Diagnóstico y análisis de fallas

Capítulo II

Propiedades mecánicas.

1 Curva esfuerzo - deformación ingenieril

El Ensayo de tracción se realiza bajo la norma ASTM E-8, o bien la norma chilena
NCH 200, entre otras. Su importancia radica en que es válido y aceptado para
especificación de materiales en ingeniería.
La información básica que se puede extraer de un ensayo de tracción se resume
en la figura siguiente:
P
i  Offset yield strength: Límite elástico convencional
A0
Resistencia tensil o UTS

Esfuerzo de fractura
Deformación
uniforme

Deformación a fractura

l
i 
Figura 1. Diagrama esfuerzo – deformación. l0

i = esfuerzo ingenieril = P/A0 en que P es la carga aplicada a A0 es el área

inicial

Capítulo II – Propiedades mecánicas 1

 Diagnóstico y análisis de fallas

l
i = deformación ingenieril = siendo l = l – l0 el alargamiento de la probeta, l
l0
su longitud instantánea y l0 su longitud inicial
El UTS (Ultimate Tensile Strength), se refiere al esfuerzo tensil en el punto de
carga máxima.
Durante la deformación elástica el volumen no se mantiene constante.
Para esfuerzos comprendidos entre el esfuerzo de fluencia y el UTS se cumple
que Al  A0 l 0

Deformación elástica y plástica. Por sobre el límite elástico, coexisten la

deformación elástica y plástica. En la figura 2 se muestra un diagrama esfuerzo-
deformación, en el cual pueden verse las zonas elástica y plástica, para dos

Carga
P2
P1

A' B' Deformación

a b
c d
Figura 2. Diagrama esfuerzo – deformación mostrando las deformaciones elástica y plástica.

niveles de deformación.
P1

En la figura, el segmento b viene dado por: b 

A0

y el segmento d: d 
 
P2
A0
E
Además d > b dado que P2  P1 y por lo tanto, la deformación elástica es mayor en
P2 que en P1.

Capítulo II – Propiedades mecánicas 2

 Diagnóstico y análisis de fallas

2 Ductilidad

La ductilidad se mide por la deformación ingenieril de fractura  f  y por la

reducción de área.
La deformación ingenieril a fractura se define como:
l f  l0
f 
l0

a su vez la reducción de área se define como:

A0  A f
q
A0

l A 1
 0 
l0 A 1 q

l0 y l son las longitudes inicial e instantánea; A0 y A son las áreas inicial e

instantánea. Af y lf son el área y la longitud finales.
3 Módulo de elasticidad (módulo de Young)
El módulo de elasticidad corresponde a la pendiente de la parte lineal de la curva
  .
Mide la rigidez del material y está relacionado con las fuerzas de enlace atómicas.
En general, se encuentra que el módulo de elasticidad es poco afectado por los
elementos de aleación, por tratamientos térmicos o por trabajo en frío. Al subir la
temperatura, disminuye el módulo de elasticidad, tal como se desprende de la
tabla 1.
Tabla 1. Valores típicos del módulo de elasticidad a diversas temperaturas
en GPa.

Material Tamb 477 K 700 K 810 K 922 K

Acero al Carbono 207 186 155 134 124

Acero inoxidable
193 176 159 155 145
austenítico

Aleaciones de titanio 114 97 74 70

Aleaciones de aluminio 72 66 54

Capítulo II – Propiedades mecánicas 3

 Diagnóstico y análisis de fallas

4 Resiliencia
Es la capacidad de un material para absorber energía cuando se deforma
elásticamente.
5 Módulo de Resiliencia
Corresponde a la energía de deformación por unidad de volumen requerida para
deformar el material hasta el límite elástico  0 .

1 1  2  J 
U R   0 0   0 · 0  0  3 
2 2 E 2E  m 

De esta relación se deduce que el material ideal para construir un resorte debe
poseer un alto  0 y un bajo módulo de elasticidad. En la figura 3, se muestra una
comparación entre dos aceros, uno de los cuales resulta apropiado para la
construcción de resortes.
En la tabla 2 se muestran valores del módulo de resiliencia para varios materiales.
Tabla 2. Módulos de resiliencia de varios materiales.

Material E(GPa)  0 (MPa) UR(kPa

)

Acero medio C 207 310 232

Acero alto C para 207 965 2250

resortes

Duraluminio 72 124 107

Cobre 110 28 3.5

Goma 0.0010 2.1 2140

Acrílico 3.4 14 28

Capítulo II – Propiedades mecánicas 4

 Diagnóstico y análisis de fallas

Acero alto C (Resortes)

Acero estructural

Resiliencia

Figura 3. Curva esfuerzo – deformación para dos tipos de aceros.

6 Tenacidad
Es la capacidad para absorber energía en el rango plástico.
Corresponde al área bajo la curva    .
Esfuerzo y deformación verdaderos.
El esfuerzo y la deformación verdaderos se definen como

P dl l 
v  d v    v  ln  f 
A l  l0 

en que P es la carga aplicada, A el área instantánea y l la longitud instantánea

Se cumplen las siguientes relaciones

  v  ln 1   i 
 v   i 1   i 

En la figura 4 se muestran una comparación entre las curvas verdaderas e

ingenieril.
Estas ecuaciones son válidas hasta la deformación uniforme. Más allá de este
punto se cumple que
A0 D
 v  ln  2 ln 0
A D
En que D0 y D son el diámetro inicial e instantáneo respectivamente.
Esfuerzo ingenieril a carga máxima. Se define como:

Capítulo II – Propiedades mecánicas 5

 Diagnóstico y análisis de fallas

Pmáx
 iu 
A0

El superíndice, a veces subíndice u, se utiliza para especificar el punto de carga

máxima.


v-v

ii


Figura 4. Comparación entre curvas verdaderas e ingenieriles.

El esfuerzo verdadero en la carga máxima uv se define como:

Pmáx
 vu 
Au
A su vez, la deformación verdadera en la carga máxima corresponde a

A0
 vu  ln
Au

en que Au es el área en la carga máxima

Eliminando Pmáx se obtiene

A0
 vu   iu
Au

  vu   iu exp  vu 

7 Esfuerzo de fractura verdadero. Se define como:

PFract
v 
AFract

PFract la carga de fractura y AFract es el área en la fractura.

Capítulo II – Propiedades mecánicas 6

 Diagnóstico y análisis de fallas

8 Deformación verdadera a fractura

Corresponde a

A0
 vf  ln
Af

1
 vf  ln
1 q

q corresponde a la reducción de área y Af es el área de la probeta fracturada,

medida en el cuello.
9 Deformación uniforme verdadera. Corresponde a la deformación verdadera
en la carga máxima y se calcula a partir de las áreas, a partir de.

A0
 vu  ln
Au

en que Au es el área a carga máxima.

10 Deformación verdadera local en el cuello
Es la deformación necesaria para deformar la muestra desde la carga máxima
hasta la fractura. Se calcula a partir de

Au
 vn  ln
Af

11 Ajuste de Hollomon
Para la zona de deformación plástica uniforme se puede relacionar el esfuerzo
verdadero con la deformación verdadera por:

 v  K v n

en que K es una constante y n corresponde a la pendiente de ln 0 vs ln v .n

recibe el nombre de índice de endurecimiento por deformación.
K es una constante.
n es el índice de endurecimiento por deformación.
Si n=0 el material es perfectamente plástico.
n=1 corresponde a un sólido elástico.
Normalmente para la mayoría de los materiales, 0.10 < n <0.50

Capítulo II – Propiedades mecánicas 7

 Diagnóstico y análisis de fallas

En la tabla 3 se muestran valores típicos de n y K para diversos materiales.

Tabla 3. Valores para n y K para metales a temperatura ambiente.

Metal Condición n K (MPa)

Acero 0.05%C Recocido 0.26 530

SAE 4340 Recocido 0.15 640

Templado y Revenido a
Acero 0.6%C 0.10 1570
540ºC

Templado y Revenido a
Acero 0.6%C 0.19 1230
705ºC

Cobre Recocido 0.54 320

Latón 70/30 Recocido 0.49 900

12 Distribución de esfuerzos en el cuello

Durante la formación de cuello aparece un estado triaxial de esfuerzos.

x

x
2a

R r

t

Figura 5. Triaxialidad de esfuerzos durante la

formación de cuello.

x

Capítulo II – Propiedades mecánicas 8

 Diagnóstico y análisis de fallas

En la zona del cuello se producen esfuerzos radiales y transversales que elevan el

valor del esfuerzo para generar deformación plástica. Bridgman (Premio Nobel de
Física en 1946), demostró que:
 x  AVG

 2R   a 
1   ln 1  
 a    2 R 

 x AVG es el esfuerzo promedio en la dirección axial = carga/área transversal

mínima  es esfuerzo uniaxial correspondiente a aquel que habría si el cuello no
introdujera esfuerzos triaxiales.
R es el radio de curvatura del cuello y a es el radio de la probeta en el cuello.
13 Variación de la ductilidad local con la posición
La elongación a rotura depende de la distancia que se use como referencia para
medir deformación. En este sentido, la deformación no constituye una propiedad
del material.
En la figura 8, se muestra la dependencia de la deformación con el tamaño de la
zona elegida para medir la deformación.

Elongación
Local

Distancia
Figura 6. Deformación en función de la distancia.

Capítulo II – Propiedades mecánicas 9

 Diagnóstico y análisis de fallas

14 Efecto de la velocidad de deformación sobre las propiedades

Uno de los parámetros importantes en la determinación de las propiedades
mecánicas, lo constituye la velocidad de deformación , definida por:
d
 
dt
s 
1

En general se observa que al aumentar , se produce un aumento en el límite

elástico del material, tal como puede apreciarse en la figura 9. Dicho aumento es
más significativo a alta temperatura.
El UTS no es tan influenciado por  como lo es el esfuerzo de fluencia. En la tabla
4 se resumen los rangos de velocidad de deformación para varios tipos de
ensayos.

0 (Límite elástico) (MPa)

102

298 K

K
620
1
10 K
720
K
820
K
870
100
10-5 10-4 10-3 10-2  s 
1

Figura 7. Esfuerzo de fluencia a 0.2% de deformación frente a velocidad de

deformación para aluminio 6063-0.

Capítulo II – Propiedades mecánicas 10

 Diagnóstico y análisis de fallas

Tabla 4. Velocidades de deformación.

Rango (s-1) Tipo de Test

10-8 – 10 –5 Fluencia (creep) a = cte.

10-5 – 10-1 Ensayo de tracción estático

10-1 – 102 Ensayos de tracción o compresión dinámicos

102 – 104 Ensayos a alta velocidad usando barras de impacto

104 – 108 Ensayos a muy alta velocidad usando explosivos o propulsores

de gas

15 Relación entre el esfuerzo de fluencia y la velocidad de deformación

A temperatura y deformación constantes, la relación entre el esfuerzo de fluencia y
la velocidad de deformación en que C es una constante.

  C m
m = sensibilidad a la velocidad de deformación y se obtiene de la pendiente de
ln  vs ln  . Otra forma de evaluar m es a través de un ensayo a  variable tal
como se muestra en la figura 8, de acuerdo a:

  ln        ln  ln  2 /  1 
m      
  ln   ,T     ,T  ln  ln 2 1 

 2 2  1
2 1

1
1

Figura 8. Dependencia del esfuerzo de fluencia con la velocidad de deformación.

Capítulo II – Propiedades mecánicas 11

 Diagnóstico y análisis de fallas

En general, par metales a temperatura ambiente, m  0.1. Además, m crece con

la temperatura.
16 Efecto de la temperatura sobre las propiedades de flujo
La curva esfuerzo deformación depende fuertemente de la temperatura. Al
aumentar la temperatura disminuye la resistencia y aumenta la ductilidad, tal como
se aprecia en la figura 9, para acero dulce.

i

-196ºC

25ºC

400ºC

i

Figura 9. Efecto de la temperatura sobre la curva esfuerzo

deformación para acero dulce.

En la figura 10 se muestra la dependencia entre el límite elástico y la temperatura

para metales BCC. El límite elástico de los metales FCC no es afectado por la
temperatura.

Capítulo II – Propiedades mecánicas 12

 Diagnóstico y análisis de fallas

Límite
Elástico (MPa)
Metales BCC
800

600 Ta W
Ni (FCC) no es afectado
por la temperatura
400

200 Fe Mo
Ni

-200 0 200 400 600 800 1000 T (ºC)

Figura 10. Efecto de la temperatura sobre el límite elástico para metales BCC.

En la figura 11 se muestra la influencia de la temperatura sobre el porcentaje de

reducción de área. Tal como se aprecia, no se produce un efecto importante en el
porcentaje de reducción de área en metales FCC, al subir la temperatura.

% de reducción de
área

100
Ni
Ta
80 Mo W

F
60 e
El W es frágil a 100 ºC

El Ni no cambia drásticamente su
40 ductilidad

20

-200 0 200 400 600 800 1000 T (ºC)

Figura 11. Efecto de la temperatura sobre el porcentaje de reducción de área.

Capítulo II – Propiedades mecánicas 13

 Diagnóstico y análisis de fallas

La relación entre el esfuerzo y la temperatura a  y  constante es:

 Q 
  C2 exp  
 RT   ,

en que C2 es una constante

Q es la energía de activación para deformación plástica (J/mol).
R = 8,314 (J/molK).
T es la temperatura en K.
Un aspecto importante a tener en cuenta es que durante los procesos de
deformación cerca del 90% de la energía de deformación se transforma en calor.
Sin embargo, a altas velocidades de deformación, no hay tiempo para la disipación
de calor. Entonces, se puede considerar que el proceso se realiza
adiabáticamente.

Capítulo II – Propiedades mecánicas 14