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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE QUIMICA E INGENIERIA QUIMICA E.A.P. DE INGENIERÍA QUIMICA

Curso: Elaboración y Evaluación de Proyectos

IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA EXTRACTORA DE COBRE

PROFESOR: ING. JOSÉ MANUEL GARCÍA PANTIGOZO

PRESENTADO POR LOS ALUMNOS

ZEGARRA PUMACAYO JORGE LUIS 01115063 CONTRERAS CHAVEZ RENATO 01110046 PALOMINO CHANG SILVIO EDUARDO 987391 CACERES ZEVALLOS DIEGO ALONSO 01120039

LIMA PERU

2005

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Extracción por solventes

La extracción por solvente es uno de los procesos más efectivos y económicos para purificar, concentrar y separar los metales valiosos que se encuentran en las soluciones enriquecidas provenientes de procesos de lixiviación.

enriquecidas provenientes de procesos de lixiviación. Vista aérea de la planta de extracción por solventes Este

Vista aérea de la planta de extracción por solventes

Este proceso encuentra su principal aplicación en la producción de cobre, específicamente en la separación selectiva de metales, que luego se recuperan mediante el proceso de electro obtención en soluciones de sulfato de cobre.

También se aplica ampliamente en la recuperación de uranio, vanadio, molibdeno, zirconio, tungsteno, renio, elementos de tierras raras, metales preciosos, cadmio, germanio, berilio, boro, entre otros.

Fundamentalmente, la extracción por solventes es una operación de transferencia de masas en un sistema de dos fases líquidas (ç) Se le llama también intercambio iónico líquido y se basa en el principio por el cual un soluto (ión metálico) puede distribuirse en cierta proporción entre dos solventes inmiscibles, uno de los cuales es usualmente agua y el otro un solvente orgánico como benceno, kerosén, cloroformo o cualquier otro que sea inmiscible al agua.

Lo anterior es posible debido a que ciertos reactivos químicos orgánicos tienen un alto grado de afinidad selectiva con determinados iones metálicos, con los que forman compuestos órgano metálicos, y simultáneamente, casi ninguna afinidad con iones contaminantes tales como iones de fierro, calcio, magnesio, aluminio, etc.

Por esta razón, la principal aplicación de la extracción por solvente se encuentra en la separación selectiva de metales, y en la posterior obtención de éstos mediante un proceso adecuado como es el de electro obtención aplicada a soluciones de sulfato de cobre.

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OBJETIVO DEL PROCESO

El proceso de extracción por solventes se incorpora como parte de un sistema integral de recuperación de la hidrometalurgia, generalmente para cumplir algunos los tres objetivos que se señalan a continuación. En la mayoría de los casos, al integrar el proceso de SX en un circuito metalúrgico se busca cumplir con al menos uno de ellos, muchas veces dos y ocasionalmente con tres, de los objetivos que se describen:

La separación y purificación de uno o más metales de interés, desde las soluciones que los contienen, que suelen tener impurezas. La separación consiste ya sea en extraer él o los metales deseados desde las soluciones, o a la inversa, extraer las impurezas de la solución, dejando él o los metales deseados en ella.

Concentración de los metales disueltos con el objetivo de disminuir los volúmenes a procesar y así reducir los costos para el proceso siguiente.

Transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa compleja a otra solución acuosa diferente, que simplifique el proceso siguiente.

La incorporación de la extracción por solvente dentro de la hidrometalurgia, es de gran interés en el desarrollo de ciertas operaciones específicas como las siguientes:

La recuperación selectiva de un solo metal desde una solución de lixiviación, liberándolo de sus impurezas y concentrándolo de manera que sea más fácil su posterior recuperación. Por ejemplo, en la lixiviación del cobre, la extracción por solvente se realiza en las soluciones de lixiviaciones diluidas e impuras con el fin de traspasar el cobre a una solución de electrolito puro y concentrado, que permita realizar la electro obtención.

La separación conjunta de varios metales desde una solución, debido a que ciertos elementos químicos como el Cu/Ni/Co, o del V/U/Ti, presentan una similitud de propiedades química. Mediante la extracción por solvente se separan conjuntamente para su posterior separación diferencial.

La purificación de soluciones. Mediante la extracción por solvente se extraen las impurezas dañinas o contaminantes de una solución para dejarla limpia como solución de partida. Por ejemplo, este método se aplica en la purificación de los descartes de electrolitos de refinería de cobre, al eliminar el Fe, As y otras impurezas, permitiendo devolver la solución limpia al circuito principal.

lixiviación ocurre la disolución de otros

componentes minerales que se encuentran en la pila, es indispensable realizar la purificación de las soluciones como una etapa previa a la electro obtención del metal. Por esta razón, la

Dado que

en

la

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secuencia de las operaciones de los procesos de lixiviación son las siguientes:

extracción por solventes (SX)

electro obtención (EO)

obtención de cobre catódico.

Etapas y mecanismos de la extracción por solvente

La extracción por solventes consiste en un proceso de purificación

y concentración de soluciones basada en la separación del elemento

de interés, (por ejemplo cobre), desde las soluciones de

lixiviación. Para ello se utiliza un medio extractante también líquido de alta especifidad al elemento a separar, pero que al

mismo

tiempo

es

inmiscible

en

dicha

solución.

En el proceso global de la extracción por solventes se distinguen tres momentos fundamentales que consisten en:

El líquido extractante se agrega a la solución primaria,

y se conecta con el ión metálico, el que queda entonces

formando parte del extractante.

Enseguida, este complejo extractante - ión metálico es separado de la solución y llevado a una solución secundaria pobre en el ión metálico.

En esta solución secundaria se produce la re-extracción. Es decir, el elemento de interés es nuevamente devuelto

a la solución, la que al estar exenta de impurezas es óptima para el proceso siguiente de EO.

En general en el proceso de extracción por solvente se reconocen dos etapas fundamentales: la etapa de extracción propiamente tal

y la de re-extracción o stripping.

Procedimiento básico

Los sistemas de extracción por solvente tienen tres componentes básicos que son, un soluto a extraer (C), un solvente acuoso (A)

y un extractante orgánico (B).

El proceso de extracción por solvente se basa en la reacción reversible de intercambio iónico que tiene lugar entre dos fases inmiscibles, la fase orgánica que corresponde al reactivo extractante, y la fase acuosa que corresponde a la solución.

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En la extracción por solvente se pone en contacto la solución de lixiviación (fase acuosa)

En la extracción por solvente se pone en contacto la solución de lixiviación (fase acuosa) con un reactivo orgánico (fase orgánica) mezclándose fuertemente por agitación.

El reactivo orgánico contiene una molécula extractante (fase orgánica) que tiene una alta afinidad por el ión metálico que se quiere recuperar. Este ión de interés es transferido desde la fase acuosa (solución de lixiviación) a la orgánica, a través de la interfase de dos líquidos no miscibles.

La mezcla resultante por la agitación se deja decantar, para que se separe en dos capas o fases. La fase superior corresponde a la capa orgánica, que se mantiene allí debido a su menor peso específico. En esta fase orgánica que se conoce como fase cargada o fase extracto, se encuentra retenido el ión metálico de interés formando un complejo órgano-metálico.

Por su parte, la capa acuosa inferior, denominada fase acuosa o de refino, es una solución estéril respecto de iones metálicos, y tiene un peso específico mayor al de la fase orgánica.

Al mezclarse las fases acuosa y orgánica, el equilibrio se irá dando paulatinamente, debido a que la transferencia de masa dentro de un reactor depende de los siguientes factores:

Tiempo de residencia

Área de interfases acuoso/orgánico

Potencial químico en la interfase.

El equilibrio de la reacción es el factor más importante en el proceso de intercambio, y esto depende del tamaño de los equipos utilizados, la energía consumida en la agitación y otros factores que afecten en la totalidad de los costos del proceso. Desde este punto de vista, las dos etapas en que se puede subdividir el proceso, extracción y reextracción, pueden ser

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considerados uno como el inverso del otro. Por ello solo será analizar una etapa.

Etapa de extracción o carga del reactivo

La solución impura proveniente de la lixiviación (fase acuosa) rica en iones de cobre y con una acidez baja (pH entre 1,4 a 1,9) se introduce en mezcladores especiales, en los que se contacta con la fase orgánica de muy bajo contenido de cobre (orgánico descargado).

En síntesis, en este proceso se requiere una fase constituida por la solución portadora del metal (cobre) que se desea recuperar (denominada fase acuosa) y por otro lado, una fase orgánica conformada por el reactivo extractante disuelto en un diluyente orgánico. Como ambas fases son inmiscibles, para poder realizar la extracción y mezcla, es necesario aplicar una acción mecánica de elementos externos que proporcionan la energía necesaria para este propósito. Al mezclarse ambas fases, ocurre una transferencia de la especie metálica disuelta en la fase acuosa, la que se desplaza, asociándose químicamente con el reactivo extractante en la fase orgánica, hasta alcanzar el respectivo equilibrio químico.

Así, se genera una fase orgánica cargada con la especie metálica de interés y una solución acuosa descargada (agotada, pobre, refino).

Etapa de re-extracción o descarga del reactivo

En la etapa de re-extracción del reactivo consiste en la recuperación de la especie metálica desde la fase orgánica, con la regeneración simultánea de las capacidades extractivas de la fase orgánica, lo que permite ser vuelta a usar en la etapa de extracción hacia una nueva fase acuosa, de re-extracción, de características físico-químicas diferentes a la solución acuosa de lixiviación.

En síntesis, de la etapa de re-extracción se obtiene por un lado una solución de orgánico descargado (sin cobre) ácido,-que es recirculado a la etapa de extracción- y una solución rica en iones de cobre de baja acidez, la cual es enviada a la siguiente etapa, la electro obtención.

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Reactivos orgánicos usados en SX para recuperación de cobre

El principal constituyente del solvente o fase orgánica es el reactivo orgánico o extractante, que es aquel que tiene la capacidad de formar complejos orgánicos con el elemento que se desea extraer.

1. Agentes extractantes

En un principio estos agentes extractantes estaban limitados para funcionar de acuerdo con un rango de pH y concentración de cobre en las soluciones que se trataban, pero en la actualidad se han logrado grandes avances, permitiendo ampliar estas limitaciones y poder utilizarlos en un rango de soluciones provenientes de lixiviación más amplio. En general, existe una amplia gama de propiedades que son usadas como patrón seleccionar un extractante en particular. Es necesario considerar que es poco probable que exista un reactivo que reúna todas las propiedades que se desean, ya que a menudo éstas se encuentran en contrastes unas de otras.

Propiedades de los agentes extractantes

Las principales propiedades que deben cumplir o características que deben poseer los reactantes que se utilizan con agentes extractantes son:

Selectividad: es la habilidad del extractante para extraer una sustancia de interés desde una solución acuosa. Un extractante de una alta selectividad o factor de separación, es capaz de reaccionar tan solo con aquellos iones metálicos de interés, dejando de reaccionar con todos los demás. Por ejemplo, si se desea

separar una sustancia A de una B, la selectividad (A) por

A se mide por la razón de los coeficientes de extracción

de A y B. Cuando mayor sea A, mayor es la separación de Ay B.

Coeficiente de distribución: corresponde a la razón entre la concentración de cobre presente en el orgánico y la concentración del acuoso. Este coeficiente debe ser lo más alto posible, para extraer un máximo y minimizar la cantidad de solvente.

Capacidad de carga: corresponde a la máxima concentración

del ión metálico de interés presente en la fase orgánica,

a un pH y a una concentración de extractantes dada. Se

requiere una gran capacidad de carga.

Insolubilidad: es de gran importancia, ya que si existe un alto grado de mutua insolubilidad entre el extractante y la fase acuosa, sería más fácil la recuperación del extractante y disminuirían las pérdidas de orgánico en el refino y electrolito.

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Recuperabilidad: siempre es necesario recuperar la mayor cantidad posible de extractantes, para volverlo a utilizar; esto favorece la reducción de costos.

Densidad: se requiere que exista una diferencia de densidad entre las fases líquidas en contacto. Cuanto mayor sea esta diferencia, mejor es la separación de las fases.

Viscosidad: esta característica debiera ser lo más baja posible, ya que esto favorece la transferencia de masas, la separación de fases y por consiguiente, la extracción.

Tensión superficial: cuanto mayor sea la tensión superficial, más rápido ocurrirá la coalescencia de las emulsiones, aumentando la separación de las fases.

Seguridad: no tóxico, no inflamable.

Estabilidad química: el agente extractante debe ser estable y químicamente inerte frente a los demás componentes del sistema.

Selección de los agentes extractantes

La solución proveniente de la etapa de lixiviación, muchas veces se caracteriza por su baja concentración de cobre y bajo pH.

El extractante a usar debería cumplir con la condición de ser selectivo por el cobre y de ser capaz de actuar en las condiciones que impone la solución a tratar. Además, debería poseer otras características principalmente de carácter económico.

Para que un reactivo pueda ser económicamente aceptable en hidrometalurgia, debe contar con una buena combinación de la mayor parte de las siguientes características ideales para un reactivo extractante orgánico:

Extraer

o selectividad posible desde la solución que los contiene.

el

los metales

deseados con

la máxima

Ser descargable hacia una solución desde donde pueda ocurrir, en forma sencilla, la recuperación del metal.

Ser de fácil regeneración en sus características físico- químicas, para una expedita recirculación a la etapa de extracción.

Ser lo más inmiscible posible en las soluciones acuosas que contiene el o los metales de interés.

Ser estable a las condiciones del circuito de manera que pueda ser reciclado muchas veces. Para ello debe ser químicamente estable frente al ataque de ambientes ácidos o alcalinos.

Ser no inflamable, no tóxico, no volátil, no cancerígeno, no contaminante.

Ser soluble en diluyentes orgánicos económicos, o ser capaz de funcionar él mismo, además, como diluyente.

Cumplir con una capacidad de carga aceptable para lograr una transferencia neta eficaz del metal extraído.

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Cargar y descargar el metal con facilidad, lo bastante rápido como para que los tiempos de mezclado resulten en equipos razonablemente económicos.

Ser de fácil separación de la fase acuosa, es decir, que su inmiscibilidad sea efectiva y que la separación se logre eficientemente en tiempos razonablemente breves.

No debe promover emulsiones estables.

No debe transferir especies nocivas desde la descarga a la extracción y viceversa.

Debe tener un costo económicamente aceptable. Al momento de seleccionar un reactivo como agente de extracción, deben considerarse los siguientes aspectos:

Facilidad de obtención del reactivo.

Costo del reactivo.

Alta solubilidad en el diluyente orgánico a usar.

Baja solubilidad en sistemas acuosos.

Fácil formación de complejos con cobre.

Rápida reacción entre el cobre y el reactivo para formar el complejo.

Alta solubilidad de este complejo en fase orgánica.

Baja solubilidad del complejo en fase acuosa.

Alta selectividad por el cobre.

Fácil recuperación del cobre desde la fase orgánica.

Fácil regeneración del extractante.

Propiedades físicas apropiadas para la transferencia de masa y separación de fases (baja densidad y viscosidad y alta tensión interfacial).

Estabilidad química, bajo las condiciones de uso.

Seguro en el uso, es decir, alto punto de inflamación, baja toxicidad y poco volátil.

Estabilidad a fluctuaciones de temperatura ambiente.

No tóxico para las bacterias que ayudan a la lixiviación en canchas.

Clasificación de los reactivos extractantes

Existen variados tipos de extractantes orgánicos selectivos, que se emplean para la recuperación de metales, los que se caracterizan según el mecanismo de extracción, la estructura, y la especie metálica extraída.

De acuerdo al tipo de reacción de extracción que realicen, los agentes extractantes se clasifican en tipo quelantes, ácido orgánico, sustitución del ligante, extracción neutra o solvatante y con formación de par iónico.

Extractantes tipo quelantes

Los modernos reactivos extractantes de cobre son predominantemente hidroxioximas, las que funcionan como agentes quelantes de los

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cationes de cobre de la solución, formando un compuesto de cobre orgánico soluble en parafina.

Tienen una amplia utilización en la extracción de cobre desde soluciones de lixiviación con ácido sulfúrico.

Este tipo de extractantes realiza una quelación, es decir forman estructura de anillos que envuelven a la molécula de extractante como una ligazón selectiva para el ión metálico, dejando los restantes cationes en solución. Por tanto los extractantes tipo

quelantes son capaces de formar un compuesto orgánico con el metal

de

interés.

Corresponden a esta clase los siguientes reactivos: LIX, ZENECA, ACORGA M5640, SME de Shell Chemicals y MOC, en el último tiempo.

De la reacción de extracción-reextracción con este tipo de extractantes, puede deducirse que se produce un intercambio de iones en el que la molécula extractora orgánica entrega dos protones a cambio de un catión de cobre. Así, la reacción de extracción genera ácido, por lo que el refino queda lo suficientemente ácido para ser devuelto a la etapa de lixiviación.

Lista de los reactivos actualmente en uso industrial.

    Producto     Modificador Reactivo comercial Extractante     P5100 Nonil
   

Producto

 
 

Modificador

Reactivo

comercial

Extractante

 
 

P5100

Nonil Fenol

Acorga

PT5050

Aldoxima

Tridecanol

M5640

Ester

 

Lix84

Ketoxima

No

984

Mezcla

No

Lix

Lix

 

622

Aldoxima

Tridecanol

860

Aldoxima

No

 

45

Ketoxima

No

 

Moc

Moc
     

55

Aldoxima

No

Las principales características de los reactivos extractantes tipo quelante, y que los distinguen de otras clases de extractantes, pueden resumirse en que:

Operan sobre

la

base

del

hidrógeno cíclico.

intercambio

de

Operan bien tanto

con soluciones

soluciones amoniacales.

ácidas

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un

ión

como con

Por su mayor complejidad desde el punto de vista químico, son más selectivos que los extractantes de tipo iones pareados o que los de tipo ácido orgánico.

Debido a la estructura más compleja del compuesto formado, son de una cinética más lenta que la de los extractantes de tipo iones pareados y que la de los de tipo ácido orgánico.

Tienen buenas características operacionales respecto a la separación de fases.

En su fabricación suelen ser más difíciles de preparar

Reactivos del tipo ácido orgánico

La química de estos extractantes tiene algunas características que los asemejan a los quelantes y algunas que los asemejan a los extractantes por solvatación. La reacción de intercambio del catión depende fuertemente del pH inicial y, además, éste irá variando durante el proceso de intercambio por la liberación de dos protones en la reacción, similar a lo que ocurre con los quelantes, por lo que se les aplica también los conceptos de pH50.

Los reactivos que pertenecen a esta categoría son los ácidos órgano-fosfóricos, los ácidos fosfónicos y fosfínicos, sus respectivos derivados mono- y di-tio-, los ácidos organosulfónicos y los ácidos carboxílicos. Conviene tener presente que la química de la extracción usando los tio-derivados puede ser muy complicada por la superposición de reacciones de óxido reducción.

Los ácidos orgánicos también pueden funcionar en combinación y sinergia con otros extractantes quelantes y/o neutros, para alterar tanto las cinéticas de extracción como los rangos de pH en el cual el metal puede ser extraído.

Las características generales de los extractantes tipo ácido orgánico son:

Muestran menos selectividad que los extractantes quelantes.

Pueden

promover

emulsiones

estables

con

soluciones

alcalinas.

Operan sobre la base de un ión hidrógeno cíclico, similar a los reactivos quelantes.

Poseen cinéticas de extracción son normalmente muy rápidas.

En general como clase, no son muy difíciles de producir y, por lo tanto, están disponibles en cantidades comerciales a un costo razonable.

Reactivos del tipo ácido orgánico

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La química de estos extractantes tiene algunas características que los asemejan a los quelantes y algunas que los asemejan a los extractantes por solvatación. La reacción de intercambio del catión depende fuertemente del pH inicial y, además, éste irá variando durante el proceso de intercambio por la liberación de dos protones en la reacción, similar a lo que ocurre con los quelantes, por lo que se les aplica también los conceptos de pH50.

Los reactivos que pertenecen a esta categoría son los ácidos órgano-fosfóricos, los ácidos fosfónicos y fosfínicos, sus respectivos derivados mono- y di-tio-, los ácidos organo sulfónicos y los ácidos carboxílicos. Conviene tener presente que la química de la extracción usando los tio-derivados puede ser muy complicada por la superposición de reacciones de óxido reducción.

Los ácidos orgánicos también pueden funcionar en combinación y sinergia con otros extractantes quelantes y/o neutros, para alterar tanto las cinéticas de extracción como los rangos de pH en el cual el metal puede ser extraído.

Las características generales de los extractantes tipo ácido orgánico son:

Muestran menos selectividad que los extractantes quelantes.

Pueden

promover

emulsiones

estables

con

soluciones

alcalinas.

Operan sobre la base de un ión hidrógeno cíclico, similar a los reactivos quelantes.

Poseen cinéticas de extracción son normalmente muy rápidas.

En general como clase, no son muy difíciles de producir y, por lo tanto, están disponibles en cantidades comerciales a un costo razonable.

Reactivos del tipo sustitución ligante

Estos reactivos tienen uno o más pares de electrones que pueden formar un enlace simple con el ión metálico, desplazando a otras especies ("ligante") que pueden estar enlazadas formando un complejo con el metal.

Este tipo de reactivos participa en reacciones que presenta las siguientes características:

La extracción del metal normalmente no es sensible al pH, ya que el intercambio es sólo de electrones;

En ocasiones se pueden lograr en forma notable, altas selectividades.

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Las cinéticas de las reacciones pueden ser rápidas o lentas, dependiendo del metal y del tipo de ligante que se deba desplazar.

Estos reactivos pueden ser relativamente económicos, o muy caros, dependiendo de la complejidad de la molécula orgánica que se use.

Reactivos del tipo extracción neutra o solvatante

Este tipo de reactivo orgánico extractante se coordina con ciertos complejos metálicos reemplazando sus áreas de hidratación. El complejo organometálico resultante, al haber perdido sus sales de hidratación, se vuelve insoluble en agua y así puede pasar fácilmente a la fase orgánica.

Los reactivos solvatantes se clasifican de acuerdo a su grado de habilidad para donar electrones a un metal y pasar a formar un complejo organometálico. Los reactivos más útiles de esta clase son los organofosforosos, aunque también se han reportado extensos trabajos con las cetonas y los éteres.

En general, la extracción con reactivos del tipo solvatante está limitada por:

la habilidad de las especies metálicas para formar complejos neutros con aniones.

La co-extracción de ácido a altas concentraciones de ácido.

La solubilidad del complejo organometálico en el portador orgánico.

Las principales características de los reactivos de tipo extracción neutra, o solvatante, son las siguientes:

normalmente muestran cinéticas de reacción bastante rápidas;

extraen complejos metálicos de carácter neutro;

en general, no son selectivos;

en combinación con otros reactivos orgánicos, los reactivos de tipo solvatante pueden actuar en forma sinérgica, y también como antagónicos o como modificadores de fase;

debido al enlace débil que caracteriza este mecanismo de extracción, en la generalidad de los casos, la descarga del reactivo se ejecuta con facilidad mediante el uso de agua.

Reactivos orgánicos extractantes con formación de par iónico

Estos reactivos actúan basados en el principio de asociación iónica, en la cual una gran molécula orgánica, de carga positiva, provoca la extracción de un complejo metálico aniónico hacia la

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fase orgánica, con la correspondiente expulsión de un anión inorgánico pequeño hacia la fase acuosa.

Ejemplos de este tipo de reactivo son los extractantes en base a aminas. Entre éstas se puede destacar, por un lado el comportamiento de las aminas primarias, secundarias y terciarias y, por el otro, el de las aminas cuaternarias.

Dado que las aminas pueden formar sales con una amplia variedad de ácidos, las posibilidades para la elección de reactivos para el intercambio iónico líquido es muy extensa, por ejemplo para una misma amina se tiene la sal de cloruro, la sal de bisulfato, etc.

Los reactivos para extracción del tipo amina pueden descargarse mediante una amplia variedad de soluciones formadas con sales inorgánicas. El tipo de agente de descarga que se use depende del proceso de recuperación global del metal que se estará diseñando, pero en general, son los agentes alcalinos de descarga los que revierten en una mejor forma la reacción de protonación de la amina, entregando la mejor descarga en el menor número de etapas.

Existen dos variables del sistema metálico acuoso, diferentes del pH, que afectan la extracción del metal mediante un reactivo de extracción del tipo amina. Estas son, por un lado, el estado de oxidación del metal y, por otro, la concentración de los aniones comunes.

Algunas de las características propias de los reactivos de atracción tipo aminas, que los distinguen de los otros tipos de extractantes, son:

Generalmente requieren del uso de modificadores de fase, normalmente alcoholes de cadena larga y/o el uso de diluyentes aromáticos, con el objeto de prevenir la formación y precipitación de complejos orgánicos del tipo amino metálicos insolubles.

Las cinéticas de extracción y de descarga son usualmente muy rápidas.

Las aminas cuaternarias y terciarias son más selectivas que las secundarias o primarias, pero son menos selectivas que los quelatos.

Hay una amplia variedad de aminas que están disponibles y/o que se pueden sintetizar con facilidad.

Las aminas extraen complejos metálicos anióticos.

La extracción con aminas generalmente ocurre a partir de soluciones ácidas, hasta casi neutras, con el mejor rango de pH disponible, dependiendo del sistema específico.

Pérdidas de extractante

Las pérdidas de extractantes tienen gran importancia en la viabilidad económica de una planta. Éstas ocurren principalmente

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por evaporación o por solubilidad, o por entrampamiento durante el procesamiento en las plantas.

2. Diluyentes y modificadores

Los diluyentes y modificadores corresponden a otros componentes de la fase orgánica que tienen funciones específicas en la optimización del proceso de extracción.

Diluyentes

En un circuito de extracción por solvente (SX) la fase orgánica normalmente está conformada por uno, dos o tres componentes: el

extractante,

el

diluyente

y

algún

modificador.

Por lo general, el diluyente es el componente de la fase orgánica

que

está

presente

en

mayor

proporción dentro

de

ella.

En la mayoría de los casos los reactivos requieren ser diluidos

antes

particularmente con los solvatantes) donde el reactivo extractante

también

de

poder

puede

usarlos,

(existen

algunas

como

excepciones,

diluyente.

funcionar

Los diluyentes se utilizan principalmente para disminuir la viscosidad de la fase orgánica, permitiendo que fluya fácilmente y facilitar así el contacto entre las dos fases, y también para reducir la excesiva concentración del extractante orgánico activo.

Al igual que en el caso de los agentes extractantes, el diluyente debe cumplir ciertos requisitos. Entre los más importantes se señalan los siguientes:

Ser capaz de disolver el extractante y de mantenerlo en solución.

Tener baja viscosidad y densidad.

Tener estabilidad química.

Presentar baja solubilidad en la fase acuosa.

Poseer un alto punto de inflamación, baja toxicidad y baja tasa de evaporación.

Características

El diluyente se usa, por un lado, para reducir la viscosidad de

la concentración del

extractante con el contenido de metal de la solución de lixiviación.

la fase orgánica,

y también, adecuar

Las propiedades más importantes de un diluyente son:

Solubilizar al extractante y al complejo organometálico formado por la reacción del metal con el extractante.

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Ser capaz de disolver el reactivo de extracción, tanto libre como en forma de complejo metálico.

Tener baja viscosidad y una densidad adecuada para favorecer la separación de fases y reducir los arrastres de una fase en la otra.

Tener baja solubilidad en la fase acuosa, para evitar o disminuir al máximo las pérdidas por disolución en la fase acuosa, o ser insoluble en la fase acuosa.

Tener una pureza adecuada y estar libre de componentes extraños, con el objeto de minimizar la formación de borras.

Mezclarse bien en el tonel reactivo de extracción, para disminuir su viscosidad y facilitar el contacto entre fases, permitiendo una buena separación en el decantador.

Ser químicamente estable bajo todas las condiciones de operación del circuito.

Tener un alto punto de inflamación de 25 ºC o más, por encima de la temperatura más alta prevista para la operación del circuito SX.

Tener bajas pérdidas por evaporación, baja tensión de vapor.

Baja toxicidad.

No interferir perjudicialmente en la química de las reacciones de extracción y descarga del metal.

Tener un costo reducido para favorecer la economía del proceso.

Estar disponible con facilidad, en grandes cantidades y a bajo costo.

Elección del diluyente

Dado que el diluyente es un componente importante y mayoritario de la fase orgánica, todo operador de planta SX debe realizar las máximas pruebas de control de calidad a cualquier nuevo embarque de diluyente que llegue a su circuito SX. Las pruebas de control de calidad deben reflejar adecuadamente todas las propiedades críticas, o que sean consideradas más importantes, para el éxito de la operación.

El mejor diluyente para un determinado sistema de SX puede no ser el más recomendable para otro sistema de SX diferente. Cada operador de planta debe preocuparse de solicitar la asesoría de especialistas para estudiar varios diluyentes antes de determinar el más adecuado para sus propias condiciones de operación y localización de la planta.

Normalmente, el diluyente se puede comportar como un compuesto químicamente inerte, pero existen ocasiones, como en algunos casos de su uso en el proceso de SX para cobre y uranio, en que el diluyente también influye en el comportamiento del reactivo y puede ser un participante esencial en el éxito o eventuales dificultades operacionales del proceso.

En las ocasiones en que el diluyente interactúa con el reactivo en la fase orgánica, puede favorecer la polimerización del

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reactivo y restar así parte de los componentes activos dentro de la fase orgánica. Otros diluyentes producen el efecto contrario, lo que en los casos de extracción por intercambio catiónico, se puede detectar midiendo la constante dieléctrica del diluyente, siendo el menor valor resultante el que da las mejores extracciones.

Los diluyentes para SX más usados a escala industrial son (o han sido):

enceno (no se usa actualmente por ser cancerígeno)

Hexano

Keroseno

Cloroformo

tetracloruro de carbono

En el caso del proceso SX para cobre y uranio, los diluyentes más habituales para son los kerosenos obtenidos mediante destilación. Las exigencias para su elección son las siguientes:

  Propiedad Rango exigido   entre 200 y 220 ºC punto inicial de evaporación rango
 

Propiedad

Rango exigido

 

entre 200 y 220 ºC

punto inicial de evaporación

rango de destilación

240 y 260 ºC

punto de inflamación

mayor que 75 ºC

contenido de compuestos aromáticos

 

entre 0,5 y 25%

En el mercado hay disponibles diluyentes de estas características, procedentes de distintas refinerías. Los principales proveedores de kerosene, para uso en SX, han sido tradicionalmente EXXON, con sus diversos productos de la línea Esquiad 100, 110, 103; Phillips Petroleum, con sus productos de la línea Orfom SX; MacGee, Kermac 470 y 470B; Shell, con su línea Sheesol; ENAP, con su producto Solmin.

Hay ocasiones en que se seleccionan diluyentes que tienen un contenido de aromático de 95% o mayor. Los diluyentes aromáticos tienden a ser más caros, por lo que su empleo está reservado para situaciones en donde alguna de sus propiedades es muy necesaria, y tan especial que pueda ser más importante que el costo.

Modificadores

Corresponden a cualquier producto orgánico que al ser añadido y disuelto en la fase orgánica, altera el comportamiento de un determinado reactivo de SX. Los modificadores tienen como función optimizar la separación de las fases, mejorando la coalescencia, aumentando la solubilidad de complejo metálico y evitando la formación de una tercera fase. Los modificadores son capaces de:

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Actuar sobre la separación de fases, facilitando la coalescencia y disminuyendo los arrastres.

Participar en el control de la generación de crudo y/o terceras fases, favoreciendo la solubilidad del complejo órgano-metálico en la fase orgánica cargada.

Estabilizar la molécula del reactivo, permitiendo su utilización indefinida al reducir su degradación. Por ejemplo, en el proceso SX del cobre se añaden como modificadores al reactivo principal que es una oxima, otra oxima, alcoholes de cadena larga, fenoles y ésteres.

3. Solución acuosa

solución rica de

lixiviación, y corresponde a la fase portadora del metal o de los metales que interesa procesar por extracción, se denomina PLS ("pregnant liquor solution").

La solución acuosa,

normalmente es una

Luego de ser procesada por X (extracción), cambia de denominación a solución pobre o refinado, o solución de refino (RF de "reffinate") y suele ser enviada de regreso a la lixiviación.

Existen cuatro características o propiedades del PLS, las que pueden ser controladas o modificadas de manera de lograr una más eficiente separación o purificación del metal mediante SX:

1. Acidez libre (nivel de pH)

2. Potencial de óxido-reducción (potencial redox

expresado por el nivel de Eh)

3. Concentración de aniones que forman complejos

(como cloruro, sulfato y cianuro)

4. Temperatura, la que es directamente influyente en:

el equilibrio de la extracción

las cinéticas de transferencia del metal

la solubilidad de las especies extraídas

la separación de fases

las pérdidas por atropamiento y arrastre

Cálculos que se Realizan

Cálculos en Extracción con Solventes

Etapa de Extracción

18

Orgánico Descargado

0.30 gr. de Cu/lt

Orgánico Cargado 5.9 gr. de Cu/lt

1.7 gr/lt 3.8 gr/lt E-3 E-2 E-1 1.5 gr/lt 2.4 gr/lt
1.7 gr/lt
3.8 gr/lt
E-3
E-2
E-1
1.5 gr/lt
2.4 gr/lt

Raffinato 0.5 gr de Cu/lt pH: 1.60 Flujo: 1.650 GPM

Alimento 5.50 gr de Cu/lt pH: 2.00 Flujo: 1.650 GPM

Los datos de la Isoterma de Equilibrio fueron:

Relación 0/A

Orgánico gr/lt

Acuoso gr/lt

10

0.514

0.153

5

1

0.270

2

2.280

0.630

1

4.040

1.160

0.5

6.340

2.110

0.2

8.360

3.650

0.1

8.8

4.570

Etapa de Re-extracción

Los siguientes son datos de la Isoterma de Equilibrio para la re-extracción:

Acuoso gr/lt

Orgánico

gr/lt

32.50

1.40

35.00

1.65

38.50

1.90

47.00

2.55

Y deben usarse en el circuito de re-extracción siguiente:

Orgánico Cargado

5.90 gr. de Cu/lt

de re-extracción siguiente: Orgánico Cargado 5.90 gr. de Cu/lt 2.50 gr/lt 19 Orgánico Descargado 1.50 gr.

2.50 gr/lt

19

Orgánico Descargado 1.50 gr. de Cu/lt

de re-extracción siguiente: Orgánico Cargado 5.90 gr. de Cu/lt 2.50 gr/lt 19 Orgánico Descargado 1.50 gr.
Electrolito Rico 44.00 gr de Cu/lt 38.00 gr/lt Electrolito Pobre 30 gr de Cu/lt Cálculos

Electrolito Rico 44.00 gr de Cu/lt

38.00 gr/lt

Electrolito Pobre 30 gr de Cu/lt

Cálculos Realizados en Electro deposición

Referidos a los Flujos en Celdas

Teniendo en cuenta los resultados de los análisis químicos siguientes:

Muestra de:

Cobre: gr/lt

Cabeza Alimentada

0.80

Rafinato Tren 1

0.13

Rafinato Tren 2

0.14

Electrolito Rico Tren 1

45.25

Electrolito Rico Tren 2

45.50

Electrolito Rico Tanque

45.35

Electrolito a Celdas Comerciales

29.50

Electrolito Pobre

28.00

Conociéndose además que el flujo de Cabeza tratado es 3,225 GPM

y que hay 6 Celdas iniciales y solicita:

44 Celdas Comerciales, se

i.

Calcular el flujo en GPM del electrolito cada celda inicial.

ii.

Calcular el flujo en GPM del electrolito en cada Celda Comercial.

Solución:

- Realizando un Balance de Materia:

3,225 GPM (0.80 - 0.135) gr./Lt = ……Q (45.35 - 29.50) gr./Lt

Q: 3,225 GPY x 0.665 gr./Lt. : 135.31 GPM 15.85 gr./Lt.

Pero, como son 6 Celdas Iniciales, entonces:

Q/celda : 135.31 GPM :

6

22.55 GPM

Realizando un Balance de Materia en forma similar:

20

3,225 GPM (0.80 - 0.135) gr./Lt. = …. = Q ( 29.50 - 28.00)gr./Lt.

Q: 3,225 GPM x 0.665 gr./Lt. : 1,429.75 GPM 1.50 gr./Lt.

Pero, como son 44 Celdas Comerciales, entonces:

Q / Celda: 1,429.75 GPM

44

:

32.496 GPM

REFERIDOS A LA PRODUCCION

Se tiene que en el mes de Septiembre de 1,985 se trabajó con 10,938 Amperios para Celdas Iniciales y con 9,918 Amperios para Celdas Comerciales. Cual será el peso de Cobre obtenido en Celdas Iniciales y en Celdas Comerciales y la Producción Total, si se trabajó al 93 % del tiempo posible y con 98 % de eficiencia de Corriente.

Solución:

- Producción en Celdas Iniciales:

63.56 x 10,938 x 86,400 x 30 x 0.93 x 0.98 x 6

2 x 96501.2 x 1000 x 907.18

Lo que nos da: 56.28 Toneladas Cortas Secas.

- Para la Producción en Celdas Comerciales, se procede con igual criterio:

63.56 x 9,918 x 86400 x 30 x 0.93 x 0.98 x 44 2 x 96,501.2 x 1000 x 907.18

que nos da: 374.238 TCS.

La eliminación de unidades es idéntica a la del cálculo anterior. La Producción Total será: 374.238 TCS. No se toma en cuenta lo producido en las Celdas Iniciales pues todo ingresa a las Celdas Comerciales, de donde sale la Producción total.

FUNDAMENTOS DEL PROCESO PRODUCTIVO CON LS PROFESION DE INGENIERO QUIMICO

Dado que las bases del funcionamiento de la planta de tratamiento de agua de mina son los procesos de extracción con solventes o intercambio iónico y el de electro deposición, es deducible la conexión existente con la profesión de ingeniero químico.

21

En el desarrollo de las operaciones, el ingeniero químico tiene como función principal la de elegir las condiciones más adecuadas para mantener la operación en forma continua, de acuerdo con las características de la solución alimentada a la placa y obtener y mantener una eficiencia de producción dentro del rango considerado aceptable a nivel industrial

Como funciones anexas, el ingeniero químico realiza los ensayos químicos para la determinación de los contenidos de cobre en las fases acuosa y orgánica, valores que serán usados para construir los diagramas de Mc-Cabe y para la determinación de las eficiencias con que están operando cada una de las unidades tanto de extracción como de re-extracción.

El desarrollo de estas funciones, logran mantener al ingeniero químico en constante contacto con la teoría de la ingeniería química y con la práctica de laboratorio analítico, permitiéndole la información de los adelantos en el área

Problemas técnicos presentados en el desarrollo de la actividad profesional

Los problemas técnicos durante la operación continua de la planta de tratamiento de agua de mina, se presentan por separado en las secciones de extracción con solventes y de, electro deposición, por lo que se expondrán por separado. Debe considerarse que estos problemas a exponerse se presentan actualmente.

Problemas técnicos presentados en la Seccion de Extracción con Solvente o Intercambio Iónico

Previamente se describirá esta sección y las condiciones de operación correctas.

Esta sección está compuesta por dos trenes, el 1 y el 2. Cada uno de estos trenes está formado por tres unidades de extracción designadas con la letra E (E-1, E-2 Y E-3) y dos unidades de re- extracción designadas como S (S-1 y S-2).

Tomando

extracción con solventes (en ambos trenes), su posterior recorrido

y su salida, el orden de ubicación de las unidades es E-3, E-2, E-1, S-1, y S-2.

orgánico al circuito de

como

base

el

ingreso del

Cada estación E está provisto de dos mezcladores uno considerado el mezclador principal que desempeña el papel de succionador de los flujos de acuoso y orgánico que avanzan de unidad a unidad. El otro mezclador denominado auxiliar tiene como misión la de incrementar el mezclado. En las unidades S existe un mezclador denominado principal y dos mezcladores denominados auxiliares, con funciones similares a las de las unidades e. Las figuras de la siguiente página nos permiten visualizar los tipos de mezcladores, sus dimensiones y las referentes a su ubicación en la caja de mezclado.

22

De aquí puede notarse que los mezcladores principales están formados por un disco provisto de aletas ubicadas radialmente en su parte inferior, aletas en número de 6. en la arte inferior del disco, al centro de él y por diseño de las aletas se forma una cavidad cónica concéntrica al disco, cavidad que permite la succión .

Los mezcladores auxiliares, que carecen del disco y la cavidad cónica, están formados solo por las 6 aletas radiales, realizando , entonces, solamente la labor de mezclado.

La fase orgánica ingresa al circuito de extracción con solventes en el E-3, transitan por el E-2, E-1, S-1 y S-2, siguiendo este orden. Del S-2 sale del circuito de extracción con solventes para dirigirse por gravedad al tanque de orgánico descargado.

Del este tanque será nuevamente enviado al circuito por bombeo.

El agua de mina a tratarse( cosecha , mezcla de la lixiviación

realizada en la superficie como en la mina) ingresa al circuitos los E-1, transitando por los E-2 y E-3, del cual sale del circuito ya despojado del cobre que contenía y es dirigido al tanque de

su

almacenamiento

Raffinato,

del

cual

por

bombeo

se

le

envía

para

Hasta aquí puede notarse que el orgánico y el agua de mina tienen flujos en contracorriente, que el orgánico cumple un circuito cerrado y que el agua de mina cumple un circuito abierto.

El electrolito pobre, proveniente de la sección de electro deposición, ingresa por bombeo desde el tanque de Recirculación de electrolito al S-2, de donde avanza al S-1 y del cual sale ya convertido en electrolito rico hacia el tanque respectivo. Del tanque de electrolito rico será llevado a la sección de electrode- posición por bombeo. El electrolito, tanto en el S-1como en el S-2, es recirculado a cada uno de ellos, para permitir que se concentre en sulfato de cobre.

Ya puede notarse que el electrolito y el orgánico trabajan en contracorriente y que el electrolito tambien cumple un circuito cerrado.

Como en la etapa de re-extracción es necesario mantener en el electrolito un nivelde ácido libre no menor de 150 gr./lt, para permitir que suceda la re-extracción del cobre contenida en la fase orgánica, es necesario alimentar ácido sulfúrico, lo que se realiza en el avance de electrolito del S-2 hacia el S-1.

La relación de flujos tratados son:

Agua de mina por tren: 1600GPM Orgánico por tren: 1600 GPM Electrolito pobre por tren: 60 GPM

23

Es decir que las relaciones de flujos son cercanas o iguales a 1.0 en las unidades de extracci6n y mayores a 1.0 en las unidades de re-extracci6n.

En lo referente a la continuidad de las fases de mezclado, estas son dos: acuoso continuo y organico continuo. Se define como acuoso continuo cuando la matriz de la mezcla es la fase acuosa y la fase orgánica está distribuída en forma de gotas en el interior de la matriz. Como orgánico continuo se define cuando la matriz es la fase orgánica y lo distribuído en su interior es la fase acuosa. Son fácilmente diferenciables por la existencia de conductividad eléctrica solo en la fase de acuoso continuo.

Por estas definiciones se deduce que en acuoso continuo hay pérdidas de orgánico atrapado en la fasese acuosa y en orgánico continuo hay arrastre de acuoso en la fase orgánica, tambien por atrapamiento. Siendo esto cierto, entonces es imprescindible que los E-3 trabajen en orgánico continuo para evitar pérdidasde reactivo orgánico por atrapamiento en el raffinato deshechado de la planta. El S-1 debe trabajar en orgánico continuo para evitar que el orgánico sea arrastrado hacia el tanque de Organico Descargado donde por la mezcla que se realizaría a la llegada en el tanque, el orgánico se cargaría parcialmente en cobre

Las Pérdidas de orgánico en extracción, son del orden de 50-70 p.p.m., el atrapamiento de electrolito en el orgánico descargado es del orden de 70 a 85 p.p.m., y el arrastre de orgánico en el electrolito rico está en 30 a 40 p.p.m.

Debido al atrapamiento de electrolito en el organico descargado, es necesario realizar drenajes del electrolito atrapado hacia el E-1 del tren 2, a raz6n de 50 GPM. Esta acción incrementa ligeramente la ley de cabeza a tratarse en este tren y por consiguiente el contenido de cobre en el respectivo raffinato.

También es necesario realizar una sangría del electrolito para eliminar las partes de fierro que contiene y que es dirigida hacia los E-1. El contenido máximo permisible de fierro en el electrolito debe estar en 2.5 gr./lt.

CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS

1. MEZCLADORES SEDIMENTADORES

(Mixer Settlers)

Por tres son tres unidades para la extracción y dos para la

reextracción.

24

UNIDADES DE EXTRACCIÓN Caja del Mezclador Principal:

Largo : 6.0 m Ancho: 2.50 mts. Profundidad: 1.92 mts. Capacidad: 6100 galones (80%) Caja del Mezclador Auxiliar:

Largo : 6.0 m Ancho: 2.50 mts. Profundidad: 3.20 mts. Capacidad: 1100 galones. Sedimentadores:

Largo : 17.0 m Ancho: 14.50 mts. Profundidad: 1.20 mts. Capacidad: 62000 galones (80%)

UNIDADES DE RE-EXTRACCIÓN: Tienen las mismas características que las de extracción.

2. MEZCLADORES PRINCIPALES Y AUXILIARES Las medidas de estos son proporcionadas en las figuras mostradas a continuación, se anotarán las características de los motores y de los reductores de velocidad.

Principales: Motor

H.P.: 15.0 R.P.M.: 1755 Voltaje: 460 Amperaje: 19.6

Reductor de velocidad:

Marca: Nettco-agitador drive Nettco Corp. Everett- Massachusets

Modelo: T-60

R.P.M. entrada: 1,800

Serie: 70675

25

R.P.M. salida : 56.31 Relación de Reducción: 31.165: 1.0

Auxiliares: Motor: marca: General Electric

H.P.: 15.0 R.P.M.: 1,755 Voltaje: 460 Amperaje: 19.6 Reductores de velocidad de los auxiliares:

marca: Nettco Agitador Drive Nettco Corp. Everett- Massachusets.

Modelo: T-60

R.P.M. entrada: 1,800 R.P.M. salida : 84.64 Relación de Reducción: 20.735: 1.0

Serie: 70675

3. BOMBAS QUE OPERAN CON EXTRACCIÓN CON SOLVENTES

- Rafinato: Dos unidades:

marca: Worthington Capacidad: 3,205 GPM Motor: marca: U.S. Electrical Motors H.P.: 500 R.P.M.: 1,800 Voltaje: 4,160 Amperaje: 61.0

- Orgánico Descargado: Dos unidades:

marca: Worthington Capacidad: 3,200 GPM Motor: marca: Delcrosa H.P.: 100 R.P.M.: 1,745 Voltaje: 460 Amperaje: 115

- Electrolito Pobre: Una sola. marca: Worthington Capacidad: 400 GPM

26

Motor: marca: General Electric H.P.: 20 R.P.M.: 1,750 Voltaje: 460 Amperaje: 25

- Make-Up de Orgánico: Una sola. marca: Worthington Capacidad: 100 GPM Motor: marca: Delcrosa H.P.: 3.6 R.P.M.: 1,730 Voltaje: 460 Amperaje: 5.4

- Del Tanque de Retención: Una sola. marca: Worthington Capacidad: 400 GPM Motor: marca: Delcrosa H.P.: 7.5 R.P.M.: 1,745 Voltaje: 460 Amperaje: 8.5

- De Gunk: Una sola marca: Worthington Capacidad: 400 GPM Motor: marca: Delcrosa H.P.: 5.0 R.P.M.: 1,745 Voltaje: 460 Amperaje: 7.0

- Dosificadora de Acido Sulfúrico: Una sola. marca: Worthington Capacidad: 70 GPM Motor: marca: Delcrosa H.P.: 4.8 R.P.M.: 3,500 Voltaje: 460 Amperaje: 6.8

27

- Sumidero: Una sola. marca: Goulds Pumps Capacidad: 50 GPM Motor: marca: Electrical Motors H.P.: 2.0 R.P.M.: 1,750 Voltaje: 460 Amperaje: 3.0

4. BOMBAS QUE OPERAN CON EXTRACCIÓN CON SOLVENTES

- Cosecha: 300,000 galones

- Rafinato: 45,800 galones

- Orgánico Descargado: 45,800 galones

- Retención de Orgánico: 34,000 galones

- Make Up de Orgánico: 3,000 galones

- Acido Sulfúrico: 24,000 galones

- Kerosene: 15,900 galones

1. TRANSFO-RECTIFICADORES: Son dos unidades

- De Celdas Iniciales:

Modelo: ISR 2321 Marca: Transrex Div. of Gulton Ind. Carson D.C. Power Supply Serie: 78-009-01 Entrada: 416 Voltios 65 Amperios 3 Pases 60 Herz Salida: 19,000 Amperios 15.0 Voltios Flujo de Agua refrigerante: 24 GPM. Peso Aproximado: 15,000 Libras.

- De Celdas Comerciales:

Modelo: ISR 2321 Marca: Transrex Div. Of Gulton Ind. Carson D.C. Power Supply

Serie: 78-010-01 Entrada: 4,160 Voltios, 575 Amperios, 3 Pases, 60 Herz Flujo de Agua Refrigerante: 24 GPM

2. Bombas que operan en Electrodeposición:

28

- De Electrolito Rico: Una sola:

marca: Worthington

Capacidad: 400 GPM

H.P.: 20

R.P.M.: 1,745

Voltaje: 460

Amperaje: 25

- De Electrolito a Celdas Comerciales: Son dos unidades

marca: Worthington

Capacidad: 1,500 GPM

H.P.: 60

Voltaje: 460

Amperaje: 72

R.P.M.: 1,760

Procesos del Sistema

1. Extracción

2. Reextracción

3. Electrodeposición

1. Etapa de Extracción

Cu +2

+

2 R-H

CuR 2

+

2 H +

2. Etapa de Reextracción

CuR 2

+

2 H +

Cu +2

+

2 R-H

3. Electrodeposición

Cátodo

Cu +2

+

2e -

Cu o

Ánodo

H 2 O

2H +

+

½ O 2

+

2 e -

I) Balance de cobre en el proceso:

Entrada en la alimentación Salida en el Refinado = Cantidad de Cobre Electrodepositado

a. Entrada de Cobre = 3 300 galon x( 5.5 gCu )x(3.78

L

29

)

(1 Kg ) =

68.6 Kg Cu

min

L

galon

b. Salida de Cobre en el Refino = 3 300 galon x( 0.3 gCu )x(3.78

L

min

L

galon

10 3 g

)x(1 Kg ) = 10 3 g

c. Cant. De Cobre Electrodepositado =

68.6 Kg Cu min

3.742 Kg Cu min

= 64.858 Kg Cu min

_

II) Cantidad de Oxigeno Liberado

3 kg

min

min

Cátodo

:

Cu +2

+

2e -

Cu o

Ánodo :

H 2 O

2H +

+

½ O 2

+

2 e -

Entonces:

64.858 Kg Cu x (1Kmol Cu) x (1Kmol O 2 ) x ( 32 Kg O 2 ) = 16.342 Kg O 2

2 Kmol Cu

min

63.5 Kg Cu

1 Kmol O 2

min

III) Cantidad de Disolvente en la Extracción

( 3 300 galon ) x (4) x (3.78 L) x ( 0.98 Kg ) = 488.9808 Kg A corga P-5100

min

100

1 gal

IV) Cantidad de Kerosene

L

mes

( 3 300 galon ) x ( 96 ) = 3168 galon

min

100

año

V) Cantidad de H2SO4

La alimentación de H 2 SO 4 es relativa a previo muestreo en la zona de reestracción debido a que en esta etapa solo ocurre el intercambio iónico si la concentración de H 2 SO 4 es como mínimo 144 g/L. Debido a esto se proyecta que la planta deberá tener una carga mensual de 160 000 galones/mes de H 2 SO 4 y si no se usara toda la carga, se almacena para su uso posterior.

NIVEL 1 Y 2

COSTOS

30

Nivel de reacción

PE

$

año

(

PE ENT

.

/

SAC

)

a) Costo de celdas iniciales

Costo

$5000

celda

(

Costo deceldas deelectrodeposición

)

número total de celdas iniciales = 6 Costo total de celdas iniciales = 6 x ($5000) = $30000

b) Costos de celdas comerciales

Costo

$1000

celda

número total de celdas comerciales = 44 Costo total = 44 x $1000 = $44000

Costo total

de celdas = $ 74000

Entonces:

PE

$

$47676750.64

$74000

año

año

año

PE

$

$4693650.64

año

año

31

NIVEL 3

Nivel de separación Se encuentra:

- Tanque de Mezcla (Extracción y Reextracción)

- Sedimentadores

- Motores de agitación (principal y auxiliar)

- Bombas

a) Costos de tanques de Mezcla

Costo

Tanque

$6000

 $6000

Número de tanques Extracción = 6 tanques Reextracción = 4 tanques Costo total = ($ 6000) x 10 = $ 60000

b) Costos de sedimentadores

Costo

se

dim

entadores

$8000

Número total de sedimentadores Extracción = 6 sedimentadores

Reextracción = 4 sedimentadores

Costo total = 10 X $ 8000

= $ 80000

c) Costo de motores de agitación

Costo

motor

$5000

 $5000

Número de motores Extracción = 12 motores Reextracción = 8 motores Costo total = $ 5000 x 20 = $ 100 000

d) Costos de bombas centrífugas

De acuerdo a la capacidad de la bomba varía su precio Bomba de alimentación

Costo =

$ 1800

32

Bomba de extractores

Costo

bomba

$1000

Costo

total : 6 x $ 1000 = $ 6000

Bomba de sedimentadores

Costo

bomba

Costo

$1000

total : 4 x $ 1000 = $ 4000

Bomba de tanque de Orgánico descargado Costo = $ 1800

Bomba del tanque de electrolítico rico

Costo =

$ 1800

Bomba de salida de celdas iniciales

Costo =

$ 1800

Bomba de tanque de electrolito pobre

Costo =

$ 1800

Costo total de bomba : $ 19 000

PE

$

año

PE

ENT  

SAL

PE .

Re acción

PE .

Re paración

PE

$

$ 4693650.64

$19000

año

:

año

año

PE

$

$ 4693650.64

año

:

año

33

NIVEL 4

Nivel de requerimiento de energía En el presente trabajo como se puede ver la energía necesaria para el electrodeposición de cobre es la energía eléctrica

NIVEL 5

OPTIMIZACIÓN

El problema del Gunk o Krup Tiene su principal origen en los sólidos en suspensión contenidos en el agua de mina a tratarse, los que unidos a impurezas contenidas en el kerosene industrial usado como diluyente del reactivo Acorga P-5100, más el aire atrapado en el orgánico en el momento del avance en cada una de las unidades de extracción y de re-extracción.

Esta mezcla da lugar a la formación del Gunk o Krup, el que debido a su gravedad específica que es promedio entre las del orgánico y del agua de mina a tratarse, se ubica en el separador de fases de todas las unidades, el medio de las fases orgánica y acuosa. Generalmente tiene una consistencia gelatinos, con aire atrapado en su interior, que le permite flotar en momentos de dificultan de separación de fases.

La composición del gunk no ha sido determinado químicamente por parte de la empresa manera del Centro del Perú S.A. , Centromín Perú, pero por literatura proporcionada por otras plantas de este tipo en el mundo y que adolece del mismo problema, se tiene conocimiento de la inconveniencia de su libre tránsito por las unidades de extracción y de re-extracción, pues proporciona descenso en las eficiencias operativas.

Siendo el principal objetivo de la planta de tratamiento de agua de mina, el proporcionar un producto final en una cantidad promedio mensualmente, y sólo puede lograrlo evitándose las paradas de la operación continua al máximo, es entonces necesaria

34

la eliminación del gunk que puede formarse en todas las unidades, extrayéndolo mediante el uso del circuito de gunk. Este circuito es anexo al de extracción con solventes y permite la eliminación del gunk desde la sedimentadores , saliendo éste por el canal del orgánico, en el lado opuesto al avance del orgánico.

De no realizarse la eliminación del gunk, por su libre tránsito por todas las unidades y por su facilidad de flotación, podría iniciarse el problema de la emulsión de las unidades, que implicaría paradas de la sección de extracción con solventes y esto incidiría negativamente en la producción a obtenerse. La técnica usada para la eliminación del gunk desde una unidad de extracción es la siguiente; se interrumpe la continuidad del proceso en el tren donde está ubicada la unidad a limpiarse. Se procede a alimentar solución acuosa por su circuito normal, pero a bajos flujos del orden de 100 a 200 GPM, con la finalidad de elevar el nivel del acuoso contenido en la unidad, en la que previamente se cerrará el avance del acuoso de salida de dicha unidad. Al elevar el nivel del acuoso contenido en la unidad, a la vez se está desalojando el orgánico limpio también contenido en ella haciéndolo avanzar hacia la unidad siguiente.

El desalojo y avance del orgánico limpio contenido se prolonga hasta notarse en la superficie de todo el sedimentador la presencia del gunk. Es entonces que debe interrumpirse el desalojo del orgánico, para luego en forma inmediata proceder a la apertura de la válvula de avance de gunk ubicada al lado opuesto de la del avance de orgánico, en el mismo canal de orgánica.

Ya realizaba la eliminación del gunk que tenía la unidad, se normalizarán las operaciones en el tren, para lo cual se reiniciará el bombero de orgánica al tren, se incrementará el contenido en la unidad ya limpia de gunk hasta las 9 pulgadas de altura normales a la vez que se desalojará el exceso de agua de mina contenido en la unidad permitiendo que avance hacia la siguiente. Una vez esto logrado se normalizarán los flujos.

35

Posteriormente se procederá al tratamiento del gunk con la

separadora centrífuga marca Alfa Laval, que recuperará el orgánico

que acompaña al gunk y lo retornará al circuito de extracción con

solventes.

El gunk ya sin orgánico será dechado de las instalación de la

planta.

En el caso de la limpieza del gunk contenido en las unidades de

re-extracción, la labor se complica, debido a la necesidad de

electrolito para realizar el desalojo del orgánico limpio

contenido en la unidad y la dificultad está dada a que no existe

elevado stock de electrolito.

EL PROBLEMA DEL EMULSIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE EXTRACCIÓN Y RE-EXTRACCIÓN

Debido a la acumulamiento desmesurado de gunk en las unidades de

extracción y de re-extracción por falta de limpieza apropiada o

por aumento de los sólidos en suspensión del agua de mina a

tratarse, y también por dificultades en el desenganche de fases

por exceso de mezclado, se produce la emulsión del orgánico-agua

o electrolito-gunk-aire atrapado. Si se dejase transitar

libremente por todas las unidades descendería la eficiencia de

operación, y es por esto necesario, a los indicios de emulsión

subsanar esta anomalía. Para esto se para el tren implicando,

procediéndose luego a irrigar con agua la superficie del orgánico

en el sedimentador donde existió la emulsión. Esto con la

finalidad de lograr que el agua irrigado al descender hacia la

fase acuosa arrastre el gunk y el acuoso emulsionadas, y por el

impacto a la caída del agua en la superficie se rompan los globos

formados por el aire atrapado. Esto se ideó aprovechando las

diferencias de gravedades especificadas del orgánico, gunk y la

solución acuosa. Con esta acción se soluciona el problema

rápidamente y luego se normaliza la operación con extremo cuidado.

PROBLEMAS TÉCNICOS PRESENTADOS EN LA SECCIÓN DE ELECTRODEPOSICIÓN

36

Previamente se describirá esta sección. Está formada por dos grupos de celda: Iniciales y comerciales.

CELDAS INICIALES: Son seis en dos grupos de tres, con paredes

colaterales únicas entre ellas y recubiertas con forros de plomo. Albergan en su interior cuarentinueve ánodos de plomo-antimonio (96%-4%) y cuarenta y ocho cátados de acero inoxidables provistos

de suspensión de cobre. Estos cátodos denominados planchas madres,

luego de la electrodeposición del cobre en un día aproximadamente, producen dos láminas de cobre una por cara- que serán utilizadas para la fabricación de los cátados de arranque a usarse en las

celadas comerciales.

Se fabrican los cátodos de arranque enderezando las láminas, se cortan algunas de ellas para formar las tiras de suspensión, doblado estas tiras y formar los lazos de suspensión, lo que serán remanchados de a dos por cada lámina remanentes. A las celdas iniciales se les alimenta con el electrolito rico, a fin de proveerles de una mayor calidad en el cobre depositado.

CELDAS COMERCIALES Son cuarenta y cuatro, dispuestos en dos bloques de veintidós cada uno, unidos por la pared colateral y también forrados por plomo.

Cada una alberga cuarenta y nueve anodos y cuarenta y ocho cátados. Las formas y medidas de las planchas madres, cátodos de arranque

y de los anodos, se presentan en los gráficos de la página siguiente:

Los flujos y la disposición de los dos tipos de celdas se presentan

en el diagrama de flujos de electrodeposición de la hoja anterior.

de él puede notarse que el elctrolito saliente de las Celdas Iniciales va por gravedad hacia el Tanque de Recirculación de Electrolito, de éste tanque es alimentado por bombeo a las celdas comerciales, de donde saldrá como Electrolito Pobre para por gravedad dirigirse nuevamente al Tanque de Recirculación de Electrolito. Posteriormente será bombeado a la sección de extracción con solventes. Los rangos de contenidos de cobre son las siguientes:

- Electrolito Rico a Celdas Iniciales: 45-50 gr./lt.

37

-

Electrolito pobre: 27-30gr./lt.

Las temperaturas que con que el Electrolito debe trabajar está en

el rango de 50 a 50ºC. Existen dos transfor-rectificadores que proveen de corriente continua, uno para las celdas iniciales y otro para las celdas comerciales. Las características de los equipos que trabajan en la sección de Electrodeposición se dan a continuación:

La producción de burbujas muy pequeña que estallan en el trayecto de subida a la superficie proporcionando una atmósfera altamente corrosivo en esta sección. Se ha amenguado el efecto de este problema con el recubrimiento de las celdas con un mínimo de cinco capas de bolas plásticas huecas, flotantes, que ayudan a aglomerar las burbujas y favorecen la coalescencia de las gotitas formadas en su superficie.

El oxígeno liberado en el anodo ataca el plomo del anodo para transformarlo en Oxido de Plomo. Este se descascara y sedimenta como un lado insoluble. El lodo es retirado a intervalos periódicos mediante la limpieza de las celdas.

El oxígeno liberado en el Anodo y desprendido en toda la superficie del Electrolito, afecta a los lazos de suspensión de lo Cátodos de Arranque. Esto sucede a pesar de las cinco capas de bolas plásticas colocadas sobre la superficie del electrolito y el ataque sobre los lazos de suspensión, sitio donde se produce corrosión intensa que hace que la tira se rompa y todo el cuerpo del cátado se deslice al interior de la celda. Se ha solucionado el problema con el acondicionamiento de Capuchas en la tubería de la descarga del electrolito de las Celdas. Estas capuchas están provistas de siete puntos más bajo, sobre la tubería de descarga del electrolito dentro de la celda, se mantiene este nivel por un tiempo determinado lográndose electrodeposición de Cobre sobre la parte del lazo de suspensión sumergida en el Electrolito. Cumplido el tiempo determinado, se cambia de punto inmediato superior en la Capucha y se mantiene en este punto nuevamente por un tiempo

38

determinado. El oxígeno liberado

electrolito ataca a una línea en el lazo de suspensión ahora

ya de mayor grosos y por lo tanto más resistente. Con este

procedimiento se ha emenguado bastante el efecto de este

problema técnico.

el

y

humedecido por

ELEVADOS CONTENIDOS DE PLOMO EN LOS CATODOS COMERCIALES PRODUCIDOS

Debido a las paradas de corrientes ocasionadas por fallas en

las líneas de Transmisión o por condiciones atmosféricas

adversas, el oxido de plomo que se roma en la superficie de los

anodos se desprende dejando partes de estas superficies

expuestas a la acción de la corriente que ingresa por ellos.

La corriente transita ingresando a la Celda por los anodos,

pasa el electrolito y mediante su acción los iones cobre

existentes en el electrolito pasan el cátado como cobre

metálica. Por el desprendimiento del oxido de plomo que

recubría la superficie del anodo quedan secciones del anodo

limpias y que antes habían sido atacadas superficies nuevas

no son perfectamente lisas, entonces debido a efecto del poder

de las puntas, algo de plomo que constituye el anodo pasa plomo

y lo atrapan en su electrodeposición. Al suceder esto y cuando

el contenido de plomo en el cátado sobrepasa de 10:00pm el

producto se hace no comercializable. Se evita llegar a éste

último extremo mediante una selección de los cátodos

cosechados, eliminando aquellos donde se noten adherencias de

plomo y esperando los resultados de los análisis químicos antes

de despacharlos como producción de la Planta.

Los cátodos en el momento de la cosecha rechazados son enviados

a la Fundición de La Oroya, donde se les convierte en Anodos

para ser nuevamente refinados por Electrólisis.

Los cátodos considerados de buena calidad son despachados a

Lima Callao para su comercialización el Extranjera.

PROBLEMAS OCASIONADOS POR EL ENFLEJADO

39

El enflejamiento de los cátodos se realiza formando un átado con veinte cátodos, colocándolos uno sobre otro y previniendo que no queden con forma de cuña. Para lograr esto se golpea al atado en las partes sobresalientes para quitarle la forma de cuña y hacer que tenga forma de cuña y hacer que tenga forma de paralelepípedo. Luego recién se refleja. Lo que se busca es que en el embarco para su traslado al extranjero los atados ocupen el menor volumen posible y mantengan la ubicación que se les da.

BIBLIOGRAFIA

http://www.codelcoeduca.cl/tecnico_profesional/metalur

gia_extractiva/modulos/procesos/extraccion.html

Descripción y análisis de las operaciones realizadas en la planta de tratamiento de agua de la empresa minera del centro del Perú. Tesis: Victor Orlando León Cabrera.

40

ANEXO DE CUADROS

PROYECCION DE VENTAS ($)

 

1er.TRIMESTRE

2do.TRIMESTRE

3er.TRIMESTRE

4To.TRIMESTRE

     
                       

Ano 1

Ano 2

Ano 3

1Mes

2Mes

3Mes

4mes

5mes

6Mes

7mes

8Mes

9Mes

10Mes

11Mes

12Mes

     

VOLUMEN ESTIMADO DE VENTAS

                             

Red Grande

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

12

12

12

precio de Venta ($/Und)

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

30,730,112

34,417,725

VALOR DE VENTAS ($) TOTAL

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

120,000

368,761,344

413,012,700

DESCUENTOS (%)

10

10

10

5

5

5

2

2

2

1

1

1

0

0

0

VALOR NETO DE VENTAS

10,010

10,010

10,010

10,005

10,005

10,005

10,002

10,002

10,002

10,001

10,001

10,001

120,000

368,761,344

413,012,700

POLITICA DE CARTERA (DIAS)

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

% VENTAS DE CONTADO

60%

60%

60%

60%

60%

60%

60%

60%

60%

60%

60%

60%

60%

60%

60%

VALOR VENTAS DE CONTADO

6,006

6,006

6,006

6,003

6,003

6,003

6,001

6,001

6,001

6,001

6,001

6,001

72,000

221,256,806

247,807,620

 

40%

40%

40%

40%

40%

40%

40%

40%

40%

40%

40%

40%

40%

40%

40%

%VENTA A PLAZOS VALOR VENTAS A PLAZOS

4,004 4,004 4,004 4,002 4,002 4,002 4,001 4,001 4,001 4,000 4,000 4,000 48,000 147,504,538 165,205,080
4,004
4,004
4,004
4,002
4,002
4,002
4,001
4,001
4,001
4,000
4,000
4,000
48,000
147,504,538
165,205,080

41

PRESUPUESTO DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

 

1er.TRIMESTRE

2do.TRIMESTRE

3er.TRIMESTRE

4To.TRIMESTRE

     
                       

Ano 1

Ano 2

Ano 3

1Mes

2Mes

3Mes

4mes

5mes

6Mes

7mes

8Mes

9Mes

10Mes

11Mes

12Mes

     

ENERGIA

                             

CANTIDAD A COMPRAR

2000000

2000000

2000000

2000000

2000000

2000000

2000000

2000000

2000000

2000000

2000000

2000000

12000000

12000000

12000000

COSTO UNITARIO

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

COSTO TOTAL

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

10,000

60,000

60,000

60,000

ACIDO SULFURICO

                             

CANTIDAD A COMPRAR

160000

160000

160000

160000

160000

160000

160000

160000

160000

160000

160000

160000

1600000

1600000

1600000

COSTO UNITARIO

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

COSTO TOTAL

1,600,000

1,600,000

1,600,000

1,600,000

1,600,000

1,600,000

1,600,000

1,600,000

1,600,000

1,600,000

1,600,000

1,600,000

16,000,000

16,000,000

16,000,000

KEROSEN

                             

CANTIDAD A COMPRAR

264

264

264

264

264

264

264

264

264

264

264

264

3164

3164

3164

COSTO UNITARIO

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

COSTO TOTAL

132

132

132

132

132

132

132

132

132

132

132

132

1,582

1,582

1,582

ACORGA P-5100

                             

CANTIDAD A COMPRAR

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

5000

5000

5000

COSTO UNITARIO

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

COSTO TOTAL

50,000

50,000

50,000

50,000

50,000

50,000

50,000

50,000

50,000

50,000

50,000

50,000

500,000

500,000

500,000

COSTO MATERIAS PRIMAS

1,660,132

1,660,132

1,660,132

1,660,132

1,660,132

1,660,132

1,660,132

1,660,132

1,660,132

1,660,132

1,660,132

1,660,132

19,921,584

16,561,582

16,561,582

IVA 15%

249,020

249,020

249,020

249,020

249,020

249,020

249,020

249,020

249,020

249,020

249,020

249,020

2,988,238

2,484,237

2,484,237

RETEFUENTE

3%

49,804

49,804

49,804

49,804

49,804

49,804

49,804

49,804

49,804

49,804

49,804

49,804

597,648

496,847

496,847

COSTO TOTAL MATERIAS PRIMAS

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

22,312,174

18,548,972

18,548,972

PAGO DE CONTADO 50%

1,029,282

1,029,282

1,029,282

1,029,282

1,029,282

1,029,282

1,029,282

1,029,282

1,029,282

1,029,282

1,029,282

1,029,282

12,351,382

10,268,181

10,268,181

PAGO A PLAZOS 50%

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

9,960,792

8,280,791

8,280,791

PAGOS VENCIDOS

0

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

9,130,726

7,590,725

7,590,725

EGRESOS EFECTIVOS

1,029,282

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

1,859,348

21,482,108

17,858,906

17,858,906

CUENTAS POR PAGAR

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

830,066

690,066

690,066

42

PRESUPUESTO DE INGRESOS

 

1er.TRIMESTRE

2do.TRIMESTRE

3er.TRIMESTRE

4To.TRIMESTRE

     
                       

Ano 1

Ano 2

Ano 3

PRODUCTO

1Mes

2Mes

3Mes

4mes

5mes

6Mes

7mes

8Mes

9Mes

10Mes

11Mes

12Mes

     

3-RED GRANDE

                             

CANTIDAD A VENDER

1,000

1,000

1,000

1,000

1,000

1,000

1,000

1,000

1,000

1,000

1,000

1,000

120,000

12,000

12,000

PRECIO DE VENTA UNITARIO

20,000

20,000

20,000

20,000

20,000

20,000

20,000

20,000

20,000

20,000

20,000

20,000

20,000

20,000

20,000

VENTA TOTAL

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

2,400,000,0

240,000,00

240,000,00

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

00

0

0

VENTAS BRUTAS

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

20,000,00

2,400,000,0

240,000,00

240,000,00

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

00

0

0

IVA 15%

3,000,000

3,000,000

3,000,000

3,000,000

3,000,000

3,000,000

3,000,000

3,000,000

3,000,000

3,000,000

3,000,000

3,000,000

360,000,000

36,000,000

36,000,000

RETEFUENTE 3%

600,000

600,000

600,000

600,000

600,000

600,000

600,000