Manual Tecnico Textil - Fibras - Hilatura - Tejeduria PDF

Contenido
INTRODUCCIÓN 7
PRESENTACIÓN DEL GRUPO EMPRESARIAL 9
1. FIBRAS TEXTILES 11
1.1 RESEÑA HISTÓRICA 11

1.2 LOS HILOS 12
1.2.1 Definición 12
1.2.2 Propiedades 12
1.2.3 Características generales 13
1.2.4 Estructura externa o Morfología 13
1.2.4.1 Longitud 13
1.2.4.2 Título de los hilos 14
1.2.4.3 Clasificación por el número de filamentos 15
1.2.4.4 Hilos Texturizados 17
1.2.4.5 Torsión y Retorcido 19
1.2.4.6 Entrelazado o Compactado o Tangleado 20
1.2.4.7 Sección transversal de los hilos 21
1.2.4.8 Modificaciones de la Fibra 22
1.2.4.9 Mezclas 22
1.2.4.10 Hilos de Fantasía 23
2. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS TEXTILES 25
2.1 FIBRAS NATURALES 25

2.1.1 Fibras Vegetales (Provenientes de la Flor) 26
2.1.2 Fibras vegetales (Provenientes del Tallo) 28
Manual Técnico Textil 3

2.1.3 Fibras vegetales (Provenientes de la Hoja) 29
2.1.4 Fibras vegetales (Provenientes de Frutos) 30
2.2 FIBRAS NATURALES DE ORIGEN ANIMAL 30
2.2.1 La Seda 30
2.2.2 La Lana 32
2.2.3 Pelo de Angora 33
2.2.4 Cachemira o Kashmir 33
2.2.5 Alpaca 34
2.2.6 Vicuña 35
2.3 FIBRAS MINERALES 36
2.4 FIBRAS QUÍMICAS 36
2.4.1 Fibras Sintéticas 37
2.4.1.1 Poliamida (PA) o Nylon 38
2.4.1.2 Poliéster (PES) 40
2.4.1.3 Elastano o Spandex 41
2.4.1.4 Rayón o Viscosa 45
2.5 PROCESOS DE HILATURA EN GENERAL 48
2.5.1 Hilatura de anillos 48
2.5.2 Hilatura Open-End 49
2.5.3 Hilatura vortex por chorro de aire 49
2.6 MÉTODOS PARA IDENTIFICAR UNA FIBRA 50
2.6.1 Identificación por el método de Combustión 50
2.6.2 Prueba al Microscopio 51
2.6.3 Prueba de Solubilidad 52
2.7 TABLAS DE PROPIEDADES DE LAS FIBRAS 52
3. DISEÑO TEXTIL 57
3.1 TELAS 57
3.2 TEJEDURÍA 58
3.2.1 Tejido de punto 58
3.2.1.1 Tejido de punto por trama 59
3.2.1.2 Tejido de punto por urdimbre 60
3.2.2 Tejido Plano 62
3.2.3 El tejido Jacquard 63
3.2.4 Tejidos no tejidos (NON-WOVENS) 64
4 Microdenier / Polinylon
4. COLORACIÓN DE LOS TEXTILES (TINTORERÍA) 67
4.1 TEÑIDO DE LAS HILAZAS 68

4.1.1 Stock 68
4.1.2 Teñido en masa 68
4.1.3 Tenido en Madeja y en Tubos 68
4.2 TEÑIDO DE LAS TELAS 69
4.2.1 Los colorantes 70
4.2.1.1 Colorantes ácidos 70
4.2.1.2 Colorantes básicos 71
4.2.1.3 Colorantes directos 71
4.2.1.4 Colorantes dispersos 71
4.2.1.5 Colorantes azoicos 71
4.2.1.6 Colorantes reactivos 71
4.2.1.7 Colorantes azufrados 72
4.2.1.8 Colorantes mordientes 72
4.2.1.9 Colorantes premetalizados 72
4.2.2 Procedimientos de teñido 72
4.2.2.1 Maquinaria de teñido por agotamiento 73
4.2.2.2 Maquinaria de teñido por impregnación 76
4.2.3 Acabados generales de las Telas 77
4.2.3.1 Lavado a fondo 77
4.2.3.2 Termofijado (Rama) 77
4.2.3.3 Prefijado 78
4.2.3.4 Termofijado intermedio 78
4.2.3.5 Post-fijado 79
4.2.3.6 Blanqueado 79
4.2.3.7 Tundido o rasurado 79
4.2.3.8 Calandrado 79
4.2.3.9 Decatizado 79
4.3. EL ESTAMPADO TEXTIL 80
4.3.1 Estampación directa 80
4.3.2 Estampación por corrosión 81
4.3.3 Estampación por reserva 81
4.3.4 Tie-dye 81
4.3.5 Batik 81

4.3.6 Estampado por sublimación 82
4.3.7 Estampado o transferencia por transfer 82
5. CONFECCION 83
5.1 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD 83

5.2 INSPECCIÓN NORMAL DE LAS TELAS 84
5.2.1 84
5.2.2 84
5.2.3 84
5.3 ESTUDIO DE LA CALIDAD DE UNA PRENDA 85
5.3.1 Diseño 85
5.3.1.1 Acabados 85
5.3.1.2 Características del diseño 85
5.3.1.3 Información Comercial (Etiquetado) 85
5.3.1.4 Cambios dimensionales 85
5.3.1.5 Apariencia después del lavado (Prueba de Uso) 86
5.3.2 Homogeneidad del Color 86
5.3.2.1 Solidez a la luz 86
5.3.2.2 Solidez del color al frote húmedo y seco 86
5.3.2.3 Solidez del color al lavado 87
5.3.2.4 Solidez al Sudor 87
5.3.3 Talla y Confort 87
5.3.4 Pruebas físicas de la tela 87
5.3.4.1 Peso de la tela (gramaje) 87
5.3.4.2 Resistencia a la tracción
(método de agarre, telas planas) 88
5.3.4.3 Resistencia de costuras, Resistencia al rasgado 88
5.3.4.4 Resistencia a la formación de motas (pilling) 88
6. HISTORIA DEL BLUE JEANS

Y FABRICACIÓN DEL DENIM 89
6.1 HISTORIA 90
6.2 EL PROCESO STONE WASH 91
Introducción
“Dado que su objetivo es crear clientes, una empresa comercial tiene

dos funciones básicas: La Mercadotecnia y la Innovación: éstas producen
beneficios, lo demás son costos.” Peter Drucker.
“Por alguna razón, las personas prestan más atención al precio que al valor.
El precio es lo que se paga, pero el valor es lo que se obtiene a cambio.”
Warren Buffett.
“Cuando alguien ama lo que hace, se nota. Cuando no amas lo que haces,
se nota aún más.” Steve Jobs.
“No existe una manera fácil, no importa cuán talentoso seas, tu talento te
va a fallar si no lo desarrollas. Si no estudias, si no trabajas duro, si no te
dedicas a ser mejor cada día.” Will Smith.
“Algunas personas quieren que algo ocurra, otras sueñan con que pasará,
otras hacen que suceda.” Michael Jordan.
“La superstición trae mala suerte” Humberto Eco.
“Si quieres vivir una vida feliz, átala a una meta, no a una persona o a un
objeto.” Albert Einstein.
“Haz lo necesario para lograr tu más ardiente deseo, y acabarás lográndolo”

Beethoven
“El primer síntoma de que estamos matando nuestros sueños, es la falta de

tiempo….” Paulo Cohelo.

“La disciplina es el mejor amigo del hombre, porque ella le lleva a realizar los
anhelos más profundos de su corazón.” Teresa de Calcuta.
“El éxito no es hacer bien o muy bien las cosas y tener el reconocimiento de
los demás, no es una opinión exterior, es un estado interior. Es la armonía
del alma y de sus emociones, que necesita del amor, la familia, la amistad, la
autenticidad, la integridad.” Carlos Slim.
“La mayoría de las personas gastan más tiempo y energías en hablar de los
problemas, que en afrontarlos.” Henry Ford.
“Cada “tic-tac” es un segundo de la vida que pasa, huye y no se repite. Y hay

en ella tanta intensidad, tanto interés, que el problema es sólo saberla vivir.
Que cada uno lo resuelva como pueda.” Frida Kahlo.
Estas frases célebres sintetizan, el que ha sido nuestro derrotero, como

empresarios y el cual nos ha servido, para asegurar nuestro crecimiento
continuo, en estos cortos 19 años de existencia de la compañía; luchando
día a día para ganarnos la confianza y el aprecio de nuestros clientes tanto
internos como externos, y de nuestros proveedores en general.
Esta cuarta edición, del Manual Técnico Textil, es un homenaje del

fundador del grupo empresarial Microdenier S.A. para los 100 empleados
que conforman hoy esta gran familia y sin los cuales esta empresa habría
sido infructuosa. Reconocimiento muy especial además, para nuestros
proveedores estratégicos, desde los primeros años, quienes se han
convertido hoy en día, en miembros de nuestra familia: Gomelast (Perú),
Invista (Colombia) y Hengyi (China).
Presentación del Grupo
EMPRESARIAL
Microdenier Fibras. Compañía fundada en 1.996, líder en la comercialización

a nivel local de fibras textiles (Algodón, Poli algodón, Nylon, Poliéster,
Spandex, Viscosa, microfibras en general etc.), con sedes en Medellín,
Bogotá y Guarne.
Polinylon. Fundada en 1.998 distribuye a nivel nacional fibras con valor

agregado, como: preteñidos de Nylon, Poliéster y Algodón; Spandex y
Caucho recubiertos, hilos para confección, calcetería y corsetería etc.
Microdenier Telas. Inició operaciones en el 2.009. Comercializa telas de

moda en tejido plano (Chiffon, Chalis) y tejido de punto (Bases en Algodón,
Poli algodón, Viscosa etc..con y sin Spandex) entre otras.
Confytex. Produce telas en tejido de punto, para el sector de ropa interior

masculina y femenina, además de telas de moda femenina. Su planta inició
operaciones en 2012.
Microdenier Confección. Con la modalidad de paquete completo,

confecciona moda exterior femenina, desde el año 2.012, atendiendo los
principales catálogos del mercado, a nivel nacional e internacional.
Con el presente Manual Técnico Textil, quiero regalarle a nuestra industria

una importante herramienta de trabajo, presentando las definiciones más
importantes, los procesos de producción textil, cuadros y tablas más útiles,
aplicaciones y gráficos ilustrativos en general, buscando con esta cuarta
edición, ayudar a profundizar el conocimiento tanto de los expertos, como de
los neófitos, pues se ha hecho en términos muy asequibles para uno u otro.

Fibras
TEXTILES 1
1.1 Reseña Histórica

Desde nuestros orígenes, por pudor y para protegerse de las inclemencias
del clima, el hombre ha tenido necesidad de cubrir su cuerpo. Al principio lo
hizo con ramas, hojas, piel de animales, etc. Desde hace 4.000 años, lo hace
con telas elaboradas a partir de fibras textiles.
Cada individuo está rodeado por textiles, desde su nacimiento hasta su

muerte. Se camina sobre productos textiles (tapetes) o se viste con ellos; se
sienta en sillas o sofás cubiertos de tela; se duerme sobre telas y debajo de
ellas; los textiles lo mantienen seco, le ayudan a estar caliente y lo protegen
del sol, el fuego y las infecciones. Los textiles, en los vestidos y en el hogar
dan apariencia estética y varían en color, diseño y textura.
El uso de la lana, se remonta a tiempos prehistóricos, tuvo su cuna en Egipto

y países del lejano Oriente. Al comenzar la era cristiana, ya los romanos
habían montado su primera fábrica de lana. Los antiguos flamencos eran
hábiles tejedores, tintoreros y acabadores.
El algodón fue cultivado por primera vez en el año 1621 en Virginia –

USA. La industria algodonera se revolucionó en 1793 con el invento de la
desmontadora, la cual realiza la operación de separación de la semilla y la
fibra en forma rápida. Hasta 1885, cuando se produce en forma comercial
la primera FIBRA ARTIFICIAL (el rayón), las fibras sólo se obtenían de plantas

y animales; las FIBRAS NATURALES más empleadas eran lana, lino, algodón
y seda. El hombre se dio a la tarea de obtener fibras artificialmente, pues
se corría el riesgo de agotar los recursos naturales, y además se tendría la
facilidad de reemplazar algunas de sus propiedades o modificar otras.
Inicia entonces la carrera de descubrimientos con el Acetato en 1924, el

Nylon en 1938 y el Poliéster en 1940.
En los últimos años se han desarrollado nuevos métodos de fabricación de

telas; la tecnología ha permitido el incremento en la producción de tejidos,
modernos diseños, flamantes acabados y la producción textil se ha hecho
más compleja, estableciendo nuevos sistemas de comercialización.
1.2 Los Hilos

1.2.1 Definición
Se denomina hilo al conjunto de fibras textiles, continuas o discontinuas,

que se tuercen o juntan alcanzando una gran longitud y que son empleados,
para la fabricación de tejidos o para su costura.
Si son fibras de filamento continuo, es decir con longitud indefinida, se

les denomina FILAMENTOS, y si se trata de fibras discontinuas o cortas se
llaman HILAZAS.
1.2.2 Propiedades
Las características de las fibras, repercuten en la tela producida, una fibra

resistente producirá telas durables, que a su vez pueden ser ligeras de peso,
para paracaídas, cortinas etc. Una fibra absorbente es recomendable para
prendas que estén en contacto con la piel, como toallas y pañales. Las fibras
auto extinguibles son para ropa de dormir y prendas protectoras contra la
combustión. Etc.
1.2.3 Características generales
Composición: Se analiza mediante el microscopio o mediante reactivos

específicos, que detectan la presencia de componentes determinados.
El Diámetro o grosor: Medido como TÍTULO en los filamentos o NÚMERO en

las hilazas, y se determina mediante la balanza por su peso.
Resistencia: Es la fuerza requerida, para estirar un filamento, hasta su punto

de rotura. Generalmente se expresa en grs./denier.
Elongación: Es la capacidad (%) que tiene hilo, para soportar un estiramiento

sin romperse. Se mide mediante un equipo llamado dinamómetro.
La Elasticidad: Es la capacidad (%), para resistir un estiramiento y recuperar

su longitud original, una vez se suspende el esfuerzo al cual se somete.
La Regularidad: Son a las variaciones de diámetro, que experimenta un

hilo a lo largo de su extensión. El equipo utilizado para medirla se llama
Regularímetro.
1.2.4 Estructura externa o morfología

1.2.4.1 Longitud
Los filamentos se dividen en Filamentos Continuos o en Fibras Cortas o

Hilazas.
Los filamentos pueden ser monofilamentos (Un filamento) o Multifilamentos

(Varios filamentos); pueden ser Rígidos (lisos) o Texturizados (con
ondulaciones).
Las Fibras Cortas o Hilazas son de longitud variable y corta, bien por el estado
en que las proporciona la naturaleza (fibras cortas) o por la que le confiere
el hombre en el caso de las sintéticas (fibra cortada), según su necesidad.

1.2.4.2 Título de los hilos
Introducción: Cuando es necesario referirse al grosor de un hilo o hilado

resulta evidente su dificultad de medición por su reducido tamaño y por la
irregularidad especialmente en las fibras naturales. Esta finura o espesor de
una fibra o hilo lo denominamos TÍTULO.
Existen 2 sistemas para titular los hilos: el sistema directo (peso) y el sistema
indirecto (longitud).
Sistema Directo: Este sistema expresa cuánto pesa una determinada

longitud de hilo. Se denomina directo, precisamente por el hecho, de que
cuanto mayor es el número más grueso es.
El Título dTex (decitex): Es el peso en gramos de 10.000 mts. De filamento,

seguido del número de cabos que lo conforman. Por ejemplo, si un hilo está
formado por 2 cabos, y cada cabo pesa 120 grs., En 10.000 mts. Su título
expresado como decitex sería: 120/2.
Para conocer el metraje por kilo, se deduce por regla de tres: 240 gramos
pesan 10.000 metros; por lo tanto 1000 gramos tendrán 41.667 metros.
Denier (Den): El Denier es el «peso en gramos de 9.000 metros de hilo”. Su

equivalencia con el sistema dTex resulta inmediata: 1 dTex = 0.9 Den. Por
ejemplo al decir que el título de un hilo es 120/3 dTex es lo mismo que decir
que es 108/3 Denier.
Este sistema Inglés, es el más empleado, para determinar el título en el

Poliéster, Nylon, etc.
Sistema Indirecto: Este sistema expresa, cuanto mide, un determinado peso

de hilo. Se llaman inversos justamente porque cuanto mayor es el número,
más delgado es el hilo.
Número Métrico (Nm): El número métrico expresa los miles de metros, por
kilo de cada cabo. Por ejemplo, en la industria lanera un hilo formado por 2
cabos de 60.000 metros por kilogramo cada uno, se expresa como 2/60 Nm,
pero ese mismo título en la industria algodonera, podría describirse como
Nm 60/2.
Número Inglés (Ne): Es el número de madejas de 840 yardas (768,08 metros)
que pesan 1 lb (libra inglesa = 451,59 gramos). Es suficiente con saber que
hay que multiplicar por 1,7 para pasar del sistema inglés al métrico. Esta
numeración ha sido siempre la habitual para el Algodón.
Fórmulas de conversión para varios sistemas de hilatura
No. English
Convertir deditex denier
Tex Métrico Cotton No.
a: (dtex) (den)
(Nm) (Ne)
1000 591
tex 10 x Tex 9 x Tex
tex tex
deditex dtex 0.9 x 10000 5910

(dtex) 10 dtex dtex dtex
denier den den 9000 5314

(den) 9 0.9 den den
No.
1000 10000 9000
Métrico 0.59 x Nm
Nm Nm Nm
(Nm)
English
591 5910 5314
Cotton No. Ne x 1.69
Ne Ne Ne
(Ne)
Tabla 1. Conversión de títulos
1.2.4.3 Clasificación por el número de filamentos
Con base en el número de filamentos, se clasifican en monofilamento,

multifilamento y microfibras.
Monofilamento
Hilo formado por un solo filamento continuo. Por ejemplo se tiene un hilo
monofilamento de poliamida 6.6, que se emplea como hilo de coser, debido
a su alta suavidad y por sus características físicas ideales, para la aplicación
en costuras invisibles. El diámetro del monofilamento, se regula de modo
que se obtienen desde hilos finos (para costura y bordado) hasta hilos
gruesos (para pesca, sogas y otros usos).
Multifilamento
Hilo formado por dos o más filamentos. Es sin lugar a dudas el grupo más
numeroso, dadas las amplias posibilidades de combinación de títulos,
números de filamentos y tipos de fibras.
Microfibras o Microdeniers
Cuando el denier de los filamentos (DPF) es inferior a 1 (por ejemplo en el

Nylon 100/144, cuyo DPF es 100/144=0.69), tenemos una microfibra. Por
el contrario un título 100/24, cuyo cociente es 4.16, no corresponde a un
Microfilamento o Microdenier, sino una fibra normal.
Microfibras: DPF < 1

Multifilamentos: 1 < DPF < 2
Fibras normales: DPF > 2
FIBRA CORTADA FILAMENTO LISO FILAMENTO

TEXTURIZADO
Telas semejantes Telas semejantes Telas con resistencia
a las de algodón a las de seda. similar a la de filamento
o lana. y apariencia de las de
hilos de fibra corta.
No se emplea Uso completo Puede usarse o no
totalmente la resistencias fibras. la totalidad de la
resistencia de las resistencia.
fibras.
Aspecto opaco y Aspecto liso y Aspecto opaco y
velloso. lustroso. velloso.
Puede formar motas No forman motas La formación de motas
(pilling). (pilling) rápidamente. (pilling) depende de la
construcción de la tela.
Se ensucian fácilmente. La suciedad se Se ensucian más
desprende. fácilmente que las de
filamento liso.
Son calientes y no Fríos y resbaladizos. Más calientes que los
resbaladizos. de filamento liso.
El volumen depende Poco volumen y altura. Tiene altura y volumen
del tamaño y el grado y/o son elásticos.
de torsión
No posee elasticidad Poca elasticidad. Buena elasticidad.
Mayor poder de Menor poder de Mayor poder de
cobertura (más cobertura (menos cobertura (más
opacidad). opacidad). opacidad).
Absorbentes. La absorbencia Son más absorbentes

depende del tipo y que las de filamento
contenido de fibra. liso con el mismo
contenido de fibra.
Menos acumulación Acumulación estática Acumulan estática.
estática elevada.
Tamaño comúnmente Calibres usualmente Calibre expresado
expresado en Ne dados en Denier. usualmente en Denier.
Diferentes grados de Casi siempre torsiones Casi siempre baja
torsión muy bajas, o bien, torsión para no perder
muy altas. el volumen.
Tabla 2. Propiedades físicas de los diferentes hilos
1.2.4.4 Hilos Texturizados
Las cadenas poliméricas en los hilos rígidos, tienden a ser rectas, en el sentido
de sus longitudes y por lo tanto poseen muy poca voluminosidad. Esto puede
ser modificado, por un proceso térmico-mecánico, denominado texturizado,
obteniéndose hilos con nuevas propiedades, poseen una apariencia opaca,
con diferentes efectos de volumen (ondulado, bucleado, etc.), poseen un
mayor transporte de humedad y mejoran ostensiblemente su tacto, entre
otras.
Procesos de texturizado
En el texturizado, un hilo de filamento continuo, se somete a un cambio

importante en su aspecto físico, al pasar de una estructura lisa y plana, a

una rizada, en espiral o bucle en toda su longitud, que le confiere volumen
y elasticidad.
El proceso de texturizado puede llevarse a cabo de diferentes formas, veamos

las más empleadas.
First Heater
Input shaft Cooling plate
Twisting Unit
POY bobbin
Center shaft Textured

yarn bobbin
Second Heater
Overfeed shaft
Oil roller
Texturizado por falsa torsión
En el texturizado por falsa torsión, los hilos se torsionan y simultáneamente

se les aplica temperatura, luego se enfrían y así conservan la forma helicoidal
obtenida. Los hilos pasados por un solo horno en su proceso de texturización,
como los de Nylon tienen stretch o elasticidad. Cuando se emplean dos
hornos de calentamiento, se logra una estabilización mayor del efecto de
texturizado, pero se pierde el stretch, como en el Poliéster.
Texturizado por tejido–fijado-destejido (Knit-deknit)
En este sistema el hilo a texturizar, se teje sobre una circular de diámetro

estrecho y se fija térmicamente en ese estado. Luego se enfría y se desteje.
Los hilos texturizados por este método conservan una estructura con forma
ondulada.
Texturizado por chorro de aire
El proceso de texturizado por chorro de aire, consiste en hacer incidir una

corriente de aire comprimido sobre el multifilamento, introducido en una
cámara con sobre- alimentación. El proceso se realiza a alta velocidad y el
efecto de texturizado se logra por la separación de los filamentos alineados,
provocando un entrelazamiento, por la alta turbulencia que se produce.
Como puede suponerse, el efecto es aleatorio y en esta oportunidad, es el
mismo entrelazamiento el que hace que se conserve el nuevo estado, a la
salida del equipo. La textura final es diferente a la de los casos anteriores,
pues se producen bucles irregulares, en lugar de ondulaciones regulares a
lo largo del hilo.
El sistema de texturizado por chorro de aire gana cada día más popularidad,
debido a sus características diferenciales.
1.2.4.5 Torsión y Retorcido
Torsión: Es el sentido de giro con el que queda

el hilo, después de ser sometido a algún tipo de
proceso: Texturizado, Retorcido, enconado, etc.
Anteriormente, se denominaba, “torsión derecha”
o “torsión izquierda”, pero por la confusión, que
esto causaba, se cambió a denominaciones menos
confusas como: torsión S o Z. Cuando el giro es en
el sentido de las agujas del reloj, se llama Torsión S
y el contrario será Z.

Proceso de Retorcido: Consiste en aplicar un determinado número de
vueltas (Torsiones) a un hilo, en sentido S o Z sobre su propio eje, buscando
mejorar su resistencia y cohesión para una óptima eficiencia en los procesos
de producción. Se miden en TPP (torsiones por pulgada).
1.2.4.6 Entrelazado o Compactado o Tangleado
Este proceso le da a los filamentos sintéticos mayor cohesión, la cual antes

solo se podía obtener por medio del retorcido convencional, haciendo que
su desempeño en tejeduría sea muy superior.
El principio del entrelazado: Un filamento se pasa por una boquilla

compactadora, a una tensión determinada, allí se le imparte un chorro
de aire perpendicular a alta presión. El entrelazado se da, por la altísima
fuerza dinámica que ejerce el chorro de aire, obligando a los filamentos
a enredarse, justo en el punto en que los golpea el aire. A estos enredos
se les llama “Nodos”. Un bajo número de nodos/metro (menos de 40), se
denomina entrelazado; mientras que superior a 40 se llama Compactado.
Estos valores son ilustrativos y aplican para los hilos texturizados, pues en
los rígidos, este valor es significativamente menor (50% aprox.). La densidad
y la regularidad del nodo, se controla mediante la presión del chorro de aire
y la tensión de la hilaza.
Figura 1.
Compactado
1.2.4.7 Sección transversal de los hilos
La forma es importante pues es definitiva a la hora de determinar el lustre,

volumen, cuerpo, textura, tacto y sensación que produce el hilo en la tela. La
figura 2 muestra las formas típicas de las secciones trasversales.
La forma de las fibras sintéticas se controla en la hilatura. En las fibras

sintéticas se puede variar el tamaño, forma, lustre, longitud y otras
propiedades, haciendo cambios en el proceso de producción.
Circular uniforme en Poligonal con lúmen

diámetro. Nylon, poliéster (Lino)
Fríjol liso Fríjol aserrado

(Rayón Avril)
Oval o redondo con escamas Oval, plana, convulsiones

superpuestas (Lana) del lúmen (Algodón)
Triangular Trilobal
(Seda, nylon) (Nylon) Antrón
Lobular Circular, aserrada, estrías

(Acetato) longitudinales (Rayón)
Figura 2. Secciones transversales típicas y contornos de las fibras

1.2.4.8 Modificaciones de la Fibra
Las modificaciones también se conocen como tipos, variantes o fibras de

segunda generación. Se efectúan sólo en fibras artificiales y sintéticas.
Las posibles modificaciones son:
• De la forma: En sección transversal, espesor, huecos o vacíos

interiores.
• De la estructura molecular o cristalinidad: Alta tenacidad, baja
formación de pilling, bajo alargamiento.
• Aditivos en el proceso de polimerización o extrusión: para teñir con
colores cruzados (cross dye), antiestáticos, resistencia a la luz solar,
retardantes de la llama, etc.
• En los procesos post-hilatura: Texturizado.
También hay modificaciones más complejas, que combinan polímeros de la

misma familia genérica o de diferentes grupos, como entes separados dentro
de la misma fibra o hilo. Éstas se conocen como de tercera generación.
1.2.4.9 Mezclas
Las mezclas de fibras en los hilos se hacen por varias razones:
• Para obtener mejor textura, tacto o aspecto de la tela o mayor

resistencia.
• Para mejorar la hilatura, el tejido, la eficiencia (de tejeduría y
acabados), logrando mayor uniformidad.
• Para obtener efectos de teñido o crear nuevos efectos de color.
• Por razones económicas: las fibras costosas se mezclan con otras de
calidades más baratas (por ejemplo, cashmere con lana, algodón
con poliéster, etc.).
• Para mejorar su funcionamiento: las sabanas de polialgodón son
más fáciles de secar, no necesitan planchado y son más durables.
El porcentaje de la mezcla, varía de acuerdo con el resultado final esperado.

La principal recomendación es seguir las instrucciones del fabricante
(especialmente si se trabaja con marcas registradas). Dependiendo del efecto
requerido de las telas y la naturaleza de las fibras, se hacen estas mezclas en
la apertura y batanado (mezcla íntima), manuar o en continuas.
La mezcla íntima más común en el mercado es de poliéster y algodón,
usándose con frecuencia en proporciones: 65/35 ó 50/50 etc., donde el primer
número se refiere al porcentaje contenido del primer producto mencionado:
Poli/algodón 65/35, significará: 65% de Poliéster y 35% de algodón.
1.2.4.10 Hilos de Fantasía
Los hilos de fantasía se elaboran en máquinas retorcedoras especiales, con

dispositivos para proporcionar diferentes tensiones y velocidades de entrada
a las distintas fibras, obteniéndose hilos con áreas sueltas, rizadas, torcidas
y onduladas.
Los hilos fantasía pueden definirse como hilos que son irregulares a
intervalos regulares (Figura 3).
Alma
Ligante
Fantasía
Figura 3. Hilo de Fantasía. Se aprecian las tres partes básicas

Clasificación de las
FIBRAS TEXTILES 2
Las fibras textiles se clasifican en dos grandes grupos: fibras naturales y

fibras químicas.
El primer grupo, está constituido por todas aquellas fibras, que como tales
se encuentran en estado natural (Vegetal, Animal y Mineral), y que no
exigen más que una ligera adecuación para ser hiladas y utilizadas como
materia textil.
El segundo grupo, lo forma una gran diversidad de fibras, que no existen en

la naturaleza, sino que han sido fabricadas industrialmente. Este conjunto,
lo constituyen las fibras manufacturadas, obtenidas en la industria química
a base de polímeros naturales o polímeros sintéticos como Nylon, Poliéster,
Rayón, etc.
De la producción mundial de fibras, el 40% corresponde a fibras naturales,

y 60%, corresponde a fibras sintéticas. Del total de fibras naturales, la
producción de fibras vegetales es el 92% y el 8% son fibras animales (Lana
principalmente).
2.1 Fibras Naturales

Cabe hacer una subdivisión, según el reino natural del que proceden:
vegetales, animales o minerales. Existen más de 500 fibras naturales, muy
pocas son en realidad, las que se pueden utilizar industrialmente, pues no

todas se pueden hilar, ni todos los pelos, ni todas las fibras orgánicas, son
aprovechables para convertirse en tejidos.
2.1.1 Fibras Vegetales (Provenientes de la Flor)
El Algodón

No se sabe con certeza cuanto hace que el hombre conoce el algodón: los
indicios más antiguos, señalan que era cultivado en el valle del Indo hace
unos 5000 años. Ya en la Antigüedad era muy conocida la habilidad de los
hindúes para producir hilados de algodón muy delgados y tejer con ellos
delicadas muselinas, llamadas. De la India el algodón fue llevado a Egipto y
también a China. Sin embargo, en China es probable que no se haya conocido
hasta el 700 a.c. Es importante señalar que el algodón fue también utilizado
en América por las culturas precolombinas que, en forma independiente,
desarrollaron su cultivo y lo utilizaron mucho antes de que llegaran los
españoles. En 1492, cuando desembarcó Colon en una de las islas Bahamas,
encontró allí plantas de algodón. En México, se han encontrado restos de
algodón de características muy similares a las actuales, con una antigüedad
estimada en unos 7000 años.
El algodón crece en arbustos, de uno a dos metros de alto. La flor aparece,

se desprende y el capullo empieza a crecer. Dentro del capullo se encuentra
la semilla, donde se producen las fibras; cuando los capullos maduran, se
abren y proyectan hacia afuera las fibras blancas y esponjosas (Ver foto), un
capullo tiene 7 o 8 semillas y cada semilla hasta 20.000 fibras.
En 1.973 fue inventada la despepitadora, por Eli Whitney, esencial para

quitarle las impurezas al algodón y agilizar su cosecha.
Es la fibra textil más utilizada, bien sea sola, en mezcla íntima o acompañada
de otras. Las telas elaboradas con algodón son frescas, de buen tacto, fácil
lavado, cómodas, utilizadas en prendas de verano, ropa de trabajo, toallas,
sabanas, etc. Las características de esta fibra, dependen del clima, del país
donde se cultive; en el Perú por ejemplo, se han desarrollado dos maravillosas
variedades, Pima y Tangüis, cuya longitud de fibra, mayor al promedio de
las otras variedades, las hace más apetecidas, pues el hilo producido y en
consecuencia las telas, son de mejor calidad.
Sembrado de Algodón
Características principales del Algodón
Longitud de la fibra: Pima entre 31.7 y 39.7 mm. Upland entre 22,2 y 33,3
mm. Asiática entre 12,7 y 25,4 mm.
Finura de la fibra: Varía entre 3 y 6 micras de diámetro, según la variedad. El

Micronaire es una medida (Dada por un equipo), de finura y madurez de
la fibra. La finura afecta el proceso de hilatura mientras que una mayor
madurez de la fibra le hará tener una mayor absorbencia del colorante.
Uniformidad: La menor variación de finura y longitud del lote procesado,

influye en su mejor desempeño y calidad.
Pureza: Las impurezas del algodón son causadas por las partículas de la
planta. El algodón recogido a mano trae menos impurezas que el que es
cosechado con máquina.
Color: En general va desde el blanco hasta el pardo. Ej.: Upland americano

(blanco parduzco), tipo de la India (blanco cenizo o blanco amarillento), tipo
egipcio (amarillento o pardo).
Brillo: La mayoría de los algodones son mate, solo el algodón egipcio tiene
un leve brillo. La mayoría obtiene brillo, por medio de la mercerización.

Textura: Suave fresco y cálido.
Elasticidad y resistencia: Suficiente, mayor que la del lino y menor que la

de la lana. El acabado hace posible el mejoramiento de estas características.
Tiene mala resistencia a los ácidos y buena a los bloqueadores.
Estabilidad: Baja. Hay que conferírsela mediante tratamientos mecánicos o

químicos, como el sanforizado (encogimiento previo a base de temperatura,
presión y humedad en el sentido de la urdimbre).
Mercerización: tratamiento químico dado al algodón a base de soda

cáustica, que, además del brillo que produce en él, aumenta su resistencia
a la tracción en un 50% (pudiéndose así hilar más fino). Adicionalmente,
incrementa su afinidad por los colorantes.
2.1.2 Fibras vegetales (Provenientes del Tallo)
El Lino: El lino es una fibra perteneciente a la familia de las lináceas, de la

que existen más de 80 variedades. Como el algodón, la fibra de lino es un
polímero de celulosa, pero su estructura es más cristalina, haciéndola más
fuerte, rizada y rígida para procesar, y más fácilmente arrugable. El rango
de las fibras de lino en longitud puede ser hasta de 90 cm y de un promedio
de 12 a 16 micras de diámetro. Absorben y liberan el agua rápidamente,
haciendo la tela de lino, confortable para vestir en climas cálidos.
El Lino viene tejiéndose desde hace diez mil años. Es una fibra que ha
permanecido a lo largo de los siglos, desde el tiempo de los primeros palafitos
de Europa, a la época de los Faraones (Las momias se amortajaban con vendas
de lino fino, que era también el tejido preferido por las clases más altas) y por
último, la época actual. Ha hecho historia y ha conservado la historia.
A pesar de la competencia intensa entre los numerosos hilos y tejidos que

existen en nuestros días, el lino, elegante y suntuoso por naturaleza, sigue
gozando del favor del mercado. La ciencia y las nuevas tecnologías han
intentado, sin éxito, hallar el sustituto sintético del lino. En realidad, muchos
fabricantes de tejidos saben que el lino puede tejerse en combinación con
muy diversas fibras, pero que, en todos los casos, es al lino al que se deben
la mejora de calidad y de tacto entre otros.
Recolección y agrupado de tallos de Lino
2.1.3 Fibras vegetales (Provenientes de la Hoja)
El Fique: Se les conoce con el nombre común de agave, pita, maguey,

cabuya, fique, mezcal. Su centro de origen está en México, aunque
actualmente se encuentra desde el sur de Estados Unidos hasta el norte de
Venezuela y Colombia. El fique o cabuya es una fibra biodegradable que al
descomponerse se emplea como alimento y abono; además, no contamina el
agua y permite hacer producción limpia. Sus ventajas son tanto ambientales
como de economía, facilidad y calidad.
Plantación de Fique o Cabuya

2.1.4 Fibras vegetales (Provenientes de Frutos)
El Coco (Bonote): El fruto del cocotero, contiene una fibra en el mesocarpio,

conocida como bonete, con la que la industria textil fabrica cordeles, tapetes,
esteras, hilos, redes de pesca, así como aislantes térmicos, acústicos y de
vibración, relleno para colchones y sillones.
Alfombras de fibra de coco, utilizado como aislante industrial
2.2 Fibras Naturales

de Origen Animal
2.2.1 La Seda
La seda es una sustancia de consistencia viscosa, formada por la proteína

llamada fibroína, que es segregada por las glándulas de ciertos artrópodos;
el insecto que la segrega, la expulsa al exterior de manera continúa por un
orificio, y es al contacto con el aire como se solidifica, en forma de filamento.
Orugas o gusanos de seda alimentándose sobre una cama de hojas de morera
El llamado gusano del roble, de Japón, es el mejor productor de seda, urde

un magnífico capullo de color verde, cuando la conocieron los ingleses, hacia
1860, todavía su seda estaba reservada a la familia imperial. Pero la gran
productora de seda, es el artrópodo lepidóptero (mariposa de la seda), cuya
oruga se conoce con el nombre de gusano de seda. Originaria de la fauna
india, china y japonesa, desde hace más de dos mil años, fue cultivándose
en otras regiones y ahora esta especie, vive extendida por todo el ámbito
subtropical del planeta.
Vista de una estantería en una magnanerie

La cría de tan preciado gusano, fue un secreto largamente custodiado por
los chinos y no es posible fijar el tiempo, en que con esa fibra se comenzaron
a tejer tan maravillosas telas. Inscripciones chinas que datan del siglo XIII a.
de C., ya hacían referencia, al gusano de seda y a la seda.
No sólo en tejidos, sino en múltiples usos, se encuentra la seda: cuerdas de

instrumentos musicales, papel, etc.
El edificio donde se cría el gusano fue llamado “magnanerie” por el francés

Pierre Boulnois. El criadero, debe tener una temperatura uniforme, mientras
las crías son huevos; al nacer las orugas se alimentan de hojas frescas de
morera, hasta la saciedad. Los gusanos con 100 gr. de huevos o semilla,
consumen para su completo crecimiento de 3.000 a 4.000 kilos de hojas
de morera, produciendo a lo sumo de 80.000 a 120.000 capullos, pesando
entre 150 a 200 kg., de los que se obtiene 10 a 15 kg., de buena seda.
2.2.2 La Lana
La lana es un pelo, en general suave y rizado, que en forma de vellón recubre

el cuerpo de los carneros y ovejas. Está formada a base de la proteína
llamada queratina, en torno al 20-25% de proporción total. Cada pelo es
segregado en un folículo piloso y consta de una cubierta externa escamosa
(lo que provoca el afieltrado), que repele el agua, una porción cortical y
otra medular (que absorbe la humedad). Varía entre 12 y 120 micras de
diámetro, según la raza del animal productor y la parte del cuerpo y entre
20 y 350 milímetros de longitud.
Características de una buena lana - longitud, color, rizado
2.2.3 Pelo de Angora
Proviene de una variedad de conejo

doméstico europeo. Originario de la
región turca de la Anatolia Central. Posee
una característica especial: la fase activa
del crecimiento del pelo, es del doble
que en los conejos normales. Es muy
apreciado porque su pelo es largo, muy
fino, brillante y suave. Es muy usado
para la producción de suéteres y prendas
Conejo Angora
exteriores de punto.
Las telas de angora, son ideales para ropa térmica y recomendadas para
personas que sufren de artritis y alergias a la lana. Es común que la gente
crea que proviene del gato Angora, pero el pelo de utilizado en textiles viene
principalmente de los conejos o cabras de Angora.
2.2.4 Cachemira o Kashmir
Cabra Cachemira de la región del Punjab entre la India y Pakistán

La única fuente de verdadera cachemira, es la cabra kashmir, nativa de un
sector de los Himalayas (región compartida por India y Pakistán). Su grosor
equivale a la vigésima parte de un cabello humano. Su fina capa a base de
pelo, es recogida por medio de un peinado especial o esquilado experto,
durante la temporada primaveral de muda. Después de la clasificación y
desgrase, viene el proceso de separación de las fibras.
El rendimiento anual promedio es de 150 gramos por animal, es decir que

para la elaboración de un saco puede requerirse el esquilado de 3 cabras.
Actualmente se cría también en China, Afganistán, Turquía, el norte de Irán,
y en Mongolia.
2.2.5 Alpaca
Proviene de la familia de los camélidos y no de los óvidos, como la oveja,

es más pequeña que la llama, su cuerpo está cubierto de abundante lana.
La adulta tiene 1,60 metros de alzada y pesa de 70 a 85 kilogramos, son de
cuello largo y erguido, de color uniforme, mayoritariamente blanco, aunque
se ha logrado identificar una gama de 22 colores naturales, pero nunca
negros. Se cría también para carne. Su pelo es una fibra más larga que la
lana de oveja, también más brillante y flexible, pero no tiene su elasticidad.
Rebaño de Alpaca
Vive en Suramérica, sobre todo en la región andina, y resulta difícil adaptarla
a otras regiones, incluso de América del Norte, el hábitat predominante está
arriba de los 3.500 metros sobre el nivel del mar, puede vivir hasta los veinte
años.
El Perú, ha sido el país con mayor conciencia de protección y conservación

y se ha preocupado mucho, por lograr una armonía entre productores e
industriales y así promover su mercadeo en el mundo. Se cree que existen
unas tres millones de cabezas alrededor del mundo. Cerca del 80% se
encuentran en los Andes.
2.2.6 Vicuña
Vicuña
Es el más pequeño de la familia de los camélidos americanos, pesan entre

40 y 50 kg y tienen una longitud de 80 centímetros. Con las mismas
características morfológicas que los otros camélidos, excepto los dientes,
que son intermedios entre rumiante y roedor; vive igualmente en los altos
valles interandinos de Suramérica (+4.000 metros sobre el nivel del mar). La
longitud del pelo está entre 3 y 4 centímetros.
El kilo de esta fibra puede llegar a costar US$500ºº y un abrigo de diseñador,

en Europa o Japón, fabricado con este material, puede costar unos US$
22.000ºº.

2.3 Fibras Minerales
El Amianto: El amianto es un mineral llamado también Asbesto y/o cartón
de montaña. Pertenece a un grupo de minerales metamórficos fibrosos,
que están compuestos de silicatos. Es de color entre blanco y pardo
oscuro. Formado por fibras flexibles, muy finas de 1 micra de diámetro y
una longitud de 1 a 3 milímetros. Las excelentes propiedades mecánicas y
químicas que presenta el amianto, como aislante natural y la resistencia a
altas temperaturas, pues se
descompone entre 800-
1000 °C, lo hicieron apto
para la construcción de
tejas, discos para freno
de vehículos, trajes anti-
flama, etc. Los organismos
médicos internacionales,
determinaron que El
Asbesto produce cáncer,
razón por la cual se ha
restringido mucho su uso.
Fibra de Amianto o Asbesto
2.4 Fibras Químicas

Generalidades: Se dividen en Sintéticas y Artificiales.
A las fibras que son manufacturadas por el hombre, 100% a base de

polímeros sintéticos y químicos, se les llama Sintéticas, en este grupo se
encuentran el Nylon, el Poliéster, etc.
Las fibras Artificiales son fibras manufacturadas por el hombre, a base

de polímeros naturales de celulosa y productos químicos. A este grupo
pertenecen el Acetato, el Rayón, etc.
2.4.1 Fibras Sintéticas
Propiedades:
Sensibilidad Térmica: Todas las fibras sintéticas, son sensibles al calor en

mayor o menor grado. La fibra se funde o reblandece con el calor. La primera
respuesta de esta fibra al agente térmico es encogiéndose.
Resistencia a agentes químicos: Son resistentes a la mayoría de los agentes

químicos, propiedad que lleva a su uso en la confección, de prendas para
trabajo en laboratorios.
Resistencia a la luz solar: Incluso expuestas al sol de forma permanente.

Son de gran aceptación para uso en exteriores como cortinas, manteles,
banderas, etc. Se cargan fácilmente de electricidad y esta carga electrostática
suele hacer incómodas algunas prendas. Aprovechando otras buenas
cualidades de estas fibras, se aminora el problema a base de mezclar fibras
sintéticas con otras fibras artificiales o naturales.
Resiliencia: Difícilmente se arrugan; pero las deformaciones una vez

producidas, son permanentes.
Resistencia a los agentes orgánicos: Son resistentes a polillas y

microorganismos. La primera consecuencia positiva de esta propiedad, es
que su almacenamiento no presenta los problemas que se dan con otras
fibras o telas. Esto llevo a su masiva utilización en ropa deportiva y de
baño, tiendas de campaña y en el textil industrial: bolsas, sacos, envolturas,
artículos de pesca, etc.
Baja absorción de agua: Se limpian con facilidad las manchas de origen

acuoso y secan con facilidad. Muy apropiadas para su uso en el agua.
Oleofílicas: Su baja absorción del agua es paralela a su afinidad por los

aceites y grasas. Las manchas de este tipo, deben eliminarse con productos
de limpieza en seco.
Pilling: Cuando la fibra es corta, sus extremos salen a la superficie de la

tela, se enrollan entre sí y se aglomeran, frisándose, formando bolitas que

dan mal aspecto e incluso se mezclan con otras fibras de otras telas. La
resistencia de la fibra es inversamente proporcional al pilling.
2.4.1.1 Poliamida (PA) o Nylon
El Nylon fue la primera fibra sintética; descubierta por Wallace Carothers en

1938, sin planearlo, ya que fue el resultado de un programa de investigación,
diseñado por la firma Dupont para ampliar el conocimiento básico, de
la forma en que las moléculas se unen para formar moléculas gigantes
(polímeros). El nylon se utilizó por primera vez en la producción de medias
para dama y su éxito fue instantáneo.
Se especula que el origen de la palabra NYLON, obedece a que los americanos

con su descubrimiento, quisieron mofarse de los japoneses, quienes hasta
ese momento dominaban el mercado con la seda; por esta razón, escogieron
para su nombre las primeras letras de la siguiente frase: Now You Lost Old
Nypon, (significa: “Ahora perdiste viejo japonés”).
Durante muchos años el nylon se llamó “la fibra milagrosa”. Tenía una
combinación de propiedades, que no lo asemejaban a ninguna fibra natural
o artificial en uso. Era más fuerte y resistente a la abrasión que cualquier
otra fibra. Por primera vez la lencería delgada y ligera era durable y lavable
a máquina. La alta resistencia del nylon, tanto a la aplicación de diversas
cargas, como al efecto del agua de mar y su bajo peso, lo hicieron apto para
elementos marinos también.
A medida que el nylon abarcaba más mercados, se hicieron evidentes

algunas desventajas: La acumulación de estática y mal tacto, así como la
baja resistencia a la luz solar en cortinas. Afortunadamente, a medida que
cada uno de los problemas aparecía, se encontraban formas de superar las
desventajas (Antiestáticos, texturizados, microfibras, acabados, etc.).
En 1960, cinco empresas producían nylon en los EE.UU. En 1977 ya había

31.
Producción: El Nylon es el ejemplo típico de fibra sintética. Se puede

producir como monofilamento o multifilamento, rígido o texturizado, como
fibra corta y en una gran variedad de títulos, brillante, semimate o mate. El
Nylon ha tenido mucho éxito en calcetería y en el segmento de medias para
dama. Nuevos desarrollos de texturización y microfibras lo han posicionado
en ropa íntima y prendas deportivas. Otra
variedad es el Nylon de alta tenacidad
(6 a 9.5 grs.den.). Se emplea en cinturones
de seguridad, redes de pesca, paracaídas
y cuerdas para neumáticos. Cuando el
Nylon textil es de tenacidad regular (3 a 6
grs.den.), es empleado generalmente en
prendas de vestir.
Proceso de hilatura por fusión: La

polimerización: mezcla de Caprolactama
(Derivada del petróleo) y algunos elementos
químicos (Ácido acético, Bióxido de titanio,
agua, etc.), sometidos a altas temperaturas
y presión, dan como resultado el Nylon,
luego se impulsa a través los orificios de una Hilera - Extrusor o Spinneret
placa de acero inoxidable, conocida como
hilera o spinneret (Ver foto), formando los
filamentos; el número de orificios de la placa, determinara el número de
filamentos, luego pasan por una corriente de aire frío que los solidifica.
Las moléculas del polímero, aunque alineadas en el filamento, están
desordenadas; hay que estirarlas para darle a la fibra sus propiedades
mecánicas y características deseadas: diámetro, resistencia, tenacidad,
flexibilidad, elasticidad, dureza, tacto, etc.
Foto tomada en microscopio de dos fibras sintéticas

2.4.1.2 Poliéster (PES)
El programa de investigación de polímeros, de Wallace Carothers, en la

década de 1.930, incluyo el Poliéster. Dupont le suspendió estos trabajos, para
darle énfasis a los del Nylon, pero estos estudios, continuaron en Inglaterra,
con el nombre de Terylene. En 1.946 Dupont adquirió los derechos para su
producción en los EE.UU. y le puso un nuevo nombre comercial: Dacron.
Este producto salió por primera vez al mercado en el año de 1.953. En 1.960
cuatro compañías lo fabricaban y en 1.977 ya había 23 productores. En un
principio se direccionó a la confección de camisas para hombre y blusas
para mujer, así como ropa de cama (fundas y sábanas), debido a que no era
necesario planchar. Con el tiempo, el “invento” y la novedad se diluyeron,
pues inicialmente, la química del poliéster era muy básica y las fibras no
colaboraban con el confort corporal. Su absorción de humedad es muy baja
(0.4 a 0.8%). Solo a finales del siglo XX, fue posible hacer modificaciones
a la molécula, lo que permitió crear fibras más sofisticadas y con muchas
más propiedades de confort Luego surgen las mezclas de la fibra corta de
poliéster con el algodón.
El poliéster es el más electrostático del grupo de termoplásticos. Ésta es una

desventaja, pues atrae pelusas con facilidad hacia la superficie de las telas;
hecho más notorio en los colores oscuros.
Producción
La química básica del poliéster consiste en la reacción de un ácido

(Tereftálico) con un alcohol (Etilenglicol). El proceso de fusión, hilado,
estirado y texturizado, es muy similar al del Nylon, excepto que las fibras de
poliéster se estiran en caliente para orientar las moléculas y conseguir la alta
resistencia de la fibra. En el texturizado se acostumbra un segundo horno de
calefacción, que le quita el stretch al hilo, dejándolo set.
La alta tenacidad, conseguida en el estirado de la fibra en caliente, permite

que los hilos de poliéster, se puedan emplear en la fabricación de llantas
(neumáticos) y telas industriales.
2.4.1.3 Elastano o Spandex
Es un filamento sintético, conocido por su gran elasticidad y resistencia. Puede

someterse repetidamente a estiramientos hasta de un 600% sin romperse
ni deformarse. Formado en un 95% por poliuretanos segmentados a base
de éter polibutenico, formando largas cadenas, y obteniendo filamentos
continuos, que pueden ser multifilamento o monofilamento. Fue inventado
por Joseph Shivers, un químico que trabajaba en la empresa norteamericana
Dupont en 1959, y patentado ese mismo año con el nombre comercial de
LYCRA®. Cuando se introdujo por primera vez, revolucionó la industria textil.
El elastano ha sido comercializado en el sector textil con algunas marcas.
LYCRA® y CREORA® son las más importantes y sus fabricantes son Invista y
Hyosung respectivamente.
Para 1985, Lycra® (Dupont), hoy Invista, controlaba el 80% de la distribución

de Spandex, y el mercado se concentraba en la sustitución de hilos de
caucho en telas para ropa interior, corsés, y en el puño de los calcetines
para hombres. Por su elasticidad y confort impartido a las telas, poco a poco
fue empleándose prácticamente para todo tipo de prendas, en especial las
deportivas, camisetas, shorts, sudaderas, y prendas de moda en general.
Las combinaciones de Nylon/Spandex, Algodón/Spandex, etc. resultaron ser
muy apropiadas, para estos estilos de vestir. En el año 2014, el consumo de
Spandex a nivel mundial estuvo cercano a las 400.000 toneladas.
Spandex al microscopio / Bobina típica de Spandex

Recomendaciones para su Procesabilidad
Aunque todas las fibras textiles son delicadas, el Spandex requiere de

cuidados extremos en su manipulación, evitando golpear las bobinas o
ensuciarlas. En su proceso se debe tener en cuenta:
Las condiciones ambientales de almacenamiento y proceso : deben estar

entre 5 y 24 grados centígrados y 55 a 65 % de humedad relativa.
La tensión recomendada para su tejeduría, es de 0.1gr./denier (un título 40

denier debe tener 4gr. de tensión). De su regularidad y control, dependerán la
homogeneidad y estabilidad de la tela obtenida, así como su productividad.
Presentación
El Spandex se emplea en la industria textil, en dos presentaciones:
1. Desnudo. Es el más utilizado, principalmente en la fabricación de telas

en tejido de punto.
2. Recubierto. Para la fabricación de calcetines, medias para dama, cintas

elásticas y tejido plano. Puede ser recubierto con diferentes fibras: nylon,
poliéster, algodón, acrílico o mezclas, con el propósito de protegerlo y
regular el suministro en el producto final. (Figura 4) y por varios métodos:
Figura 4. Tipos de recubrimiento
El Spandex puede ser recubierto por torsión, con espirales de un filamento
en una torsión (recubiertos simple), o por dos filamentos, en dos torsiones
(recubierto doble). Se utiliza principalmente para medias, cintas elásticas,
tejido de punto.
Puede ser recubierto por aire (entrelazado), en este caso el Spandex es

recubierto por un multifilamento, mediante un chorro de aire, que los
enreda (nodos). Es empleado primordialmente en tejido plano, y calcetería.
Puede ser recubierto por el método Core Spun. El Spandex es incorporado

durante la fase del hilado de la fibra natural, quedando envuelto por la fibra.
Es muy usado en tejido plano (denim, gabardina, etc.).
Lustre
Existen tres tipos de lustre:
Lustre Mate (dull)

Es un lustre bastante versátil ya que permite la producción de colores blancos,
claros y colores oscuros, con muy baja visualización del hilado, además de
presentar propiedades superiores de resistencia al cloro.
Lustre brillante (bright)

De buen comportamiento en la producción de construcciones hechas en
colores claros.
Lustre transparente (clear)

Es bastante usado en la producción de medias femeninas, productos
destinados al segmento de ropa exterior y otros similares, principalmente en
forma de hilo recubierto.
Recomendaciones para su acabado
El Spandex es entregado por el productor, con un lubricante que facilita los

procesos de tejido y minimiza la estática asociada con las fibras sintéticas.
El contacto con los aceites lubricantes que traen otras fibras posiblemente
cercanas en el tejido, no afecta las propiedades físicas del Spandex. Sin
embargo debe evitarse el uso de aceites y lubricantes que contengan ácidos
grasos insaturados o ésteres, que pueden degradarlo, especialmente si será
almacenado por largo tiempo o se expondrá a los rayos ultravioleta.

Los tejidos crudos, deben almacenarse el menor tiempo posible, una vez
recibidos de la tejeduría, deben ser desenrollarlos, así el rollo entra en la
planta de acabados, evitando la formación y fijación de quiebres y marcas.
El material crudo, no está libre de tensiones y si el almacenamiento es muy

prolongado, los diferentes estados de tensión interna del rollo, pueden
perjudicar la uniformidad de la tela, después del acabado. Además ocasiona
un “prefijado en frío” de la línea central y de los pliegues, si la tela se almacena
en forma plegada. Los tejidos crudos son muy sensibles a la acción de la luz y
tienen tendencia a amarillarse, por lo que deben protegerse de ésta.
También tienen la tendencia a volverse más densos, aún después del acabado,
cuando se almacenan en condiciones de humedad y calor. Esto puede alterar
el ancho, largo y peso por metro cuadrado, lo que dificultaría la obtención
de las condiciones finales uniformes, de lote a lote.
Las propiedades elásticas de las telas y su tendencia al encogimiento, antes y

durante el acabado, dependen de la construcción de la tela y del contenido
de fibras elásticas. El máximo estiramiento está gobernado por la estructura
formada por los hilos no elásticos, mientras que la recuperación de sus
condiciones originales después del estiramiento y relajación es función de la
capacidad de recuperación elástica de la fibra elastomérica.
Los aceites lubricantes aplicados a las fibras son sensibles al calor y es posible
que sean incompatibles con el aceite del elastómero y las temperaturas
de prefijado. Pueden formarse depósitos que dificultan la penetración del
colorante, si no son eliminados por un proceso de descrude enérgico antes
del teñido.
En el proceso de Acabado, algunos productos químicos afectan las

propiedades físicas de las fibras elastoméricas. Deben evitarse los productos
que contengan cloritos, hipocloritos y ácidos grasos no saturados, porque
tienden a degradarlo. En este proceso, debe tenerse especial control, de las
variables que pueden afectar las características que la fibra elastomérica le
confiere a los tejidos que la contienen. Estas características son:
Elasticidad: capacidad de estiramiento.
Módulo: capacidad de conservar la recuperación y la fuerza luego de ser

sometida a estiramiento.
Recuperación: capacidad de regresar a la longitud original después del
estiramiento.
Las variables que pueden afectarla podrían enumerarse:
• Tensión combinada con aire caliente a temperaturas superiores a los

190⁰C.
• Tratamiento húmedo a temperaturas superiores a 125⁰C.
• Tratamiento húmedo a cualquier temperatura en presencia de
solventes o de productos que pueden generar cloro libre.
Normalmente los colorantes que tiñen la celulosa no tinturan, ni manchan

las fibras elastoméricas, caso contrario ocurre con los colorantes ácidos y
dispersos, los cuales manchan el elastómero en las mezclas nylon/elastómero
y poliéster/elastómero, dificultando enormemente la obtención de buenas
solideces.
2.4.1.4 Rayón o Viscosa
Fibra de Rayón recién fabricada y vista al microscopio
Historia
La historia de las fibras artificiales, comenzó con los primeros intentos, para
producir seda artificial. Los principales avances en este campo se encuentran
estrechamente vinculados a las investigaciones del químico francés Hílaire
Berniggaud, conde de Chardonnet, considerado como el auténtico impulsor
de la industria de los tejidos artificiales.

Aplicando a la celulosa los disolventes adecuados, obtuvo una solución
densa y viscosa, que filtró a través de una placa con diminutos agujeros.
Al atravesarla, el líquido formaba pequeños filamentos, fáciles de hilar y
tejer. Chardonnet había obtenido una nueva fibra: el rayón. Se trataba de un
material semejante a la seda, de gran resistencia y poco inflamable.
La fibra era vendida como “seda artificial”, hasta que en 1.924, adoptó el
nombre de “Rayón”, siendo conocida además con el nombre de “Viscosa”.
Las propiedades físicas del rayón no cambiarían hasta el desarrollo del rayón
de alta tenacidad en los años 40. Posteriores investigaciones llevaron a la
creación del rayón HWM (viscosa modal) en los años 50.
Fabricación
El rayón, la más común de las fibras artificiales, se elabora a partir de la

celulosa. El proceso de fabricación difiere según el procedimiento empleado;
en función de ello recibe la denominación de rayón, viscosa, acetato de
celulosa etc.
Para fabricar el rayón, la celulosa purificada, se convierte a través de un

proceso químico, en un compuesto soluble. Esta solución, se transforma en
filamentos suaves, que luego se regeneran como celulosa casi pura. Debido
a esta reconversión, al rayón se le denomina: fibra de celulosa regenerada.
La celulosa purificada para producir rayón, proviene de la pulpa de madera

procesada. Es conocida como celulosa disolvente, para diferenciarla de las
pulpas que se utilizan en la fabricación del papel.
Estructura física
El rayón normal posee líneas longitudinales llamadas estrías y una sección

cruzada de forma dentada circular. Las secciones cruzadas de la viscosa
modal y del rayón “cupra” son redondas.
Las fibras de rayón son, por naturaleza, muy brillantes, pero la adición de
pigmentos mates reduce su brillo natural.
Propiedades
Es una fibra muy versátil y tiene las mismas propiedades en cuanto a
comodidad de uso que otras fibras naturales, pudiendo imitar el tacto de
la seda, la lana, el algodón o el lino.
Las fibras pueden teñirse fácilmente de otros colores. Los tejidos de rayón
son suaves, ligeros, frescos, cómodos y muy absorbentes, pero no aíslan
el cuerpo, permitiendo la transpiración. Por ello son ideales para climas
calurosos y húmedos.
El rayón derivado de la nitrocelulosa de Chardonnet, del proceso viscoso o

del cuproamonio, se caracteriza por su fácil teñido y por su consistencia,
sufre al mojarse, aunque una vez seco recupera íntegramente su fuerza.
El rayón viscoso, es resistente al uso y a la luz, se tiñe con gran facilidad y no

le ataca la polilla, con él se tejen gran variedad de telas.
Tipos
Actualmente, existen varios tipos de fibra de rayón que se utilizan

comercialmente. La más conocida de estas fibras es la VISCOSA. Este nombre
proviene de la alta viscosidad de la solución de celulosa.
El HWM es una versión modificada de la viscosa, que se destaca por ser

más resistente con el agua. El rayón HWM es también conocido como
“polinósico” o por el nombre comercial MODAL.
El rayón viscosa de alta tenacidad es otra versión modificada de la viscosa

casi el doble de resistente que el MODAL.
El rayón de cupramonio (CUPRO), tiene propiedades similares a la viscosa,

pero durante su producción la celulosa es combinada con cobre y amoniaco.
Usos
El rayón se usa mayoritariamente en:
La confección textil (blusas, vestidos, chaquetas, lencería, forros, trajes,

corbatas) Decoración (colchas, mantas, tapicería, fundas) Industria (material
quirúrgico, productos no tejidos, armazón de neumáticos) Otros usos
(productos para la higiene femenina)

2.5 Procesos de
Hilatura en General
Existen varias tecnologías para aplicar torsión o unir las fibras y darles una
estructura de hilo o Hilaza. Los principales procesos son: la hilatura de
anillos, la hilatura open end (o de rotor) y la hilatura por chorro de aire
(Vortex).
2.5.1 Hilatura de anillos
En la hilatura de anillos, la torsión es aplicada por medio de un husillo

giratorio. La hilatura de anillos, no es solamente el método de hilatura más
lento, sino también el más costoso, porque necesita una serie de procesos
adicionales (mechado y bobinado).
Cilindros de estiraje
Guía hilo
Bancada
Cursor
Anillo
Huso
Hilo hilado con anillos.
En esta imagen al microscopio
podemos ver claramente el ángulo
helicoidal de la torsión que
mantiene unidas las bras
individuales de algodón.
2.5.2 Hilatura Open-End
La hilatura open end o de rotor, aplica la torsión mediante un rotor

giratorio, garantiza una gran productividad. Su costo es bajo gracias a su
alto rendimiento y la eliminación de fases de elaboración. La hilatura open
end produce un hilo más débil que la hilatura de anillos, su gama de títulos
de hilo es limitada y produce un hilo “más seco” o que resulta más tosco al
tacto.
Hilo open end (de rotor)
de un hilo open end resulta
evidente la diferencia de su
estructura respecto al hilo
hilado con anillos.
Obsérvese, en particular,
las bras envolventes
perpendiculares a la forma
del hilo.
2.5.3 Hilatura vortex por chorro de aire
Aplica la torsión mediante un vórtice giratorio de aire comprimido. La

hilatura por chorro de aire ofrece una alta productividad y un bajo costo,
debido a su alto rendimiento y a la eliminación de fases de elaboración.
La hilatura por chorro de aire, produce un hilo más débil que la hilatura
de anillo o de rotor (en el caso de algodón 100%) y una gama limitada de
títulos del hilo.

A medida que el título del hilo se hace más fino, mejora la resistencia del
hilo, por encima de los hilos open end del mismo título. Es adecuada para
títulos medios y finos. La textura de las telas, tejidas con este tipo de hilos
suele ser similar, a aquéllas tejidas con hilos open end.
Hilo hilado con chorro

de aire (vórtice).
de un hilo hilado con vórtice
se aprecia un alto grado
de similitud con la estructura
de hilo hilado con anillos.
2.6 Métodos para

Identificar una Fibra
2.6.1 Identificación por el método de Combustión
Para identificar la procedencia de una fibra o una tela, podemos quemar

una pequeña punta con la llama. Para esto debemos tener las debidas
precauciones pues hay fibras y telas que son muy inflamables y un descuido
puede terminar en un accidente.
Lana. Es más difícil de prender que la seda, huele a pelo quemado. Pequeña
llama vacilante, la ceniza frágil, no humeante.
Algodón. Es una fibra procedente de una planta y cuando la quemamos

huele a papel quemado o a hojas secas quemadas. La llama es de color
ámbar o amarillo fuerte, es de lenta ignición, la ceniza es gris esponjosa y
se puede disolver fácilmente con la punta de los dedos y se puede apagar
soplando con la boca.
Lino. Es también una planta pero diferente al algodón, en el lino las fibras
que hacen el hilo son largas, mientras que las de algodón son cortas. El lino
se demora un poco más en prenderse. La tela que va quedando cercana a la
llama es muy áspera. Fácil de apagar.
Seda. Es una fibra de proteína y quema rápidamente, con una llama dispareja
y huele a pelo quemado. La ceniza se deshace fácilmente y las muestras se
demoran más en apagar que el lino o el algodón.
Acetato - Rayón, es fabricado de celulosa (fibras de la Madera), quema

rápidamente con una llama que se mueve y que no es fácil de apagar. La
celulosa prendida gotea y deja una ceniza, El olor de esta es similar al del
aserrín quemado, a hojas quemadas y/o papel quemado.
Acrílico. Técnicamente es acrilonitrilo y se deriva del gas natural y el

petróleo. Los acrílicos queman rápidamente, debido al contenido de la fibra
y los colchones de aire que contiene. La ceniza que produce, es dura y el olor
es fuerte, penetrante y desagradable.
Poliéster. Es un polímero sacado de productos del petróleo, el cual se

derrite y quema fácilmente, la ceniza derretida, puede pegarse de cualquier
superficie, incluida la piel. El humo que produce es negro y huele dulce. Una
vez se apaga la ceniza es dura.
Nylon. Es una poliamida sacada del petróleo y se derrite y luego quema

rápidamente, si le dejamos la llama puesta, creando una llama efervescente;
produce una ceniza dura, de color ámbar y gotea. Huele a plástico quemado.
2.6.2 Prueba al Microscopio
Mediante este análisis, pueden conocerse la estructura y el comportamiento

de la fibra. Esta prueba es de identificación positiva en caso de fibras
naturales. Es importante conservar fotomicrografías a modo de referencia
durante el examen.

2.6.3 Prueba de Solubilidad
Permite la identificación química de las fibras artificiales, y confirma la

identidad de las fibras naturales. Las pruebas más conocidas son las de la
acetona (para el rayón) y la de los álcalis (para la lana), Dimetilformamida
para el Spandex. En el caso de la diferenciación entre el poliéster y el nylon,
se emplea el ácido fórmico; mientras el poliéster no reacciona, el nylon se
disuelve fácilmente. Ácido sulfúrico concentración 75%. Para el Algodón,
lino, rayón, nylon y acetato
2.7 Tablas de Propiedades

de las Fibras
Las fibras dentro de cada familia genérica, tienen diferencias individuales.
Éstas no se reflejan en las tablas que aparecen a continuación, excepto en
unos cuantos casos específicos. Los valores son promedios y se pretende dar
una caracterización general de cada grupo.
Ne Denier
(Algodón) (Filamento)
8 664.6
12 443.1
18 295.4
20 265.3
24 221.5
30 177.2
36 147.7
40 132.9
53.1 100
75.9 70
132.8 40
Tabla 3. Conversión finura de los hilos
Tipo de fibra Nombre de la fibra Tenacidad (grs./den)
En seco En húmedo
Natural Algodón 4,0 5,0

Lino 5,5 6,5
Caucho 0,34 Igual
Lana 1,5 1
Artificial Acetato 1,2 – 1,5 0,8 – 1,2
Acrílico 2,0 – 3,5 1,2 – 1,8
Rayón Viscosa 6,73 – 2,6 0,7 -1,8
Rayón HT 3,0 – 6,0 1,9 -4,6
Vidrío 7 Igual
Sintético Nylon 6 (filamento) 3,5 – 5,0 5,8 – 8,0
Nylon 6 (fibra corta) 2,5 2,0
Nylon 6.6 (filamento) 3,5 – 7,2 3,2 – 6,5
Nylon 6.6 (fibra corta) 3,6 – 6,0 2,6 – 5,4
Nylon 6.6 HT 6,0 – 9,5 5,0 – 8,0
Poliéster (filamento) 4,5 – 5,0 Igual
Poliéster (fibra corta) 2,5 – 5,5 Igual
Poliéster HT 6,3 – 9,5 Igual
Seda 2,5 – 3,9 3,9
Spandex 0,6 – 0,9 Igual
Tabla 4. Resistencia de las fibras a la ruptura

Poliester
55
Nylon
Resistencia (g/tex)
Algodón
44
Fibra acrílica
33
22 Viscosa
Acetato Lana
11
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Enlongación (%)
Figura 5. Comparativo de resistencia y elongación
Resistencia a la abrasión
Nylon Excelente
Poliéster
Spandex
Lino
Acrílicos a
Algodón
Seda
Lana*
Rayón
Acetato
Vidrio Mala
*Varía según el grosor de la fibra
Tabla 5. Resistencia a la Abrasión
Resistencia a la luz solar
Vidrio Excelente
Acrílico
Poliéster
Lino
Algodón
Rayón a
Triacetato
Acetato
Nylon
Lana
Seda Mala
Tabla 6. Resistencia a la luz solar
Fibras Densidad (g/cc)

Algodón 1,52
Lino 1,52
Seda 1,25
Lana 1,32
Acetato 1,32
Acrílico 1,18
Vidrio 2,49 – 2,73
Nylon 1,14
Poliéster 1,22 ó 1,38
Rayón 1,52
Spandex 1,22
*Relación de peso, de un volumen
determinado de fibra, con un volumen
igual de agua.
Tabla 7. Densidad y gravedad específica*

Diseño Textil 3
3.1 Telas
Definición: Se llama TELA al producto resultante, de entrelazar una serie
de hilos, longitudinal y transversalmente. Hay tejidos que se hacen con
un solo hilo, entrelazado consigo mismo, como en el caso de los géneros
de punto por trama, otros están formados por una serie mayor de hilos,
como el género de punto por urdimbre y algunos encajes; ciertos tules, por
ejemplo, se hacen con más de dos series de hilos. Por lo general las TELA se
producen en telares. Aunque existen también telas no tejidas.
URDIMBRE
TRAMA
Urdimbre: Se llama urdimbre a la serie longitudinal de hilos de un tejido. En

la maquina corresponden a los hilos en sentido vertical.

Trama: Es la serie transversal (horizontal) de hilos, que se cruzan con la
urdimbre.
Los hilos de urdimbre, serán siempre más resistentes que los de trama, o
cuando menos, tendrán la misma resistencia.
La densidad del tejido también orienta, ya que suele ser mayor por urdimbre
que por trama.
3.2 Tejeduría
3.2.1 Tejido de punto
El tejido con agujas, fue introducido en Europa por los árabes, en el siglo V
y floreció en Inglaterra y Escocia durante los siglos XIV y XV.
El tejido de punto, consiste en hacer pasar un hilo a través de otro, utilizando

dos agujas. De hecho, el tejido de punto, se puede realizar manualmente,
con la ayuda de dos agujas largas, que van intercalando y ligando los hilos,
hasta formar una pieza de tela. No sólo los suéteres de lana, que tejen
nuestros indígenas o nuestras abuelas, son prendas nacidas del género de
punto.
El proceso industrial de punto, es un poco diferente, consiste en pasar el hilo

sobre una aguja y luego pasarlo a otra y así sucesivamente. Este proceso se
hace con maquinaria sofisticada y muy veloz. A nivel industrial el negocio
del tejido de punto, mueve billones de dólares y emplea cientos de miles de
personas.
La base del género de punto es entonces el loop, malla o bucle, que puede
formarse de dos maneras:
• En sentido transversal: género de punto por trama

• En sentido longitudinal: género de punto por urdimbre
3.2.1.1 Tejido de punto por trama
Tejido Circular
Uno o varios hilos juntos van formando la malla en sentido transversal.

Resulta bastante elástico y se emplea para la elaboración de prendas
deportivas, ropa interior, medias y calcetería etc.
Maquina Circular
Los ligamentos básicos del tejido de punto son: Jersey, franela, rib,
interlock y piqué.
Jersey: Es uno de los tejidos más simples, este tejido tiene derecho y revés.
Por el derecho, tiene una apariencia lisa y está en la parte exterior del rollo
de tela, producido por la máquina circular. Por el revés, tiene una apariencia
granulada y corresponde a la parte interior del rollo de tela. Las prendas se
pueden confeccionar por cualquiera de los lados.
Rib. Tiene la misma apariencia por ambos lados y estira el doble que el jersey
sencillo a lo ancho. Esta tela, de doble puntada, produce unos canales en la
cara y otros en el revés de la tela, creando el efecto de costilla. Los tejidos
acanalados tienen un mayor estiramiento y una mejor recuperación, que la
mayoría de los tejidos y son utilizados para prendas ajustadas al cuerpo.

Interlock (Lacoste): Se componen de dos puntadas acanaladas 1 x 1 que
se entrelazan. Se caracteriza porque se estira igual, que el jersey sencillo,
lo que quiere decir que es más rígido que el acanalado. El tejido en la cara
y el revés le proporciona a la tela un tacto suave en ambos lados. Para dar
un aspecto de tela deteriorada, se le pueden seleccionar y extraer algunas
agujas a la máquina.
Piqué: Es un tejido con apariencia de nido de abeja. Su uso general, va

desde camisetas, hasta ropa interior. Generalmente por el derecho de la
tela, se observa un panal, nido de abejas o rombos. Son tejidos lisos, que
corresponden a variaciones del interlock. Este tejido, tiene una apariencia de
pequeño diamante, en la cara de la tela.
Double-knit (Puntada Doble): Se produce en máquinas circulares con dos

juegos de agujas, por lo cual la estructura del tejido, tiene mallas tanto
por el derecho, como por el revés. Igualmente, la tela doble punto es más
gruesa, que una de punto sencillo, pues una tela de doble punto, se puede
considerar como dos telas de punto sencillo, colocadas una sobre otra. A
diferencia del punto sencillo, estas solo se pueden destejer por la última
pasada tejida, no se entorchan en los orillos y tienen la misma elasticidad,
en ambos sentidos.
3.2.1.2 Tejido de punto por urdimbre

En este caso la malla se va formando horizontalmente, por varios hilos, a los
que se les pueden además, añadir unos hilos (pasadas) en sentido transversal
y otros de urdimbre, en sentido longitudinal. Es llamado indesmallable,
porque es prácticamente imposible que se deshaga. Resulta un género
bastante estable, por lo que se emplea para lencería y corsetería.
En el tejido de punto por urdimbre, se utiliza un hilo para cada aguja

tejedora. Cada puntada en un cursor, es hecha por un hilo diferente. Estos
tejidos, generalmente se fabrican con hilos de filamento continuo.
Se dice que estos tejidos, tienen lo mejor de los dos mundos, combinando las
mejores cualidades del tejido de doble punto e imitando muchos aspectos
del telar plano. El tejido de punto por urdimbre, se clasifica en Tricot y
Raschel, nombres tomados de las máquinas donde se producen los tejidos.
Existen otros de menos mercado, como los tejidos simplex y milanés.
Tricot: Este tejido se originó en Inglaterra, al final del siglo XVIII. Se obtienen
tejidos lisos (jersey) con filamentos sintéticos lisos y texturizados de fibras
como el acetato, poliéster, nylon, generalmente combinados con Spandex.
Con las máquinas Tricot, se pueden elaborar varios tejidos: sencillos, tulles,
elásticos y rígidos. Son telas que poseen muy buena elongación en ambas
direcciones, porque la fibra base, hace malla con la fibra elástica. Estas telas
son usadas en trusas deportivas, trajes de baño, lencería, prendas de dormir,
zapatos y pantalones, hasta tapicería y cortinas.
Maquina Tricot
Raschel: En la máquina de tejido de punto por urdimbre, tipo Raschel, la tela

sale del bastidor de tejido, en forma casi vertical. Tejen una gran variedad de
telas, desde las transparentes y delgadas, hasta alfombras gruesas. Es uno
de los métodos más versátiles, para producir telas, de superficie dibujada.
Además por el sistema Raschel, se pueden hacer telas con efecto tipo
crochet. A diferencia del Tricot, que exige hilazas muy finas para poderse
tejer, el sistema Raschel, puede trabajar hilazas más gruesas y burdas.
Las telas tienen mayor elongación, en dirección de la urdimbre, ya que la fibra

elástica solo está insertada y no entretejida. Estas telas pueden identificarse,
halando el hilo elástico y observando que la tela se parte a lo largo, creando
una ranura.

Es bueno tener en cuenta, que existen varios tipos de tejido Raschel. El de
inserción por urdimbre (Power Net), que se utiliza para la fabricación de
fajas moldeadoras o post-quirúrgicas y prendas de control. También existen
Raschel multi-barras y Jacquard, para fabricar tejidos de blondas y encajes.
Pueden producirse tejidos con dibujos de gran tamaño, para cortinería,
tapicería, telas térmicas y redes elásticas, entre otros.
Maquina Raschel
3.2.2 Tejido Plano
Los telares planos, tienen unos dispositivos que se llaman marcos o lisos,
y de ellos cuelgan unas laminillas de acero, con un pequeño orificio en la
mitad, a las cuales se les conoce como mallas o guía-hilos. Es por estas
mallas que se pasan los hilos de urdimbre, previamente enrollados (urdidos),
en plegadores o carretes, por una máquina llamada Urdidor.
El oficio de los marcos es subir y bajar determinados hilos de la urdimbre

(según el diseño de la tela), para que por la mitad, cruce el hilo de trama,
formando así el tejido.
Existen muchos modelos de telar, diferenciados fundamentalmente por: a)

Sistema de trama utilizado: Pinzas, aire, agua, aire etc. b) Diferentes marcas
y velocidades. c) Posibilidad de dibujar (Jackuard).
Telar Plano
3.2.3 El tejido Jacquard
Joseph Marie Jacquard, su inventor, nació el 7 de Julio de 1.752 en la ciudad

de Lyón (Francia), y aunque fue hijo de un modesto obrero textil, tuvo
grandes innovaciones, que aportaron para el futuro de esta industria.

En el año 1805 construyó un telar automático, que efectuaba un control
perfecto sobre las agujas tejedoras, utilizando tarjetas perforadas.
Esta máquina se puede considerar como la primera máquina mecánica
programada. Se conoció como el TELAR DE JACQUARD. Fue tan grande
el interés que despertó este invento de Jacquard, que el propio Napoleón
Bonaparte, en 1805 asistió a una exhibición industrial, celebrada en Lyón; y
posteriormente lo condecoró con la medalla de la Legión de Honor y premio
de 50 francos por cada telar comercializado durante los siguientes 6 años.
3.2.4 Tejidos no tejidos (NON-WOVENS)
La confección de prendas hoy en día tiene un gran aliado, y ese gran aliado
son las telas no tejidas (en inglés: “Non-wovens”). Son un tipo de telas,
producidas al formar una red, con fibras que se unen por procedimientos
mecánicos, térmicos o químicos, pero sin ser tejidas. En este sentido, estos
materiales se definen por lo que no son: “tejido no tejido”.
Son una lámina, velo o napa de fibras flexibles y porosas, sin trama. Para su
fabricación no es necesario formar una calada para el ligado de los hilos,
sino que las fibras se disponen en forma aleatoria. Las fibras están adheridas
entre sí usando alguno de los siguientes métodos:
• Agregando un adhesivo.
• Fusionando las fibras por calor.
• Fusionando las fibras, disolviendo y re-solidificando su superficie.
• Creando “marañas” o “mechones” en las fibras.
• Usando puntadas para poner las fibras en su lugar.
En general, en la industria, las telas no tejidas se utilizan para filtrar y

aislar. Para aplicaciones médicas se convierten en apósitos y vendajes. En el
quirófano, doctores y enfermeras trabajan con guantes, gorros y mascarillas
esterilizadas, todos de tela no tejida. En la higiene personal, los pañales que
mantienen secos y confortables a los bebés son de telas no tejidas. Los “Geo-
textiles” separan las capas de tierra de los materiales y son telas asfálticas
no tejidas. La lista de sus usos parece interminable, ya que cada año salen
nuevas aplicaciones.

Coloración
de los TEXTILES
(TINTORERÍA) 4
El proceso de teñido, es el medio por el cual, el color se añade a los materiales
textiles. Los tintes y/o colorantes o pigmentos se pueden aplicar a la fibra, al
hilo, a la tela o a la prenda. Otra forma de aplicar color a la tela es mediante
el estampado, que puede producir áreas de patrones multicolores en la tela.
Los compuestos para la adición de color a los diferentes materiales textiles,

llámense tintes y/o colorantes o pigmentos, tienen propiedades muy
diferentes y también distintos procedimientos de aplicación. Los tintes
y/o colorantes, dan coloración a la tela, penetrando la estructura interna
de la fibra, a nivel molecular, mientras que los pigmentos, se adhieren a
la superficie externa de la fibra y se mantienen allí, por un aglutinante
adhesivo. Aunque el teñido de textiles, ha existido durante miles de años,
los procedimientos, las técnicas y las prácticas, están cambiando continua y
permanentemente, debido al desarrollo de nuevas fibras, nuevos colorantes,
y nuevos equipos y maquinarias.

4.1 Teñido de las Hilazas
4.1.1 Stock
Tiñendo la fibra como tal (para esto es necesario seleccionar la fibra muy
bien y antes de cardarla), se introduce en un cilindro especial, se prensa y
luego se introduce en el tanque de teñido por un tiempo determinado hasta
que se obtenga el color deseado.
4.1.2 Teñido en masa
Este procedimiento se realiza, agregando los colorantes a la masa fundida

de polímero, antes de la extrusión del filamento. Las partículas de pigmento
quedan retenidas o “prisioneras” dentro de su estructura física. Este tipo de
teñido, está obviamente restringido a ciertas fibras sintéticas como Nylon,
Poliéster y Polipropileno etc. Este último no puede ser teñido, utilizando
medios convencionales. Las fibras teñidas en masa, generalmente tienen
excelentes propiedades de solidez. En el Nylon y el Poliéster es muy utilizado,
no sólo por su solidez, sino por su bajo costo vs el proceso tradicional,
aunque su dificultad radica, en la baja gama de colores disponibles, debido
a la exigencia de grandes lotes de producción por color (4 a 5 Tons.)
4.1.3 Teñido en madeja y en tubos
Los hilos se pueden teñir en madeja o en tubos perforados, también llamados

coloquialmente “Quesos”. Estos métodos tradicionales, además de servir
para teñir hilos de Nylon y Poliéster, sirven para hilos delicados, como la
seda, o voluminosos como lana cardada, o algunos tipos de hilos acrílicos,
que no se pueden enconar bajo tensión. Las madejas se cuelgan libremente
durante el proceso de teñido, y cascadas de baño tintóreo caen sobre y a
través de ellas.
El control de la tensión del hilo y la consistencia, de la densidad del cono,
durante el proceso de enconado, son variables claves que deben ser tenidas
en cuenta con precisión, para obtener resultados de teñido reproducibles y
de alta calidad.
Teñidora de madejas y/o conos de hilaza
4.2 Teñido de las Telas
El teñido en pieza es posiblemente el más usado de todos, dado los altos

volúmenes que se pueden lograr. Existen todo tipo de máquinas que van
de desde barcas de acero inoxidable, que además pueden ser cerradas o
abiertas, hasta modernos “jets” de flujo lento o flujo rápido donde el proceso
se hace de manera presurizada, alcanzando temperaturas superiores a los
130 °C, lo que permite teñir la mayoría de las telas fabricadas con fibras
sintéticas. Existen también los trenes de teñido, conocidos como PADS y el
sistema Jigger, que son una forma de teñir telas enrolladas a todo lo ancho,
pasando el sustrato uno y otra vez por un baño acuoso de colorante. Este
tipo de teñido es ventajoso para las telas que tienen la tendencia a arrugarse
o estirarse, si se tiñen usando métodos diferentes.

En orden de importancia, los objetivos principales del proceso de teñido son:
1) Matizar al máximo un color específico, 2) Lograr la mayor solidez posible,
3) Cumplir con los anteriores objetivos, minimizando costos y maximizando
beneficios.
Máquina de teñido en pieza - Jet de flujo lento
4.2.1 Los colorantes
Estos se clasifican de acuerdo a su composición química y con base en sus

propiedades de teñido, existiendo una correlación mínima entre los dos
sistemas. Se clasifican según su aplicación.
4.2.1.1 Colorantes ácidos
Son sales de sodio, generalmente ácidos sulfónicos, Los tintes sin ácidos, son
más difíciles de aislar y son higroscópicos.
Los denominados colorantes ácidos, son los más empleados en el teñido de

la lana. La mayoría no se agotará sobre la fibra celulósica. Estos colorantes
también resultan afines con el Nylon.
4.2.1.2 Colorantes básicos o colorantes catiónicos
Debido a la poca solidez a la luz, éstos fueron prácticamente descontinuados,

hasta que se descubrió que servían para teñir fibras acrílicas y darles brillo.
Poseen buena solidez a la luz. En la práctica, las fibras celulósicas no son
afines con los tintes básicos.
4.2.1.3 Colorantes directos
Se asemejan a los ácidos, en tanto que son sales de sodio de ácidos sulfónicos.
Tienen una afinidad directa con las fibras celulósicas. La distinción entre los
colorantes ácidos y los directos no suele estar bien definida.
4.2.1.4 Colorantes dispersos
Esta clase de colorante surgió de la necesidad de encontrar una manera

fácil y apropiada para teñir el acetato de celulosa. Las fibras sintéticas, con
frecuencia se teñirán mejor con colorantes insolubles, que con aquellos que
se disuelven en agua.
4.2.1.5 Colorantes azoicos
Son pigmentos insolubles, que se fijan en la fibra impregnándolos con

almohadillas, junto con un compuesto soluble Luego se tratan con una sal de
color para estabilizarla. Se utilizan para el teñido de fibras celulósicas, cuando
se requiere que su solidez al agua y su brillantez sean comparativamente
buenas a un costo razonable.
4.2.1.6 Colorantes reactivos
Estos colorantes constituyen el último descubrimiento en materiales

colorantes y debido a que reaccionan químicamente con el algodón, la
viscosa, el lino, la lana y la seda. Poseen muy buena solidez al agua. Pueden
aplicarse por muchos métodos y se adaptan bien a los requerimientos del
teñido continuo. Además, permiten la aplicación del espectro completo de
colores. Existen muchas clases de colorantes reactivos específicos según las
fibras que se va a procesar.

4.2.1.7 Colorantes azufrados
Son compuestos orgánicos complejos, que contienen enlaces de azufre

entre sus moléculas. Estos poseen una excelente resistencia al lavado, pero
poca resistencia a la luz solar. Los colorantes al azufre tiñen algodón, lino y
rayón, pero los colores no son muy brillantes.
4.2.1.8 Colorantes mordientes
Los colorantes mordientes ácidos se aplican a la lana o a las fibras de

poliamida como si fueran colorantes ácidos y mediante un mordentado
posterior adquieren buena solidez al agua. Los colorantes mordientes se
aplican generalmente en un baño hirviendo de tinte ácido.
4.2.1.9 Colorantes premetalizados
Estos fueron desarrollados para poder teñir directamente la lana, sin

necesidad de recurrir al mordentado, en una etapa de tratamiento posterior.
4.2.2 Procedimientos de teñido
En términos generales existen dos formas para teñir una tela:
a) Por afinidad entre colorante y tela
b) Por impregnación de la fibra
En el primer caso, el método de tintura es llamado “Por Agotamiento”,

donde son las fuerzas de afinidad entre colorante y fibra las que hace que el
colorante pase del baño a la fibra, hasta saturarla y quedar fijada en él. La
relación del peso de la fibra y el peso de solución de colorante, es bastante
elevada: de 1/5 a 1/60.
En el segundo método de tintura, éste se da por impregnación de la fibra

con colorante, es después, en el proceso de fijado, cuando la tintura queda
definitiva. En este proceso la relación de baño, es mucho más baja, entre 0.6
y 1.2 litros de solución, por kilogramo de fibra.
4.2.2.1 Maquinaria de teñido por agotamiento
Para el sistema por agotamiento, las máquinas se diferencian por su acción

mecánica, que actúa sobre la materia textil a teñir sobre el baño tintóreo o
sobre ambas cosas a la vez.
TIPO I:
Máquinas con la fibra a teñir estática y la solución de colorante en
movimiento.
TIPO II:
Máquinas con la tela en movimiento y la solución fija.
TIPO III:
Máquinas en las que la tela y solución están en movimiento.
Máquinas del TIPO I: Autoclaves:
Más aptas para teñir hilazas. El aspecto más importante a tener en cuenta,
en este proceso, es la igualación del color en toda la masa, que será más
difícil, cuanto mayor sea la velocidad de fijación del colorante; esta velocidad
se puede controlar, mediante la temperatura y electrolitos.
Tren de Máquinas Autoclaves

Máquinas del TIPO II:
Teñido en cuerda o torniquete
En este sistema, el movimiento de la tela, a través del baño, es el que crea la

circulación del mismo, a base de agitarlo suave pero constantemente. Estas
máquinas pueden ser abiertas o cerradas, pero en ninguno de los casos se
pueden teñir telas que requieran una temperatura mayor a los 100ºC .Por
ende no sirven para teñir telas de poliéster.
Esquema mecánico de una máquina de teñido tipo jigger
Teñido en jigger: El sistema del Jigger es el siguiente: la tela se pasa de

uno de los dos cilindros al otro (4 al 3), sumergiendo la tela sin arrugas, en
el baño de tintura, en repetidas ocasiones. Dentro del baño el tejido pasa
por otros rodillos donde se mantiene estirado; otro curvado evita cualquier
arruga en el tejido.
Barca para teñir en cuerda a baja presión
En la Barca, gracias al permanente movimiento de la tela, esta irá absorbiendo
el colorante de la solución, hasta llegar al equilibrio entre solución y tejido,
completando el proceso de tintura. Cada vez que el tejido llega al baño,
no encuentra la misma concentración de colorante, lo que hace difícil su
igualación. Las diferencias suelen darse entre el centro y los extremos del
tejido. Otra dificultad puede darse en la igualación a lo ancho, diferencia
entre los orillos y el centro, producida por distintas tensiones en el enrollado
del tejido. La propia humectación del tejido en la solución puede modificar
su estructura y alterar esta tensión longitudinal, apareciendo el típico moaré.
Máquinas del TIPO III
Teñido en jet: En esta máquina la tela, se mueve dentro de una corriente de

baño tintóreo.
Sistema de teñido jet
Con este método se pudieron resolver los problemas de la tintura de

poliéster, a alta temperatura. Es actualmente el método más difundido, el
más eficiente y el menos contaminante. Se recomienda la inclusión de un
agente emulsionante, con características tensoactivas, en caso de contener
aceites remanentes de tejeduría, de difícil eliminación en el pretratamiento o
por ausencia de éste. Lo ideal a la hora de teñir poliéster es utilizar colorantes
‘dispersos’.

4.2.2.2 Maquinaria de teñido por impregnación
En el sistema por impregnación las máquinas son de dos tipos:
TIPO I. Máquinas de proceso continuo
TIPO II. Máquinas de proceso discontinuo
Tren de teñido por impregnación a la continua
Este tipo de teñido por impregnación se lleva a cabo en dos etapas:
Primera: Depositar el colorante sobre la fibra textil o sobre el tejido,

convenientemente distribuido y con uniformidad.
Segunda: Fijar el colorante sobre la tela y tratamientos posteriores, que

pueden darse o no, dedicados a conseguir mayores solideces o a eliminar
impurezas. Existen dos métodos, debidamente desarrollados y ambos son
aplicables a grandes producciones, que se procesan con una gran economía
de costos, especialmente de mano de obra. Los equipos son costosos y
requieren en general una gran disponibilidad de espacio.
• Foulard a la continua (Pad dry): La tela pasa continuamente por un
baño donde se impregna del color, se seca y finalmente se recoge en
rollos la tela terminada.
• Foulard a la semi-continua (Pad Batch): Una cantidad de tela que

pasa por una impregnación con el baño de color, es estacionada
un cierto tiempo, para que se termine el proceso de tintura, en un
equipo adecuado para tal fin. Luego continúa el proceso, se seca y
se recoge en rollos.
4.2.3 Acabados generales de las Telas
4.2.3.1 Lavado a fondo
Se usa para limpiar y relajar las piezas. Este lavado incluye la limpieza de
materiales no deseados, como los residuos de lanolina (telas de lana),
que aún pueden quedar en la tela; tanto en la lana como en el algodón
y en las telas afines a éstas y/o mezclas, sirve para eliminar los aceites
sintéticos y aditivos usados en la hilandería, suavizantes o antiestáticos y
ceras emulsionadas, usadas en el proceso de bobinado y otros lubricantes,
utilizados en el proceso de urdido, los cuales son generalmente de origen
celuloso. Manchas de aceites minerales, u otros lubricantes, que además
ayudan a fijar el polvo y la mugre.
Una de las funciones importantes del lavado a fondo, es el de relajar la

tela, de las tensiones impuestas a ésta, durante los procesos de urdido y
tejido, ya que la relajación, contribuye al toque y la estabilidad dimensional,
asegurando completa relajación de tensiones. Como detergente puede
usarse jabón.
4.2.3.2 Termofijado (Rama)
Una vez escurrida la tela, se traslada a la rama, donde se seca, prendida

de unas agujas en los extremos del ancho. Estas agujas van montadas en
dos cadenas sin fin, que a medida que van entrando a la cámara de calor,
la van templando y obligando a estirarse hasta el ancho requerido. Esta
cámara de calor imparte a la tela, temperaturas que oscilan entre los 110 ºC
y 210 ºC. La rama es una de las máquinas más costosas, en la operación de

acabado textil. Generalmente son muy largas, (30-40 metros), pero también
las fabrican de túnel vertical y son mucho más altas y más cortas.
El objetivo principal del termofijado, es el de dar a la tela estabilidad

dimensional. Durante el proceso de termofijación las fuerzas intrínsecas de
la hilaza se relajan, creando como consecuencia, la reducción de la capacidad
para asumir nuevas formas al doblarse (histéresis).
Rama
4.2.3.3 Prefijado
También se llama fijado en crudo. Es cuando se realiza antes de que haya

recibido alguna operación en húmedo. Por estar el tejido aun sucio, estas
impurezas pueden adherirse más, dificultando su eliminación posterior.
La mayor ventaja es que el tejido, al ser fijado antes de los tratamientos

húmedos en cuerda, no se entorcha, ni arruga tan fácilmente.
4.2.3.4 Termofijado intermedio
Es cuando se realiza, después de las operaciones de lavado y preparación y

antes de la tintura. No existe fijación de las impurezas. Los tejidos pueden
encogerse libremente, antes de la termofijación y la limitación de colorantes
es menor.
Es más costoso, pues se necesitará una operación de secado adicional. Al no
estar fijado anteriormente, el tejido será muy sensible al arrugado.
4.2.3.5 Post-fijado
Es cuando se realiza después de la tintura. Solo se pueden emplear colorantes

que no vayan a fallar durante la termofijación. Como la tela no ha sido fijada
antes de las operaciones en húmedo, será muy sensible al arrugado, por lo
que puede tener unas contracciones excesivas.
No existe fijación de impurezas. Aunque el fijado sea irregular, no afecta a

la absorción del colorante, ya que el proceso de teñido ya se ha realizado.
4.2.3.6 Blanqueado
Se utiliza para eliminar el color de las telas. Todos los blanqueadores

dañan el tejido; deben aplicarse con precaución y controlando la tinta y la
concentración de agentes reductores.
4.2.3.7 Tundido o rasurado
Es el proceso de corte uniforme de la superficie de un tejido, con el objeto

de mejorar su apariencia. El corte se realiza en un equipo provisto de
cuchillas, montadas sobre la superficie de un cilindro giratorio, y por el cual
se hace pasar la superficie de la tela. La altura de corte se puede regular a
voluntad. Algunas telas se tunden crudas, para eliminar las fibras sueltas o
los extremos de los hilos, nudos y otros defectos similares.
4.2.3.8 Calandrado
Es un acabado mecánico, que se realiza con un conjunto de rodillos, a través

de los cuales pasa la tela. El objetivo es plancharla y prepararla para los
procesos siguientes, y sirve también para mejorar su apariencia. Hay varios
tipos: el calandrado simple, el calandrado por fricción, el torculado, el
calandrado de moaré y el gofrado
4.2.3.9 Decatizado
Es un proceso que se aplica a los tejidos, y permite un cambio en sus

propiedades tridimensionales. Produce un acabado liso, sin arrugas y un

tanto suave en todo tipo de telas, ya sean naturales, mezclas o de fibras
artificiales o sintéticas. Se logra una estabilidad dimensional, pero si se
realiza con presión, se logra además una reducción permanente de grosor
de la tela, un aumento de la suavidad de la superficie y un aumento de la
flexibilidad de la misma. Este es un proceso comparable a la plancha con
vapor.
4.3. El Estampado Textil

Es el proceso de aplicar color y diseño a la tela, en patrones definidos. En telas
correctamente impresas, el color se une con la fibra y tiene la particularidad
de resistir el lavado y la fricción. Los diseños pueden ser simples como rayas,
figuras geométricas, o diseños de grandes profundidades con un solo color
o variedad de colores.
4.3.1 Estampación directa
Como su nombre lo indica, se estampa directamente el color sobre la

tela, luego se seca y se vaporiza o termofija. Es la forma más utilizada. La
tecnología digital está cada vez más presente, en todos los ámbitos de la
industria, y el estampado textil no es ajeno a ello. Para este mercado, en el
que prevalecen técnicas tradicionales, se están imponiendo soluciones como
las impresoras inkjet para la impresión directa sobre prendas. El proceso de
estampación digital es perfecto para tiradas cortas y entregas rápidas
4.3.2 Estampación por corrosión
Consiste en estampar un diseño con una pasta corroyente sobre una tela
previamente teñida, generalmente de color oscuro. La pasta se prepara con
productos oxidantes o reductores, los cuales cuando se somete a evaporación
producen el efecto deseado de corrosión. La corrosión puede ser blanca,
semi-blanca o coloreada. El producto empleado para corrosión es hidrosulfito
de sodio estabilizado. Es más costoso, pero se logran estampados de muy
buena calidad, cuyos dibujos son visibles en ambos lados del tejido y al tacto
similar al de la tela.
4.3.3 Estampación por reserva
En este caso, se estampa primero una pasta de reserva y luego se tiñe el

hilado o el tejido. La pasta repele el colorante, de manera que en los lugares
estampados el colorante no se fija y aparece el color de fondo del hilado
o el teñido. Este método, muy antiguo, puede realizarse de forma tanto
artesanal como industrial.
4.3.4 Tie-dye
Es otro sistema de reserva, para lograr coloridos diseños. La tela se puede

unir con puntadas diferentes, se puede plegar, se puede anudar y se puede
comprimir, obteniendo siempre patrones muy diferentes.
4.3.5 Batik
Es uno de los sistemas de reserva más conocido en nuestro medio. El término

‘Batik’ es de origen indonesio-malayo. Es un proceso de coloración textil, en

el cual se cubre una parte de la tela, con una capa de cera y luego se tiñe.
Las áreas enceradas mantienen su color original y cuando se retira la cera, el
contraste entre las áreas teñidas y las no teñidas revelan un patrón.
4.3.6 Estampado por sublimación
La tela a estampar, debe ser de poliéster. Para realizar un estampado por

sublimación, primero debemos tener una tinta especial de sublimación y
una impresora adaptada para imprimir papel de sublimación. Una vez
impreso el papel se transfiere a la tela por medio de calor y presión. Cuando
la temperatura alcanza los grados requeridos, se produce una reacción
química, entre los componentes del poliéster y la tinta de sublimación,
transformando en gas la tinta que está adherida al papel, (la cual, hasta
ese momento, se encuentra en estado sólido) y transfiriéndola a la tela,
formando así una unión química muy estable, duradera y de excelente
calidad.
4.3.7 Estampado o transferencia por transfer
Transfer es básicamente una calcomanía, que se fija a una tela, utilizando

calor y presión. Para realizar un estampado por transfer, se necesita una
impresora, con tintas especiales de colores, que se adhieran muy bien sobre
un papel de características específicas, denominado “papel transfer” y una
tela imprimible, la cual se recomienda que sea de algodón, de lo contrario
la durabilidad puede ser mínima. Una vez impreso el papel transfer, lo ubica
sobre la tela y con una plancha aplica presión y temperatura por un tiempo
determinado, dependiendo del tipo de papel transfer que esté utilizando,
transfiriendo así la imagen.
Confección 5
5.1 Aseguramiento de Calidad

En la actualidad es indispensable tener en las plantas de confección, los
medios para poder ejercer un aseguramiento de la calidad que sea pronto,
efectivo y contundente. Infortunadamente, la gran mayoría no cuenta con
este recurso. Muchos empresarios, tienen la creencia que el aseguramiento
de calidad es muy costoso y lo ven como un gasto, en lugar de verlo como
una inversión.

Las textileras saben que muy pocas plantas de confección, ejercen un
verdadero control de calidad y se aprovechan de esto, causándoles a
los confeccionistas sobrecostos por reposiciones, prendas defectuosas
y devoluciones y peor aún incumplimientos. Cuando las empresas de
confección, toman la decisión de revisar las telas que compran, basándose
en normas internacionales, ejercen presión sobre las agencias textiles,
obligándolas a mejorar la calidad sus telas.
5.2 Inspección
Normal de las Telas
Las telas se revisan haciéndolas pasar, sobre una máquina revisadora, con
buena iluminación. Los defectos se detectan, se marcan y se califican, y de-
pendiendo del puntaje obtenido, se clasifica la tela entre A (Buena), B (Con
descuento) y C (Mala), de manera que puedan definirse precios de venta y
acciones correctivas al proceso de producción.
Actualmente muchas fábricas en Colombia se rigen por la norma Icontec

NTC 2567, la cual califica defectos por 100 metros cuadrados.
La teoría de las tres hipótesis dice que:
5.2.1
Si el defecto lo detecta el confeccionista, el problema es de quien fabricó o
vendió la tela.
5.2.2
Si el defecto se detecta en la prenda, el problema es del confeccionista,
porque las agencias de tela, difícilmente aceptan reclamos sobre piezas
cortadas.
5.2.3
Si el defecto lo detecta en cliente, el problema es de la marca y este es el
peor escenario posible.
5.3 Estudio de la
Calidad de una Prenda
5.3.1 Diseño

5.3.1.1 Acabados
Prueba: Se revisa el estado de la prenda como: homogeneidad del color,

uniformidad de la costura y del tejido, firmeza de botones, terminado de
ojales, correspondencia entre botón y ojal, simetría de piezas que forman la
prenda, firmeza del cierre, dobladillo y presillas uniformes, etc.
5.3.1.2 Características del diseño
Prueba: Son aquellas que presentan las prendas como por ejemplo un
pantalón; entonces se revisa minuciosamente el tipo de tela, pretina, presillas
homogéneas, bragueta, tipo de bolsillos (ojal, cartera), dobladillo, pinzas en
la parte delantera, tipo de costura, entretela en la pretina, etc.
5.3.1.3 Información Comercial (Etiquetado)
Prueba: Se verifica que las prendas de vestir tengan la información mínima

(marca comercial, descripción de insumos, talla, instrucciones de cuidado,
etc.) en forma legible, en una o más etiquetas y en un sitio visible.
5.3.1.4 Cambios dimensionales
Método de prueba para determinar los cambios dimensionales en el lavado

de tejidos planos y de punto.
Prueba: Estabilidad dimensional al lavado húmedo. Esta prueba se realiza

para determinar los cambios dimensionales (encogimiento y alargamiento)
que sufren las telas en las prendas.
El procedimiento consiste en marcar longitudes en el sentido de la urdimbre

y de la trama con tinta indeleble. Se introduce en la lavadora en condiciones

normales de lavado doméstico. La muestra se seca y se mide nuevamente la
superficie; la diferencia entre estas medidas determina el encogimiento o el
alargamiento de la prenda.
5.3.1.5 Apariencia después del lavado (Prueba de Uso)
Prueba: El objetivo de esta prueba es valorar la apariencia de los prendas

después de cinco lavadas domésticas normales. Si la prenda es de lavar en
seco, entonces se requieren 10 lavadas en seco. La condición prioritaria es
determinar visualmente, si existe un deterioro, que pueda ser considerado
como excesivo.
5.3.2 Homogeneidad del Color
5.3.2.1 Solidez a la luz: Método de prueba para la determinación

de la solidez de color a la luz por medio de la lámpara de Xenón.
Prueba: Las muestras se exponen a radiaciones equivalentes a la luz solar

para observar la decoloración que sufren.
El equipo utilizado, intemperómetro, consta de una lámpara de xenón

que emite radiaciones de alta energía, la cual en poco tiempo causa los
efectos que la luz solar pudiera ocasionar, en un periodo de tiempo largo.
La evaluación se efectúa comparativamente mediante un reflectómetro y la
escala de grises.
5.3.2.2 Solidez del color al frote húmedo y seco
Prueba: Consiste en someter la prenda, a un frote continuo en ciclos

determinados, desprendiendo el colorante de la tela, sobre un testigo blanco.
La prueba se efectúa en un frotador que consta de un brazo móvil, el cual

tiene un movimiento de vaivén. Posteriormente se evalúa el cambio de color
de las telas con la escala de grises.
5.3.2.3 Solidez del color al lavado
Prueba: La muestra se somete a un lavado domestico acelerado, con máquina

de lavar y detergente comercial para determinar si existe decoloración
acelerada por lavado – (30 ciclos).
La evaluación de la pérdida de color, se efectúa por comparación entre una

muestra sin lavar y la otra lavada, utilizando un espectro-colorímetro y/o la
escala de grises.
5.3.2.4 Solidez al Sudor
Prueba: Este método de prueba para la determinación de la solidez del color

al sudor, se hace de manera similar a la solidez del color al lavado, pero
utilizando una solución salina especial.
5.3.3 Talla y Confort
Prueba: - Verificación de tallas y dimensiones. Esta prueba es muy importante

porque de ella depende la funcionalidad de la prenda.
Con una cinta métrica se miden las partes más importantes de la prenda
como: Si es un pantalón, cintura, cadera, largo pantalón y tiro normal
completo; si es una camisa, el cuello, las mangas, la distancia entre botones,
etc.
Las dimensiones deben permanecer con variaciones inferiores al 1.5% luego

de 30 ciclos de lavado o corresponder con lo que indica la norma definida a
la hora de hacer la negociación.
5.3.4 Pruebas físicas de la tela
5.3.4.1 Peso de la tela (gramaje)
Prueba: Se determina el peso de la tela, por unidad de área (generalmente

de un metro cuadrado).
Se utiliza una rodajera, se corta y se pesa en una balanza electrónica digital;
posteriormente se calcula la masa por metro cuadrado.
5.3.4.2 Resistencia a la tracción (método de agarre, telas planas)
Prueba: Para comprobar la resistencia de la tela se somete a diversos

esfuerzos, utilizando un tensiómetro, en el sentido de la disposición de los
hilos, ya sea urdimbre o trama (hilos verticales o hilos horizontales del tejido)
y aspecto antes y después del ensayo.
5.3.4.3 Resistencia de costuras, Resistencia al rasgado
Prueba: Se lleva a cabo para determinar la fuerza que soportan las costuras,
utilizando un tensiómetro digital; de igual forma se prueba la fuerza
promedio necesaria para lograr el rasgado en la tela. Existen muchos
métodos y dispositivos para realizar esta prueba.
5.3.4.4 Resistencia a la formación de motas (pilling)
(Pilling, conjunto de bolitas o fibras enmarañadas que se fijan a la superficie

de la tela)
Prueba: Se propicia que las telas formen motas típicas, por medio de una
acción de frotamiento al azar, producida por elementos que dan vueltas en
una cámara, cuyo interior está forrado con un material ligeramente áspero
(corcho). Se agregan pequeñas cantidades de fibras de algodón, para
favorecer la formación de motas en la tela, la cual se evalúa al comparar
la tela con estándares fotográficos. La resistencia observada se reporta de
acuerdo con una escala arbitraria que va del 5 (ninguna formación de motas)
al 1 (formación más severa de motas).
Historia del
BLUE JEANS
y fabricación
6
del DENIM
Forma ancestral de trabajar el índigo

6.1 Historia
Los ‘blue jeans’, son pantalones casuales, hechos de una tela especial,
conocida mundialmente como ‘denim’ y se destacan por su durabilidad
y confort. En un principio fueron usados por los marineros italianos,
posteriormente por los buscadores de oro de California en el siglo XIX, y
actualmente por todo el mundo.
La tela “denim”, se producía en Nimes, Francia. Era originalmente de lana

de alto micronaje, lo que la hacía muy resistente. En el siglo XVIII, dado que
la comercialización con América y Asia, generó el abastecimiento de nuevas
materias primas en abundancia, entre ellas el algodón, se empezó a fabricar
también en algodón. Con el tiempo, el algodón fue reemplazando la lana,
pues tenía un mejor desempeño en su contacto con el agua y se secaba
más rápido. El nombre “denim”, se originó de los comerciantes españoles
y portugueses, que la ofrecía como ‘de Nimes’, y luego paso a llamarse
simplemente “denim”.
Originalmente fue utilizado para fabricar las velas de los barcos y las bolsas o
sacos de encomiendas, en que transportaba material entre los continentes.
Pero con el tiempo, algunos marineros genoveses muy innovadores, pensaron
que sería buena idea hacer pantalones que fueran muy resistentes, pues al
estar en contacto permanente con la brisa marina y el agua, tenían un mejor
comportamiento, eran más fáciles de lavar y se secaban con mayor facilidad.
Aunque en un principio se fabricaba principalmente en colores negro y tierra

que iban desde el habano hasta el café, para ocultar la suciedad de las velas
y las bolsas de encomienda, lentamente y a medida que los fabricantes de
este ‘género’ empezaron a notar que también lo adquirían para fabricar
pantalones de trabajo, le fueron introduciendo otros colores entre ellos el
‘índigo’, del cual se derivó el nombre ‘blue gene’ que luego se degeneró y
cambió a ‘blue jean’ y significa “genero azul”.
Los blue jeans en la forma que los conocemos hoy en día, no llegaron sino
hasta la mitad del siglo XIX. Levi Strauss, un inmigrante de origen judío
y comerciante visionario y emprendedor, que conocía la necesidad que
tenían los mineros de California, de pantalones de trabajo fuertes, en las
comunidades mineras, los diseñó y empezó a venderlos. Esto ocurrió en
1850, y desde ese momento, el diseño del “Levi’s”, se ha mantenido, sólo ha
habido pequeñas modificaciones al diseño original.
Los bue jeans, empezaron a volverse populares entre los jóvenes en la década
de 1950.
La demanda siempre ha superado la oferta; tanto así que para poder cumplir,
los fabricantes empezaron a ofrecer prendas fabricadas con telas de calidad
deficiente y con defectos de fabricación y con el tiempo, estos estilos se
fueron volviendo moda también y nos llevaron a la siguiente generación, los
Stone Wash.
6.2 El Proceso
Stone Wash
El ‘stone wash’, es un proceso textil utilizado para dar a una prenda nueva o
recientemente fabricada, aspecto desgastado o viejo. El ‘stone wash’, es un
proceso que se hace a las prendas, utilizando piedras pómez, que crean una
fricción constante y causan un moderado y calculado deterioro en la prenda.
Existen actualmente otros procesos de origen químico, biológico, de chorro
de arena y de rayo láser.


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Contenido

PRESENTACIÓN DEL GRUPO EMPRESARIAL 9

1.1 RESEÑA HISTÓRICA 11

2. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS TEXTILES 25

2.1 FIBRAS NATURALES 25

Manual Técnico Textil 3

4.1 TEÑIDO DE LAS HILAZAS 68

Manual Técnico Textil 5

5.1 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD 83

6. HISTORIA DEL BLUE JEANS

“Dado que su objetivo es crear clientes, una empresa comercial tiene

“La superstición trae mala suerte” Humberto Eco.

“Haz lo necesario para lograr tu más ardiente deseo, y acabarás lográndolo”

“El primer síntoma de que estamos matando nuestros sueños, es la falta de

Manual Técnico Textil 7

“Cada “tic-tac” es un segundo de la vida que pasa, huye y no se repite. Y hay

Estas frases célebres sintetizan, el que ha sido nuestro derrotero, como

Esta cuarta edición, del Manual Técnico Textil, es un homenaje del

Microdenier Fibras. Compañía fundada en 1.996, líder en la comercialización

Polinylon. Fundada en 1.998 distribuye a nivel nacional fibras con valor

Microdenier Telas. Inició operaciones en el 2.009. Comercializa telas de

Confytex. Produce telas en tejido de punto, para el sector de ropa interior

Microdenier Confección. Con la modalidad de paquete completo,

Con el presente Manual Técnico Textil, quiero regalarle a nuestra industria

Manual Técnico Textil 9

1.1 Reseña Histórica

Cada individuo está rodeado por textiles, desde su nacimiento hasta su

El uso de la lana, se remonta a tiempos prehistóricos, tuvo su cuna en Egipto

El algodón fue cultivado por primera vez en el año 1621 en Virginia –

Manual Técnico Textil 11

Inicia entonces la carrera de descubrimientos con el Acetato en 1924, el

En los últimos años se han desarrollado nuevos métodos de fabricación de

1.2 Los Hilos

Se denomina hilo al conjunto de fibras textiles, continuas o discontinuas,

Si son fibras de filamento continuo, es decir con longitud indefinida, se

Las características de las fibras, repercuten en la tela producida, una fibra

Composición: Se analiza mediante el microscopio o mediante reactivos

El Diámetro o grosor: Medido como TÍTULO en los filamentos o NÚMERO en

Resistencia: Es la fuerza requerida, para estirar un filamento, hasta su punto

Elongación: Es la capacidad (%) que tiene hilo, para soportar un estiramiento

La Elasticidad: Es la capacidad (%), para resistir un estiramiento y recuperar

La Regularidad: Son a las variaciones de diámetro, que experimenta un

1.2.4 Estructura externa o morfología

Los filamentos se dividen en Filamentos Continuos o en Fibras Cortas o

Los filamentos pueden ser monofilamentos (Un filamento) o Multifilamentos

Manual Técnico Textil 13

Introducción: Cuando es necesario referirse al grosor de un hilo o hilado

Sistema Directo: Este sistema expresa cuánto pesa una determinada

El Título dTex (decitex): Es el peso en gramos de 10.000 mts. De filamento,

Denier (Den): El Denier es el «peso en gramos de 9.000 metros de hilo”. Su

Este sistema Inglés, es el más empleado, para determinar el título en el

Sistema Indirecto: Este sistema expresa, cuanto mide, un determinado peso

Fórmulas de conversión para varios sistemas de hilatura

deditex dtex 0.9 x 10000 5910

denier den den 9000 5314

Tabla 1. Conversión de títulos

1.2.4.3 Clasificación por el número de filamentos

Con base en el número de filamentos, se clasifican en monofilamento,

Cuando el denier de los filamentos (DPF) es inferior a 1 (por ejemplo en el

Microfibras: DPF < 1

FIBRA CORTADA FILAMENTO LISO FILAMENTO

Absorbentes. La absorbencia Son más absorbentes

Tabla 2. Propiedades físicas de los diferentes hilos