2005 - Implementación de Una Planta Extractora de Cobre

UNIVERSIDAD NACIONAL
MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE QUIMICA E INGENIERIA QUIMICA
E.A.P. DE INGENIERÍA QUIMICA
Curso: Elaboración y Evaluación de Proyectos
IMPLEMENTACIÓN DE UNA
PLANTA EXTRACTORA DE COBRE
PROFESOR: ING. JOSÉ MANUEL GARCÍA PANTIGOZO
PRESENTADO POR LOS ALUMNOS
ZEGARRA PUMACAYO JORGE LUIS – 01115063

CONTRERAS CHAVEZ RENATO – 01110046
PALOMINO CHANG SILVIO EDUARDO – 987391
CACERES ZEVALLOS DIEGO ALONSO – 01120039
LIMA – PERU
2005
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Extracción por solventes
La extracción por solvente es uno de los procesos más efectivos y
económicos para purificar, concentrar y separar los metales
valiosos que se encuentran en las soluciones enriquecidas
provenientes de procesos de lixiviación.
Vista aérea de la planta de

extracción por solventes
Este proceso encuentra su principal aplicación en la producción

de cobre, específicamente en la separación selectiva de metales,
que luego se recuperan mediante el proceso de electro obtención
en soluciones de sulfato de cobre.
También se aplica ampliamente en la recuperación de uranio,

vanadio, molibdeno, zirconio, tungsteno, renio, elementos de
tierras raras, metales preciosos, cadmio, germanio, berilio, boro,
entre otros.
Fundamentalmente, la extracción por solventes es una operación de

transferencia de masas en un sistema de dos fases líquidas (ç) Se
le llama también intercambio iónico líquido y se basa en el
principio por el cual un soluto (ión metálico) puede distribuirse
en cierta proporción entre dos solventes inmiscibles, uno de los
cuales es usualmente agua y el otro un solvente orgánico como
benceno, kerosén, cloroformo o cualquier otro que sea inmiscible
al agua.
Lo anterior es posible debido a que ciertos reactivos químicos

orgánicos tienen un alto grado de afinidad selectiva con
determinados iones metálicos, con los que forman compuestos órgano
metálicos, y simultáneamente, casi ninguna afinidad con iones
contaminantes tales como iones de fierro, calcio, magnesio,
aluminio, etc.
Por esta razón, la principal aplicación de la extracción por

solvente se encuentra en la separación selectiva de metales, y en
la posterior obtención de éstos mediante un proceso adecuado como
es el de electro obtención aplicada a soluciones de sulfato de
cobre.
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OBJETIVO DEL PROCESO
El proceso de extracción por solventes se incorpora como parte de
un sistema integral de recuperación de la hidrometalurgia,
generalmente para cumplir algunos los tres objetivos que se
señalan a continuación. En la mayoría de los casos, al integrar
el proceso de SX en un circuito metalúrgico se busca cumplir con
al menos uno de ellos, muchas veces dos y ocasionalmente con tres,
de los objetivos que se describen:
 La separación y purificación de uno o más metales de

interés, desde las soluciones que los contienen, que
suelen tener impurezas. La separación consiste ya sea en
extraer él o los metales deseados desde las soluciones,
o a la inversa, extraer las impurezas de la solución,
dejando él o los metales deseados en ella.
 Concentración de los metales disueltos con el objetivo de
disminuir los volúmenes a procesar y así reducir los
costos para el proceso siguiente.
 Transferencia de los metales disueltos, desde una
solución acuosa compleja a otra solución acuosa
diferente, que simplifique el proceso siguiente.
La incorporación de la extracción por solvente dentro de la

hidrometalurgia, es de gran interés en el desarrollo de ciertas
operaciones específicas como las siguientes:
 La recuperación selectiva de un solo metal desde una

solución de lixiviación, liberándolo de sus impurezas y
concentrándolo de manera que sea más fácil su posterior
recuperación. Por ejemplo, en la lixiviación del cobre,
la extracción por solvente se realiza en las soluciones
de lixiviaciones diluidas e impuras con el fin de
traspasar el cobre a una solución de electrolito puro y
concentrado, que permita realizar la electro obtención.
 La separación conjunta de varios metales desde una
solución, debido a que ciertos elementos químicos como el
Cu/Ni/Co, o del V/U/Ti, presentan una similitud de
propiedades química. Mediante la extracción por solvente
se separan conjuntamente para su posterior separación
diferencial.
 La purificación de soluciones. Mediante la extracción por
solvente se extraen las impurezas dañinas o contaminantes
de una solución para dejarla limpia como solución de
partida. Por ejemplo, este método se aplica en la
purificación de los descartes de electrolitos de
refinería de cobre, al eliminar el Fe, As y otras
impurezas, permitiendo devolver la solución limpia al
circuito principal.
Dado que en la lixiviación ocurre la disolución de otros

componentes minerales que se encuentran en la pila, es
indispensable realizar la purificación de las soluciones como una
etapa previa a la electro obtención del metal. Por esta razón, la
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secuencia de las operaciones de los procesos de lixiviación son
las siguientes:
 extracción por solventes (SX)

 electro obtención (EO)
 obtención de cobre catódico.
Etapas y mecanismos de la extracción por

solvente
La extracción por solventes consiste en un proceso de purificación

y concentración de soluciones basada en la separación del elemento
de interés, (por ejemplo cobre), desde las soluciones de
lixiviación. Para ello se utiliza un medio extractante también
líquido de alta especifidad al elemento a separar, pero que al
mismo tiempo es inmiscible en dicha solución.
En el proceso global de la extracción por solventes se distinguen

tres momentos fundamentales que consisten en:
 El líquido extractante se agrega a la solución primaria,

y se conecta con el ión metálico, el que queda entonces
formando parte del extractante.
 Enseguida, este complejo extractante - ión metálico es
separado de la solución y llevado a una solución
secundaria pobre en el ión metálico.
 En esta solución secundaria se produce la re-extracción.
Es decir, el elemento de interés es nuevamente devuelto
a la solución, la que al estar exenta de impurezas es
óptima para el proceso siguiente de EO.
En general en el proceso de extracción por solvente se reconocen

dos etapas fundamentales: la etapa de extracción propiamente tal
y la de re-extracción o stripping.
Procedimiento básico
Los sistemas de extracción por solvente tienen tres componentes
básicos que son, un soluto a extraer (C), un solvente acuoso (A)
y un extractante orgánico (B).
El proceso de extracción por solvente se basa en la reacción

reversible de intercambio iónico que tiene lugar entre dos fases
inmiscibles, la fase orgánica que corresponde al reactivo
extractante, y la fase acuosa que corresponde a la solución.
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En la extracción por solvente se pone en contacto la solución de
lixiviación (fase acuosa) con un reactivo orgánico (fase orgánica)
mezclándose fuertemente por agitación.
El reactivo orgánico contiene una molécula extractante (fase

orgánica) que tiene una alta afinidad por el ión metálico que se
quiere recuperar. Este ión de interés es transferido desde la fase
acuosa (solución de lixiviación) a la orgánica, a través de la
interfase de dos líquidos no miscibles.
La mezcla resultante por la agitación se deja decantar, para que

se separe en dos capas o fases. La fase superior corresponde a la
capa orgánica, que se mantiene allí debido a su menor peso
específico. En esta fase orgánica que se conoce como fase cargada
o fase extracto, se encuentra retenido el ión metálico de interés
formando un complejo órgano-metálico.
Por su parte, la capa acuosa inferior, denominada fase acuosa o

de refino, es una solución estéril respecto de iones metálicos, y
tiene un peso específico mayor al de la fase orgánica.
Al mezclarse las fases acuosa y orgánica, el equilibrio se irá

dando paulatinamente, debido a que la transferencia de masa dentro
de un reactor depende de los siguientes factores:
 Tiempo de residencia
 Área de interfases acuoso/orgánico
 Potencial químico en la interfase.
El equilibrio de la reacción es el factor más importante en el

proceso de intercambio, y esto depende del tamaño de los equipos
utilizados, la energía consumida en la agitación y otros factores
que afecten en la totalidad de los costos del proceso.
Desde este punto de vista, las dos etapas en que se puede
subdividir el proceso, extracción y reextracción, pueden ser
5
considerados uno como el inverso del otro. Por ello solo será
analizar una etapa.
Etapa de extracción o carga del reactivo
La solución impura proveniente de la lixiviación (fase acuosa)

rica en iones de cobre y con una acidez baja (pH entre 1,4 a 1,9)
se introduce en mezcladores especiales, en los que se contacta
con la fase orgánica de muy bajo contenido de cobre (orgánico
descargado).
En síntesis, en este proceso se requiere una fase constituida por

la solución portadora del metal (cobre) que se desea recuperar
(denominada fase acuosa) y por otro lado, una fase orgánica
conformada por el reactivo extractante disuelto en un diluyente
orgánico.
Como ambas fases son inmiscibles, para poder realizar la
extracción y mezcla, es necesario aplicar una acción mecánica de
elementos externos que proporcionan la energía necesaria para este
propósito. Al mezclarse ambas fases, ocurre una transferencia de
la especie metálica disuelta en la fase acuosa, la que se desplaza,
asociándose químicamente con el reactivo extractante en la fase
orgánica, hasta alcanzar el respectivo equilibrio químico.
Así, se genera una fase orgánica cargada con la especie metálica

de interés y una solución acuosa descargada (agotada, pobre,
refino).
Etapa de re-extracción o descarga del reactivo

En la etapa de re-extracción del reactivo consiste en la
recuperación de la especie metálica desde la fase orgánica, con
la regeneración simultánea de las capacidades extractivas de la
fase orgánica, lo que permite ser vuelta a usar en la etapa de
extracción hacia una nueva fase acuosa, de re-extracción, de
características físico-químicas diferentes a la solución acuosa
de lixiviación.
En síntesis, de la etapa de re-extracción se obtiene por un lado

una solución de orgánico descargado (sin cobre) ácido,-que es
recirculado a la etapa de extracción- y una solución rica en iones
de cobre de baja acidez, la cual es enviada a la siguiente etapa,
la electro obtención.
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Reactivos orgánicos usados en SX para recuperación
de cobre
El principal constituyente del solvente o fase orgánica es el
reactivo orgánico o extractante, que es aquel que tiene la
capacidad de formar complejos orgánicos con el elemento que se
desea extraer.
1. Agentes extractantes
En un principio estos agentes extractantes estaban limitados para

funcionar de acuerdo con un rango de pH y concentración de cobre
en las soluciones que se trataban, pero en la actualidad se han
logrado grandes avances, permitiendo ampliar estas limitaciones y
poder utilizarlos en un rango de soluciones provenientes de
lixiviación más amplio.
En general, existe una amplia gama de propiedades que son usadas
como patrón seleccionar un extractante en particular. Es necesario
considerar que es poco probable que exista un reactivo que reúna
todas las propiedades que se desean, ya que a menudo éstas se
encuentran en contrastes unas de otras.
Propiedades de los agentes extractantes
Las principales propiedades que deben cumplir o características

que deben poseer los reactantes que se utilizan con agentes
extractantes son:
 Selectividad: es la habilidad del extractante para

extraer una sustancia de interés desde una solución
acuosa. Un extractante de una alta selectividad o factor
de separación, es capaz de reaccionar tan solo con
aquellos iones metálicos de interés, dejando de
reaccionar con todos los demás. Por ejemplo, si se desea
separar una sustancia A de una B, la selectividad (A) por
A se mide por la razón de los coeficientes de extracción
de A y B. Cuando mayor sea A, mayor es la separación de
Ay B.
 Coeficiente de distribución: corresponde a la razón entre
la concentración de cobre presente en el orgánico y la
concentración del acuoso. Este coeficiente debe ser lo
más alto posible, para extraer un máximo y minimizar la
cantidad de solvente.
 Capacidad de carga: corresponde a la máxima concentración
del ión metálico de interés presente en la fase orgánica,
a un pH y a una concentración de extractantes dada. Se
requiere una gran capacidad de carga.
 Insolubilidad: es de gran importancia, ya que si existe
un alto grado de mutua insolubilidad entre el extractante
y la fase acuosa, sería más fácil la recuperación del
extractante y disminuirían las pérdidas de orgánico en el
refino y electrolito.
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 Recuperabilidad: siempre es necesario recuperar la mayor
cantidad posible de extractantes, para volverlo a
utilizar; esto favorece la reducción de costos.
 Densidad: se requiere que exista una diferencia de
densidad entre las fases líquidas en contacto. Cuanto
mayor sea esta diferencia, mejor es la separación de las
fases.
 Viscosidad: esta característica debiera ser lo más baja
posible, ya que esto favorece la transferencia de masas,
la separación de fases y por consiguiente, la extracción.
 Tensión superficial: cuanto mayor sea la tensión
superficial, más rápido ocurrirá la coalescencia de las
emulsiones, aumentando la separación de las fases.
 Seguridad: no tóxico, no inflamable.
 Estabilidad química: el agente extractante debe ser
estable y químicamente inerte frente a los demás
componentes del sistema.
Selección de los agentes extractantes
La solución proveniente de la etapa de lixiviación, muchas veces

se caracteriza por su baja concentración de cobre y bajo pH.
El extractante a usar debería cumplir con la condición de ser

selectivo por el cobre y de ser capaz de actuar en las condiciones
que impone la solución a tratar. Además, debería poseer otras
características principalmente de carácter económico.
Para que un reactivo pueda ser económicamente aceptable en

hidrometalurgia, debe contar con una buena combinación de la mayor
parte de las siguientes características ideales para un reactivo
extractante orgánico:
 Extraer el o los metales deseados con la máxima

selectividad posible desde la solución que los contiene.
 Ser descargable hacia una solución desde donde pueda
ocurrir, en forma sencilla, la recuperación del metal.
 Ser de fácil regeneración en sus características físico-
químicas, para una expedita recirculación a la etapa de
extracción.
 Ser lo más inmiscible posible en las soluciones acuosas
que contiene el o los metales de interés.
 Ser estable a las condiciones del circuito de manera que
pueda ser reciclado muchas veces. Para ello debe ser
químicamente estable frente al ataque de ambientes ácidos
o alcalinos.
 Ser no inflamable, no tóxico, no volátil, no cancerígeno,
no contaminante.
 Ser soluble en diluyentes orgánicos económicos, o ser
capaz de funcionar él mismo, además, como diluyente.
 Cumplir con una capacidad de carga aceptable para lograr
una transferencia neta eficaz del metal extraído.
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 Cargar y descargar el metal con facilidad, lo bastante
rápido como para que los tiempos de mezclado resulten en
equipos razonablemente económicos.
 Ser de fácil separación de la fase acuosa, es decir, que
su inmiscibilidad sea efectiva y que la separación se
logre eficientemente en tiempos razonablemente breves.
 No debe promover emulsiones estables.
 No debe transferir especies nocivas desde la descarga a
la extracción y viceversa.
 Debe tener un costo económicamente aceptable. Al momento
de seleccionar un reactivo como agente de extracción,
deben considerarse los siguientes aspectos:
 Facilidad de obtención del reactivo.
 Costo del reactivo.
 Alta solubilidad en el diluyente orgánico a usar.
 Baja solubilidad en sistemas acuosos.
 Fácil formación de complejos con cobre.
 Rápida reacción entre el cobre y el reactivo para formar
el complejo.
 Alta solubilidad de este complejo en fase orgánica.
 Baja solubilidad del complejo en fase acuosa.
 Alta selectividad por el cobre.
 Fácil recuperación del cobre desde la fase orgánica.
 Fácil regeneración del extractante.
 Propiedades físicas apropiadas para la transferencia de
masa y separación de fases (baja densidad y viscosidad y
alta tensión interfacial).
 Estabilidad química, bajo las condiciones de uso.
 Seguro en el uso, es decir, alto punto de inflamación,
baja toxicidad y poco volátil.
 Estabilidad a fluctuaciones de temperatura ambiente.
 No tóxico para las bacterias que ayudan a la lixiviación
en canchas.
Clasificación de los reactivos extractantes
Existen variados tipos de extractantes orgánicos selectivos, que

se emplean para la recuperación de metales, los que se
caracterizan según el mecanismo de extracción, la estructura, y
la especie metálica extraída.
De acuerdo al tipo de reacción de extracción que realicen, los

agentes extractantes se clasifican en tipo quelantes, ácido
orgánico, sustitución del ligante, extracción neutra o solvatante
y con formación de par iónico.
 Extractantes tipo quelantes
Los modernos reactivos extractantes de cobre son predominantemente

hidroxioximas, las que funcionan como agentes quelantes de los
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cationes de cobre de la solución, formando un compuesto de cobre
orgánico soluble en parafina.
Tienen una amplia utilización en la extracción de cobre desde

soluciones de lixiviación con ácido sulfúrico.
Este tipo de extractantes realiza una quelación, es decir forman

estructura de anillos que envuelven a la molécula de extractante
como una ligazón selectiva para el ión metálico, dejando los
restantes cationes en solución. Por tanto los extractantes tipo
quelantes son capaces de formar un compuesto orgánico con el metal
de interés.
Corresponden a esta clase los siguientes reactivos: LIX, ZENECA,

ACORGA M5640, SME de Shell Chemicals y MOC, en el último tiempo.
De la reacción de extracción-reextracción con este tipo de

extractantes, puede deducirse que se produce un intercambio de
iones en el que la molécula extractora orgánica entrega dos
protones a cambio de un catión de cobre. Así, la reacción de
extracción genera ácido, por lo que el refino queda lo
suficientemente ácido para ser devuelto a la etapa de lixiviación.
Lista de los reactivos actualmente en uso industrial.
Producto
Reactivo Extractante Modificador
comercial
P5100 Nonil Fenol
Acorga PT5050 Aldoxima Tridecanol
M5640 Ester
Lix84 Ketoxima No
Lix 984 Mezcla No
622 Aldoxima Tridecanol
860 Aldoxima No
45 Ketoxima No
Moc
55 Aldoxima No
Las principales características de los reactivos extractantes tipo

quelante, y que los distinguen de otras clases de extractantes,
pueden resumirse en que:
 Operan sobre la base del intercambio de un ión

hidrógeno cíclico.
 Operan bien tanto con soluciones ácidas como con
soluciones amoniacales.
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 Por su mayor complejidad desde el punto de vista químico,
son más selectivos que los extractantes de tipo iones
pareados o que los de tipo ácido orgánico.
 Debido a la estructura más compleja del compuesto formado,
son de una cinética más lenta que la de los extractantes de
tipo iones pareados y que la de los de tipo ácido orgánico.
 Tienen buenas características operacionales respecto a la
separación de fases.
 En su fabricación suelen ser más difíciles de preparar
 Reactivos del tipo ácido orgánico
La química de estos extractantes tiene algunas características

que los asemejan a los quelantes y algunas que los asemejan a los
extractantes por solvatación. La reacción de intercambio del
catión depende fuertemente del pH inicial y, además, éste irá
variando durante el proceso de intercambio por la liberación de
dos protones en la reacción, similar a lo que ocurre con los
quelantes, por lo que se les aplica también los conceptos de pH50.
Los reactivos que pertenecen a esta categoría son los ácidos

órgano-fosfóricos, los ácidos fosfónicos y fosfínicos, sus
respectivos derivados mono- y di-tio-, los ácidos organosulfónicos
y los ácidos carboxílicos. Conviene tener presente que la química
de la extracción usando los tio-derivados puede ser muy complicada
por la superposición de reacciones de óxido reducción.
Los ácidos orgánicos también pueden funcionar en combinación y

sinergia con otros extractantes quelantes y/o neutros, para
alterar tanto las cinéticas de extracción como los rangos de pH
en el cual el metal puede ser extraído.
Las características generales de los extractantes tipo ácido

orgánico son:
 Muestran menos selectividad que los extractantes quelantes.

 Pueden promover emulsiones estables con soluciones
alcalinas.
 Operan sobre la base de un ión hidrógeno cíclico, similar a
los reactivos quelantes.
 Poseen cinéticas de extracción son normalmente muy rápidas.
 En general como clase, no son muy difíciles de producir y,
por lo tanto, están disponibles en cantidades comerciales a
un costo razonable.
 Reactivos del tipo ácido orgánico
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La química de estos extractantes tiene algunas características
que los asemejan a los quelantes y algunas que los asemejan a los
extractantes por solvatación. La reacción de intercambio del
catión depende fuertemente del pH inicial y, además, éste irá
variando durante el proceso de intercambio por la liberación de
dos protones en la reacción, similar a lo que ocurre con los
quelantes, por lo que se les aplica también los conceptos de pH50.
Los reactivos que pertenecen a esta categoría son los ácidos

órgano-fosfóricos, los ácidos fosfónicos y fosfínicos, sus
respectivos derivados mono- y di-tio-, los ácidos organo
sulfónicos y los ácidos carboxílicos. Conviene tener presente que
la química de la extracción usando los tio-derivados puede ser
muy complicada por la superposición de reacciones de óxido
reducción.
Los ácidos orgánicos también pueden funcionar en combinación y

sinergia con otros extractantes quelantes y/o neutros, para
alterar tanto las cinéticas de extracción como los rangos de pH
en el cual el metal puede ser extraído.
Las características generales de los extractantes tipo ácido

orgánico son:
 Muestran menos selectividad que los extractantes quelantes.

 Pueden promover emulsiones estables con soluciones
alcalinas.
 Operan sobre la base de un ión hidrógeno cíclico, similar a
los reactivos quelantes.
 Poseen cinéticas de extracción son normalmente muy rápidas.
 En general como clase, no son muy difíciles de producir y,
por lo tanto, están disponibles en cantidades comerciales a
un costo razonable.
 Reactivos del tipo sustitución ligante
Estos reactivos tienen uno o más pares de electrones que pueden

formar un enlace simple con el ión metálico, desplazando a otras
especies ("ligante") que pueden estar enlazadas formando un
complejo con el metal.
Este tipo de reactivos participa en reacciones que presenta las

siguientes características:
 La extracción del metal normalmente no es sensible al pH,

ya que el intercambio es sólo de electrones;
 En ocasiones se pueden lograr en forma notable, altas
selectividades.
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 Las cinéticas de las reacciones pueden ser rápidas o lentas,
dependiendo del metal y del tipo de ligante que se deba
desplazar.
 Estos reactivos pueden ser relativamente económicos, o muy
caros, dependiendo de la complejidad de la molécula orgánica
que se use.
 Reactivos del tipo extracción neutra o solvatante
Este tipo de reactivo orgánico extractante se coordina con ciertos

complejos metálicos reemplazando sus áreas de hidratación. El
complejo organometálico resultante, al haber perdido sus sales de
hidratación, se vuelve insoluble en agua y así puede pasar
fácilmente a la fase orgánica.
Los reactivos solvatantes se clasifican de acuerdo a su grado de

habilidad para donar electrones a un metal y pasar a formar un
complejo organometálico. Los reactivos más útiles de esta clase
son los organofosforosos, aunque también se han reportado extensos
trabajos con las cetonas y los éteres.
En general, la extracción con reactivos del tipo solvatante está

limitada por:
 la habilidad de las especies metálicas para formar complejos

neutros con aniones.
 La co-extracción de ácido a altas concentraciones de ácido.
 La solubilidad del complejo organometálico en el portador
orgánico.
Las principales características de los reactivos de tipo

extracción neutra, o solvatante, son las siguientes:
 normalmente muestran cinéticas de reacción bastante rápidas;

 extraen complejos metálicos de carácter neutro;
 en general, no son selectivos;
 en combinación con otros reactivos orgánicos, los reactivos
de tipo solvatante pueden actuar en forma sinérgica, y
también como antagónicos o como modificadores de fase;
 debido al enlace débil que caracteriza este mecanismo de
extracción, en la generalidad de los casos, la descarga del
reactivo se ejecuta con facilidad mediante el uso de agua.
 Reactivos orgánicos extractantes con formación de par

iónico
Estos reactivos actúan basados en el principio de asociación

iónica, en la cual una gran molécula orgánica, de carga positiva,
provoca la extracción de un complejo metálico aniónico hacia la
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fase orgánica, con la correspondiente expulsión de un anión
inorgánico pequeño hacia la fase acuosa.
Ejemplos de este tipo de reactivo son los extractantes en base a

aminas. Entre éstas se puede destacar, por un lado el
comportamiento de las aminas primarias, secundarias y terciarias
y, por el otro, el de las aminas cuaternarias.
Dado que las aminas pueden formar sales con una amplia variedad
de ácidos, las posibilidades para la elección de reactivos para
el intercambio iónico líquido es muy extensa, por ejemplo para
una misma amina se tiene la sal de cloruro, la sal de bisulfato,
etc.
Los reactivos para extracción del tipo amina pueden descargarse

mediante una amplia variedad de soluciones formadas con sales
inorgánicas. El tipo de agente de descarga que se use depende del
proceso de recuperación global del metal que se estará diseñando,
pero en general, son los agentes alcalinos de descarga los que
revierten en una mejor forma la reacción de protonación de la
amina, entregando la mejor descarga en el menor número de etapas.
Existen dos variables del sistema metálico acuoso, diferentes del

pH, que afectan la extracción del metal mediante un reactivo de
extracción del tipo amina. Estas son, por un lado, el estado de
oxidación del metal y, por otro, la concentración de los aniones
comunes.
Algunas de las características propias de los reactivos de

atracción tipo aminas, que los distinguen de los otros tipos de
extractantes, son:
 Generalmente requieren del uso de modificadores de fase,

normalmente alcoholes de cadena larga y/o el uso de
diluyentes aromáticos, con el objeto de prevenir la
formación y precipitación de complejos orgánicos del tipo
amino metálicos insolubles.
 Las cinéticas de extracción y de descarga son usualmente muy
rápidas.
 Las aminas cuaternarias y terciarias son más selectivas que
las secundarias o primarias, pero son menos selectivas que
los quelatos.
 Hay una amplia variedad de aminas que están disponibles y/o
que se pueden sintetizar con facilidad.
 Las aminas extraen complejos metálicos anióticos.
 La extracción con aminas generalmente ocurre a partir de
soluciones ácidas, hasta casi neutras, con el mejor rango de
pH disponible, dependiendo del sistema específico.
Pérdidas de extractante
Las pérdidas de extractantes tienen gran importancia en la

viabilidad económica de una planta. Éstas ocurren principalmente
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por evaporación o por solubilidad, o por entrampamiento durante
el procesamiento en las plantas.
2. Diluyentes y modificadores
Los diluyentes y modificadores corresponden a otros componentes

de la fase orgánica que tienen funciones específicas en la
optimización del proceso de extracción.
Diluyentes
En un circuito de extracción por solvente (SX) la fase orgánica

normalmente está conformada por uno, dos o tres componentes: el
extractante, el diluyente y algún modificador.
Por lo general, el diluyente es el componente de la fase orgánica

que está presente en mayor proporción dentro de ella.
En la mayoría de los casos los reactivos requieren ser diluidos

antes de poder usarlos, (existen algunas excepciones,
particularmente con los solvatantes) donde el reactivo extractante
también puede funcionar como diluyente.
Los diluyentes se utilizan principalmente para disminuir la

viscosidad de la fase orgánica, permitiendo que fluya fácilmente
y facilitar así el contacto entre las dos fases, y también para
reducir la excesiva concentración del extractante orgánico activo.
Al igual que en el caso de los agentes extractantes, el diluyente

debe cumplir ciertos requisitos. Entre los más importantes se
señalan los siguientes:
 Ser capaz de disolver el extractante y de mantenerlo

en solución.
 Tener baja viscosidad y densidad.
 Tener estabilidad química.
 Presentar baja solubilidad en la fase acuosa.
 Poseer un alto punto de inflamación, baja toxicidad y
baja tasa de evaporación.
Características
El diluyente se usa, por un lado, para reducir la viscosidad de

la fase orgánica, y también, adecuar la concentración del
extractante con el contenido de metal de la solución de
lixiviación.
Las propiedades más importantes de un diluyente son:
 Solubilizar al extractante y al complejo organometálico

formado por la reacción del metal con el extractante.
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 Ser capaz de disolver el reactivo de extracción, tanto libre
como en forma de complejo metálico.
 Tener baja viscosidad y una densidad adecuada para favorecer
la separación de fases y reducir los arrastres de una fase
en la otra.
 Tener baja solubilidad en la fase acuosa, para evitar o
disminuir al máximo las pérdidas por disolución en la fase
acuosa, o ser insoluble en la fase acuosa.
 Tener una pureza adecuada y estar libre de componentes
extraños, con el objeto de minimizar la formación de borras.
 Mezclarse bien en el tonel reactivo de extracción, para
disminuir su viscosidad y facilitar el contacto entre fases,
permitiendo una buena separación en el decantador.
 Ser químicamente estable bajo todas las condiciones de
operación del circuito.
 Tener un alto punto de inflamación de 25 ºC o más, por encima
de la temperatura más alta prevista para la operación del
circuito SX.
 Tener bajas pérdidas por evaporación, baja tensión de vapor.
 Baja toxicidad.
 No interferir perjudicialmente en la química de las
reacciones de extracción y descarga del metal.
 Tener un costo reducido para favorecer la economía del
proceso.
 Estar disponible con facilidad, en grandes cantidades y a
bajo costo.
Elección del diluyente
Dado que el diluyente es un componente importante y mayoritario

de la fase orgánica, todo operador de planta SX debe realizar las
máximas pruebas de control de calidad a cualquier nuevo embarque
de diluyente que llegue a su circuito SX. Las pruebas de control
de calidad deben reflejar adecuadamente todas las propiedades
críticas, o que sean consideradas más importantes, para el éxito
de la operación.
El mejor diluyente para un determinado sistema de SX puede no ser

el más recomendable para otro sistema de SX diferente. Cada
operador de planta debe preocuparse de solicitar la asesoría de
especialistas para estudiar varios diluyentes antes de determinar
el más adecuado para sus propias condiciones de operación y
localización de la planta.
Normalmente, el diluyente se puede comportar como un compuesto

químicamente inerte, pero existen ocasiones, como en algunos casos
de su uso en el proceso de SX para cobre y uranio, en que el
diluyente también influye en el comportamiento del reactivo y
puede ser un participante esencial en el éxito o eventuales
dificultades operacionales del proceso.
En las ocasiones en que el diluyente interactúa con el reactivo

en la fase orgánica, puede favorecer la polimerización del
16
reactivo y restar así parte de los componentes activos dentro de
la fase orgánica. Otros diluyentes producen el efecto contrario,
lo que en los casos de extracción por intercambio catiónico, se
puede detectar midiendo la constante dieléctrica del diluyente,
siendo el menor valor resultante el que da las mejores
extracciones.
Los diluyentes para SX más usados a escala industrial son (o han

sido):
 enceno (no se usa actualmente por ser cancerígeno)

 Hexano
 Keroseno
 Cloroformo
 tetracloruro de carbono
En el caso del proceso SX para cobre y uranio, los diluyentes más

habituales para son los kerosenos obtenidos mediante destilación.
Las exigencias para su elección son las siguientes:
Propiedad Rango exigido

entre 200 y 220
punto inicial de evaporación
ºC
rango de destilación 240 y 260 ºC
punto de inflamación mayor que 75 ºC
contenido de compuestos
entre 0,5 y 25%
aromáticos
En el mercado hay disponibles diluyentes de estas características,

procedentes de distintas refinerías. Los principales proveedores
de kerosene, para uso en SX, han sido tradicionalmente EXXON, con
sus diversos productos de la línea Esquiad 100, 110, 103; Phillips
Petroleum, con sus productos de la línea Orfom SX; MacGee, Kermac
470 y 470B; Shell, con su línea Sheesol; ENAP, con su producto
Solmin.
Hay ocasiones en que se seleccionan diluyentes que tienen un

contenido de aromático de 95% o mayor. Los diluyentes aromáticos
tienden a ser más caros, por lo que su empleo está reservado para
situaciones en donde alguna de sus propiedades es muy necesaria,
y tan especial que pueda ser más importante que el costo.
Modificadores
Corresponden a cualquier producto orgánico que al ser añadido y

disuelto en la fase orgánica, altera el comportamiento de un
determinado reactivo de SX. Los modificadores tienen como función
optimizar la separación de las fases, mejorando la coalescencia,
aumentando la solubilidad de complejo metálico y evitando la
formación de una tercera fase. Los modificadores son capaces de:
17
 Actuar sobre la separación de fases, facilitando la
coalescencia y disminuyendo los arrastres.
 Participar en el control de la generación de crudo y/o
terceras fases, favoreciendo la solubilidad del complejo
órgano-metálico en la fase orgánica cargada.
 Estabilizar la molécula del reactivo, permitiendo su
utilización indefinida al reducir su degradación.
Por ejemplo, en el proceso SX del cobre se añaden como
modificadores al reactivo principal que es una oxima, otra
oxima, alcoholes de cadena larga, fenoles y ésteres.
3. Solución acuosa
La solución acuosa, normalmente es una solución rica de

lixiviación, y corresponde a la fase portadora del metal o de los
metales que interesa procesar por extracción, se denomina PLS
("pregnant liquor solution").
Luego de ser procesada por X (extracción), cambia de denominación

a solución pobre o refinado, o solución de refino (RF de
"reffinate") y suele ser enviada de regreso a la lixiviación.
Existen cuatro características o propiedades del PLS, las que

pueden ser controladas o modificadas de manera de lograr una más
eficiente separación o purificación del metal mediante SX:
1. Acidez libre (nivel de pH)
2. Potencial de óxido-reducción (potencial redox

expresado por el nivel de Eh)
3. Concentración de aniones que forman complejos

(como cloruro, sulfato y cianuro)
4. Temperatura, la que es directamente influyente en:
 el equilibrio de la extracción
 las cinéticas de transferencia del metal
 la solubilidad de las especies extraídas
 la separación de fases
 las pérdidas por atropamiento y arrastre
Cálculos que se Realizan
Cálculos en Extracción con Solventes

Etapa de Extracción
18
Orgánico Descargado Orgánico Cargado
0.30 gr. de Cu/lt 5.9 gr. de Cu/lt
1.7 gr/lt 3.8 gr/lt
E-3 E-2 E-1
1.5 gr/lt 2.4 gr/lt

Raffinato Alimento
0.5 gr de Cu/lt 5.50 gr de Cu/lt
pH: 1.60 pH: 2.00
Flujo: 1.650 GPM Flujo: 1.650 GPM
Los datos de la Isoterma de Equilibrio

fueron:
Relación 0/A Orgánico gr/lt Acuoso gr/lt

10 0.514 0.153
5 1 0.270
2 2.280 0.630
1 4.040 1.160
0.5 6.340 2.110
0.2 8.360 3.650
0.1 8.8 4.570
Etapa de Re-extracción
Los siguientes son datos de la Isoterma de Equilibrio para la

re-extracción:
Acuoso gr/lt 32.50 35.00 38.50 47.00

Orgánico
1.40 1.65 1.90 2.55
gr/lt
Y deben usarse en el circuito de re-extracción siguiente:
Orgánico Cargado Orgánico Descargado

5.90 gr. de Cu/lt 1.50 gr. de Cu/lt
2.50 gr/lt
19
38.00 gr/lt
Electrolito Rico Electrolito Pobre
44.00 gr de Cu/lt 30 gr de Cu/lt
Cálculos Realizados en Electro deposición
Referidos a los Flujos en Celdas
Teniendo en cuenta los resultados de los análisis químicos

siguientes:
Muestra de: Cobre: gr/lt

Cabeza Alimentada 0.80
Rafinato Tren 1 0.13
Rafinato Tren 2 0.14
Electrolito Rico Tren 1 45.25
Electrolito Rico Tren 2 45.50
Electrolito Rico Tanque 45.35
Electrolito a Celdas
29.50
Comerciales
Electrolito Pobre 28.00
Conociéndose además que el flujo de Cabeza tratado es 3,225 GPM

y que hay 6 Celdas iniciales y 44 Celdas Comerciales, se
solicita:
i. Calcular el flujo en GPM del electrolito cada celda

inicial.
ii. Calcular el flujo en GPM del electrolito en cada Celda
Comercial.
Solución:
- Realizando un Balance de Materia:
3,225 GPM (0.80 - 0.135) gr./Lt = ……Q (45.35 - 29.50) gr./Lt
Q: 3,225 GPY x 0.665 gr./Lt. : 135.31 GPM

15.85 gr./Lt.
Pero, como son 6 Celdas Iniciales, entonces:
Q/celda : 135.31 GPM : 22.55 GPM

6
Realizando un Balance de Materia en forma similar:
20
3,225 GPM (0.80 - 0.135) gr./Lt. = …. = Q (
29.50 - 28.00)gr./Lt.
Q: 3,225 GPM x 0.665 gr./Lt. : 1,429.75 GPM

1.50 gr./Lt.
Pero, como son 44 Celdas Comerciales, entonces:
Q / Celda: 1,429.75 GPM : 32.496 GPM

44
REFERIDOS A LA PRODUCCION
Se tiene que en el mes de Septiembre de 1,985 se trabajó con

10,938 Amperios para Celdas Iniciales y con 9,918 Amperios para
Celdas Comerciales. Cual será el peso de Cobre obtenido en Celdas
Iniciales y en Celdas Comerciales y la Producción Total, si se
trabajó al 93 % del tiempo posible y con 98 % de eficiencia de
Corriente.
Solución:
- Producción en Celdas Iniciales:
63.56 x 10,938 x 86,400 x 30 x 0.93 x 0.98 x 6

2 x 96501.2 x 1000 x 907.18
Lo que nos da: 56.28 Toneladas Cortas Secas.
- Para la Producción en Celdas Comerciales, se procede con

igual criterio:
63.56 x 9,918 x 86400 x 30 x 0.93 x 0.98 x 44

2 x 96,501.2 x 1000 x 907.18
que nos da: 374.238 TCS.
La eliminación de unidades es idéntica a la del cálculo anterior.

La Producción Total será: 374.238 TCS. No se toma en cuenta lo
producido en las Celdas Iniciales pues todo ingresa a las Celdas
Comerciales, de donde sale la Producción total.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO PRODUCTIVO CON LS

PROFESION DE INGENIERO QUIMICO
Dado que las bases del funcionamiento de la planta de tratamiento
de agua de mina son los procesos de extracción con solventes o
intercambio iónico y el de electro deposición, es deducible la
conexión existente con la profesión de ingeniero químico.
21
En el desarrollo de las operaciones, el ingeniero químico tiene
como función principal la de elegir las condiciones más adecuadas
para mantener la operación en forma continua, de acuerdo con las
características de la solución alimentada a la placa y obtener y
mantener una eficiencia de producción dentro del rango considerado
aceptable a nivel industrial
Como funciones anexas, el ingeniero químico realiza los ensayos

químicos para la determinación de los contenidos de cobre en las
fases acuosa y orgánica, valores que serán usados para construir
los diagramas de Mc-Cabe y para la determinación de las
eficiencias con que están operando cada una de las unidades tanto
de extracción como de re-extracción.
El desarrollo de estas funciones, logran mantener al ingeniero

químico en constante contacto con la teoría de la ingeniería
química y con la práctica de laboratorio analítico, permitiéndole
la información de los adelantos en el área
Problemas técnicos presentados en el desarrollo de la

actividad profesional
Los problemas técnicos durante la operación continua de la planta

de tratamiento de agua de mina, se presentan por separado en las
secciones de extracción con solventes y de, electro deposición,
por lo que se expondrán por separado. Debe considerarse que estos
problemas a exponerse se presentan actualmente.
Problemas técnicos presentados en la Seccion de Extracción con

Solvente o Intercambio Iónico
Previamente se describirá esta sección y las condiciones de

operación correctas.
Esta sección está compuesta por dos trenes, el 1 y el 2. Cada uno

de estos trenes está formado por tres unidades de extracción
designadas con la letra E (E-1, E-2 Y E-3) y dos unidades de re-
extracción designadas como S (S-1 y S-2).
Tomando como base el ingreso del orgánico al circuito de

extracción con solventes (en ambos trenes), su posterior recorrido
y su salida, el orden de ubicación de las unidades es E-3, E-2,
E-1, S-1, y S-2.
Cada estación E está provisto de dos mezcladores uno considerado

el mezclador principal que desempeña el papel de succionador de
los flujos de acuoso y orgánico que avanzan de unidad a unidad.
El otro mezclador denominado auxiliar tiene como misión la de
incrementar el mezclado. En las unidades S existe un mezclador
denominado principal y dos mezcladores denominados auxiliares,
con funciones similares a las de las unidades e. Las figuras de
la siguiente página nos permiten visualizar los tipos de
mezcladores, sus dimensiones y las referentes a su ubicación en
la caja de mezclado.
22
De aquí puede notarse que los mezcladores principales están
formados por un disco provisto de aletas ubicadas radialmente en
su parte inferior, aletas en número de 6. en la arte inferior del
disco, al centro de él y por diseño de las aletas se forma una
cavidad cónica concéntrica al disco, cavidad que permite la
succión .
Los mezcladores auxiliares, que carecen del disco y la cavidad

cónica, están formados solo por las 6 aletas radiales, realizando
, entonces, solamente la labor de mezclado.
La fase orgánica ingresa al circuito de extracción con solventes

en el E-3, transitan por el E-2, E-1, S-1 y S-2, siguiendo este
orden. Del S-2 sale del circuito de extracción con solventes para
dirigirse por gravedad al tanque de orgánico descargado.
Del este tanque será nuevamente enviado al circuito por bombeo.
El agua de mina a tratarse( cosecha , mezcla de la lixiviación

realizada en la superficie como en la mina) ingresa al circuitos
los E-1, transitando por los E-2 y E-3, del cual sale del circuito
ya despojado del cobre que contenía y es dirigido al tanque de
Raffinato, del cual por bombeo se le envía para su
almacenamiento..
Hasta aquí puede notarse que el orgánico y el agua de mina tienen

flujos en contracorriente, que
el orgánico cumple un circuito cerrado y que el agua de mina
cumple un circuito abierto.
El electrolito pobre, proveniente de la sección de electro

deposición, ingresa por bombeo desde el tanque de Recirculación
de electrolito al S-2, de donde avanza al S-1 y del cual sale ya
convertido en electrolito rico hacia el tanque respectivo. Del
tanque de electrolito rico será llevado a la sección de electrode-
posición por bombeo. El electrolito, tanto en el S-1como en el
S-2, es recirculado a cada uno de ellos, para permitir que se
concentre en sulfato de cobre.
Ya puede notarse que el electrolito y el orgánico trabajan en

contracorriente y que el electrolito tambien cumple un circuito
cerrado.
Como en la etapa de re-extracción es necesario mantener en el

electrolito un nivelde ácido libre no menor de 150 gr./lt, para
permitir que suceda la re-extracción del cobre contenida en la
fase orgánica, es necesario alimentar ácido sulfúrico, lo que se
realiza en el avance de electrolito del S-2 hacia el S-1.
La relación de flujos tratados son:
Agua de mina por tren: 1600GPM

Orgánico por tren: 1600 GPM
Electrolito pobre por tren: 60 GPM
23
Es decir que las relaciones de flujos son cercanas o iguales a
1.0 en las unidades de extracci6n y mayores a 1.0 en las unidades
de re-extracci6n.
En lo referente a la continuidad de las fases de mezclado, estas

son dos: acuoso continuo y organico continuo. Se define como
acuoso continuo cuando la matriz de la mezcla es la fase acuosa y
la fase orgánica está distribuída en forma de gotas en el interior
de la matriz. Como orgánico continuo se define cuando la matriz
es la fase orgánica y lo distribuído en su interior es la fase
acuosa. Son fácilmente diferenciables por la existencia de
conductividad eléctrica solo en la fase de acuoso continuo.
Por estas definiciones se deduce que en acuoso continuo hay

pérdidas de orgánico atrapado en la fasese acuosa y en orgánico
continuo hay arrastre de acuoso en la fase orgánica, tambien por
atrapamiento. Siendo esto cierto, entonces es imprescindible que
los E-3 trabajen en orgánico continuo para evitar pérdidasde
reactivo orgánico por atrapamiento en el raffinato deshechado de
la planta. El S-1 debe trabajar en orgánico continuo para evitar
que el orgánico sea arrastrado hacia el tanque de Organico
Descargado donde por la mezcla que se realizaría a la llegada en
el tanque, el orgánico se cargaría parcialmente en cobre
Las Pérdidas de orgánico en extracción, son del orden de 50-70

p.p.m., el atrapamiento de electrolito en el orgánico descargado
es del orden de 70 a 85 p.p.m., y el arrastre de orgánico en el
electrolito rico está en 30 a 40 p.p.m.
Debido al atrapamiento de electrolito en el organico descargado,

es necesario realizar drenajes del electrolito atrapado hacia el
E-1 del tren 2, a raz6n de 50 GPM. Esta acción incrementa
ligeramente la ley de cabeza a tratarse en este tren y por
consiguiente el contenido de cobre en el respectivo raffinato.
También es necesario realizar una sangría del electrolito para

eliminar las partes de fierro que contiene y que es dirigida hacia
los E-1. El contenido máximo permisible de fierro en el
electrolito debe estar en 2.5 gr./lt.
CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS
1. MEZCLADORES – SEDIMENTADORES
(Mixer – Settlers)
Por tres son tres unidades para la extracción y dos para la
reextracción.
24
UNIDADES DE EXTRACCIÓN
Caja del Mezclador Principal:
Largo : 6.0 m
Ancho: 2.50 mts.
Profundidad: 1.92 mts.
Capacidad: 6100 galones (80%)
Caja del Mezclador Auxiliar:
Largo : 6.0 m
Ancho: 2.50 mts.
Capacidad: 1100 galones.
Sedimentadores:
Largo : 17.0 m
Ancho: 14.50 mts.
Capacidad: 62000 galones (80%)
UNIDADES DE RE-EXTRACCIÓN: Tienen las mismas características

que las de extracción.
2. MEZCLADORES PRINCIPALES Y AUXILIARES

Las medidas de estos son proporcionadas en las figuras
mostradas a continuación, se anotarán las características de
los motores y de los reductores de velocidad.
Principales: Motor
H.P.: 15.0
R.P.M.: 1755
Voltaje: 460
Amperaje: 19.6
Reductor de velocidad:
Marca: Nettco-agitador drive
Nettco Corp. Everett-
Massachusets
Modelo: T-60 Serie: 70675
R.P.M. entrada: 1,800
25
R.P.M. salida : 56.31
Relación de Reducción: 31.165: 1.0
Auxiliares: Motor: marca: General Electric

H.P.: 15.0
R.P.M.: 1,755
Voltaje: 460
Amperaje: 19.6
Reductores de velocidad de los auxiliares:
marca: Nettco – Agitador Drive
Nettco Corp. Everett-
Massachusets.
Modelo: T-60 Serie: 70675
R.P.M. entrada: 1,800
R.P.M. salida : 84.64
Relación de Reducción: 20.735: 1.0
3. BOMBAS QUE OPERAN CON EXTRACCIÓN CON SOLVENTES

- Rafinato: Dos unidades:
marca: Worthington
Capacidad: 3,205 GPM
Motor: marca: U.S. Electrical Motors
H.P.: 500
R.P.M.: 1,800
Voltaje: 4,160
Amperaje: 61.0
- Orgánico Descargado: Dos unidades:
marca: Worthington
Motor: marca: Delcrosa
H.P.: 100
R.P.M.: 1,745
Voltaje: 460
Amperaje: 115
- Electrolito Pobre: Una sola.
marca: Worthington
Capacidad: 400 GPM
26
Motor: marca: General Electric
H.P.: 20
R.P.M.: 1,750
Voltaje: 460
Amperaje: 25
- Make-Up de Orgánico: Una sola.
marca: Worthington
Capacidad: 100 GPM
H.P.: 3.6
R.P.M.: 1,730
Voltaje: 460
Amperaje: 5.4
- Del Tanque de Retención: Una sola.
marca: Worthington
Capacidad: 400 GPM
H.P.: 7.5
R.P.M.: 1,745
Voltaje: 460
Amperaje: 8.5
- De Gunk: Una sola
marca: Worthington
Capacidad: 400 GPM
H.P.: 5.0
R.P.M.: 1,745
Voltaje: 460
Amperaje: 7.0
- Dosificadora de Acido Sulfúrico: Una sola.
marca: Worthington
Capacidad: 70 GPM
H.P.: 4.8
R.P.M.: 3,500
Voltaje: 460
Amperaje: 6.8
27
- Sumidero: Una sola.
marca: Goulds Pumps
Capacidad: 50 GPM
Motor: marca: Electrical Motors
H.P.: 2.0
R.P.M.: 1,750
Voltaje: 460
Amperaje: 3.0
4. BOMBAS QUE OPERAN CON EXTRACCIÓN CON SOLVENTES

- Cosecha: 300,000 galones
- Rafinato: 45,800 galones
- Orgánico Descargado: 45,800 galones
- Retención de Orgánico: 34,000 galones
- Make Up de Orgánico: 3,000 galones
- Acido Sulfúrico: 24,000 galones
- Kerosene: 15,900 galones
1. TRANSFO-RECTIFICADORES: Son dos unidades

- De Celdas Iniciales:
Modelo: ISR 2321
Marca: Transrex – Div. of Gulton Ind. Carson
D.C. Power Supply
Serie: 78-009-01
Entrada: 416 Voltios – 65 Amperios – 3 Pases 60 Herz
Salida: 19,000 Amperios – 15.0 Voltios
Flujo de Agua refrigerante: 24 GPM.
Peso Aproximado: 15,000 Libras.
- De Celdas Comerciales:
Modelo: ISR – 2321
Marca: Transrex – Div. Of Gulton – Ind. Carson
D.C. Power Supply
Serie: 78-010-01
Entrada: 4,160 Voltios, 575 Amperios, 3 Pases, 60 Herz
Flujo de Agua Refrigerante: 24 GPM
2. Bombas que operan en Electrodeposición:
28
- De Electrolito Rico: Una sola:
marca: Worthington
Capacidad: 400 GPM
H.P.: 20
R.P.M.: 1,745
Voltaje: 460
Amperaje: 25
- De Electrolito a Celdas Comerciales: Son dos unidades
marca: Worthington
H.P.: 60
Voltaje: 460
Amperaje: 72
R.P.M.: 1,760
Procesos del Sistema

1. Extracción
2. Reextracción
3. Electrodeposición
1. Etapa de Extracción
Cu +2
+ 2 R-H  CuR2 + 2 H+
2. Etapa de Reextracción
CuR2 + 2 H+  Cu+2 + 2 R-H
3. Electrodeposición
Cátodo Cu +2 + 2e-  Cu o
Ánodo H2O  2H + + ½ O2 + 2 e-
I) Balance de cobre en el proceso:
Entrada en la alimentación – Salida en el Refinado = Cantidad de

Cobre Electrodepositado
a. Entrada de Cobre =
3 300 galon x( 5.5 gCu )x(3.78 L ) (1 Kg ) = 68.6 Kg Cu
29
min L galon 103 g min
b. Salida de Cobre en el Refino =

3 300 galon x( 0.3 gCu )x(3.78 L )x(1 Kg ) = 3 kg
min L galon 103 g min
c. Cant. De Cobre Electrodepositado =

68.6 Kg Cu _ 3.742 Kg Cu = 64.858 Kg Cu
min min min
II) Cantidad de Oxigeno Liberado
Cátodo : Cu +2 + 2e-  Cu o
Ánodo : H2O  2H + + ½ O2 + 2 e-
Entonces:
64.858 Kg Cu x (1Kmol Cu) x (1Kmol O2) x ( 32 Kg O2 ) = 16.342 Kg O2
min 63.5 Kg Cu 2 Kmol Cu 1 Kmol O2 min
III) Cantidad de Disolvente en la Extracción
( 3 300 galon ) x (4) x (3.78 L) x ( 0.98 Kg ) = 488.9808 Kg A corga P-5100

min 100 1 gal L mes
IV) Cantidad de Kerosene
( 3 300 galon ) x ( 96 ) = 3168 galon

min 100 año
V) Cantidad de H2SO4
La alimentación de H2SO4 es relativa a previo muestreo en la zona

de reestracción debido a que en esta etapa solo ocurre el
intercambio iónico si la concentración de H2SO4 es como mínimo 144
g/L. Debido a esto se proyecta que la planta deberá tener una
carga mensual de 160 000 galones/mes de H2SO4 y si no se usara
toda la carga, se almacena para su uso posterior.
COSTOS
NIVEL 1 Y 2
30
Nivel de reacción
$
PE  (PE . ENT / SAC )  (Costo de celdas de electrodep osición )
año
a) Costo de celdas iniciales

Costo
 $ 5000
celda
número total de celdas iniciales = 6
Costo total de celdas iniciales = 6 x ($5000) = $30000
b) Costos de celdas comerciales

Costo
 $ 1000
celda
número total de celdas comerciales = 44
Costo total = 44 x $1000 = $44000
Costo total de celdas = $ 74000
Entonces:
$ $47676750 .64 $74000
PE  
año año año
$ $4693650 .64
PE 
año año
31
NIVEL 3
Nivel de separación
Se encuentra:
- Tanque de Mezcla (Extracción y Reextracción)
- Sedimentadores
- Motores de agitación (principal y auxiliar)
- Bombas
a) Costos de tanques de Mezcla

Costo
 $6000
Tanque
Número de tanques
Extracción = 6 tanques
Reextracción = 4 tanques
Costo total = ($ 6000) x 10 = $ 60000
b) Costos de sedimentadores
Costo
 $8000
se dim entadores
Número total de sedimentadores
Extracción = 6 sedimentadores
Reextracción = 4 sedimentadores
Costo total = 10 X $ 8000 = $ 80000
c) Costo de motores de agitación

Costo
 $5000
motor
Número de motores
Extracción = 12 motores
Reextracción = 8 motores
Costo total = $ 5000 x 20 = $ 100 000
d) Costos de bombas centrífugas

De acuerdo a la capacidad de la bomba varía su precio
Bomba de alimentación
Costo = $ 1800
32
Bomba de extractores
Costo
 $1000
bomba
Costo total : 6 x $ 1000 = $ 6000
Bomba de sedimentadores
Costo
 $1000
bomba
Costo total : 4 x $ 1000 = $ 4000
Bomba de tanque de Orgánico descargado

Costo = $ 1800
Bomba del tanque de electrolítico rico

Costo = $ 1800
Bomba de salida de celdas iniciales

Costo = $ 1800
Bomba de tanque de electrolito pobre

Costo = $ 1800
Costo total de bomba : $ 19 000
$  ENT   PE.  PE.

PE PE     
año  SAL   Re acción  Re paración
$ $ 4693650 .64 $19000

PE : 
año año año
$ $ 4693650 .64
PE :
año año
33
NIVEL 4
Nivel de requerimiento de energía

En el presente trabajo como se puede ver la energía necesaria para
el electrodeposición de cobre es la energía eléctrica
NIVEL 5
OPTIMIZACIÓN
El problema del Gunk o Krup

Tiene su principal origen en los sólidos en suspensión contenidos
en el agua de mina a tratarse, los que unidos a impurezas
contenidas en el kerosene industrial usado como diluyente del
reactivo Acorga P-5100, más el aire atrapado en el orgánico en el
momento del avance en cada una de las unidades de extracción y de
re-extracción.
Esta mezcla da lugar a la formación del Gunk o Krup, el que debido

a su gravedad específica que es promedio entre las del orgánico y
del agua de mina a tratarse, se ubica en el separador de fases de
todas las unidades, el medio de las fases orgánica y acuosa.
Generalmente tiene una consistencia gelatinos, con aire atrapado
en su interior, que le permite flotar en momentos de dificultan
de separación de fases.
La composición del gunk no ha sido determinado químicamente por

parte de la empresa manera del Centro del Perú S.A. , Centromín
Perú, pero por literatura proporcionada por otras plantas de este
tipo en el mundo y que adolece del mismo problema, se tiene
conocimiento de la inconveniencia de su libre tránsito por las
unidades de extracción y de re-extracción, pues proporciona
descenso en las eficiencias operativas.
Siendo el principal objetivo de la planta de tratamiento de agua

de mina, el proporcionar un producto final en una cantidad
promedio mensualmente, y sólo puede lograrlo evitándose las
paradas de la operación continua al máximo, es entonces necesaria
34
la eliminación del gunk que puede formarse en todas las unidades,
extrayéndolo mediante el uso del circuito de gunk. Este circuito
es anexo al de extracción con solventes y permite la eliminación
del gunk desde la sedimentadores , saliendo éste por el canal del
orgánico, en el lado opuesto al avance del orgánico.
De no realizarse la eliminación del gunk, por su libre tránsito

por todas las unidades y por su facilidad de flotación, podría
iniciarse el problema de la emulsión de las unidades, que
implicaría paradas de la sección de extracción con solventes y
esto incidiría negativamente en la producción a obtenerse. La
técnica usada para la eliminación del gunk desde una unidad de
extracción es la siguiente; se interrumpe la continuidad del
proceso en el tren donde está ubicada la unidad a limpiarse. Se
procede a alimentar solución acuosa por su circuito normal, pero
a bajos flujos del orden de 100 a 200 GPM, con la finalidad de
elevar el nivel del acuoso contenido en la unidad, en la que
previamente se cerrará el avance del acuoso de salida de dicha
unidad. Al elevar el nivel del acuoso contenido en la unidad, a
la vez se está desalojando el orgánico limpio también contenido
en ella haciéndolo avanzar hacia la unidad siguiente.
El desalojo y avance del orgánico limpio contenido se prolonga

hasta notarse en la superficie de todo el sedimentador la
presencia del gunk. Es entonces que debe interrumpirse el desalojo
del orgánico, para luego en forma inmediata proceder a la apertura
de la válvula de avance de gunk ubicada al lado opuesto de la del
avance de orgánico, en el mismo canal de orgánica.
Ya realizaba la eliminación del gunk que tenía la unidad, se

normalizarán las operaciones en el tren, para lo cual se
reiniciará el bombero de orgánica al tren, se incrementará el
contenido en la unidad ya limpia de gunk hasta las 9 pulgadas de
altura normales a la vez que se desalojará el exceso de agua de
mina contenido en la unidad permitiendo que avance hacia la
siguiente. Una vez esto logrado se normalizarán los flujos.
35
Posteriormente se procederá al tratamiento del gunk con la
separadora centrífuga marca Alfa Laval, que recuperará el orgánico
que acompaña al gunk y lo retornará al circuito de extracción con
solventes.
El gunk ya sin orgánico será dechado de las instalación de la

planta.
En el caso de la limpieza del gunk contenido en las unidades de

re-extracción, la labor se complica, debido a la necesidad de
electrolito para realizar el desalojo del orgánico limpio
contenido en la unidad y la dificultad está dada a que no existe
elevado stock de electrolito.
EL PROBLEMA DEL EMULSIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE EXTRACCIÓN Y

RE-EXTRACCIÓN
Debido a la acumulamiento desmesurado de gunk en las unidades de

extracción y de re-extracción por falta de limpieza apropiada o
por aumento de los sólidos en suspensión del agua de mina a
tratarse, y también por dificultades en el desenganche de fases
por exceso de mezclado, se produce la emulsión del orgánico-agua
o electrolito-gunk-aire atrapado. Si se dejase transitar
libremente por todas las unidades descendería la eficiencia de
operación, y es por esto necesario, a los indicios de emulsión
subsanar esta anomalía. Para esto se para el tren implicando,
procediéndose luego a irrigar con agua la superficie del orgánico
en el sedimentador donde existió la emulsión. Esto con la
finalidad de lograr que el agua irrigado al descender hacia la
fase acuosa arrastre el gunk y el acuoso emulsionadas, y por el
impacto a la caída del agua en la superficie se rompan los globos
formados por el aire atrapado. Esto se ideó aprovechando las
diferencias de gravedades especificadas del orgánico, gunk y la
solución acuosa. Con esta acción se soluciona el problema
rápidamente y luego se normaliza la operación con extremo cuidado.
PROBLEMAS TÉCNICOS PRESENTADOS EN LA SECCIÓN DE ELECTRODEPOSICIÓN
36
Previamente se describirá esta sección. Está formada por dos
grupos de celda: Iniciales y comerciales.
CELDAS INICIALES: Son seis en dos grupos de tres, con paredes

colaterales únicas entre ellas y recubiertas con forros de plomo.
Albergan en su interior cuarentinueve ánodos de plomo-antimonio
(96%-4%) y cuarenta y ocho cátados de acero inoxidables provistos
de suspensión de cobre. Estos cátodos denominados planchas madres,
luego de la electrodeposición del cobre en un día aproximadamente,
producen dos láminas de cobre –una por cara- que serán utilizadas
para la fabricación de los cátados de arranque a usarse en las
celadas comerciales.
Se fabrican los cátodos de arranque enderezando las láminas, se

cortan algunas de ellas para formar las tiras de suspensión,
doblado estas tiras y formar los lazos de suspensión, lo que serán
remanchados de a dos por cada lámina remanentes.
A las celdas iniciales se les alimenta con el electrolito rico, a
fin de proveerles de una mayor calidad en el cobre depositado.
CELDAS COMERCIALES
Son cuarenta y cuatro, dispuestos en dos bloques de veintidós cada
uno, unidos por la pared colateral y también forrados por plomo.
Cada una alberga cuarenta y nueve anodos y cuarenta y ocho cátados.
Las formas y medidas de las planchas madres, cátodos de arranque
y de los anodos, se presentan en los gráficos de la página
siguiente:
Los flujos y la disposición de los dos tipos de celdas se presentan
en el diagrama de flujos de electrodeposición de la hoja anterior.
de él puede notarse que el elctrolito saliente de las Celdas
Iniciales va por gravedad hacia el Tanque de Recirculación de
Electrolito, de éste tanque es alimentado por bombeo a las celdas
comerciales, de donde saldrá como Electrolito Pobre para por
gravedad dirigirse nuevamente al Tanque de Recirculación de
Electrolito. Posteriormente será bombeado a la sección de
extracción con solventes.
Los rangos de contenidos de cobre son las siguientes:
- Electrolito Rico a Celdas Iniciales: 45-50 gr./lt.
37
- Electrolito pobre: 27-30gr./lt.
Las temperaturas que con que el Electrolito debe trabajar está en
el rango de 50 a 50ºC.
Existen dos transfor-rectificadores que proveen de corriente
continua, uno para las celdas iniciales y otro para las celdas
comerciales.
Las características de los equipos que trabajan en la sección de
Electrodeposición se dan a continuación:
 La producción de burbujas muy pequeña que estallan en el

trayecto de subida a la superficie proporcionando una atmósfera
altamente corrosivo en esta sección. Se ha amenguado el efecto
de este problema con el recubrimiento de las celdas con un
mínimo de cinco capas de bolas plásticas huecas, flotantes, que
ayudan a aglomerar las burbujas y favorecen la coalescencia de
las gotitas formadas en su superficie.
 El oxígeno liberado en el anodo ataca el plomo del anodo para
transformarlo en Oxido de Plomo. Este se descascara y sedimenta
como un lado insoluble. El lodo es retirado a intervalos
periódicos mediante la limpieza de las celdas.
 El oxígeno liberado en el Anodo y desprendido en toda la
superficie del Electrolito, afecta a los lazos de suspensión
de lo Cátodos de Arranque. Esto sucede a pesar de las cinco
capas de bolas plásticas colocadas sobre la superficie del
electrolito y el ataque sobre los lazos de suspensión, sitio
donde se produce corrosión intensa que hace que la tira se
rompa y todo el cuerpo del cátado se deslice al interior de la
celda.
Se ha solucionado el problema con el acondicionamiento de
Capuchas en la tubería de la descarga del electrolito de las
Celdas. Estas capuchas están provistas de siete puntos más
bajo, sobre la tubería de descarga del electrolito dentro de
la celda, se mantiene este nivel por un tiempo determinado
lográndose electrodeposición de Cobre sobre la parte del lazo
de suspensión sumergida en el Electrolito. Cumplido el tiempo
determinado, se cambia de punto inmediato superior en la
Capucha y se mantiene en este punto nuevamente por un tiempo
38
determinado. El oxígeno liberado y humedecido por el
electrolito ataca a una línea en el lazo de suspensión ahora
ya de mayor grosos y por lo tanto más resistente. Con este
procedimiento se ha emenguado bastante el efecto de este
problema técnico.
ELEVADOS CONTENIDOS DE PLOMO EN LOS CATODOS COMERCIALES

PRODUCIDOS
Debido a las paradas de corrientes ocasionadas por fallas en

las líneas de Transmisión o por condiciones atmosféricas
adversas, el oxido de plomo que se roma en la superficie de los
anodos se desprende dejando partes de estas superficies
expuestas a la acción de la corriente que ingresa por ellos.
La corriente transita ingresando a la Celda por los anodos,
pasa el electrolito y mediante su acción los iones cobre
existentes en el electrolito pasan el cátado como cobre
metálica. Por el desprendimiento del oxido de plomo que
recubría la superficie del anodo quedan secciones del anodo
limpias y que antes habían sido atacadas superficies nuevas
no son perfectamente lisas, entonces debido a efecto del poder
de las puntas, algo de plomo que constituye el anodo pasa plomo
y lo atrapan en su electrodeposición. Al suceder esto y cuando
el contenido de plomo en el cátado sobrepasa de 10:00pm el
producto se hace no comercializable. Se evita llegar a éste
último extremo mediante una selección de los cátodos
cosechados, eliminando aquellos donde se noten adherencias de
plomo y esperando los resultados de los análisis químicos antes
de despacharlos como producción de la Planta.
Los cátodos en el momento de la cosecha rechazados son enviados
a la Fundición de La Oroya, donde se les convierte en Anodos
para ser nuevamente refinados por Electrólisis.
Los cátodos considerados de buena calidad son despachados a
Lima – Callao para su comercialización el Extranjera.
PROBLEMAS OCASIONADOS POR EL ENFLEJADO
39
El enflejamiento de los cátodos se realiza formando un átado
con veinte cátodos, colocándolos uno sobre otro y previniendo
que no queden con forma de cuña. Para lograr esto se golpea al
atado en las partes sobresalientes para quitarle la forma de
cuña y hacer que tenga forma de cuña y hacer que tenga forma
de paralelepípedo. Luego recién se refleja. Lo que se busca es
que en el embarco para su traslado al extranjero los atados
ocupen el menor volumen posible y mantengan la ubicación que
se les da.
BIBLIOGRAFIA
 http://www.codelcoeduca.cl/tecnico_profesional/metalur
gia_extractiva/modulos/procesos/extraccion.html
 Descripción y análisis de las operaciones realizadas

en la planta de tratamiento de agua de la empresa
minera del centro del Perú.
Tesis: Victor Orlando León Cabrera.
40
ANEXO DE CUADROS
PROYECCION DE VENTAS ($)

1er.TRIMESTRE 2do.TRIMESTRE 3er.TRIMESTRE 4To.TRIMESTRE
Ano 1 Ano 2 Ano 3
1Mes 2Mes 3Mes 4mes 5mes 6Mes 7mes 8Mes 9Mes 10Mes 11Mes 12Mes
VOLUMEN ESTIMADO DE VENTAS
Red Grande 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 12 12 12
precio de Venta ($/Und) 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 30,730,112 34,417,725
VALOR DE VENTAS ($) TOTAL 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 120,000 368,761,344 413,012,700
DESCUENTOS (%) 10 10 10 5 5 5 2 2 2 1 1 1 0 0 0
VALOR NETO DE VENTAS 10,010 10,010 10,010 10,005 10,005 10,005 10,002 10,002 10,002 10,001 10,001 10,001 120,000 368,761,344 413,012,700
POLITICA DE CARTERA (DIAS) 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
% VENTAS DE CONTADO 60% 60% 60% 60% 60% 60% 60% 60% 60% 60% 60% 60% 60% 60% 60%
VALOR VENTAS DE CONTADO 6,006 6,006 6,006 6,003 6,003 6,003 6,001 6,001 6,001 6,001 6,001 6,001 72,000 221,256,806 247,807,620
%VENTA A PLAZOS 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40%
VALOR VENTAS A PLAZOS 4,004 4,004 4,004 4,002 4,002 4,002 4,001 4,001 4,001 4,000 4,000 4,000 48,000 147,504,538 165,205,080
41
PRESUPUESTO DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

Ano 1 Ano 2 Ano 3
ENERGIA
CANTIDAD A COMPRAR 2000000 2000000 2000000 2000000 2000000 2000000 2000000 2000000 2000000 2000000 2000000 2000000 12000000 12000000 12000000
COSTO UNITARIO 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
COSTO TOTAL 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 60,000 60,000 60,000
ACIDO SULFURICO
COSTO UNITARIO 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
COSTO TOTAL 1,600,000 1,600,000 1,600,000 1,600,000 1,600,000 1,600,000 1,600,000 1,600,000 1,600,000 1,600,000 1,600,000 1,600,000 16,000,000 16,000,000 16,000,000
KEROSEN
COSTO UNITARIO 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
COSTO TOTAL 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 1,582 1,582 1,582
ACORGA P-5100
COSTO UNITARIO 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
COSTO TOTAL 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 500,000 500,000 500,000
COSTO MATERIAS PRIMAS 1,660,132 1,660,132 1,660,132 1,660,132 1,660,132 1,660,132 1,660,132 1,660,132 1,660,132 1,660,132 1,660,132 1,660,132 19,921,584 16,561,582 16,561,582
IVA 15% 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 2,988,238 2,484,237 2,484,237
RETEFUENTE 3% 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 597,648 496,847 496,847
COSTO TOTAL MATERIAS PRIMAS 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 22,312,174 18,548,972 18,548,972
PAGO DE CONTADO 50% 1,029,282 1,029,282 1,029,282 1,029,282 1,029,282 1,029,282 1,029,282 1,029,282 1,029,282 1,029,282 1,029,282 1,029,282 12,351,382 10,268,181 10,268,181
PAGO A PLAZOS 50% 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 9,960,792 8,280,791 8,280,791
PAGOS VENCIDOS 0 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 9,130,726 7,590,725 7,590,725
EGRESOS EFECTIVOS 1,029,282 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 21,482,108 17,858,906 17,858,906
CUENTAS POR PAGAR 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 830,066 690,066 690,066
42
PRESUPUESTO DE INGRESOS
Ano 1 Ano 2 Ano 3

PRODUCTO 1Mes 2Mes 3Mes 4mes 5mes 6Mes 7mes 8Mes 9Mes 10Mes 11Mes 12Mes
3-RED GRANDE
CANTIDAD A VENDER 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 120,000 12,000 12,000
PRECIO DE VENTA
20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000
UNITARIO
20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 2,400,000,0 240,000,00 240,000,00
VENTA TOTAL
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00 0 0
20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 20,000,00 2,400,000,0 240,000,00 240,000,00
VENTAS BRUTAS
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00 0 0
IVA 15% 3,000,000 3,000,000 3,000,000 3,000,000 3,000,000 3,000,000 3,000,000 3,000,000 3,000,000 3,000,000 3,000,000 3,000,000 360,000,000 36,000,000 36,000,000
RETEFUENTE 3% 600,000 600,000 600,000 600,000 600,000 600,000 600,000 600,000 600,000 600,000 600,000 600,000 7,200,000 7,200,000 7,200,000
22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 2,752,800,0 268,800,00 268,800,00
VENTAS NETAS
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00 0 0
14,400,00 14,400,00 14,400,00 14,400,00 14,400,00 14,400,00 14,400,00 14,400,00 14,400,00 14,400,00 14,400,00 14,400,00 172,800,00 172,800,00
VENTAS AL CONTADO 60% 172,800,000
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
VENTAS A PLAZOS 40% 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 96,000,000 96,000,000 96,000,000
RECUPERACION DE
0 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 88,000,000 88,000,000 88,000,000
CARTERA
14,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 22,400,00 260,800,00 260,800,00
INGRESOS EFECTIVOS 260,800,000
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CUENTAS POR COBRAR 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000
43
PRESUPUESTO DE INVERSION EN ACTIVOS
FIJOS
VALOR
EQUIPOS CANTIDAD VR.UNITARIO TOTAL
MEZCLADOR 6 10,000 60,000

SEDIMENTADOR 6 10,000 60,000
MOTOR 3 12,000 36,000
BOMBAS 10 3,000 30,000
ELECTROLITOS 44 1,000 44,000
TANQUES 2 1,000 2,000
GUNK 1 12,000 12,000
TOTAL EQUIPOS 244,000
MUEBLES Y ENSERES
ESCRITORIO 2 500 1,000

SILLA PARA ESCRITORIO 2 200 400
ARCHIVADOR 1 100 100
CALCULADORA 1 100 100
EXTINTOR 1 500 500
TABLERO 1 500 500
VARIOS OFICINA 1 10,000 10,000
TOTAL MUEBLES Y ENSERES 12,600
TOTAL INVERSION EN ACTIVOS
FIJOS 256,600
44
DEPRECIACION
EQUIPOS ( 3 ANOS) PERIODO PAAG VR.ACTUAL AJUSTE DEPRECIACION AJUSTE DEPRECIACION COSTO
DEPRECIACION ACUMULADA FISCAL
MEZCLADOR 0 10% 60,000 0 0 60,000
1 10% 66,000 6,000 22,000 0 22,000 44,000
2 12% 73,920 7,920 24,640 2,640 49,280 24,640
3 12% 82,790 8,870 27,597 5,914 82,790 0
SEDIMENTADOR 0 10% 60,000 0 0 60,000

1 10% 66,000 6,000 22,000 0 22,000 44,000
2 12% 73,920 7,920 24,640 2,640 49,280 24,640
3 12% 82,790 8,870 27,597 5,914 82,790 0
MOTOR 0 10% 36,000 0 0 36,000

1 10% 39,600 3,600 13,200 0 13,200 26,400
2 12% 44,352 4,752 14,784 1,584 29,568 14,784
3 12% 49,674 5,322 16,558 3,548 49,674 0
BOMBAS 0 10% 30,000 0 0 0 30,000

1 10% 33,000 3,000 11,000 0 11,000 22,000
2 12% 36,960 3,960 12,320 1,320 24,640 12,320
3 12% 41,395 4,435 13,798 2,957 41,395 0
45
ELECTROLITOS 0 10% 44,000 0 0 0 0 44,000
1 10% 48,400 4,400 16,133 0 16,133 32,267
2 12% 54,208 5,808 18,069 1,936 36,139 18,069
3 12% 60,713 6,505 20,238 4,337 60,713 0
TANQUES 0 10% 2,000 0 0 2,000

1 10% 2,200 200 733 0 733 1,467
2 12% 2,464 264 821 88 1,643 821
3 12% 2,760 296 920 197 2,760 0
GUNK 0 10% 12,000 0 0 12,000

1 10% 13,200 1,200 4,400 0 4,400 8,800
2 12% 14,784 1,584 4,928 528 9,856 4,928
3 12% 16,558 1,774 5,519 1,183 16,558 0
MUEBLES Y ENSERES (5ANOS)
VARIOS 0 10% 12,600 0 0 12,600

1 10% 13,860 1,260 2,772 0 2,772 11,088
2 12% 15,523 1,663 3,105 333 6,209 9,314
3 12% 17,386 1,863 3,477 745 10,432 6,954
46
DEPRECIACION Y AMORTIZACION
PERIODO PAAG VR.ACTUAL AJUSTE DEPRECIACION AJUSTE DEPRECIACION
DEPRECIACION ACUMULADA
EQUIPOS ( 3 ANOS) 0 10% 244,000 0 0 0 0
1 10% 268,400 24,400 89,467 0 89,467
2 12% 300,608 32,208 100,203 10,736 200,405
3 12% 336,681 36,073 112,227 24,049 336,681
MUEBLES Y ENSERES (5ANOS) 0 10% 12,600 0 0

1 10% 13,860 1,260 2,772 0 2,772
2 12% 15,523 1,663 3,105 333 6,209
3 12% 17,386 1,863 3,477 745 10,432
47
REVALORIZACION DEL PATRIMONIO
PERIODO PAGG VALOR AJUSTE TOTAL

AJUSTADO
0 10% 19,432,000 0 0
1 10% 1,510,186,620 1,943,200 1,943,200
2 12% 904,265,213 181,222,394 183,165,594
3 12% 1,066,737,379 108,511,826 291,677,420
CORRECCION MONETARIA
ANO 1 ANO 2 ANO 3
REVALORIZACION DEL PATRIMONIO 1,943,200 181,222,394 108,511,826
AJUSTE POR DEPRECIACION 0 11,069 24,794
AJUSTE POR AMORTIZACION 0 0 0
TOTAL DEBITO 1,943,200 181,233,463 108,536,619
AJUSTE REVALORIZACION ACTIVOS 25,660 33,871 37,936
TOTAL CREDITO 25,660 33,871 37,936
48
DEBITO 1,917,540 181,199,592 108,498,684
IVA POR PAGAR
!er.TRIMESTRE 2do.TRIMESTRE 3er.TRIMESTRE 4To.TRIMESTRE

Ano 1 Ano 2 Ano 3
IVA COBRADO EN 3,000,00 3,000,00 3,000,00 3,000,00 3,000,00 3,000,00 3,000,00 3,000,00 3,000,00 3,000,00 3,000,00 3,000,00 360,000,0 36,000,00 36,000,00
VENTAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00 0 0
IVA PAGADO EN
249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 249,020 2,988,238 2,484,237 2,484,237
COMPRAS
2,750,98 2,750,98 2,750,98 2,750,98 2,750,98 2,750,98 2,750,98 2,750,98 2,750,98 2,750,98 2,750,98 2,750,98 357,011,7 33,515,76 33,515,76
IVA A PAGAR
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 62 3 3
PRESUPUESTO DE MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA
CARGO CONCEPTO ANO 1 ANO 2 ANO 3
GERENTE PROYECTO SALARIO BASICO MENSUAL 2,500 2,800 3,136

SALARIO ANUAL 30,000 33,600 37,632
PRESTACIONES SOC.49.465% 14,840 16,624 18,618
GERENTE PROYECTO SALARIO BASICO MENSUAL 2,500 2,800 3,136

SALARIO ANUAL 30,000 33,600 37,632
TECNICO SALARIO BASICO MENSUAL 1,000 1,120 1,254
49
SALARIO ANUAL 12,000 13,440 15,053
SECRETARIA SALARIO BASICO MENSUAL 600 672 753

SALARIO ANUAL 7,200 8,064 9,032
SUBSIDIO DE TRANSPORTE 5,000 5,000 5,000
TOTAL SALARIOS MENSUALES 6,600 7,392 8,279

TOTAL SALARIOS ANUALES 79,200 88,704 99,348
TOTAL PRESTACIONES ANUAL 39,176 43,886 49,153
TOTAL SUBSIDIO TRANSPORTE 60,000 60,000 60,000
TOTAL COSTO MANO DE OBRA 178,376 192,590 208,501
PRESTACIONES SOCIALES
CONCEPTO PORCENTAJE
CESANTIA 8.33%
INTERESES SOBRE
CESANTIA 1.00%
PRIMA SEMESTRAL 8.33%
VACACIONES 4.16%
CAJA DE COMPEN/FLIAR 4.00%
I.C.B.F. 3%
SENA 2.00%
SALUD
PENSIONES 10.13%
MEDICINA 8.00%
50
RIESGO PROFESIONAL 0.52%
TOTAL 49.47%
PRESUPUESTO GASTOS DE PERSONAL

!er.TRIMESTRE 2do.TRIMESTRE 3er.TRIMESTRE 4To.TRIMESTRE
Ano 1 Ano 2 Ano 3
10Me 11Me 12Me
CONCEPTO 1Mes 2Mes 3Mes 4mes 5mes 6Mes 7mes 8Mes 9Mes s s s
SALARIO BASICO 6,600 6,600 6,600 6,600 6,600 6,600 6,600 6,600 6,600 6,600 6,600 6,600 79,200 88,704 99,348
SUBSIDIO DE TRANSPORTE 5,000 5,000 5,000 5,000 5,000 5,000 5,000 5,000 5,000 5,000 5,000 5,000 60,000 67,200 75,264
PRIMA- 8.33% 0 0 0 0 0 3,299 0 0 0 0 0 3,299 6,597 7,389 8,276
VACACIONES- 4.17% 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3,295 3,295 3,690 4,133
CAJA DE COMPENSA.FLIAR-
4% 264 264 264 264 264 264 264 264 264 264 264 264 3,168 3,548 3,974
I.C.B.F.- 3% 198 198 198 198 198 198 198 198 198 198 198 198 2,376 2,661 2,980
SENA- 2% 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 132 1,584 1,774 1,987
PENSIONES- 10.125% 668 668 668 668 668 668 668 668 668 668 668 668 8,019 8,981 10,059
MEDICINA - 8% 528 528 528 528 528 528 528 528 528 528 528 528 6,336 7,096 7,948
RIESGO PROFESIONAL-0.52% 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 412 461 517
CESANTIA 8.33% 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6,597 7,389 8,276
INTERESES SOBRE CESANTIA 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 792 887 993
TOTAL MANO DE OBRA 13,42 13,42 13,42 13,42 13,42 16,72 13,42 13,42 13,42 13,42 13,42 20,01 178,37 199,78 223,75
MENSUAL 5 5 5 5 5 3 5 5 5 5 5 8 6 1 5
51
PRESUPUESTO DE GASTOS DE OPERACION
MES ANO 1 ANO 2 ANO 3
ARRIENDO 10,000 120,000 134,400 150,528

SERVICIOS PUBLICOS 15,000 180,000 201,600 225,792
SEGURO 50,000 600,000 672,000 752,640
IMPUESTOS LOCALES
Gastos legales de constitución 0 25,000 0 0
Industria y Comercio( 11x1000) 0 26,400,000 2,640,000 2,640,000
Avisos y Tableros (15% de ind ycio) 0 3,960,000 396,000 396,000
Bomberos 0 0 3,360 3,763
Registro Mercantil 0 0 12,000 12,000
DEPRECIACION EQUIPOS 0 89,467 100,203 112,227
AMORTIZACION 0 0 0 0
TOTAL GASTOS DE FABRICACION 31,374,467 4,159,563 4,292,950
52
PRESUPUESTO DE GASTOS DE ADMINISTRACION Y VENTAS
MES ANO1 ANO 2 ANO 3

GASTOS DE PUBLICIDAD 309,874 48,000,000 2,400,000 2,400,000
ASESORIA CONTABLE 150,000 1,800,000 2,016,000 2,257,920
GASTOS TRANSPORTE 400,000 4,800,000 5,376,000 6,021,120
GASTOS PAPELERIA 200,000 2,400,000 2,688,000 3,010,560
DEPRECIACION MUEBLES Y ENSERES 2,772 3,105 3,477
TOTAL GASTOS DE ADMON Y VTAS 57,002,772 12,483,105 13,693,077
ANALISIS DE COSTOS
COSTOS FIJOS ANO 1 ANO 2 ANO 3
MANO DE OBRA 178,376 199,781 223,755

ARRIENDO 120,000 134,400 150,528
SERVICIOS PUBLICOS 180,000 201,600 225,792
SEGURO 600,000 672,000 752,640
COSTOS LEGALES DE CONSTITUCION 25,000 0 0
INDUSTRIA Y COMERCIO 26,400,000 2,640,000 2,640,000
53
AVISOS Y TABLEROS 3,960,000 396,000 396,000
BOMBEROS 0 3,360 3,763
REGISTRO MERCANTIL 0 12,000 12,000
DEPRECIACION EQUIPOS Y MUEBLES 92,239 103,307 115,704
AMORTIZACION 0 0 0
ASESORIA CONTABLE 1,800,000 2,016,000 2,257,920
GASTOS PAPELERIA 2,400,000 2,688,000 3,010,560
TOTAL COSTOS FIJOS 35,755,615 9,066,448 9,788,662
COSTOS VARIABLES
MATERIA PRIMA (SIN IVA) 19,921,584 16,561,582 16,561,582
GASTO PUBLICIDAD 48,000,000 2,400,000 2,400,000
GASTO TRANSPORTE 4,800,000 5,376,000 6,021,120
TOTAL COSTOS VARIABLES 72,721,584 24,337,582 24,982,702
COSTO TOTAL 108,477,199 33,404,030 34,771,364

NUMERO REDES 12 12 12
COSTO PROMEDIO RED PROMEDIA 9,039,767 2,783,669 2,897,614
COSTO VAR UNIT RED PROM 6,060,132 2,028,132 2,081,892
PRECIO PROMEDIO UNITARIO*SIN IVA) 200,000,000 20,000,000 20,000,000
MARGEN UNITARIO PROMEDIO 193,939,868 17,971,868 17,918,108
PUNTO DE EQUILIBRIO 0 1 1
REQUERIMIENTOS CAPITAL DE
TRABAJO 2,971,948 746,928 806,080
54
FLUJO DE CAJA
1er.TRIMESTR 2do.TRIMESTR 3er.TRIMESTR 4To.TRIMESTR

E E E E
ANO 1 ANO 2 ANO 3
ITEM Mes 0 Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12
19,718,40 27,997,69 53,294,58 68,694,00 103,885,05 129,181,94 144,581,36 154,478,82 169,871,65

CAJA INICIAL 0 43,397,117 78,591,467 93,987,592 119,284,479 19,718,400 45,348,827
0 4 0 4 5 2 6 9 9
14,400,00 14,400,00 14,400,00 14,400,00 172,800,00 172,800,00 172,800,00
Más : INGRESOS POR VENTAS DE CONTADO 14,400,000 14,400,000 14,400,000 14,400,000 14,400,000 14,400,000 14,400,000 14,400,000
0 0 0 0 0 0 0
Más : INGRESOS POR RECUPERACION DE
0 0 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000 88,000,000 96,000,000 96,000,000
CARTERA
34,118,40 50,397,69 75,694,58 91,094,00 116,387,59 126,285,05 151,581,94 166,981,36 176,878,82 280,518,40 438,671,65 314,148,82
TOTAL DISPONIBLE 0 65,797,117 100,991,467 141,684,479
0 4 0 4 2 5 2 6 9 0 9 7
Menos : INVERSIONES EN ACTIVOS FIJOS 256,600 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Menos : EGRESOS POR COMPRA DE MATERIA

0 1,029,282 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 1,859,348 21,482,108 18,688,972 18,548,972
PRIMA
Menos : EGRESOS POR MANO DE OBRA 0 13,425 13,425 13,425 13,425 13,425 16,723 13,425 13,425 13,425 13,425 13,425 20,018 170,987 191,505 214,486
Menos : EGRESOS POR GASTOS DE FABRICACION
Arriendo 0 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 120,000 134,400 150,528
Servicios Públicos 0 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 180,000 201,600 225,792
Seguro 0 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 600,000 672,000 752,640
Menos : EGRESOS POR GASTOS DE ADMON Y

VENTAS
Gastos Publicidad 0 4,000,000 4,000,000 4,000,000 4,000,000 4,000,000 4,000,000 4,000,000 4,000,000 4,000,000 4,000,000 4,000,000 4,000,000 48,000,000 2,400,000 2,400,000
Asesoría Contable 0 150,000 150,000 150,000 150,000 150,000 150,000 150,000 150,000 150,000 150,000 150,000 150,000 1,800,000 2,016,000 2,257,920
Gastos Transporte 0 400,000 400,000 400,000 400,000 400,000 400,000 400,000 400,000 400,000 400,000 400,000 400,000 4,800,000 5,376,000 6,021,120
Gastos Papelería 0 200,000 200,000 200,000 200,000 200,000 200,000 200,000 200,000 200,000 200,000 200,000 200,000 2,400,000 2,688,000 3,010,560
Menos : EGRESOS POR PAGO DE IMPUESTOS
Escritura de Constitución 10,000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
55
Industria y Comercio 0 220,000 220,000 220,000 220,000 220,000 220,000 220,000 220,000 220,000 220,000 220,000 220,000 2,640,000 2,640,000 2,640,000
Avisos y Tableros 0 33,000 33,000 33,000 33,000 33,000 33,000 33,000 33,000 33,000 33,000 33,000 33,000 396,000 396,000 396,000
Bomberos 3,000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3,360 3,763
Registro Mercantil 12,000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 12,000 12,000
357,431,76
Iva 0 0 0 5,501,960 0 5,501,960 0 5,501,960 0 5,501,960 0 5,501,960 0 27,509,802 33,515,763
3
Retefuente 0 0 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 49,804 547,844 463,844 496,847
795,850,57
Impuesto de Renta 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4
PRESTACIONES SOCIALES
Cesantías 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6,597 7,389
Intereses sobre Cesantías 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 792 887
12,502,53 110,646,74 393,322,83 866,505,24

TOTAL EGRESOS 281,600 6,120,706 7,000,576 12,502,537 7,000,576 7,003,875 12,502,537 7,000,576 12,502,537 7,000,576 12,502,537 7,007,170
7 1 2 1
27,997,69 43,397,11 68,694,00 78,591,46 103,885,05 119,284,47 144,581,36 154,478,82 169,871,65 169,871,65 #########
NETO DISPONIBLE -281,600 53,294,580 93,987,592 129,181,942 45,348,827
4 7 4 7 5 9 6 9 9 9 #
Más : Aporte de Socios 20,000,000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
803,651,44
Distribucion de Excedentes 8,914,129
7
27,997,69 43,397,11 68,694,00 78,591,46 103,885,05 119,284,47 144,581,36 154,478,82 169,871,65 169,871,65 #########
CAJA FINAL 19,718,400 53,294,580 93,987,592 129,181,942 45,348,827
4 7 4 7 5 9 6 9 9 9 #
ESTADO DE RESULTADOS
ITEM ANO 1 ANO 2 ANO 3
VENTAS NETAS 2,400,000,000 240,000,000 240,000,000

Menos: Compra de Materia prima 19,921,584 16,561,582 16,561,582
Menos: Costo mano de Obra 178,376 199,781 223,755
Menos: Gastos de Fabricación 31,374,467 4,159,563 4,292,950
Menos: Gastos de Administración y Ventas 57,002,772 12,483,105 13,693,077
Corrección Monetaria 1,917,540 181,199,592 108,498,684
UTILIDAD GRAVABLE 2,289,605,261 25,396,378 96,729,952
Menos: Impuesto de Renta 801,361,841 8,888,732 33,855,483
UTILIDAD NETA 1,488,243,420 16,507,646 62,874,469
56
BALANCE GENERAL
ACTIVO ANO 0 ANO 1 ANO 2 ANO3
ACTIVO CORRIENTE
Caja y Bancos 19,718,400 169,871,659 45,348,827 1,733,010,481
Cuentas por Cobrar- Clientes 0 8,000,000 8,000,000 8,000,000
Anticipo para Impuesto de Renta 0 7,200,000 -786,961,841 7,200,000
TOTAL ACTIVOS CORRIENTES 19,718,400 185,071,659 -733,613,015 1,748,210,481
ACTIVO FIJO
Maquinaria y Equipo 244,000 244,000 244,000 244,000
Menos: Depreciación 0 89,467 200,405 336,681
Mas : Ajuste por Inflación 0 24,400 56,608 92,681
Equipos de Oficina 12,600 12,600 12,600 12,600
Menos: Depreciación 0 2,772 6,209 10,432
Más: Ajuste por Inflación 0 1,260 2,923 4,786
Software 0 0 0 0
Menos: Amortización 0 0 0 0
Más: Ajuste por Inflación 0 0 0 0
Gastos Pagados por Anticipado 0 0 0
TOTAL ACTIVOS FIJOS 256,600 190,021 109,517 6,954
TOTAL ACTIVOS 19,975,000 185,261,681 -733,503,498 1,748,217,436
PASIVO
57
PASIVO CORRIENTE
Prestaciones Sociales por Pagar 0 7,389 8,276 9,269
Cuentas por pagar- Proveedores 0 830,066 690,066 690,066
Impuesto de Renta por Pagar 0 801,361,841 8,888,732 33,855,483
Retefuente por pagar 49,804 82,808 82,808
Iva por pagar 0 329,501,960 5,585,960 5,585,960
TOTAL PASIVO CORRIENTE 0 1,131,751,061 15,255,842 40,223,586
TOTAL PASIVOS 0 1,131,751,061 15,255,842 40,223,586
PATRIMONIO
Capital 20,000,000 20,000,000 20,000,000 20,000,000

Revalorización del Patrimonio 0 1,943,200 183,165,594 291,677,420
Resultados de Ejercicios Anteriores 0 0 535,767,631 541,710,384
Utilidades o Pérdidas del Ejercicio -568000 1,339,419,078 14,856,881 56,587,022
Reserva Legal 148,824,342 150,475,107 156,762,553
TOTAL PATRIMONIO 19,432,000 1,510,186,620 904,265,213 1,066,737,379
TOTAL PASIVO Y PATRIMONIO 19,432,000 2,641,937,681 919,521,055 1,106,960,965
IMPUESTO DE RENTA
ANO 1
IMPORENTA PAGADO POR ANTICIPADO 7,200,000
IMPUESTO DEL ANO 801,361,841
VR. A PAGAR POR IMPUESTO DE RENTA 0
ANO 2
58
IMPORENTA PAGADO POR ANTICIPADO 7,200,000
SALDO A FAVOR ANO 1 -794,161,841
VR. A PAGAR POR IMPUESTO DE RENTA 795,850,574
ANO 3
IMPRENTA PAGADO POR ANTICIPADO 7,200,000

VR. A PAGAR POR IMPUESTO DE RENTA 26,655,483
FLUJO DE CAJA NETO
ANO 0 ANO 1 ANO 2 ANO 3

UTILIDAD BUTA 0 2,289,605,261 25,396,378 96,729,952
Más: Depreciación 0 92,239 103,307 115,704
Más: Amortización 0 0 0 0
Menos Correccion Monetaria 1,917,540 181,199,592 108,498,684
1. FLUJO DE FONDOS NETO DEL PERIODO 2,291,615,040 206,699,277 205,344,340
Inversiones en Activos Fijos del Período 256,600 0 0 0
Inversiones en Capital de Trabajo 19,743,400 0 -18,937,320
2. INVERSIONES NETAS DEL PERIODO 20,000,000 0 -18,937,320 0
3. LIQUIDACION DEL NEGOCIO 813,034
4. (=1-2+3) FLUJOS DE CAJA TOTALMENTE NETOS -20,000,000 2,291,615,040 225,636,597 206,157,374
59

2005 - Implementación de Una Planta Extractora de Cobre

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UNIVERSIDAD NACIONAL

MAYOR DE SAN MARCOS

Curso: Elaboración y Evaluación de Proyectos

PROFESOR: ING. JOSÉ MANUEL GARCÍA PANTIGOZO

PRESENTADO POR LOS ALUMNOS

ZEGARRA PUMACAYO JORGE LUIS – 01115063

Vista aérea de la planta de

Este proceso encuentra su principal aplicación en la producción

También se aplica ampliamente en la recuperación de uranio,

Fundamentalmente, la extracción por solventes es una operación de

Lo anterior es posible debido a que ciertos reactivos químicos

Por esta razón, la principal aplicación de la extracción por

 La separación y purificación de uno o más metales de

La incorporación de la extracción por solvente dentro de la

 La recuperación selectiva de un solo metal desde una

Dado que en la lixiviación ocurre la disolución de otros

 extracción por solventes (SX)

Etapas y mecanismos de la extracción por

La extracción por solventes consiste en un proceso de purificación

En el proceso global de la extracción por solventes se distinguen

 El líquido extractante se agrega a la solución primaria,

En general en el proceso de extracción por solvente se reconocen

El proceso de extracción por solvente se basa en la reacción

El reactivo orgánico contiene una molécula extractante (fase

La mezcla resultante por la agitación se deja decantar, para que

Por su parte, la capa acuosa inferior, denominada fase acuosa o

Al mezclarse las fases acuosa y orgánica, el equilibrio se irá

El equilibrio de la reacción es el factor más importante en el

Etapa de extracción o carga del reactivo

La solución impura proveniente de la lixiviación (fase acuosa)

En síntesis, en este proceso se requiere una fase constituida por

Así, se genera una fase orgánica cargada con la especie metálica

Etapa de re-extracción o descarga del reactivo

En síntesis, de la etapa de re-extracción se obtiene por un lado

En un principio estos agentes extractantes estaban limitados para

Propiedades de los agentes extractantes

Las principales propiedades que deben cumplir o características

 Selectividad: es la habilidad del extractante para

Selección de los agentes extractantes

La solución proveniente de la etapa de lixiviación, muchas veces

El extractante a usar debería cumplir con la condición de ser

Para que un reactivo pueda ser económicamente aceptable en

 Extraer el o los metales deseados con la máxima

Clasificación de los reactivos extractantes

Existen variados tipos de extractantes orgánicos selectivos, que

De acuerdo al tipo de reacción de extracción que realicen, los

 Extractantes tipo quelantes

Los modernos reactivos extractantes de cobre son predominantemente

Tienen una amplia utilización en la extracción de cobre desde

Este tipo de extractantes realiza una quelación, es decir forman

Corresponden a esta clase los siguientes reactivos: LIX, ZENECA,

De la reacción de extracción-reextracción con este tipo de

Lista de los reactivos actualmente en uso industrial.

Las principales características de los reactivos extractantes tipo

 Operan sobre la base del intercambio de un ión

 Reactivos del tipo ácido orgánico

La química de estos extractantes tiene algunas características

Los reactivos que pertenecen a esta categoría son los ácidos

Los ácidos orgánicos también pueden funcionar en combinación y

Las características generales de los extractantes tipo ácido

 Muestran menos selectividad que los extractantes quelantes.

 Reactivos del tipo ácido orgánico

Los reactivos que pertenecen a esta categoría son los ácidos

Los ácidos orgánicos también pueden funcionar en combinación y