiles

Los elementos con cuatro electrones de valencia (Zr, Sn, Si, y Hf) se consideran neutros. La adición de estos elementos aumenta la resistencia
del Ti, tanto en la fase  como de la β. También se consideran neutros los elementos insolubles como el Y y el Th, que pueden formar
dispersoides.

Finalmente, aquellos elementos con más de cuatro electrones de valencia se denominan estabilizadores de la fase β. Suelen ser metales de
transición, como el Mo, V, Nb, Ta, Cr, W, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, o el intersticial H. Se clasifican en dos grupos: los β-isomorfos, que responden a
diagramas de fase del tipo del de la Figura 11.5b, y los que forman diagramas del tipo β-eutectoide (Figura 1c).
 Classification of titanium alloys

Forged compressor disc made

from neat alloy IMI 685

Different crystal structures and properties  allow manipulation of heat

treatments to produce different types of alloy microstructures to suit the
required mechanical properties.
Las aleaciones industriales de titanio son multicomponente, con mezcla de estabilizadores de , de β y
neutros. Las aleaciones finales se clasifican en función de la estructura que pueden presentar, de modo
estable, a temperatura ambiente.

El tipo de aleación resultante dependerá de las cantidades absolutas y relativas de elementos

estabilizadores de cada una de las fases. Los arquetipos de los elementos estabilizadores son el Al y el
Mo, por lo que se definen, en función de la composición química, el porcentaje de aluminio equivalente
y el de molibdeno equivalente a efectos de predecir el tipo de aleación que se obtendrá. Se utiliza el
diagrama de tipo β-no eutectoide con los valores de %Mo equivalente para clasificar las aleaciones de
titanio, y en función de esto pueden distinguirse los siguientes tipos:
Tipo : formadas por fase , tienen poca plasticidad (por lo que no son
forjables), pero un buen comportamiento en fluencia y resistencia a la
oxidación en caliente. Debe tenerse precaución, ya que un %(Al)eq > 9 %
provoca la formación de la fase 2 (frágil). La única aleación con estructura
totalmente  es la Ti-5Al-2.5Sn

Las aleaciones de titanio , proporcionan endurecimiento por solución sólida,

tienen una buena resistencia a altas temperaturas y capacidad de soldado.

Características: Aplicaciones:
• Non-heat treatable • Airframes
• Weldable. • Heat exchangers
• Medium strength • Chemicals,
• Good notch toughness • Marine
• Good creep resistance at high temperature. • Surgical implants.
Tipo  + β: formadas por una mezcla de ambas fases, de propiedades intermedias y dependientes de la temperatura, clase y
cantidad de elemento aleante. La más clásica es la Ti-6Al-4V (IMI 318) (que supone más de un 50 % del consumo de titanio
metal. Posee buena forjabilidad y mala soldabilidad, así como buena resistencia en frío y una temperatura límite de utilización de
315 °C).

Dentro de este grupo se diferencian las de tipo casi- (o super-, obtenidas con elementos estabilizadores de  a los que se le
añade no más de un 2 % de estabilizadores de β), constituidas por fase  y una pequeña cantidad de fase β, con buen
comportamiento en caliente hasta los 450 °C, y las de tipo casi- β, con una microestructura que consta de fase β y una pequeña
cantidad de fase . Hay otro tipo, las denominadas  + compuesto, con elementos β-eutectoide, basadas en el endurecimiento
por precipitación; la única aleación de este tipo que se utiliza es la IMI 230.
• Microstructure depends on chemical composition,
processing history and heat treatments, i.e.,
annealing, quenching and tempering.

• Heat treatment can be done in corporation with

thermo-mechanical processes to achieve desired
microstructure/properties.
Tratamiento térmico
• Annealing from the β and α+β phase field.
• Air cooling from the β and α+β phase field.
• Quenching from β and α+β phase fields.
• Tempering of titanium martensite
• Decomposition of metastable β
Annealing from β or α+β phase field

Annealed from β phase field, showing Annealed from α+β phase field,
transformed β phase or lamellar (basket showing equiaxed α grains (light)
weaves) microstructure of Ti-6Al-4V with intergranular retained beta (dark)
Quenching from β phase field

• The alloy experiences martensitic transformation when quenched from the β phase field passing through Ms.
• Martensite α’ consists of individual platelets which are heavily twinned and have HCP crystal structure.
Quenching from α+β phase field

Ti-6-4 alloy solution treated at 954 ºC Ti-6-4 alloy solution treated at 843 ºC
and then water quenched and then water quenched
Composition and applications of α+β titanium alloys
Tipo β: con más de un 8 % de estabilizadores de la fase β, poseen buena conformabilidad y el comportamiento es mejorable
mediante tratamiento térmico. Se considera que la fase β es totalmente estable para %(Mo)eq > 30 %. El consumo de estas
aleaciones es muy bajo, del orden del 1 % del total.

Este tipo de aleaciones son muy forjables, como consecuencia de la red BCC de la fase β y más caras. Se pueden realizar todo
tipo de tratamientos térmicos. Entre las aleaciones características están la Ti-13V-11Cr-3Al (que se desarrolló para el avión SR-
71), la Beta-III, las desarrolladas para alta forjabilidad en caliente (Ti-15-3-3-3 y Ti-10-2-3), o las resistentes a la ignición y la
combustión hasta los 600 °C, como la Ti-1270, empleada en postcombustores.
Las aleaciones de titanio β, son endurecibles por tratamiento térmico pero sus aplicaciones se limitan a temperaturas
moderadas
Aleaciones de titanio tipo β
Heat treatment scheme for β titanium alloys
Aleaciones de titanio tipo β

Effect of pre-aging on microstructure of heavily stabilised β alloys

Beta 21S (Ti-15Mo-2.6Nb-3Al-0.2Si)
Composición y aplicaciones de las aleaciones de titanio tipo β
Ventajas y desventajas de las aleaciones de titanio tipo β
Tipo aluminiuros: incorporan un 25-50 % de aluminio (a partir del
8 % de aluminio aparece la fase 2, muy frágil y dura) y presentan
buen comportamiento a corrosión y a oxidación.

El titanio sin alear, también denominado Ti comercialmente puro,

es en realidad una aleación Ti-0 de tipo . Los grados de mayor
pureza (menor contenido en elementos intersticiales) poseen
menor dureza y resistencia a la tracción, pero mejor resistencia a la
corrosión.

En la tabla 1 se muestran algunas aleaciones comunes de titanio,

su clasificación, así como el efecto de los elementos de aleación
sobre la microestructura y las propiedades de las diferentes
aleaciones.

Tabla 1.- Algunas aleaciones comunes de titanio; clasificación y

efecto de los elementos de aleación sobre la microestructura y
las propiedades de las diferentes aleaciones.
Basic principal of heat treatment

Heat treatment diagram of β

isomorphous titanium alloys
Tratamientos térmicos
En la figura 1 se muestra el diagrama esquemático para tratamientos térmicos
de aleaciones de titanio, así como la resistencia que puede obtenerse en cada
uno de ellos.

Pueden realizarse recocidos contra acritud, a temperaturas entre 600 °C y 700

°C. Por otra parte, se denomina recocido al tratamiento que se realiza en
aleaciones constituidas por una mezcla de fases  y β, y que consiste en un
calentamiento (por encima o por debajo de βt, siendo el β transus la
temperatura a partir de la cual comienza en enfriamiento la transformación de
β en ), seguido de un enfriamiento relativamente lento.

En el calentamiento se forma parcial o totalmente fase β, que en el

enfriamiento se transforma en una estructura con morfología de
Widmanstátten formada por láminas o placas de  empaquetadas en una
matriz de β. La fase  no sufre ninguna transformación durante el
enfriamiento, permaneciendo como  primaria.

Si el recocido se hace en fase β se obtienen granos anormalmente grandes de

β, lo que disminuye la plasticidad, proporcionando mayor tenacidad de
fractura, y disminuyendo la velocidad de propagación de las grietas de fatiga. Figura 1.- Diagrama esquemático para el
tratamiento térmico de aleaciones de titanio.
La permanencia a altas temperaturas, además del crecimiento de grano,
puede originar, por disolución de O, una capa de superficial de fase  de grano
basto, frágil, que debe eliminarse.
En el bonificado (solución, temple y maduración o revenido), se
aprovechan la transformación alotrópica y los cambios de solubilidad en el
titanio para, con enfriamientos lo suficientemente rápidos, evitar la
transformación de β en . Dependiendo de la composición pueden
obtenerse transformaciones martensíticas o fase β sin transformar (β
metaestable).

Si se tiene en cuenta el diagrama de no equilibrio para enfriamientos

rápidos (y la posibilidad de transformación martensítica) de la figura y se
superponen las curvas de inicio y fin de la transformación martensítica, MS
y Mf, se puede deducir que existe una composición βc, por debajo de la
cual puede obtenerse martensita (m) por temple, y por encima de ella, es
posible obtener por temple una estructura del 100 % de fase β retenida
(βm). El tratamiento de solución consiste en un calentamiento por encima
del βt, para obtener una estructura total de fase β, o por debajo si se desea
una estructura la ventaja es el menor crecimiento de grano).
El temple es un enfriamiento suficientemente rápido desde la temperatura de solución, para obtener, dependiendo de los
elementos que estén presentes en la aleación, fase β retenida y/o martensita m (en realidad existen martensitas con distintas
redes y morfologías).

La maduración es un calentamiento posterior al temple con el objeto de desarrollar la transformación βm en  y/o hacer
evolucionar la martensita obtenida hacia  + β (revenido). La dureza obtenida en el temple es máxima cuando se obtiene una
estructura totalmente martensítica. La dureza obtenida tras maduración será máxima cuando se obtenga tras el temple una
estructura formada totalmente por β retenida. En principio, este tipo de tratamiento puede aplicarse a todo tipo de aleaciones,
si bien en las aleaciones tipo  o casi-  es muy difícil evitar la transformación β en  (son aleaciones de baja templabilidad).
En la figura se muestran algunas microestructuras típicas de aleaciones de titanio.

Figura 11.7. (a) Microestructura del titanio comercialmente puro, recocido 1 hora a 700°C, mostrándose granos equiaxiales de fase , 100 x (b)
Microestructura de una aleación casi- enfriada al aire desde fase β, mostrando una típica estructura de cesta, de placas de fase a rodeadas de
pequeñas cantidades de fase . (c) Microestructura de una aleación Ti-6AI-6V-2Sn, solución a 950°C (T < βtransus) y enfriamiento rápido,
formada por martensita y pequeños granos de fase .
ALEACIONES NO FÉRREAS/ALEACIONES DE NIQUEL
PROPIEDADES DEL NIQUEL

• Estructura cristalina FCC: fácilmente deformable

• Densidad: 8,90 g/cm3
• Dureza Mohs: 4.0
• Punto de fusión elevado: 1455 ºC
• Punto de ebullición: 2913 ºC
• Elevada resistencia mecánica a alta temperatura.
• Alta conductividad eléctrica y térmica.
• Forma aleaciones de solución sólida tenaces y dúctiles con muchos de los metales
comunes (Cu, Fe, Cr, Si, Mo, Mn y Al)
ALEACIONES NO FÉRREAS/ALEACIONES DE NIQUEL
Monel 400
Monel K500
Monel R-405
•Monel (+ importante): Ni-Cu, razón en peso
aproximada 2-1: más duro que el cobre, resistencia
alta, elevada resistencia al impacto, buena
soldabilidad y resistencia a corrosión a los ácidos,
álcalis, salmueras, aguas, productos alimenticios y a
la atmósfera. Posee mayor resistencia que el níquel al
ácido sulfúrico, salmuera y agua.
La conductividad térmica del monel, aunque es menor que la
del níquel, es significativamente mayor que la de las
aleaciones de níquel que contiene cantidades de cromo o
hierro. Debido a su buena conductividad térmica y
resistencia a la corrosión se utiliza frecuentemente en
intercambiadores de calor.
Se utiliza ampliamente en los campos químicos,
farmacéutico, marino, energético, eléctrico, textil y equipo
de fabricación de papel.
What are the characteristics of Monel 400?
•Resistant to seawater and steam at high temperatures
•Excellent resistance to rapidly flowing brackish water or seawater
•Excellent resistance to stress corrosion cracking in most freshwaters
•Particularly resistant to hydrochloric and hydrofluoric acids when they are de-
aerated
•Offers some resistance to hydrochloric and sulfuric acids at modest temperatures
and concentrations, but is seldom the material of choice for these acids
•Excellent resistance to neutral and alkaline salt
•Resistance to chloride induced stress corrosion cracking
•Good mechanical properties from sub-zero temperatures up to 1020° F
•High resistance to alkalis
In what applications is Monel 400 used?
•Marine engineering
•Chemical and hydrocarbon processing equipment
•Gasoline and freshwater tanks
•Crude petroleum stills
•De-aerating heaters
•Boiler feed water heaters and other heat exchangers
•Valves, pumps, shafts, fittings, and fasteners
•Industrial heat exchangers
•Chlorinated solvents
•Crude oil distillation towers
What are the Characteristics of Monel?
•Good resistance to acids such as hydrofluoric and sulfuric acid
•Highly resistant to alkalis
•Malleable
•Highly corrosion resistant
•Stronger than steel
In what Applications are Monel alloys used?
•Pump shafts, oil-well tools, instruments, doctor blades and
scrapers, springs, valve trim, fasteners, marine propeller shafts
•Marine components
•Chemical and hydrocarbon processing equipment
•Valves, pumps, shafts, fittings, heat exchangers

COMPOSICIÓN QUÍMICA
ALEACIÓN C Mn S Si Ni Cu Fe Al Ti

Monel 400 0.30 max 2.00 max 0.024 max 0.50 max 63.0 min 28.0-34.0 2.50 max

Monel K500 0.25 max 1,5 max 0,01 max 0.50 max 63.0-70.0 Remainder 2,0 max 2,30-3,15 0,35-0,85

Monel R-405 0,3 max 2,0 max 0,025-0,060 0,5 max 63 28,0-34,0 2,50 max
 ALEACIONES NO FÉRREAS / SUPERALEACIONES DE NIQUEL
Superaleaciones. Son aleaciones de Níquel, Fierro-Níquel y Cobalto.

•Tienen una alta resistencia mecánica a altas temperaturas (termofluencia)

• Son resistentes a la corrosión.
Entre las más utilizadas se encuentran la Hastelloy, Chromel, Nichrome, Inconel, Illium, Invar, Elinvar, Permalloy y Alnico
entre otras.

La Hastelloy D (Ni-10%Si-3%Cu) es una aleación de fundición fuerte, tenaz, extremadamente dura y tiene una excelente
resistencia a la corrosión al ácido sulfúrico. Se maquina con dificultad.Se utiliza para evaporadores, recipientes para
reacción, ductos, tubería y accesorios de la industria química.

La Hastelloy A (57%Ni-20%Mo-20%Fe) y la Hastelloy B (62%Ni-28%Mo-5%Fe), forman carburos globulares en una matriz de

solución sólida. Estas aleaciones son austeníticas, por lo cual no responden al endurecimiento por envejecimiento. Tienen
alta resistencia a la corrosión por ácidos hidroclórico, fosfórico. Se utiliza en la industria química para manejar, transportar y
almacenar ácidos y otros materiales corrosivos.

La Chromel A (Ni-20%Cr) se utiliza como elemento eléctrico de calefacción para aparatos caseros y hornos industriales y la
Nichrome (Ni-16%Cr-24%Fe) se emplea como elemento eléctrico de calefacción para tostadoras, cafeteras, planchas,
secadoras de pelo, calentadores de agua y como reóstatos para equipos electrónicos.

El Inconel (Ni-16%Cr-8%Fe) tiene resistencia, tenaz y resiste la corrosión y la oxidación a alta temperatura. Resiste la fatiga
térmica sin hacerse frágil. Se utiliza en escape y calentadores de motores de avión, en hornos y recipientes para
tratamientos térmicos de nitruración y en tubos de protección de los termopares.