CARGA CIRCULANTE EN MOLINOS

Resulta el material grueso retornado al molino y clasificado por el hidrociclón u otro clasificador
mecánico (fig. 6.9). Su peso expresa como porcentaje del peso de la nueva alimentación.

La carga circulante óptima para un circuito particular, depende de la capacidad del clasificador
y su valor oscila, por lo general entre 100 - 350% aunque puede ser tan alta como 600%.

La carga circulante resulta como consecuencia que los procesos de concentración de minerales
requiere de un rango adecuado de tamaño de partículas. Del producto de un molino,
generalmente solo un porcentaje bajo es de tamaño adecuado para procesos tales como
flotación, por lo que este producto deberá ser clasificado para que los gruesos retornen al
molino.

Se define:

F = mineral fresco alimentado al molino.

O = rebose del clasificador (over flow)
U = arenas o gruesos de retorno (under flow)
DM = descarga del molino
F = factor de carga circulante

Fórmulas útiles:
F = O (balance de cargas)
DM = U + F (tonelaje de descarga del molino)
U = F x f (tonelaje de carga circulante)

Ejemplo: En un circuito de molienda (molinoclasificador), la carga circulante es de

247% y el molino procesa 300 TM hora. En el gráfico se tiene:
300 TM (F) = 30OTM (O)
U = F x f = 300 x 2.47 = 741 TM/h
DM = 741 + 300 = 1041 TM/hora.

Zarandas: Carga circulante

Para dimensionar correctamente las zarandas debe tomarse en cuenta :

a) Las cargas de cada cubierta , con su coeficiente correspondiente.

b) La carga circulante del circuito chancadora/clasificación con su granulometría promedio,

siendo este ultimo dato de especial importancia para el diseño del circuito presentaremos a

continuación el procedimiento más usual (de varios criterios recomendados) , para un circuito

cerrado sencillo , según esquema adjunto:

Llamando T y r ,respectivamente, las T/h de alimentación frescas = descarga de la

chancadora primaria , y carga circulante carga de la zaranda y de la chancadora secundaria y

"t" y "r" los % de finos menores que la malla de separación del cedazo en ambos productos :

siendo además 85% la eficiencia del cedazo en ambos productos; siendo además 85% la

eficiencia del cedazo (recuperación de finos) ;

se tiene:

0.85X(Rr+Tt) = T (ecuación de finos pasando cedazo)

Resolviendo, si t y r se expresan en forma decimal :

R=T/0.85rX(1�0.85t) , y si t=0.20 y r=0.50:

R= 1.953 por ejemplo la carga circulante = 1.953 veces la alimentación fresca.

La expresión anterior , aunque simple , no considera que 15% de los finos son arrastrados por

el sobretamaño del cedazo y pasaran por la chancadora sin fracturarse.

Esta expresión es correcta si "t“y"r" son datos determinados experimentalmente, pero si se

usa "r" de las tablas o curvas teóricas publicadas por el fabricante, como " generado por el

chancado" , debe hacerse una corrección por contenido

arrastrado de los finos.

0.15T/0,85 es el peso de finos arrastrados por ineficiencia del cedazo y Ro es la carga

circulante efectivamente chancada en la chancadora secundaria entonces:

R = 0.15T/0.85+Ro (ecuación de peso)

Si Ro es el contenido del material efectivamente chancado, Ro, con los demás símbolos como

arriba;

c) Rr=0.15T/0.85 +Roro (ecuac. del cont. de finos );

Sustituyendo Rr según ec. 3 en 1 , resulta :

0.85x(Tt+0
15T/0.85+Roro)=T ; o:

Roro=T(1-t)

y finalmente reemplazándose el valor de Ro en (2):

R=0.15T/0.85+T(1-t)/ro

R=(T/0.85ro)(O.15ro+0.85(1-t))

Aceptando nuevamente que "t" y"ro" son datos publicados por fabricantes y expresados en

decimales , hagamos t = 0.2 y ro=0.5 ; luego encontraremos:

R=(0.075+O.68)/0.425:1.78

Este resultado es inferior al primero , pues el contenido real de finos de la carga circulante

por efecto de la ineficiencia del cedazo , es mayor que el supuesto en la primera formula ,

que conforme a lo dicho anteriormente , es solamente valida Si los valores de t y r son

determinados en laboratorio a base de muestras y no son datos publicados.

imensionamiento de hidrociclones

Por muchos años los hidrociclones han sido referidos simplemente como ciclones y son

ampliamente utilizados en circuitos de molienda para hacer la clasificación de partículas. El

rango de trabajo de los ciclones está entre 40 a 400 micrones, son muy pocas las aplicaciones en

tamaños más finos que 5 u más gruesos que 1000u. Los ciclones se usan con gran ventaja en

circuitos de molienda primaria, secundaria y de remolienda.

Parámetros básicos para un hidro ciclón

Un ciclón “estándar” se define como aquel en el cual existe relación adecuada y geométrica

entre el' diámetro del ciclón, área de ingreso, tubo de vórtex, orificio apex y la longitud

suficiente que provee el suficiente tiempo de retención para la clasificación apropiada de

las partículas.
El parámetro más importante es el diámetro de ciclón. Esto es el diámetro interno de la

cámara cilíndrica que recibe la alimentación. El siguiente parámetro en importancia es el área

de tubo de ingreso, este es generalmente un orificio rectangular con la dimensión

mayor paralela al eje del ciclón. El área básica se considera generalmente como 0.05 veces al

cuadrado del diámetro del ciclón.

El otro parámetro de importancia que el vórtex, por donde descarga el rebose

de partículas finas. Se sabe que la función primaria d este tubo de vórtex es el control de la

separación y el flujo que abandona el ciclón. El : vórtex debe ser extendido hasta debajo de la

entrada de alimentación para prevenir al “cortocircuito” de material directamente hacia el

rebose. El tamaño del vórtex igual a 0,35 veces al diámetro del ciclón.

La sección cilíndrica es otra parte importante, está entre la cámara de alimentación y la

sección cónica, tiene el mismo diámetro que la cámara de alimentación, su función es

incrementar el tiempo de retención. Para un ciclón estándar la longitud debe ser igual

al diámetro.

Luego, la sección cónica que tiene un ángulo generalmente entre 10° - 20° su función es similar

a la sección cilíndrica proveer tiempo de retención. La sección cónica termina en el orificio

apex que tiene como dimensión critica el diámetro interno de dicho punto de descarga,

debe ser lo suficientemente amplio para evitar que el ciclón se obstruya.

El tamaño normal del apex mínimo es de 10% del diámetro del ciclón y puede ser tan grande

como 35%.

Por lo anterior, si hallamos el diámetro del ciclón, tendríamos determinadas las dimensiones

básicas geométricas de sus partes.

 Criterios de Selección de hidrociclones

En diseños de circuitos de molienda - clasificación, el objetivo es producir un rebose del ciclón

que tenga cierta característica granulométrica, esta normalmente está definida como un

porcentaje que pasa una determinada apertura de malla en micrones.

Krlebs Engineering propone una relación empírica que liga la distribución del over flow en

tamaños de partículas con el D50c requerido para producir una separación especificada; ésta

se da en la tabla N° 1.

La relación indicada en esta tabla es para sistemas típicos de molienda en distribuciones de

tamaño promedio y puede variar sólo ligeramente con las características particulares de cada

mena.

La separación del ciclón puede ser alcanzada usando la ecuación z.

D50c (aplicación) = D50c(base) x C1 x C2 x C3

El D50c (base para un ciclón de diámetro dado se multiplica por tres factores de corrección

designados como C1, C2, C3.

Este D50 (base) es el tamaño de micrones que un ciclón estándar puede alcanzar operando bajo

las condiciones base y se estima de la relación 3.

D50c (base) = 2.84 D0.66

Donde: D = diámetro del ciclón (cm.)

La corrección C1 se debe a la influencia de concentración de sólidos contenidos en la pulpa

alimentada y puede estimarse por la siguiente relación:

La segunda corrección C2 es debido a la caída de presión, medida entre la presión de

alimentación menos la presión del rebose.

La caída de presión es una medida de la energía que se utilizará en el ciclón para alcanzar la

separación, en lo posible se recomienda que esta caída de presión sea del orden de 40 a 70 Kpa

(5 a 10 PSI). Se puede estimar de la siguiente relación

Se reduce que una lata caída de presión tendrá como resultado una separación fina y una

baja caída de presión, debe significar una separación gruesa.

La siguiente corrección, C3 se debe al efecto de la gravedad especifica de sólidos y liquido que

son sujetos de clasificación. Tiene mayor importancia cuando la diferencia de gravedad

especifica entre el mineral y ganga es fuerte que conduce a pensar que se permite una mayor

liberación de partículas minerales a un tamaño relativamente grueso de separación.

GL = Gravedad especifica de liquido (Normalmente 1)

Ejemplo de calculo
Seleccionar el tamaño / número de ciclones para un circuito de molienda que consta de molino

de barras y bolas donde el alimento fresco si RM es 25C TPH de sólidos, ambas descargas de

molino se juntan en el cajón de bomba y se envían a los ciclones. El overflow debe ser 60% -

malla 200 a un mínimo de 40% de sólidos en peso. El underflow regresa al molino de bolas cuya

carga circulante se obtiene en 225% Sp-gr = 2.9 Presión = 50 Kpa.

Flujos del Circuito

Rebose del Clasificador

TPH sólidos : 250

% sólidos : 40%

TPH líquido : 625 - 250 = 375

TPH pulpa : 250 / 0.4 = 625

Densidad pulpa : 1355.1 (calculado en base a relación conocida de porcentaje sólidos y K)

= 1000 / (1 % SK)
L/ seg (pulpa) = 128.1

Arenas del Clasificador

TMPH (sólidos) = 250 X 2.25 = 562.5

TMPH (liquidos) = 167.5

TMPH (pulpa) = 750.0

Densidad pulpa = 1966

L/seg = 106

Porcentaje = 75%

Alimento al Ciclón

TMPH (sólido) = 812.5

TMPH (liquido) = 562.5

TMPH (pulpa) = 1375

% sólidos = 59.1

densidad pulpa = 1632

L/seg = 234

*conc. Sol. en volumen = 33.76

Si se desea obtener 60% - m 200 en el rebose se estima el D50 de aplicación de la tabla dada

por Krebbs, corresponde un factor de 2.08.

Tamaño en micrones de aplicación= 74 (malla 200)

D50c requerido = 2.08 x 74 = 153.9 u

D50c (aplicación) = 3353.9 u

Cálculo de factores de Corrección

d50 (base) = 36.8 u

Con la relación conocida se halla el diámetro adecuado de ciclón.

Dd50 (base = 2.84 D ^0.66

Donde

D50 (base) = 36.8

Luego : D = 485 cm (19”)

Se puede decir que el ciclón es de 18” a 20" de diámetro.

Para hallar la capacidad Krebbs propone un gráfico que relaciona capacidad de ciclón en

litros/segundo contra caída de presión que proporciona una familia de rectas paralelas según

el diámetro del ciclón en pulgadas. De tal gráfico expuesto en papel log-log se proporciona los

siguientes datos, a fin de realizar la respectiva interpolación.

Para 50 Kpa se obtiene aproximadamente 40 l/seg, si la necesidad de alimentación es 234 l/seg,

luego se requieren 234/40 = 6 ciclones de 18” a 20” de diámetro. El resto de dimensiones

básicas se deducen de las consideraciones expuestas referentes a parámetros.

 Zarandas: Capacidad, eficiencia y carga circulante
Antes de abarcar los cálculos mencionado en el titulo, describiremos brevemente los

fenómenos que tiene lugar durante el proceso de tamizado. La carga entra a la zaranda

mediante un cajón de alimentación y si este ha sido diseñado correctamente, su impacto no

dañara la malla, y a su vez, gracias al movimiento vibratorio, cambia su velocidad vertical por

la horizontal, ocupando todo el ancho de la superficie de tamizaje con lo cual aprovechará al

máximo la eficiencia del cedazo.

El primer efecto del movimiento vibratorio es de fluidización de la masa de material a medida

que avanza. El segundo es la estratificación, mediante la cual las partículas finas alcanzaran

las superficies de tamizado, poniéndose en contacto con las aberturas de la misma. En la

figura adjunta se observa que es preciso mantener una profundidad adecuada de la "cama" de

material, para lograr que las partículas gruesas en la parte superior de ella, "fuercen" a las

finas a atravesar dichas aberturas. '

Considerando que justamente a nivel de cedazo, las partículas finas y gruesas (o de tamaño

muy cercano) "competirán" por pasar a través de las aberturas, se consigue que la acción de

la zaranda se convierta en un efecto "probabilística" que se favorece por un ancho y largo de

malla suficiente, un movimiento vibratorio de amplitud, frecuencia v dirección correctas,

ausencia de lamas u otros finos húmedos que bloqueen las aberturas, y en general, una

composición granulométrica acorde con la Separación que se pretende conseguir.

Se observa igualmente, que incluso bajo condiciones ideales, es imposible lograr que todo el

fino contenido en la carga sea recuperado en el "Undersize" del cedazo, y que por otra parte,

el sobre tamaño u 'Oversize" del cedazo queda completamente libre de dichas partículas

finas.
EFICIENCIA DE SEP ARACIÓ N
Para el cálculo de la eficiencia de separación, existen diferentes criterios,dependiendo si se

considera la ausencia de finos en el "Oversize", o la recuperación de finos en el "Undersize".

En el primer caso, la eficiencia para el cociente: grueso, teórico en la carga /cantidad

practica de "Oversize" y la formula mas simple para esta expresión es:

E (limpieza Oversize) = 100 - %finos en Oversize.

Por otra parte, la eficiencia de recuperación de finos en el Undersize será la razón: "Cantidad

de Undersize/Contenido Teórico de Finos en la Carga" lo que se expresa por la formula:

E (Recuperación de finos) = 100 (a - b)/a(100-b) , donde:

a = % de finos contenidos en la carga, y

b = % de finos en el oversize descargado del cedazo

CAPA CIDAD DE UN A Z ARAND A
Para determinar el área requerida de cernido de un cedazo para una cierta carga de

granulometría conocida se procede como sigue:

Calcular el total de "Undersize" que pasara por la malla de separación del cedazo, en

Tc/Hora;

Aplicar la formula empírica propuesta por la mayoría de los fabricantes de cedazos

comerciales:

Área requerida en pies cuadrados = Tc/ Hora Undersìze/(AxBxCxDxExF)

Donde A, B, C, D, E y F son factores modificadores, que corresponden a diversos parámetros

de cernido, a saber:

A = Capacidad Unitaria, en Tc/Hora/Pie cuadrado, bajo condiciones estándar (50% Oversize

en alimentación, 25% de material de malla 1/2 de la malla de separación, densidad 100 libras

/ pie cúbico, etc.);

B = Factor de % de sobretamaño en alimentación: Ver cuadro adjunto.

C = Factor de % de material de malla 1/2 de malla de separación: ver cuadro. J

D = Factor correspondiente a ubicación de "cubierta" ; ver cuadro.

E = Factor Representativo de defecto de Tamizar en Húmedo para facilidad de cernido (Ver

cuadro).

F = Factor correspondiente al peso específico aparente

Como toda formula empírica, los valores encontrados son solamente referenciales, sobre todo

si están basados en composiciones granulométricas teóricas, publicadas por los fabricantes

como promedios generalizados (por ejemplo no determinadas experimentalmente en cada

caso concreto).

Cabe agregar, que además de las condiciones ya enumeradas, la formula supone que; el

rendimiento de recuperación de finos en el tamizaje es cerca de 95 la inclinación del cedazo

es de 20 grados y que tiene abertura cuadrada. La variación de estos parámetros puede

influenciar positivamente o negativamente el resultado del cálculo.

Importancia especial tiene la profundidad de la cama de material al comienzo (entrada) y

final (descarga) del proceso de cernido , en vista de su impacto sobre la eficiencia de la

estratificación , recomendándose que la profundidad en la descarga sea del orden de 2 a 2.5

veces el tamaño promedio de las partículas sobre la cubierta.