TEJIDO

Tejido
La fabricación de telas en telares difiere de otros métodos de fabricación de tejidos,
como el realizado a mano, que consiste en entrelazar varios hilos de una forma no paralela al eje del tejido; el encaje, en que se hace
pasar un hilo entre otros grupos de hilos o el pegado, en que las fibras se unen con un pegamento.
El proceso básico de tejido es pasar los hilos de la urdimbre alternadamente por encima y por debajo de los hilos de la trama. Las
materias primas utilizadas en este tipo de tejidos van desde las fibras animales, como la lana, el mohair, el pelo de camello, de conejo,
de alpaca o de vicuña y la seda, hasta fibras vegetales como el algodón o fibras de madera o de follaje como el lino, el cáñamo, el yute
y el ramio.
La fabricación de tejidos en telar manual o mecánico requiere varios pasos. Para prepararlo, las fibras de la urdimbre se colocan y se
tensan en el telar, formando una superficie de hilos paralelos muy cercanos. Se hace la primera separación, levantando varios hilos de
la urdimbre para que pueda colocarse de manera correcta el hilo de la trama. En un tejido simple, en el que el hilo de la trama se coloca
alternadamente encima y debajo de los de la urdimbre, se levanta un hilo sí y un hilo no. El espacio que queda entre los hilos
levantados y los acostados se denomina hueco. Durante el proceso de picado, un dispositivo llamado lanzadera hace pasar el hilo de la
trama por el hueco. Posteriormente, un batiente aprieta el hilo de trama contra el de la trama anterior para formar un tejido compacto.
Por último, se bajan los hilos de la urdimbre que estaban levantados y el siguiente grupo de hilos se levanta para empezar un nuevo
ciclo. Con ello se colocan los hilos de la trama en su lugar, encima de una parte de los hilos de la urdimbre y debajo de otra.

Historia del tejido.

Hasta la llegada de los españoles, que introducen el telar continuo en América, estos tejidos se producían en pequeños telares de
cintura. Las fibras utilizadas eran el algodón, el lino y las lanas de alpaca y de vicuña en la región andina.
Las técnicas textiles eran la gasa, la tela y el reps, con las que se elaboraban prendas sencillas, dobles y en tubo. Para la decoración
se combinaban diversas gamas de colores jugando con los hilos continuos y discontinuos del telar. De esta manera surgieron los
brocados, el bucle, la cadeneta y el punto atrás, entre otros. Su función, además de decorar el textil, era reforzar las telas según su uso
y función. Con frecuencia se decoraban los tejidos con pinturas y con plumas, que insertadas en la trama o la urdimbre del tejido
ofrecían un acabado muy hermoso y delicado.
La producción de tejidos en el pasado no era uniforme ni en cantidad ni en calidad, ya que dependía de la posición social del individuo
al que iba destinada. Se pueden distinguir tejidos confeccionados para personajes de alto rango y otros realizados para el resto de la
población, estos últimos más uniformes y sencillos.

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El telar

Antes de la llegada de los conquistadores, en América se utilizaron dos tipos de telares.

El telar de cintura, que debe su nombre a la forma en que la tejedora lo ajusta, por un extremo a su cintura con un ceñidor de cuero
llamado mecapal y por el otro extremo a un árbol.
Aunque el telar de cintura es un artefacto muy sencillo, permite lograr tejidos complejos y hermosos. Lograr franjas, cuadros o cualquier
diseño depende siempre de la disposición de la urdimbre como de la trama.
La longitud del tejido que se realiza en un telar de cintura depende la distancia entre la tejedora y el árbol. El ancho del tejido se
determina por la cantidad de hilos de urdimbre que haya en el telar, es decir, mientras más hilos tensados, más ancha será la tela. El
tejido se aprieta con una tablilla de madera pesada y afilada llamada espada con la que la tejedora tira con fuerza hacia sí. Este es el
implemento con más fino acabado, y el más apreciado por ella.
Otro telar prehispánico importante de mencionar, es el telar horizontal rígido.
A diferencia del telar de cintura, en este telar se pueden tejer lienzos muy anchos, ésto es debido a su estructura, la cual consiste en
clavar al suelo cuatro estacas, a una distancia conveniente que sostengan la urdimbre. La distancia entre cada una de las estacas
determina el tamaño de la tela.
Tanto los telares horizontales rígidos como los de cintura requieren de una trama y una urdimbre, las cuales, al ser entrecruzadas, logran
dar origen a los ligamentos. El ligamento más sencillo es llamado tafetán, el cual se obtiene al cruzar de modo alternado los hilos de la
urdimbre con los de la trama.
A partir del tafetán se derivan otro tipo de ligamentos más complicados los cuales ofrecen diferentes texturas y relieves, como es el caso
del taletón o la esterilla. Si se juega un poco con los colores de la trama y la urdimbre, o bien con el manejo y acomodo de éstas, se
pueden lograr tejidos y telas con variadas texturas y colores, así como motivos y dibujos muy diversos.
Los antiguos indígenas lograron diferentes ligamentos, con los que dieron color, textura y forma a sus telas. Las primeras evidencias
encontradas acerca de los tejidos fueron redes, cordeles y cestas, objetos con una antiguedad aproximada a los 5000 y 2500 años a.C.
No obstante las primeras muestras de telas o tejidos propiamente dichos, son de fechas más recientes que corresponden al primer
milenio de nuestra era.
Otro telar prehispánico importante de mencionar, es el telar horizontal rígido.
A diferencia del telar de cintura, en este telar se pueden tejer lienzos muy anchos, ésto es debido a su estructura, la cual consiste en
clavar al suelo cuatro estacas, a una distancia conveniente que sostengan la urdimbre. La distancia entre cada una de las estacas
determina el tamaño de la tela.
Tanto los telares horizontales rígidos como los de cintura requieren de una trama y una urdimbre, las cuales, al ser entrecruzadas, logran
dar origen a los ligamentos. El ligamento más sencillo es llamado tafetán, el cual se obtiene al cruzar de modo alternado los hilos de la
urdimbre con los de la trama.
A partir del tafetán se derivan otro tipo de ligamentos más complicados los cuales ofrecen diferentes texturas y relieves, como es el caso
del taletón o la esterilla. Si se juega un poco con los colores de la trama y la urdimbre, o bien con el manejo y acomodo de éstas, se
pueden lograr tejidos y telas con variadas texturas y colores, así como motivos y dibujos muy diversos.
Los antiguos indígenas lograron diferentes ligamentos, con los que dieron color, textura y forma a sus telas. Las primeras evidencias
encontradas acerca de los tejidos fueron redes, cordeles y cestas, objetos con una antiguedad aproximada a los 5000 y 2500 años a.C.

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No obstante las primeras muestras de telas o tejidos propiamente dichos, son de fechas más recientes que corresponden al primer
milenio de nuestra era.
El telar manual se remonta a la era antigua y se utilizó en las civilizaciones chinas y de Oriente Medio antes de alcanzar Europa y llega a
América junto con la conquista.
El telar manual está montado sobre un bastidor que proporciona el soporte que se requiere para sostener las partes móviles, con los hilos
de la urdimbre paralelos con respecto al suelo. En la parte posterior del telar se encuentra un cilindro alrededor del cual se enrollan los
hilos de la urdimbre para mantenerlos tensos. El cilindro se gira a medida que se fabrica el tejido, para disponer de más urdimbre para
tejer. En la parte del telar en donde se instala el hilo de la trama cada hilo de la urdimbre pasa a través de un orificio situado en la parte
central de un alambre vertical llamado lizo. Los distintos lizos están unidos a un arnés de metal o de madera de forma que puedan
levantarse o bajarse los lizos en un solo paso, junto con los hilos de urdimbre que los atraviesan.
El tejedor pasa a través del hueco una lanzadera que contiene una bobina de hilo de trama. Después de cada paso de la lanzadera, el
hilo de la trama se golpea contra el hilo anterior, moviendo hacia adelante y hacia detrás un batiente, un peine con una hilera de
alambres. Después de batir el hilo, el tejedor hace descender los lizos que estaban levantados y levanta los que estaban bajados,
cambiando de esta forma el hueco.

FORMACIÓN DE TEJIDOS BÁSICOS

I. INTRODUCCIÓN

1. Base de Evoluciones por Urdimbre y por Trama.

Es la colocación relativa de las pasadas de un ligamento con respecto a cada uno de los hilos, o la de los hilos con respecto a
cada una de las pasadas. En el primer caso la base de evoluciones es por urdimbre, y en el segundo, por trama. También se da
este nombre al grupo ordenado de cifras que indica esta colocación.

La mayor parte de los ligamentos no se utilizan solamente con el escalonado, sino que se les añade uno o más tomos; estos
tomos se disponen con arreglo a una ley o base determinada, que generalmente es igual para todos los hilos o para todas las
pasadas.

2. Bases de Evoluciones Fundamentales y Bases de Evoluciones Derivadas.

Son fundamentales las bases de evoluciones que están formadas por dos cifras, siendo una de ellas la unidad; y son derivadas
las demás.
Los ejemplos de las figs. 18 y 19 tienen una base de evoluciones fundamental n. 1,4 y b. 4,1, respectivamente, mientras que los
de las figs. 16 y 17 la tienen derivada.

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3. Bases de Evoluciones Opuestas.
Dos bases de evoluciones son opuestas cuando los tomos y los dejos de la primera, respectivamente, son los dejos y los tomos
de la segunda.

Así, las bases b. 2,1,4,3 y b. 1,4,3,2 son opuestas. Las de las figs. 18 y 19 también lo son.

4. Las figs. 20 y 21 son ejemplos de ligamentos con bases de evoluciones aplicadas en escalonados irregulares.

5. Enunciado o Determinación de un Ligamento.

Un ligamento queda bien determinado cuando se conoce su escalonado y su base de evoluciones.

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 Son muchos los ligamentos que pueden estar representados por medio de su escalonado y base de evoluciones, pero solamente
será práctico emplear esta notación cuando el ligamento sea simple ó de fácil representación.

6. Caso de Escalonado Regular.

Si el escalonado de un ligamento es regular puede representarse por la letra e. o por las letras e.t. colocados entre dos números o
cifras indicativas; la de la derecha es el escalonado contado en sentido contrario. La suma de estas dos cifras da el número de
hilos y el de pasadas de curso del ligamento, siempre que dichas cifras no tengan ningún divisor común.

7. Caso de Escalonado Irregular.

Cuando el escalonado es irregular, se colocan sus cifras a la derecha de e. O de e.t., tal como se ha visto anteriormente; pero
para que el ligamento quede bien determinado debe dar de antemano el número de pasadas p. del curso, si el escalonado es por
nombre o el número de hilos h.; si dicho escalonado es por trama.

Estas indicaciones son suficientes para dibujar el ligamento y determinar el curso. En el primer caso, osea, cuando se da el
número de pasadas, se fijan éstas sobre la cuadrícula, luego se marcan los puntos de escalonado hasta que la última cifra
coincida con la última pasada; en este punto habrá terminado el curso. Las figs. 22 y 23 son ejemplos de ligamentos con
escalonado irregular, en las cuales se dan el número de pasadas y las escalonados respectivos de la siguiente manera. Óp. e. 4,3
y 8 p.e. 3,2,1.

En el segundo caso se fija el número de hilos y se marcan los puntos de escalonado hasta que la última cifra coincida con el
último hilo. Las figs. 24 y 25 son ejemplos de ligamentos en las cuales se dan el número de hilos y los escalonados respectivos
del modo siguiente: óh.e.t.1,1,1,-1 y 7h.e.t.3,5.

8. Clasificación de los ligamentos.

Atendiendo a la manera como están constituídos; los ligamentos pueden clasificares tal como se indica en el siguiente cuadro:

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 El número de ligamentos que pueden obtenerse con distintos escalonados y bases de evoluciones teóricamente es limitado; por lo
tanto, se comprende que estudiarlos todos sería prácticamente imposible. De esto se desprende la necesidad de clasificarlos para
hacer asequible su estudio.

Esta clasificación debe consistir en agrupar aquellos ligamentos que, aunque distintos, tengan alguna característica común o
produzcan un efecto análogo en el tejido.

Una primera clasificación consiste en separar los ligamentos simples de los compuestos. Un ligamento diremos que es simple,
cuando su curso total está formado por un solo escalonado y una base o dos bases de evoluciones; compuesto, cuando está
formado por la combinación de un mismo ligamento simple o por la de dos o más ligamentos diferentes.

Los ligamentos simples pueden ser fundamentalmente y derivados. Son fundamentales aquellos que sirven de fundamento para
la formación de los demás, y derivados, aquellos que se obtienen por ampliación de los fundamentales o por modificación de los
mismos mediante la base o bases de evoluciones.

9. Clasificación de los Tejidos.

Atendiendo a los elementos que los componen y a la manera de ser fabricados o acabados, los tejidos pueden clasificarse tal
como se indica en el cuadro siguiente:

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II. TEJIDOS SIMPLES
Se denominan telas sencillas o tejidos simples los que están formados por una urdimbre y una trama. Pueden tejerse con
ligamentos simples y con ligamentos compuestos.

Ligamentos Simples
Ligamentos fundamentales y Derivados reciben el nombre de ligamentos simples los que están formados por un solo ligamento,
es decir, los que no tienen más que un escalonado y una base o dos bases de evoluciones. Se dividen en fundamentales y
derivados.

Ligamentos Fundamentales
Los ligamentos fundamentales, o sea, los que sirven de fundamento para la formación de los demás son tres: el tafetán, la sarga y
el raso. Estos ligamentos están caracterizados por tener el escalonado regular, la base de evoluciones fundamental, el curso
cuadrado y un punto de escalonado en cada hilo y en cada pasado.

A. TAFETAN (en catalán “plana”)

El tafetán, representado en la fig. 64 con el curso repetido tres veces por urdimbre y tres por trama, tiene por escalonado 1 e
1. Es el ligamento de curso más pequeño y, como puede verse en dicha figura, tanto los hilos como las pasadas cambian de
posición en cada cuadrito; esto hace que dichos elementos formen una línea sinuosa más o menos marcada, siendo, por lo
tanto, el ligamento que produce mayor contracción o embebido de hilo en el tejido.

La fig. 65 representa el tejido esquemático de frente, y la 66, de canto, obtenido con el ligamento de la fig. 64.

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 Efectos que pueden obtenerse con este ligamento.
Con el tafetán pueden obtenerse diferentes efectos en el tejido, que dependen de la densidad (1), grueso y torsión del hilo,
etc. Así, empleando la urdimbre y la trama del mismo grueso y con la torsión normal, se obtiene un tejido con la superficie lisa,
tanto más cuanto mayor sea la finura del hilo y mayor sea su densidad.
Pero examinándolo con una lente (cuentahílos) se ven unos pequeños relieves producidos por las porciones de hilo que pasan
por encima de las pasadas y por las porciones de pasada que pasan por encima de los hilos.

Si la trama es más gruesa o tiene más torsión que la urdimbre, por ser más rígida tenderá a quedar en línea recta; por lo
tanto, la urdimbre se verá obligada a efectuar una línea recta; por lo tanto, la urdimbre se verá obligada a efectuar una línea
sinuosa más acentuada, formando unos cordoncillos horizontales y ocultando mucho más o casi por completo la trama. Si
fuese la urdimbre más gruesa o con mayor torsión, entonces sería la trama la que efectuaría la línea sinuosa más acentuada y
formaría unos cordoncillos verticales, tendiendo a ocultar a la urdimbre.

Si la trama o la urdimbre y la trama a la vez tienen una torsión muy grande, entonces tienden a ensortijarse en el tejido,
dándole un aspecto más o menos arrugado, conocido con el nombre de crespón.
Con el tafetán se pueden obtener tejidos muy transparentes, como la gasa hidrófila, el cañamazo, etc., empleando densidades
muy pequeñas.
También se presta el cafetán para la obtención de tejidos listados y a cuadros, empleando hilos, o bien hilos y pasadas a la
vez de distinto grueso.

B. SARGA (en cat. “sarja”)

Es el ligamento cuyos puntos de escalonado hacen salto de 1, sin ser tafetán. Su escalonado general es ne. 1, pudiendo ser la
letra n una cifra cualquiera, pero distinta de la unidad. Por lo tanto, dando valores a n, pueden obtenerse un número ilimitado
de sargas fundamentales; pero en la práctica sólo se emplean las de curso pequeño, ya que de lo contrario el tejido quedaría
flojo por tener pocos puntos de ligadura.

Las sargas sueles tomar el nombre del curso de las mismas; así, las figuras 67 y 68, que representan ejemplos de sargas
fundamentales de escalonado 2e.1 y 3e.1, se nombrarán sarga de tres y sarga de cuatro, respectivamente.
La fig. 70 es también una sarga fundamental de curso de cuatro, pero pesada.

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 En estos ligamentos se ha repetido el curso dos veces por urdimbre y dos por trama para que se vea mejor el aspecto de los
mismos.

La diagonal de la sarga puede ser al revés, tal como se representa en las figuras 72 y 73, cuyos escalonados son: 1e.2 y 1e.3,
respectivamente. Estas sargas se aplican algunas veces en los tejidos de algodón y tienen como escalonado general 1e.n.

El aspecto que producen las sargas fundamentales en la superficie del tejido es el de unas diagonales en relieve formadas por
los tomos de las sargas ligeras o por las bastas de urdimbre de las sargas pesadas, separadas por otras diagonales
generalmente en surco, formadas por las bastas de tramo de las primeras o por los dejos de las segundas. Estas diagonales o
cordoncillos están más o menos separados, según el curso de la sarga, y son más o menos inclinados, según la densidad del
tejido; es decir, que cuando la urdimbre y la trama tienen la misma densidad, si la diagonal es a la derecha, formará un ángulo
de 45º, si la urdimbre tiene una densidad mayor, este ángulo será mayor, y si la densidad de la urdimbre es menor, dicho
ángulo también será menor.

Las figs. 69 y 71 representan los tejidos obtenidos con los ligamentos de las figuras 68 y 70, respectivamente.

Influencia del sentido de la torsión en el aspecto del tejido.

Hay que hacer notar que el sentido de la torsión del hilo influye muchísimo en el aspecto del tejido; para cerciorarse de esto
bastará observar que en un tejido de sarga el haz presenta distinto aspecto que el envés. Cuando la dirección de las fibras del
hilo es perpendicular a la de la sarga, la diagonal de esta última resulta más marcada, limpia y en relieve que en caso
contrario. La trama, por estar dispuesta perpendicularmente con respecto a la urdimbre, si tiene la torsión en el mismo sentido
que el de esta última, presenta la dirección de las fibras perpendicular a la de las la urdimbre, si se quiere que e cumpla lo
dicho anteriormente. Así, si la diagonal de la sarga va a la derecha , la dirección de las fibras de la urdimbre deben ir a la
izquierda , lo que requiere que su torsión sea S (derecha) y la de la trama Z (izquierda); si la diagonal de la sarga va a la
izquierda , la dirección de las fibras de la urdimbre desde ir a la derecha y, por lo tanto, su torsión debe ser Z (izquierda),
mientras la de la trama S (derecha).

A continuación se da el siguiente resumen:

Sarga con diagonal a la derecha

Torsión urdimbre S. Torsión trama Z.

Sarga con diagonal a la izquierda

Torsión urdimbre Z. Torsión trama S.

Si no fuera posible emplear la trama con la torsión en sentido contrario al de la urdimbre, por lo menos hay que procurar que el de
esta última cumpla la condición.

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C. RASO (en cat. “seti”).
Es el ligamento cuyos puntos de escalonado hacen saltos distintos de la unidad. Como ligamento fundamental puede clasificarse
en: regular, irregular e incompleto.

c.1. Rasos Regulares. Tienen un escalonado representado por la fórmula general ne.m, pudiendo tener las dos cifras n y m
valores cualquiera, mientras sean distintos de la unidad y no tengan ningún divisor común. De esto se deduce que el número de
rasos que teóricamente pueden idearse es ilimitado, pero prácticamente, como rasos fundamentales, sólo se emplean los de
curso pequeño, por la misma razón apuntaba al hablar de las sargas.

Atendiendo a las condiciones que deben reunir las cifras n y m se comprende que no podrán existir rasos regulares de curso de
cuatro ni de seis, ya que sus escalonados serían 2e.2 y 4e.2, respectivamente, con el divisor común 2, que nos darían los
ligamentos representados en las figs. 75 y 76; como puede verse, estos ligamentos quedan incompletos por el escalonado, es
decir, tiene pasadas sin ningún punto de escalonado y no pueden tejerse así; para completarlos, o sea, para poderlos tejer sería
conveniente aplicarles una base de evoluciones por urdimbre de manera que no quedase ninguna pasada sin ligar. Los huecos
que dejan estos dos cursos se llenan, como veremos más adelante, con rasos irregulares.

c.2. Rasos Irregulares. Están representados por un escalonado irregular; pueden ser de curso cuadrado y de curso rectangular.
Uno de los rasos irregulares de curso cuadra más empleado es el llamado raso de la reina, que tiene por enunciado
6p.e.2,3,4,3,2.
Este raso está representado en la fig. 88 y llena el hueco dejado por el raso regular de curso de seis.
Un procedimiento fácil para idear rasos irregulares de curso cuadrado consiste en añadir a un raso regular uno o dos hilos y una o
dos pasadas con un punto de escalonado en el cuadrito en donde se cruzan. Esta adición se efectuará en el lugar más adecuado,
para que los puntos de escalonado queden bien repartidos.
Las figs. 89 a la 92 son ejemplos de lo que acaba de decirse. La 89 resulta de añadir un punto de escalonado al raso regular de
cinco, y da el ya mencionado raso de la reina; la 90 y 92 resultan de añadir un punto de escalonado a los rasos regulares de siete
y de ocho, respectivamente; y la 91 se ha obtenido añadiendo dos puntos de escalonado al raso regular de siete.

Pueden obtenerse también rasos irregulares de curso cuadrado permutando dos o m´sa hilos o dos o más pasadas en un raso
regular.

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 Los rasos irregulares de curso rectangular pueden idearse dando un número determinado, de pasadas y un escalonado por
urdimbre compuesto de dos o tres cifras, en las cuales haya una, por lo menos, de desigual.
Las figs. 93, 94 y 95 son ejemplos de estos rasos rectangulares, cuyos enunciados respectivos son: 6:p.e.4,3; 7p.e 3,2 y
7p.e.3,2,3. Las figs. 96 y 97 son ejemplos de estos rasos, cuyos enunciados respectivos son: 6h.e.t.3,2 y 8h. E.t.3,2.
Nótese que estos rasos irregulares rectangulares presentan unas bastas muy largas, por lo que no es recomendable emplearlos
como rasos fundamentales; en caso de ser empleados, es mejor aplicarles una base de evoluciones derivada.

c.3. Rasos Incompletos. Están representados por un escalonado regular, pero teniendo las dos cifras de dicho escalonado un
divisor común.
Cuando este escalonado se da por urdimbre, quedarán pasadas sin ligar y el número de hilos del curso vendrá dado por la suma
de las dos cifras, partida por el divisor común. Las figs. 98, 99 y 100 son ejemplos de estos rasos, cuyos escalonados son: 6e.2,
10e.2 y 9e.3.
Si el escalonado se da por trama, quedarán hilos sin ligar y el número de pasadas del curso será igual a la suma de las dos cifras,
partida por el divisor común. Las figs. 101, 102 y 103 son ejemplos de estos rasos incompletos, cuyos escalonados son: 8.e.t2,
10e.t.2 y 12e.t.3.
Estos ligamentos deben completarse mediante una base de evoluciones apropiada, de manera que no quede ninguna pasada ni
ningún hilo sin ligar. Cuando el escalonado es por urdimbre, la base de evoluciones debe darse por urdimbre, y si el escalonado
es por trama, la base de evoluciones debe darse también por trama.

Ligamentos Derivados
Reciben el nombre de ligamentos derivados aquellos que se obtienen por ampliación o modificación de los fundamentales, o por la
aplicación en los mismos de bases de evoluciones determinadas o apropiadas.
Se clasifican en: derivados del tafetán, de la sarga y del raso.

A. Derivados del Tafetán

Los derivados del tafetán son: el teletón o acanalado y la esterilla.
El primero constituye una serie de ligamentos cuyos hilos o pasadas evolucionan como los del tafetán, pero formando grupo de dos o
más. El segundo origina una serie de ligamentos cuyos hilos o pasadas evolucionan como los del teletón, formando también grupos
de dos o más.

A.1. Teletón, llamado también acanalado (en cat. “telefo”). El telefón puede ser por urdimbre y por trama y cada uno de éstos puede
ser regular e irregular.

A.1.1. Telefón por Urdimbre, puede obtenerse partiendo del tafetán repitiendo o aumentando el número de pasadas que lo
componen.

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A.1.2. Telefón por trama, El telefón por trama puede obtenerse partiendo del tafetán, repitiendo o aumentando el número de hilos
que contiene, generalmente se obtiene dando una base de evoluciones por urdimbre compuesta de dos unos y una base de
evoluciones por trama compuesta de dos cifras iguales, para el teletón regular, o de dos o más cifras desiguales para el irregular.

A.2. Acanalado, El teletón recibe el nombre de acanalado cuando los pequeños canales o surcos que se originan entre los
cordoncillos formados por las bastas son más acentuados. Estos canales son producidos por la marcada separación que
experimentan las pasadas (en el teletón por urdimbre) o los hilos (en ele teletón por trama) cuando evolucionan en completa
oposición.

A.3. Esterilla (en cat. “estorela”). La esterilla puede ser regular e irregular; esta última puede ser cuadrada y rectangular. Dicho
ligamento puede obtenerse repitiendo o aumentando el número de hilos del teletón por urdimbre o aumentando el número de
pasados del teletón por trama.

B. Derivados de la Sarga

Reciben este nombre aquellos ligamentos que se derivan de la sarga fundamental mediante la aplicación de una base de evoluciones
determinada, o bien mediante un cambio de posición adecuado de algunos de sus puntos de escalonado.
Los derivados de la sarga pueden dividirse en: sarga batavia, romana, satina,, interrumpida, quebrada y compuesta.

B.1. Sarga Batavia (en cat. “batavia”). Se obtiene aplicando a la sarga fundamental una base de evoluciones compuesta de dos
cifras iguales o aproximadamente iguales.

B.2. Sarga Romana. Se obtiene aplicando a la sarga fundamental una base de evoluciones compuesta de un número impar de unos,
seguidos de otra cifra distinta de la unidad.

B.3. Sargas Satinas. Reciben este nombre aquellos derivados de la sarga que se obtienen disponiendo los puntos de escalonado de
la sarga fundamental en grupos de dos. Estos grupos pueden tener los puntos en una dirección o en dos direcciones; de ahí que las
sargas satinas puedan clasificarse en dos grupos: satias de una dirección y satinas de dos direcciones. Además estos ligamentos
pueden ser de curso cuadrado y de curso rectangular.

B.4. Sargas Interrumpidas. Reciben este nombre aquellos ligamentos derivados de las sargas fundamentales que se obtienen por la
agrupación de tres o más puntos de escalonado. Estos grupos, como en las satinas, pueden tener dos direcciones; de ahí que
también se clasifiquen en interrumpidas de una dirección e interrumpidas de dos direcciones. Dichos ligamentos pueden ser de curso
cuadrado y de curso rectangular.
Las sargas interrumpidas de una dirección pueden idearse dando un escalonado irregular compuesto de tres o más cifras; la 1º
puede ser cualquiera, y las restantes, iguales a la unidad.

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B.5. Sargas Quebradas. Reciben este nombre aquellas sargas que presentan las características de las líneas quebradas, es decir,
que producen puntos máximos y puntos mínimos, pero de manera continua y a retorno.
Para idear estas sargas se fija un número de pasadas o de hilos y se da un escalonado compuesto de unos positivos, seguido de otro
grupo, generalmente menor, de unos negativos.
B.6. Sarga Compuesta. Como su nombre indica, esta sarga está compuesta de dos o más de las sargas vistas anteriormente.
El número de combinaciones que pueden hacerse con el empleo de dos o más de las sargas anteriores es muy grande, pudiendo dar
ligamentos más o menos complicados. De ahí que estas sargas, en general, se hacen a capricho, o sea, sin enunciado. El curso de
las mismas debe ser el mínimo común múltiplo de los cursos de los ligamentos componentes.

C. Derivados del raso

Reciben este nombre aquellos ligamentos derivados de los rasos fundamentales, que se obtienen mediante la aplicación de bases de
evoluciones determinadas. Según el efecto que producen en la superficie del tejido, se clasifican en: granitos, acanalados oblicuos y
diagonales.

c.1. Granitos. Los derivados del raso reciben el nombre de granitos cuando contienen grupos de bastas, generalmente alrededor de
cada punto de escalonado, de tal manera que, existiendo una superposición de las mismas, se produzcan unos granitos o relieves en
el tejido.

c.2. Acanalados oblicuos. Los derivados del raso reciben el nombre de acanalados oblicuos, cuando producen unos surcos o
pequeños canales parecidos a los formados por los teletones o acanalados derivados del tafetán, pero dispuestos en línea oblicua.

c.2.1. Acanalados oblicuos de cordones iguales. Se obtienen partiendo de un raso regular de curso impar, de manera que el
escalonado de la derecha sea una unidad superior al de la izquierda. La base de evoluciones debe constar de dos cifras iguales a las
del escalonado, pero colocadas en orden inverso.

c.2.2. Acanaldos oblicuos de cordones iguales con una inclinación de 45º. Pueden obtenerse partiendo de rasos regulares y de
rasos incompletos. Para idearlos se da un escalonado regular, de manera que la cifra de la derecha sea dos unidades mayor que la
de la izquierda; luego se aplica una base de evoluciones que debe constar de dos cifras iguales.

c.2.3. Acanalados oblicuos de dos cordones desiguales. Se obtienen partiendo de un raso irregular rectangular cuyo escalonado
esté compuesto de dos cifras distintas, de manera que la suma de las mismas sea igual al número de pasadas que es dan,
aumentando en una unidad. Para completar estos ligamentos deben dares dos bases de evoluciones.

c.2.4. Acanalados Oblicuos de tres cordones desiguales. Se obtienen partiendo de un raso regular de curso algo grande e impar.
La cifra del escalonado de la derecha ha de ser igual a la de la izquierda aumentado de una unidad.

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 D. Diagonales.
Los derivados del raso reciben el nombre de diagonales cuando las bastas de urdimbre produce unos cordoncillos inclinados y en
relieve, con una inclinación superior de 45º.
Pueden obtenerse partiendo de rasos regulares y de rasos incompletos por el escalonado. Tanto en un caso como en el otro la cifra
del escalonado de la derecha ha de ser muy pequeña, generalmente 2. La bases de evoluciones puede hacerse a capricho, pero
debe tenerse en cuenta que si el efecto es por urdimbre, el ligamento ha de resultar pesado y con bastas de urdimbre grandes.

Derivados del raso

I. Granitos
II. Acanalados oblicuos
a. de cordones iguales de 45º
b. de dos cordones desiguales
c. de tres cordones desiguales

III. Diagonales

Mecanismos para formación de la calada y ejecución de dibujos en los telares mecánicos

Consideraciones sobre los ligamentos principales

Las disposiciones para la formación de la calada y ejecución de dibujos dependen, en primer lugar, del número de grupos en que puede
descomponerse el número total de los hilos que componen la urdimbre. Sólo pueden reunirse en un grupo aquellos hilos que tienen que
moverse siempre de igual manera durante toda la duración del tejido, es decir, los hilos que siempre van juntos en la calada superior o en
la inferior respectivamente. El número de grupos varía extraordinariamente, desde dos (tejidos a la plana o tafetán), hasta varios
centenares, aumentando progresivamente en dibujos complicados.

14
15
 ANUDADORES

1. INTRODUCCIÓN
En la elaboración de hilados se presenta una y otra vez el problema de tener que unir dos cabos de hilo, cuando el flujo ha
quedado interrumpido, por ejemplo, a causa de roturas de hilo, de haberse tenido que cortar algún trozo defectuoso o de haberse
terminado una bobina.
Ideal sería una unión que pudiera pasar sin perturbaciones los procesos siguientes de la elaboración posterior y no
condujera a ninguna reducción de la calidad del género terminado. Además, una técnica de unión así debería ser
apropiada para toda clase de materiales fibrosos, independientemente de la estructura y finura del hilado. Por el carácter
similar al del hilado que proporciona al lugar de unión así como por la ventaja de no precisar ningún material extraño,
como por ejemplo pegamento, le corresponde a la unión por empalme (splice) una importancia especial, en comparación
con otros procedimientos unificadores. El concepto y la idea del empalme de hilados se ha tomado de la técnica
unidadora de cuerdas, ya conocida desde hace tiempo, en la que se abren los dos extremos de cuerda para, segui-
damente, entrelazarlos.
Para empalmar hilados se conocen sistemas de funcionamiento mecánico, electrónico y neumático.
En el Instituto para Técnica Textil de la RWTH Aachen se investiga el empalmado neumático, que en los últimos años se ha
podido imponer con éxito en muchos sectores. A base de precisos análisis del proceso de empalmado se quieren facilitar mejoras
concretas en los aparatos de empalmar, cuya evolución se ha desarrollado hasta ahora mayormente en forma empírica.
Seguidamente se va a informar sobre investigaciones realizadas sobre el proceso empalmador, analizándose tanto la preparación
del hilado como el proceso arremolinador. A continuación se presentarán los resultados de un programa de ensayos muy amplio,
realizado con diferentes hilados.

LA UNIÓN DE HILOS SIN NUDOS

Con otros hilados de fibras largas, esta diferencia es todavía más manifiesta. No es posible enlazarlas con las cámaras para
hilados de fibras cortas. Por otra parte, los hilados de fibras cortas no se pueden unir con la cámara «Z 12>’. Así pues, en estos
hilados, el retorcido de los extremos de hilo disgregados es de importancia para la solidez del empalme. La disgregación de los
cabos antes del resoplado es, en este caso, de gran trascendencia (fig. 14) pues, de lo contrario, los extremos de hilo torsionados
solamente se enrollan uno alrededor del otro — en forma similar a los torzales — sin que las fibras de los dos cabos se
entremezclen. Entonces, al mínimo esfuerzo, el empalme se abre a causa del poco rozamiento que existe entre las fibras de
ambos extremos de hilo. Si, por el contrario, los extremos de hilo están bien disgregados, se retorsionan mechones de fibras que

16
 contienen fibras paralelizadas. En el caso ideal, el empalme recibe la estructura de un hilado por anillos y el rozamiento entre sus
fibras le otorga la solidez necesaria.

Fig. 14
Exposición esquemática de una unión por empalme buena (I) y una mala (II)
a. Extremos de hilo preparados (bien disgregados.
b. Empalme
c. Extremos de hilo preparados (sin disgregar)

2. ESTADO ACTUAL DEL EMPALMADO DE HILADOS

Las ventajas del empalmado residen en la capacidad de empalmar hilos por medio de una unión de resistencia suficiente,
prácticamente igual al resto del hilo, la cual no provoca la formación de un punto grueso, ni de extremos libres, no tiene el aspecto
de nudo, y permite un tratamiento sin problemas durante las distintas operaciones textiles, presentando el producto final un menor
número de defectos.

Se trata de una sorpresa grande, ciertamente, el hecho de que el tan cacareado nudo, símbolo de resistencia, de firmeza y de
contribución constante a la productividad ya la calidad de la tejeduría en telares y en máquinas de tejidos de punto, haya tenido
que ceder el paso a un método todavía mejor de unión de hilos, el “empalmado”, aún cuando la resistencia a la tracción del hilo
anudado supera a la del empalmado.

3. LO MEJOR ES SUPERIOR A LO BUENO

La importancia del hilo sin nudos se puede destacar mejor, recapitulando los inconvenientes del anudado de los hilos. Varios
ejemplos seleccionados de distintos procesos tales como el urdido, la tejeduría en telares y en máquinas de tejidos de punto,
confirmarán este aspecto:
- El nudo de pescador es de 3 a 4 veces más gruesos que el propio hilo, y el nudo de tejedor lo es de 2 a 3 veces (Fig. 2). El
grosor del nudo y los extremos libres del mismo, provocan rozamientos y el hilo puede llegar a ser desplazado, a medida que
el hilo sigue la carrera del vaivén y aún capas de hilo pueden ser desplazadas en el bobinado.

17
- Si el nudo pasa a través de un dispositivo de tensión, tal como un par de discos de tensión, a velocidad elevada, la sacudida
brusca resultante sobre el hilo, puede llegar a provocar la rotura del mismo.
- Cuando se rebobinan hilos que contienen nudos de tejedor, en especial cuando se trata de hilos “vivaces”, los nudos pueden
fallar cuando pasan a través de dispositivos de tensión, tales comó un par de discos de tensión o una serie de pasadores. El
bucle sencillo en forma de U de uno de los cabos, sujetado por las espiras del otro cabo, puede resbalar, produciéndose la
separación de los cabos.
- Los nudos de tejedor no son capaces de soportar los esfuerzos ni las deformaciones de una urdimbre; los nudos deslizan,
sobretodo en el caso de hilos doblados. Por consiguiente, cuando se tejen hilos retorcidos de lana cardada y peinada,
únicamente se pueden emplear nudos de pescador.
- En la tejeduría de artículos densos en telares, el nudo y sus extremos libres, rozan contra los hilos adyacentes, dificultando la
formación de la calada, obstruyen el peine, y provocan la rotura de los hilos.
- En los telares con chorro de aire, la masa del nudo tiene un efecto perjudicial en relación con la inserción de la trama. Esto
conduce a interrupciones costosas y a defectos de tejeduría.
- En la fabricación de géneros de rizo, el ajuste denso del peine puede provocar que un nudo de los hilos que forman el bucle,
quede atrapado contra los dientes del peine, y sea arrastrado, por consiguiente, hacia atrás, provocando la desaparición del
bucle formado previamente, produciendo un defecto en el tejido.
- En la tejeduría de punto, los nudos pueden provocar problemas en las agujas, produciendo agujeros, caída de mallas, y rotura
de agujas.
- En las máquinas de “tufting”, cuando el nudo pasa a través de las agujas y entra en contacto con el tejido de fondo, se puede
producir la rotura del hilo o la formación de defectos en el tejido.
- En relación con los nudos, también pueden aparecer problemas en la tejeduría de telas de esmeril, en el tundido de popelinas,
en la ejecución de trabajos de reparación de calcetería, así como en los procesos antes mencionados, lo cual demuestra
bastante claramente, que el grosor, la naturaleza obstructiva y el tamaño del nudo, son las causas de todos los problemas.
De este modo, una unión de los cabos de aspecto semejante al hilo que goce de la sujeción necesaria de los cabos, establece
unos nuevos tipos de unión de hilos, en relación con el comportamiento de los hilos durante los procesos subsiguientes.

Fig. 2 Diferencias del tamaño de los nudos

18
4. LA DELICADA TÉCNICA DEL EMPALMADO NEUMÁTICO
Las técnicas de producción de hilos sin nudos conocidas hace años, mediante:
- Engomado,
- fusión, y
- cubrimiento,
no pueden ser consideradas como soluciones convincentes del problema.
En el proceso textil, estas técnicas tienen únicamente aplicaciones limitadas y, continuamente, presentan nuevos problemas.
Las tentativas efectuadas a principio de los años 70 de producir lo equivalente a un empalme durante el bobinado automático,
únicamente tuvo éxito cuando se aplicó a la hilatura de rotor y al bobinado.
En este caso, el extremo libre de la bobina, después de una preparación adecuada, se puede introducir dentro de las fibras del
rotor (500/o del total de entrada de las fibras), el cual es mezclado y torcido de tal manera con las fibras depositadas en el rotor,
que se produce un empalme, el cual es irreconocible del resto del hilo. Este proceso de empalmado, el cual tiene lugar en
fracciones de segundo, necesita de una sincronización muy perfecta de la alimentación de las fibras, de la velocidad del rotor, y
de la salida de hilo, la cual únicamente se puede conseguir mediante control electrónico. La longitud del empalme producido, casi
irreconocible del resto del hilo, corresponde a la circunferencia del rotor.
En la bobinadora automática de cruzado rápido, ni los procesos electrostáticos (destorsión de los cabos, mezcla electrostática de
los extremos de fibras, y nuevo torcido), ni los procesos mecánicos (destorsión de los cabos, mezcla mecánica de los extremos de
fibras, y nuevo torcido), han encontrado aplicación práctica. Sin embargo, el aspecto externo de los empalmes obtenidos con este
método, se puede considerar ideal.
La complicación de los procedimientos y la deficiente resistencia de los empalmes, así como el tiempo necesario para producirlos,
han supuesto una barrera infranqueable para estos métodos.
Actualmente, en la esfera del bobinado automático, se han consolidado dos sistemas diferentes, los cuales representan la
“delicada técnica del empalmado neumático”. Las fibras de los dos extremos se entremezclan gracias a la acción de una corriente
de aíre y, como consecuencia, quedan ancladas mutuamente, con lo cual se obtiene en un gran número de empalmes
resistencias de 80-1000/o de la resistencia del hilo.

5. FIBRAS LARGAS
Uno de los sistemas con aplicación comercial desde 1978, está funcionando satisfactoriamente en la industria de procesos
“tufting” yen las industrias que utilizan longitudes de fibra superiores a 60 mm. Por ello se trata de una solución que puede resultar
también interesante para la industria de hilados de lana estambre (Fig. 3).
Este empalmador automático utiliza alimentadores para presentar los extremos a unir al prisma de empalmado. Después que se
ha cerrado la cubierta del prisma, y los alimentadores han dado una longitud suficiente de solapamiento a los extremos, comienza
propiamente la operación de empalmado con la acción de los cortadores. Casi simultáneamente al cortado de los extremos,
mediante la acción de una vályula magnética, irrumpe una explosión de aíre comprimido. Esta “explosión” de aire, controlada
electrónicamente, produce sucesivamente tres efectos favorables:
- Elimina la torsión y abre los extremos libres,

19
 - entrelaza las fibras, y
- traba las fibras entre sí.
A continuación se abre el prisma y las mordazas, a la vez que se pone en marcha la cabeza de bobinado, de modo que el hilo
empalmado es arrollado sobre la bobina.
Este sistema dispone de ajustes de la duración de la inyección de aire, de la presión de aire y de la sincronización de la acción de
cortado con la irrupción de la explosión de aire, con el fin de adecuarse al tipo de hilo y de fibra, al título, a la torsión, y a la
estructura de la superficie.
También dispone de prismas con formas adecuadas fácilmente intercambiables, para ajustarse a todos los tipos de hilos sencillos
y doblados, con sus respectivas gamas de títulos. Los empalmes que se efectúan de este modo, cumplen todos los requisitos
exigidos por los tratamientos subsiguientes, en relación con el aspecto externo y la resistencia.
Como consecuencia de la íntima mezcla de las fibras en la zona del empalme, el diámetro aumenta únicamente en un 20-300/o,
en una zona de unos 15-20 mm de longitud. Como se ha demostrado en la práctica, resistencia media a la tracción de un 800/o, y
variación que alcanza el 200/o, son completamente suficientes para todas las etapas subsiguientes del proceso.

Fig. 3 Empalmado de hilos de fibras largas

6. FIBRAS CORTAS
Diversos ensayos han demostrado sin embargo que, en la práctica, para la mayor parte de hilos de fibras cortas, este sistema de
empalmado no es de confianza. La seguridad de los empalmes, la resistencia a la tracción, y el aspecto externo de los mismos,
no cumplen los requisitos minimos, de aquí que, para tales hilos de fibras cortas-cardados y peinados de algodón, de fibras
sintéticas y de mezclas-se necesite un sistema de empalmado distinto. Una configuración especial de la cámara de turbulencia, y
una modificación adecuada de las líneas de flujo durante la operación de empalmado, han permitido unir hilos de fibra corta, con
resistencias del 80 al 1000/o, y con un aspecto externo muy satisfactorio (Fig. 4).
Estos empalmes se producen en una camara abierta de soplado, después que los extremos cortados se han abierto gracias a la
acción de un pincel de fibras, y se han presentado con una longitud adecuada.

20
 La experiencia obtenida en 1981 con más de 1200 muestras, las cuales comprendían los materiales y títulos más variados (hilos
para alfombras, hilos de estambre, de lana cardada, de fantasía, de algodón y de mezclas, hilos de varios cabos, sintéticos,
Sirospun, de polipropileno y de yute) condujo a posteriores desarrollos.

Fig. 4 Empalmado de hilos de fibras cortas

7. SISTEMAS COMBINADOS?
Era evidente que la combinación de los dos sistemas descritos en uno sólo, aumentaría su campo de aplicación con una
seguridad todavía mayor de alcanzar el nivel más elevado de estas importantes características: “resistencia a la tracción y
aspecto exterior”. Durante el empalmado de hilos gruesos de fibra corta y de torsión 5, así como de hilos Sirospun (Fig. 5), las
ventajas positivas se hicieron evidentes.
En relación con la cámara de empalmado abierta, la posibilidad de utilizar varias prismas de formas distintas, amplia en gran
manera el campo de aplicación. Además, una ventaja de este sistema es que cuando se empalman hilos finos, la presión de aire
requerida es menor.
Sin embargo, todavía no es posible un empalmado satisfactorio de todos los tipos de hilo sencillos y doblados. Por este motivo, se
ha diseñado la unidad itinerante de empalmado de modo que, en casos especiales, la cabeza de empalmado se pueda sustituir
por una cabeza de anudado (Fig. 6).

21
 Fig. 5 Empalmado de hilos gruesos de fibras cortas

Fig. 6 Empalmador itinerante, cabeza de empalmado, cabezal de anudado

8. IMPORTANCIA DEL HILO SIN NUDOS PARA EL HILANDERO, EL TEJEDOR EN TELARES Y EL DE TEJIDOS DE PUNTO
Las paradas de las máquinas a causa de la rotura de hilos son costosas. Esto ocurre especialmente cuando, por ejemplo, la
rotura de un sólo hilo obliga a detener la marcha de todo un conjunto de hilos, hasta que dicha única rotura se haya solucionado.
Si tenemos en cuenta el costo de una rotura en el departamento de bobinado, y lo comparamos con el costo de dicha rotura en
los procesos subsiguientes, es evidente que dicho costo aumenta grandemente; así por ejemplo, en el urdido aumenta en 700
veces, en el encolado, en 2100 veces, y 490 veces en la tejeduría.
De aquí que, en el departamento de bobinado, se deba efectuar todo lo posible para obtener un hilo y una bobina de calidad, de
modo que en los procesos subsiguientes se pueda trabajar libres de problemas tanto como sea posible. El empalmado es una

22
 aportación terminante en relación con la reducción de estos paros, mejorando la calidad del hilo y disminuyendo los costos de
producción.
La introducción de la técnica de empalmado para un hilandero, produce una situación similar a la de hace veinte años, cuando el
purgado electrónico sustituyó al sistema sencillo y basto de purgado mecánico, el cual, incluso hoy, costaría todavía de 500 a 600
DM (marcos alemanes) por cabezal de bobinado. Se trató de una inversión que se vió obligado a efectuar, puesto que, la
ausencia de esta concreta marca de calidad (hilo purgado electrónicamente) le habría costado, a la larga, la pérdida de sus
clientes.
La introducción del hilo sin nudos en el departamento de bobinado automático obliga al hilandero antes que nada, a tener que
cargar con ciertos costos.

9. INVERSIÓN DE UN EMPALMADOR ITINERANTE

El costo de un empalmador itinerante se puede cifrar en unos 8,000 DM (es decir, en unos 800 DM por cabezal de bobinado). Se
observa claramente en el gráfico que, con una inversión de 1,000 DM por cabezal de bobinado, el costo adicional de bobinado
aumentará en 2 céntimos de DM por kg de hilo, tratándose de un hilo de algodón de título (Número métrico) Nm 34/1 con un
rendimiento del 800/o. Con una inversión de 800 DM por cabezal de bobinado, el incremento de costo será de 1.6 céntimos de
DM por kg de hilo.

Fig. 8 Efecto de unidad de empalmado sobre los costos

10. CONSUMO DE AIRE COMPRIMIDO

23
 El proceso de empalmado necesita aire de unos 3 NI (Fig. 9). Los fabricantes de compresores indican que el costo de 1 m3 de aire
comprimido es de unos 7.5 céntimos DM, no obstante, otras fuentes comerciales indican que dicho valor se acerca a 15 céntimos
de DM por m3. Se puede observar en el diagrama que con un hilo de título Nm 34/1, el costo por kg de hilo será de 1.0 céntimos
de DM para 15 céntimos de DM por m3, y de 0.5 céntimos de marco por kg para 7.5 céntimos de DM por m3 de aire. En este
ejemplo se supone que se producirán unos 20 empalmes por kg de hilo.
Si las bobinadoras automáticas ya disponen de la instalación “Multijet”, no se necesita efectuar instalaciones adicionales para la
operación de empalmado, por cuanto con unas modificaciones adecuadas, la mitad de aire empleado para la limpieza de los
dispositivos de tensión, podrá ser desviada hacia la instalación de empalmado. Por consiguiente, la inversión en un empalmador
itinerante con instalación de aire comprimido, producirá un incremento de 1.6 + 1.0 céntimos de DM = 2.6 céntimos de DM como
máximo, y 1.6 + 0.5 = 2.1 céntimos de DM como minimo de costo por kg de hilo.
A partir de unos ejemplos tomados de los procesos subsiguientes al bobinado-urdido, tejeduría en telar y tejeduría de punto-la
acumulación de ventajas que se obtienen de la utilización de hilos sin nudos es evidente.

Fig. 9 Efecto del aire comprimido sobre el costo

11. CONCLUSIÓN
La sola idea de un hilo sin nudos es tan convincente, que hace necesario emplear todos los medios disponibles, para encontrar
las soluciones técnicas que cubran todos los tipos de hilos sencillos y doblados, cada proceso, e incluso aquellos que no emplean
instalaciones automáticas para unir los hilos. A este respecto se está ciertamente lejos de haber agotado todas las posibilidades;
no obstante, lo que ya se ha alcanzado, como se ha visto en los ejemplos anteriores, es tan importante y representa un avance
tan decisivo en relación con la calidad del hilo, que no se puede ignorar en el ámbito textil.

24
 Si quieren estar en posición de ofrecer un producto mejor a los tejedores de telar y a los de tejidos de punto, los hilanderos sin
duda, deberán efectuar alguna inversión. La industria se enfrenta con la misma situación que se produjo cuando el purgado
electrónico del hilo sustituyó al purgado mecánico. Ahora, 20 años más tarde, se reconoce que el hilo de continua de anillos sea
ensayado electrónicamente si se pretende eliminar todos los defectos posibles. Exactamente del mismo modo, el empalmado
sustituirá al anudado en los distintos procesos y, a más tardar en la próxima década, muy pocos hilos se van a suministrar con
nudos.
Durante el desarrollo de la hilatura de rotor completamente automática, se dio prioridad a la producción de hilos sin nudo y el
problema se resolvió de manera ingeniosa. Tales empalmes sin defecto de la hilatura de rotor, se han convertido en una marca de
calidad importante, en relación con los resultados obtenidos en el urdido, la tejeduría en telares, y en máquinas de tejidos de
punto, los cuales han confirmado que el hilo sin nudos en esta etapa de fabricación, es un paso adelante en la dirección correcta.
Las husadas de la continua de anillos alimentan a las bobinadoras de bobina plana. El número de empalmes en este caso es de
lOa 20 veces al que se produce con bobinas de hilo de rotor. Por consiguiente se trata de un proceso donde la obtención de hilos
sin nudo es todavía de una importancia mayor. Durante más de cuatro años el “Autoconer” con empalmador ha proporcionado los
medios para producir hilos sin nudo también en el bobinado automático. Todo esto conduce a la conclusión de que cada nuevo
desarrollo introducido en la producción automática de hilo y en la maquinaria, el cual se base en el anudado, supondrá
únicamente una grave desventaja en relación con la calidad. Este aspecto hace ya tiempo que ha dejado de ser cuestión de
conjeturas y de espejismos, puesto que se basa en hechos innegables.
Siempre ha sido así. Lo mejor es superior a lo bueno.
No se puede ir hacia atrás. La industria textil tendrá que llegar gradualmente a estar de acuerdo con esta nueva 1 técnica de
empalmado. Como con cualquier otra, en las primeras etapas de introducción de alguna tecnología 1 nueva, en todas partes
habrá los “pioneros”, los “escépticos” y los “diletantes”.

12. DISCUSIÓN

Pregunta: ¿En qué circunstancias especiales el empalmador no funciona?

Respuesta: En principio la capacidad de empalmado depende de la posibilidad de abrir los extremos fibrosos del hilo. De ello se
sigue que, especialmente en el caso de torsiones muy elevadas, incluidos los hilos doblados de torsión media a elevada, se
pueden producir problemas. Los empalmes de hilos de fantasía con bucles y similares, incluso hilos con gatas que presentan
contenidos de fibra muy irregulares, pueden presentar dudas en relación con el empalmado.

Pregunta: ¿Existen algunas normas en relación con el número máximo y mínimo de fibras en la sección transversal de un hilo
para que pueda ser empalmado?
Repuesta: El número de fibras es ciertamente un indicador importante de la capacidad de empalmado, no obstante no es el único
factor decisivo. Por ejemplo se han empalmado hilos de filamento contínuo de 7 filamentos. Dichos empalmes han presentado
una resistencia muy elevada.

25
 Pregunta: ¿Existen algunas normas en relación con la longitud de las fibras o de su distribución?
Respuesta: Las fibras naturales que se suministran y procesan en las hilaturas, se pueden empalmar. El aspecto del empalme
puede estar afectado por la presencia de una gran proporción de fibras cortas. Un caso típico es el de los hilos de lana cardada.
Aquí los resultados no son todavía satisfactorios.

Pregunta: El vaporizado del hilo, ¿presenta algún efecto favorable o perjudicial en relación con el empalmado?
Respuesta: Hasta hoy no hemos sido capaces de distinguir ninguna ventaja o inconveniente del vaporizado en relación con el
empalmado.

Pregunta: El aumento del coeficiente de variación del alargamiento de un empalme en relación con los hilos normales,
¿provoca algún problema en los procesos posteriores?
Respuesta: Las variaciones de alargamiento en un ensayo de tracción son principalmente debidas a las variaciones del contenido
de fibras en el empalme. Por consiguiente, el coeficiente de variación del alargamiento, en algunos casos puede alcanzar el 100%
sin representar ningún efecto perjudicial para los procesos posteriores, como se ha demostrado en la práctica.

Pregunta: ¿En qué medida es posible empalmar hilos doblados (Nm 34/2 y Nm 30/3)?
Respuestas: Los hilos doblados pueden ser empalmados bajo ciertas condiciones (el factor determinante es la torsión, es decir,
la capacidad de abrir las fibras). En el futuro pensamos que, mediante adiciones mecánicas, seremos capaces de abrir más
intensamente los extremos, con lo cual tenemos la confianza de que se puedan empalmar todos los hilos retorcidos. Los
resultados prácticos estuvieron disponibles a finales de 1982.

Pregunta: ¿Es necesario, y se ha pensado incluir un ensayo similar al del ensayo electrónico de los nudos? (Qué
porcentaje de empalmes fallan?
Respuesta: El ensayo electrónico de los nudos se conserva. Todavía es posible alimentar hilos dobles desde bobinas o desde
husadas, y empalmarnos, para que este dispositivo de control pueda ser abandonado. Con todo, lo que se necesita para un
empalmado satisfactorio es una presión de aire de 8.5 bar en el empalmador itinerante. Si esta presión desciende a 6.5 bar, el
empalmador se detiene automáticamente.
Cuando se cumpla esta condición se producirá un empalmado satisfactorio. Observando el porcentaje de empalmes que fallan, es
difícil formarse una opinión. Los resultados de los últimos procesos presentan en cada caso, una superioridad sobre el anudado
en relación coñ el urdido, el encolado, la tejeduría en telar y en máquinas de tejidos de punto. La resistencia a la tracción de los
empalmes y la constancia estadística son tan buenas, que no es necesario temer a los sobreesfuerzos de las operaciones
subsiguientes.

Pregunta: ¿Pueden aparecer diferencias en los empalmes con el teñido?

Respuesta: Podrían surgir dudas en el caso de hilos de mezcla si la distribución de las fibras en el empalme no fuera
homogénea. El examen de los hilos de mezcla después del teñido, muestra que el empalmado no produce efectos perniciosos.

26
 E.
F.
G. CONDUCIR EL PAQUETE

El paquete se puede rotar por uno de tres metódos:

1. Por contacto superficial entre la superficie externa del hilo en el paquete y un tambor o un rodillo. Esto da una velocidad
superficial constante al paquete y el hilo es tomado a una velocidad aproximadamente constante. El sistema se ilustra en
la Fig.3.5(a).
2. Conduciendo directamente el paquete a una velocidad angular constante. Esto hace la velocidad de la compensación del
hilo variar mientras que el tamaño del paquete cambia. El sistema se demuestra en la Fig.3.5(b).
3. Directamente conduciendo el paquete variando la velocidad. Tomando la velocidad constante del hilo, esto es necesario
hacer la velocidad rotatoria variar inversamente con el radio del paquete.

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28
29
 Velocidad del paquete = constante

Radio del paquete

(véase Fig.3.5(c)).

30
Un sistema costoso de la transmisión se utiliza en el método (3), y por esta razón, se utiliza raramente a excepción de los hilos delicados.
En general, el método (1) es usado para hilos de fibra corta.

HILOS EN LA TRAVERSA

El hilo que se atraviesa allí es de tres tipos de diversos paquetes fundamentalmente: (1)El bobinado paralelo del paquete; (2)El bobinado
paralelo-transversal del paquete; y(3) El bobinado transversal del paquete.
(1). El bobinado paralelo del paquete:
Esto abarca muchos paralelos puestos los hilos de urdimbre unos sobre otros como en la compresión. Es necesario tener un paquete
o una bobina ensanchada, sino el paquete no seria estable y se derrumbaría. (Fig.3.6(a).
(2). El bobinado paralelo-transversal del paquete:
Esto abarca uno o más hilos de urdimbre que sean casi completamente paralelos puesto puestos a las capas que existen ya en el
paquete. Esto puede ser estrecho como en la Fig.3.6(b) o tener rebordes como en la Fig.3.6(a).
(3). El bobinado transversal del paquete:
Este tipo consiste en generalmente un solo hilo de urdimbre que se ponga en el paquete a un ángulo apreciable de la aleta de modo
que las capas crucen uno a otro para dar estabilidad, según lo demostrado en Fig.3.6(c).
El segundo y tercer tipo de paquetes requieren un mecanismo de traversa en las maquinas devanadoras para su correcta
construcción. El movimiento de entrar y salir del hilo como se coloca en el paquete, llamado de traversa o chase, es controlado por
un guía movible. Al enrollar un paquete del tipo 2, la echada entre las bobinas sucesivas necesita solamente ser pequeña y la
distancia mínima atravesada para cada revolución del paquete es determinado por el diámetro del hilo (véase Fig.3.6).El
acercamiento del hilo es ponerlo en un punto casi perpendicular.
Cuando conos y quesos se enrollan(que no tienen ningún reborde y están del tipo 3 ) que la echada entre las bobinas sucesivas debe
ser relativamente grande , si el paquete es estable(véase capitulo 4).
Para tales paquetes el ángulo de la bobina debe, en general, no ser mayor de 80°.

31
32
33
Los métodos de traversa son como sigue:
(1) Intercambiando:
a) La sola barra de guía y atravesando la leva que sirve muchos husos de la bobina.
b) Una guía y una leva para cada huso(Fig.3.7).
(2) Rotando:
a) Rodillo acanalado que rota con un sola ranura(tambor split).
b) Rodillo acanalado con ranuras múltiples(Fig.3.8).

34
DEVANADORAS DE PRECISION Y NO-PRECISION

Cuando las bobinas sucesivas del hilo en un paquete se ponen cerca juntas y paralelas, es posible producir un paquete muy denso en el
cual una cantidad del máximo de hilo se almacena en un volumen dado. Con un bobinado-transversal del paquete en el cual la echada
entre las bobinas sucesivas sea grande, un numero considerable de vacíos se crea debido a los cruces múltiples y por lo tanto el paquete
es mucho menos denso. Para conseguir un paquete denso, es necesario controlar muy exacto la posición del hilo pues se pone en la
superficie. Puesto que esto es alcanzada lo mejor posible por una guía de intercambio, puesta cerca de un punto, es generalmente
encontrar esta precisión supuesta, los paquetes se bobinan con una traversa de intercambio. Como el diámetro del paquete crece
durante el enrollamiento de la bobina, así que el angulo de la hélice del hilo y la distancia entre las bobinas adyacentes cambie. Esto es
posible que en capas sucesivas, un hilo se puede bobinar inmediatamente encima de otro.Esto causa un malestar que sea visible en la
superficie y que interfiera con el desenrollado subsecuente. Es usualmente arreglar la velocidad de la traversa para evitar esto lo mas
lejos posible; también , los mecanismos auxiliares se introducen a veces para romper para arriba el patterning. Una devanadora de
precisión funciona con las echadas que están cerca de patterning tienen que ser evitadas bastante o persistirán a través de la mayoría

35
del viento. Las devanadoras de no-precisión funcionan las echadas relativamente grandes del whith que dan a menudo patterning
intermitente que sea difícil de evitar y, según lo mencionado anterior, se reduce la densidad del paquete y se mejora la estabilidad del
paquete.

RETIRO DEL HILO

Ahí dos maneras de las cuales un paquete de hilo puede ser desenrollado,viz. (1)Retiro lateral según lo demostrado en Fig.3.9(a), y (2)
Retiro del sobre-extremo según lo demostrado en Fig.3.9(b).Con retiro lateral , el paquete es inmóvil, pero una estructura especial del
paquete se requiere para permitir retiro limpio; además, la torcedura del hilo cambia por una vuelta para cada lazo quitado, pero esto
puede ser descuidada generalmente.

36
El movimiento quebrado de la parada del hilo en la maquina devanadora es necesario para el enrollamiento, si un hilo de urdimbre se
rompe o si se agota la fuente del hilo. El hilado se hace generalmente para apoyar un calibrador de espesor ligero; si el hilado se rompe,
el calibrador de espesor mueve y hace el paquete se desconecte. Las funciones auxiliares y las funciones descritas previamente son
comunes a la mayoría de las formas de maquinas devanadoras , pero hay otras funciones que pertenecen solamente a ciertos tipos.
Estas funciones auxiliares se pueden realizar manualmente o automáticamente. La ultima clase contiene las maquinas que se llaman las
devanadoras automáticas.

37
*Actualmente, las devanadoras automáticas de los paquetes del llevador grande raramente los paquetes automáticamente, pero
es probable que esta se convierta en la practica del futuro.La técnica del doffing automático ahora se esta aplicando al anillo

38
que hace girar, pero puede ser ciertamente ahora antes de que sea para el doff, que los paquetes más grandes encontrados en
las maquinas de devanado.Sin embargo, es lógico considerar doffers automáticos como parte de las devanadoras automáticas.

Las funciones auxiliares incluyen:

(a) Creeling.
(b) Piecing.
(c) Doffing.
Creeling es la colocación de paquetes completos en la posición lista para ser desenrollado como parte de la operación de la
transferencia.Un significado alternativo es el retiro de los paquetes agotados y de su reemplazo con los llenos.
Piecing, el juntar las piezas es el encontrar y el conectar de los extremos en los paquetes.La conexión entre los extremos puede ser
hecha anudando, la adherencia o soldando , pero el anterior es en gran mayoría la conexión más comun.Como tal se requieren siempre
que un extremo se rompa o cuando se ha terminado una operación de creeling.
Doffing, es el retiro nuevamente de los paquetes de la bobina y (generalmente) del reemplazo de estos por los paquetes vacíos que
recibirán el hilado durante el proceso de la transferencia.Sera observado que los paquetes de la cesta están vaciados como los paquetes
para ser llevados están llenados.

GUIAS DEL HILADO

En el enrollado o desenrollado, es necesario controlar la trayectoria del hilado. Si se esta utilizando el retiro lateral, es posible que el
hilado pase a lo largo de una trayectoria invariable lisa del hilado, pero si hay un cierto presente vibratorio de la fuerza , el hilado puede
vibrar entre las guías. Se utilizan estas vibraciones se pueden controlar por la colocación estrategica de guías a lo largo del desenrollado
del sobre-extremo del hilado paso, si el hilado no se mueve a lo largo de una trayectoria fija porque se imparte un movimiento rotatorio
mientras que el hilado se desenrolla. Cualquier sección dada del hilado se mueve no solamente a lo largo de la longitud del hilado, pero
también en una manera circular; se llama esto ballooning. Para una velocidad del hilado y un tamaño dados de los paquetes, la posición
de la guía del hilado determinara la forma de un balon ; esto, alternadamente, determina la tensión del hilo. La posición de la guía es así
importante. Las guías se hacen normalmente de acero liso duro o de cerámica.Muchos hilados artificiales son asombrosamente
abrasivos y es con frecuencia esencial utilizar guías de cerámica. Las guías de varias formas se pueden utilizar, la opción dependiendo
del movimiento del hilado que se controlara(véase Fig.3.10).

39
DISPOSITIVOS DE TENSIÓN

Un papel importante de las devanadoras es la tensión del hilo. Una tensión demasiado alta puede dañar el hilado, mientras que
demasiado bajo una tensión puede conducir a los paquetes inestables que no se desenrollen limpiamente.Una avería común se asocio a
ciertos paquetes de la bobina es libremente su tendencia al “ slough apagado” mas de una vuelta para dar un enredo. Las variaciones
en la tensión del hilo en diversas partes de un paquete de la bobina pueden causar efectos indeseables. Por ejemplo, con muchas fibras
artificiales, la alta tensión puede causar el cambio molecular que afecta el teñido,de modo que las variaciones en la tensión demuestran
en ultima instancia como variaciones al aparecer tonalidades de color en la sombra. En la devanadora los hilos cortos, la suficiente
tensión del hilo se utiliza para causar roturas en lugares finos mientras que el hilado esta siendo bobinado.Estos lugares finos deben ser
cortados, el hilado que se reparara y el enrollado que debe continuar. Las variaciones en la tensión corrientemente alteran el nivel en el
cual se quitan los lugares finos y así que afectan la regularidad del hilo en el producto final. Hay muchas formas de tensor del hilado, él
más simple de cual trabaja simplemente desviando el hilado alrededor de los postes fijos. Esto induce un efecto del cabrestante que
sigue la clásica ley.

µθ
Tensión de salida = tensión de entrada × e

Donde µ = coeficiente de fricción entre el hilo y el poste.

θ = el angulo de vuelta medido en radianes.
e = 2 .718.
Esto se ilustra en la Fig.3.11 (a).
Sera observado que una tensión definida de la entrada esta requerida antes de que un aumento de la tensión pueda ser obtenido, es
decir es un dispositivo multiplicativo. Otra técnica simple es utilizar un deadweight o el resorte para dar un incremento fijo de la tensión,
esta se llama un sistema aditivo ( véase Fig.3.11(b)).Los dos sistemas se pueden combinar según lo demostrado en Fig.3.11.(c).

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Estos dispositivos permiten que el nivel de la tensión sea levantado a cualquier grado deseado, pero no permiten una reducción en la
tensión. La única manera de disminuir la tensión es utilizar una impulsión positiva a la cual tiende a sobrealimentar.Tales dispositivos se
utilizan raramente. Sistemas mas sofisticados de tensión también se utilizan, algunos de los cuales incorporan control automatico. De
estos , el más simple y el más común es la palanca del tensor funcionando del compensador, un ejemplo de el cual se demuestra en la
Fig.3.12.
La tensión del hilado funciona encendido el perno en el extremo libre de la palanca y altera la cantidad de carga aplicada en la región del
disco , que alternadamente cambia la tensión. Se arregla el dispositivo para cuando la tensión medida del hilado es demasiado alta,
reducir la presión en la región del disco para traer la tensión de nuevo a su nivel apropiado.En terminología de control, esto se llama
“retroaccion negativa”.

41
Hay varios requisitos,que influencian la opción de un dispositivo tensor, incluyendo:
1. El dispositivo debe ser confiable.
2. Debe ser roscado fácilmente.
3. Debe ni introducir, ni magnificar variaciones de la tensión.
4. No debe introducir diferencias en torceduras.
5. No debe ser afectado por el desgaste.
6. Debe ser fácilmente ajustable.
7. No debe ser afectado por la presencia del aceite o de la suciedad.

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PURGADORA DE HILO USTER AUTOMATIC /D4

Entre los purgadores electrónicos, este modelo puede considerarse como individualista. Su alta posibilidad de adaptación y las múltiples
posibilidades de graduación hacen de el un instrumento indispensable para el proceso de fabricación de hilos de alta calidad.
-la cabeza de medición
la cabeza de medición (MK) con los electrodos de cromo endurecido y libres de desgaste se incorpora en un punto adecuado del curso
del hilo. La misma suministra a la unidad de evaluación una señal que es proporcional a la sección transversal del hilo.

-la unidad de evaluación

la unidad de evaluación compara las señales suministradas por la cabeza de medición con los valores graduados en el aparato de
mando. En caso de sobrepasarse uno de los limites de purgado se dará la señal correspondiente para la unidad de corte. Según tipo de
bobinadora, el purgador electrónico también debe hacerse cargo de ciertas funciones adicionales, tales como vigilancia electrónica del
hilo, cortes adicionales, control de nudo.
El aparato central de mando dispone de los siguientes elementos de manejo y de indicación:

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1 disco de escala para el titulo del hilo
2 flecha de graduación del titulo de hilo
3 Regulador COUNT
4 flecha de graduación para la cifra de material
5 Escala cifras de material
Graduaciones para:
6 velocidad de bobinado
7 Sensibilidad S
8 longitud de referencia S
9 Sensibilidad L
10 longitud de referencia L
11 sensibilidad T
12 Longitud de referencia T
13 contador de cortes por grupo
14 lámpara control
sensibilidad (-)
15 lámpara control
sensibilidad (+)
16 Contador de cortes
adicionales (A)
17 Contador de cortes de
partes delgadas
18 Contador de cortes de
partes gruesas largas (L)
19 Contador de cortes de
partes gruesas cortas (S)
20 Selector de grupo para
el contador SLTA
21 Fusible de red eléctrica
22 Interruptor principal con
lámpara de control

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Los discos de escala están disponibles para los siguientes sistemas de titulo de hilo:
Tex Nm Nec New

III. Funcionamiento de la corrección de la cifra de material

En cada fase de arranque de cualquier huso de bobinado tiene lugar una medición absoluta del hilo durante aprox. 6 segundos. La cifra
de material que se determina de esta manera es comparada con la cifra graduada en el aparato de mando. En caso de variaciones
tendrá lugar una corrección en pasos pequeños mediante un cambio automático de la cifra de material. De esta manera resultara un valor
medio exacto de la cifra de material, el cual se compone de la señales de todos los purgadores electrónicos conectados a un mismo
grupo de graduación . Una variación de señal de mas de 20% se indica durante algunos segundos por medio de las lámparas de
vigilancia incorporados (14) (-) y (15) (+) de la Fig. Esto permite vigilar la sensibilidad de cada purgador.

IV. Graduación canales de defectos de hilo

Los 3 canales de defecto S, L y T pueden graduarse independientemente entre si.
Canal S (short): Canal para partes gruesas cortas

Color de los botones de graduación : rojo

Sensibilidad (7): +70% hasta +30%
Longitud de referencia (8) : 1,1 hasta 16 cm

Este canal corresponde al canal de partes gruesas del purgador UAM-C/W; por lo tanto los valores de experiencia de estos tipos de
purgador también son validos para el nuevo purgador D4. Los valores de graduación para el limite de purgado pueden determinarse
mediante los USTER CLASSIMAT- Grades y el USTER CLASSIMAT-Correlator o mediante el uso del TRANSLATOR y de la base de
translator.

Canal l (long) Canal para partes gruesas largas

Color de los botones de graduación: verde

Sensibilidad (9): +20% hasta +100%
Longitud de referencia (10): 8 hasta 200cm

Para un purgado normal que corresponde al de una instalación UAM-C/W recomendamos las siguientes graduaciones:
Sensibilidad: +70%
Longitud de referencia: 70cm

Canal T (thin) Canal para partes delgadas

Color de los botones de graduación : azul

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Sensibilidad (11): -17% hasta –80%
Longitud de referencia (12): 8 hasta 200cm

El translator
El translator es un chablon transparente con el cual pueden determinarse los defectos de hilo que se sitúan por encima del limite de
purgado. la curva del chablon corresponde al llamado limite de purgado.

Procedimiento para la determinación de los limites de purgado

Las partes gruesas cortas del campo S están representadas gráficamente en los USTER CLASSIMAT-Grades.
En cambio es difícil de representar gráficamente las partes gruesas largas del campo L así como las partes delgadas largas del campo T;
las mismas deben apreciarse y clasificarse según su longitud y su variación de sección.
Para la determinación del limite de purgado se marcaran en cada uno de los campos S, L y T tres o cuatro defectos que aun deberán
eliminarse. Estos defectos de limite se marcaran en forma de puntos en la base de translator

V. El procedimiento ilustrado con base en un ejemplo

Partes gruesas
Se determinara el aumento de seccion máximo tolerable para diferentes longitudes de defecto y se marcaran sobre la base de translator
(fig9).

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Valores de graduación para partes gruesas cortas S

Colocar en el campo S el punto de cruz “A” del TRANSLATOR y mover el mismo hasta que la curva coincida lo mejor posible con los
diferentes puntos marcados de la parte izquierda de la hoja.

Las dos flechas indican las graduaciones S a elegirse: 200% de sensibilidad y 2,5 cm de longitud de referencia (Fig. 10).

47
Valores de graduación para partes gruesas largas L

En caso de hilos sencillos, la categoria de los defectos gruesos largos corresponde a defectos molestos tales como empalmes largos,
hilos gruesos e hilos dobles. Colocar en el campo L el punto de cruz “A” del TRANSLATOR y mover el mismo hasta que la curva coincida
lo mejor posible con los diferentes puntos marcados de la parte derecha de la hoja.

Las flechas indican las graduaciones L a elegirse: 70% de sensibilidad y 70 cm de longitud de referencia (Fig. 11). Estos valores de
graduación también permiten una detección segura de los hilos dobles.
En caso de una elección de graduaciones sensibles en el canal L, la curva de purgado L también influye sobré la detección de defectos
en el campo S en caso donde la curva de TRANSLATOR correspondiente se sitÉie por debajo de la correspondiente al canal S.

Valores de graduación para partes delgadas T

Procedimiento igual como para la determinación de partes gruesas largas: Colocar en el campo T el punto de cruz “A” del TRANSLATOR
y mover el mismo hasta que la curva coincida lo mejor posible con los puntos marcados (Fig. 12).

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40 m 80 cm 140cm 300cm
90% 70% 60% 50%

49
Ejemplo típico de un hilo sencillo con los valores correspondientes a los limites de purgado

VI.
VII.
VIII.
IX.
X.
XI.
XII.
XIII. purgado de hilos retorcidos
En caso de hilo retorcido, el purgador electrónico también debe cortar el hilo en caso de faltar uno de los hilos, o de existir un hilo mas.
Ejemplo: hilo retorcido a dos cabos con un hilo faltante

50
En este caso, la falta de uno de los dos hilos corresponde a una disminución teórica de sección de –50% . Por razones de seguridad, en
el canal T la sensibilidad se gradúa en –40% hasta –45%.
XIV. El purgador de hilos core
Con hilos core y en caso de faltar el recubrimiento del hilo, se provocara un corte de purgador a trabes del canal T. Normalmente los hilos
core se componen de dos tipos diferentes de material en diferentes proporciones, lo que hace indispensable que la disminución de
sección sea calculada.

Los factores de ambos materiales del hilo core pueden desprenderse de la grafica( Fig.14)
Ejemplo: proporciones de material
Alma de poliéster 65% = Factor 0.32
Recubrimiento de algodón 35% = Factor 0.28
Hilo Core 100%= Factor 0.6
En caso de que faltara el recubrimiento del hilo, la disminución de sección se calcula de la siguiente manera:

El purgado de hilos core hace necesario una adaptación del circuito electrónico de la unidad de evaluación. Esto tiene como
consecuencia que la sensibilidad del canal T no puede controlarse mas con ayuda del botón azul y que eventuales partes delgadas serán
cortadas en el momento de introducirse el hilo a la ranura de medición del pulgador.
El bobinado sin purgado
El aparato de mando debe permanecer conectado en caso de que la bobinadora disponga de guía-hilos electrónicos o cuando cortes
adicionales son necesarios para el buen funcionamiento de la maquina bobinadora . Fijar los demás dispositivos de regulación en la
posición menos sensible.
XV. El contador de cortes por grupo
Este contador de la unidad de regulación (Fig.8, pos.13) indica la suma de los cortes de purgador S, L y T de todos los purgadores
conectados con este grupo de graduación. No se cuentan los cortes adicionales (A) ocasionados por la maquina bobinadora.
XVI. El contador de cortes SLTA en la unidad de alimentación
El contador de cortes SLTA en la unidad de alimentación clasifica los cortes de purgador S, L y T así como los cortes adicionales A
ocasionados por la bobinadora de un grupo de graduación.

51
XVII.
XVIII.

XIX. Determinación con la ayuda de aparatos

Existe un buen numero de aparatos para la determinación de los defectos . Difieren entre si por el principio de medición y también,
muchas veces, en lo referente a sus posibilidades de aplicación . La mayor parte de aparatos dan como resultados de las mediciones el
numero de defectos en la longitud de hilo ensayada.
Algunos purgadores así como también algunos aparatos de medición están equipados con dispositivos clasificadores.
XX. Elkometer
El aparato de ensayo Elkometer de la firma textechno H Stein, Monchengladbach, RFA(Fig2) sirve para determinar las partes gruesas del
los hilos. Consta esencialmente de un mecanismo bobinador normal de enrollamiento cruzado , de un dispositivo medidor provisto de
una cabeza palpadora y de elementos eléctricos de conmutación gobernados por la cabeza palpadora.Este aparato contiene como
elemento mas importante, una tobera de medición de sección triangular.(Fig2)

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XXI. Aparato Neptel
Al investigar con el aparato Neptel (Research División West Point Manufactures & Co.,Shawmut/Ala.,EEUU.) el hilado pasa junto a una
fuente luminosa. La cantidad de luz que llega a una célula fotoeléctrica varia de acuerdo con las variaciones de grosor de hilado, variando
de esta forma la corriente emitida por esta célula. Un contador incorporado cuenta las partes gruesas. Las partes cortas originan un
incremento brusco del grueso del hilado , mientras que las partes largas producen un incremento suave de espesor. Estos hechos se
utilizan en el aparato Neptel para controlar los defectos según su longitud y espesor.
XXII.
XXIII. Qualitester
El Quelitester de la antigua firma qualitex, Enschede, Holanda es un aparato electrónico que trabaja según el principio capacitivo , apto
para el recuento de las partes extremadamente gruesas contenidas en el hilado. Tiene un aparato bobinador equipado con 6 husos y
posee una cabeza de medición para cada huso. El hilado a investigar atraviesa un condensador de medición , cuyas variaciones de
capacidad ocasionadas por la masa, originan las correspondientes variaciones de la tensión de medida U1, la tensión U1 se transforma
mediante un dispositivo calculador electrónico en las tensiones U2........U7, Con lo cual se realiza una separación en tensiones

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Normales y anormales la tensión U2 señala únicamente las partes gruesas defectuosas; las tensiones U3......U6 son negativas. En la
sección sumadora se suma la tensión U2con U3....U6. El aparato realiza una clasificación de las tensiones según Fig5 los limites de
clase inferiores corresponden a las variaciones de masa indicadas en la Fig6. Unos contadores cuentan las partes gruesas ordenadas
por clases. Se registra la variación temporal de la anchura de pie. Esta orienta sobre la distribución normal de masas del hilado. Para el
ensayo a realizar con este aparato son posibles velocidades de desenrollamiento de hasta 800m/min. Esta instalación trabaja sin
provocar destrucción por lo cual el hilado ensayado se puede reutilizar

PURGADOR DE HILOS CON MICROPROCESADOR PARA MAQUINAS DE HILAR OE DE ROTOR

El purgador de hilos “Microtex “9000 es un purgador electrónico que trabaja sobre una base optica con luz infrarroja. Su
microprocesador lo transforma en una unidad inteligente . Ni el clima, ni la clase de material o el color del hilado influyen sobre
su control de las fallas. El microtes 9000 es adecuado para velocidades de paso de 50...200m/min y la gama de finuras del hilado
abarca desde Nm5.......125(200...8 tex). La instalación consta de un pupitre de mando para el control de un máximo de 240
puestos de hilatura. Los dos lados de la maquina de hilar se pueden controlar con independencia entre si. El sistema de este
purgador de hilados permite el intercambio de información entre el pupitre de mando y los purgadores de hilados. Estos se
regulan desde el pupitre de mando. Sin embargo, la capacidad de funcionamiento del purgador se mantiene

54
55
 APARATO PURGADOR DE HILOS FOTOELÉCTRICO

El purgador de partes gruesas “yarnspec” trabaja fotoeléctricamente y esta equipado con une compensación automática de la
luminosidad. Esta basado en acreditados principios de construcción, es robusto y no es caro . Este aparato se puede utilizar en todas las
bobinadoras atendidas manualmente y para toda clase de hilados. Es conveniente en todos aquellos casos en que no hay que purgar
con excesivo refinamiento (no obstante esta firma ofrece otros purgadores como por ejemplo el thorn mark 2). Este purgador de hilos
fotoeléctricos se utiliza para velocidades de bobinado de 200...1200m/min y una gama de títulos de 5...600tex (Nm 200...1.5). La gama
defectable de grosores de las partes gruesas que se deben cortar queda hasta varias veces el diámetro del hilo normal. El yarnspec
trabaja con un dispositivo de retención y corte cuyas cuchillas trabajan perfectamente incluso con hilados gruesos . Es fácil de montar y
simple de vigilar.
La unidad de control suministra energía al purgador de hilos. Los dispositivos de control y de prueba para hasta 120
purgadores de hilo se pueden tomar de una unidad de control que se subdivide en 8 grupos con un máximo de 30 purgadores
por grupo. Si se desea, los defectos del hilado detectados por un grupo de purgadores se pueden contar y retener. Este
purgador de hilo ofrece la oportunidad, especialmente a las industrias del yute y de las alfombras, de elevar la calidad y
aumentar la producción en el tufting y e n el tisaje. A dicho fin este aparato esta equipado con un dispositivo de corte de alta
eficacia. Este purgador destaca por un funcionamiento estable independientemente de la composición de la mezcla, del
colorante utilizado y del contenido de humedad del hilado.

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SEGURO DE CALIDAD ON-LINE OPTLQS PARA HILOS
El sistema de purgadores de hilo optlqs aporta decisivas ventajas y son:
Filosofía opticlass
Limites de purgado seleccionables de manera totalmente libre y con gran precisión según optclass la nueva clasificación de
defectos de hilo on-line ampliada.Por primera vez solo se eliminan defectos de hilo realmente perturbadores, con un alto grado
de selectividad que no se alcanza hasta el presente con purgadores de hilo clásicos.
XXIV. Captador óptico
Las características técnicas únicas en su genero del sistema de medición óptico patentado combinado con opticlass ponen a
disposición una nueva norma para el seguro de calidad de los hilos.

XXV. Inteligencia a nivel del huso

El procesador intercalado detrás de cada captador asegura la estabilidad a largo plazo de los limites de purgado y la selectividad
permanente elevada de todo el sistema.
Integrabilidad de optLQS en redes
Permite el enlace con ordenadores prioritarios(por ejemplo el entorno de CIM) por interfaces para la comunicación directa e
individual con cada huso.

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58
PURGADOR DE HILOS GRUESOS OPTO-ELETRICOS
Las actuales bobinadoras automáticas para hilados de alfombras plantean nuevas exigencias a la limpieza electrónica de hilados.
Además de la localización de los defectos, la sepa-1 ración segura de los hilados por medio del purgador electrónico constituye una
premisa esencial e importante para los campos que se abren a las bobinadoras automáticas. Esto significa un rendimiento de corte ex-
tremadamente elevado para el dispositivo cortante, integrado en un espacio muy reducido en el cabezal palpador del purgador.

Los hilados para alfombras constan de gran número de mezclas de fibras, entre las que se encuentran las fibras de hilar naturales y
químicas. A estas últimas se pueden añadir además fibras metálicas, por ejemplo, para evitar las cargas estáticas.

El purgador de hilos opto-electrónico del modelo «PEYERfiI Pt-12/G» desarrollado para su empleo en bobinadoras de enrollamiento
cruzado de precisión viene ya dando buenos resultados desde hace muchos años. También el principio de corte con yunque giratorio
patentado por Peyer cumple exactamente las condiciones citadas al comienzo.

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 PURGADOR OPTICO - ELECTRONICO DE HILO

La nueva serie PI-120 de purgadores ópticos -electrónicos de hilo esta equipada con circuitos integrados sofisticados y
dispositivos ópticos electrónicos d medida. Estos dispositivos utilizan radiación infrarroja para explotar las “gasta” y
otros defectos en los hilados como respuesta a las dimensiones reales de la superficie visual, una vez seleccionado, se
mantiene el limite reproducible de la limpieza con precisión a pesar de la mezcla de fibras y fluctuaciones en la
humedad. La nueva serie incluye varias cabezas sensoras para la gama normal del numero del hilo , PI121,y cabezas
para hilados gruesos y para alfombras, PI - 123 todas ellas compatibles con los purgadores PI-12 existentes. Siegfrid
Peyer AG.

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 ASPECTOS RELACIONADOS AL ACABADO
SUPERFICIAL DE LOS HILADOS
XXVI. ENCERADO DE HILADOS

1.- LA SUPERFICIE EXTERNA DE LOS HILADOS-CARACTERISTICAS

La tecnología de la hilatura se ha preocupado, desde muchos años atrás, en producir hilados cada vez más regulares, sin fallas
ni defectos, hilados con suficiente resistencia y elongación para superar los más exigentes requerimientos en los posteriores
procesos de uso. El desarrollo de la hilatura y del proceso de enconado junto con el desarrollo de los purgadores han llevado
a la fabricación de hilados extraordinariamente regulares y prácticamente exentos de fallas. En estos últimos años, la
tecnología de la hilatura se ha dedicado a investigar y mejorar la característica superficial del hilo; el aspecto de la vellosidad o
la pelosidad ha pasado de ser una novedad a una prueba de rutina. En la actualidad, las firmas fabricantes de maquinaria y de
equipo de laboratorio textil se están preocupando por otros temas referentes a la parte externa del hilo y que ennoblecen aún
más la utilización del mismo: el aspecto superficial, la fricción, la abrasión, la suciedad externa. Por ejemplo, una nueva
tecnología de fabricación de hilado que ya está siendo aplicada en continuas, es el hilo compactado por succión, con el
argumento de que presenta menor vellosidad superficial.

Diferentes sistemas de hilatura producen diferentes superficies de hilados

Cada tipo de hilado tiene un cualidad superficial particular en cuanto a su fricción, abrasión, ensuciamiento, vellosidad y
facilidad de deslizamiento.

61
Un tema de principal importancia que está siendo cada vez más tomado en cuenta es la fricción y abrasión del hilado. El desarrollo de
máquinas de tejer circulares o rectilíneas, máquinas de coser y telares cada vez más veloces, con requerimientos de producción más
sofisticados, como telas livianas y de alta densidad de mallas o hilos, con hilados de mezclas de fibras muy dispares o hilados teñidos,
requieren de un hilo con una característica superficial apropiada para cada uso específico.

Los hilados tienen diferentes cualidades en su superficie que dependen de las características físicas y químicas de las fibras que lo
conforman y de la construcción del mismo. La sección transversal de la fibra, su contenido de grasa natural, su acabado superficial, la
posibilidad de tener ensimages o lubricantes en su superficie, el agregado de dióxido de titanio, el grado de suciedad externa, su
vellosidad, otorgan a la fibra una característica superficial particular que luego se transmite al hilado. En el tema específico de la fricción,
los hilos presentan un diferente coeficiente de fricción dependiendo del tipo de fibra del cual están constituidos.(tablas 1 y 2) La

muestra coeficientes de fricción estáticos y dinámicos para una serie de combinación de fibras. Para un hilado fabricado con un mismo
tipo de fibra, se obtienen diferentes coeficientes de fricción para los diversos tipos de hilatura.

2. LA MECANICA DE LA FRICCION APLICADA A LOS HILADOS-SUS EFECTOS

El hilado se comporta como un elemento mecánico cuando trabaja en las máquinas de tejer. Debe soportar tensiones más o menos altas,
estiramientos y flexiones por lo que debe tener una resistencia y una elongación determinada. También y no menos importante, cuando
el hilado es utilizado, se producen contactos hilo a hilo, hilo a máquina, abrasión, fricción y aumentos de temperaturas por la fricción. El
comportamiento mecánico de la fricción se grafica en la fórmula de la

La fórmula expuesta muestra que la tensión de un hilado que recorre un cuerpo en el cual se produce un ángulo de contacto se
incrementa, después de haber pasado por esa superficie, en un valor que depende del coeficiente de fricción del hilado con respecto al
cuerpo y del ángulo de contacto con el mismo. El aumento de la tensión es exponencial. Un hilado, desde que deja el cono hasta que
llega al tejido, tiene una serie de cambios de dirección, cada uno de ellos con un cierto ángulo de contacto: sumando todos ellos, se

62
llegan a valores realmente altos. Es por éste motivo que las máquinas de tejer tratan de llevar el hilado del paquete al producto final con
la menor cantidad de puntos y ángulos de contacto. La tabla nro.3 muestra como aumenta la tensión del hilado al aumentar el valor
total de los arcos de contacto, para diferentes coeficientes de fricción de los hilados.

3.- EL ENCERADO DE LOS HILADOS

La maquinaria textil evoluciona constantemente, buscando la mayor productividad y la más alta calidad en el producto terminado. Años
atrás, la tecnología de la lubricación de los hilados se consideraba un proceso de poca importancia y riesgo, la razón radicaba en varios
motivos: el hilado presentaba deficiencias más preocupantes como defectos, imperfecciones, variaciones de título y problemas de
enconado; además, las exigencias técnicas de las máquinas de tejer eran bajas, las galgas más gruesas, las velocidades menores y
los aspectos de calidad menos apremiantes. Actualmente la situación ha cambiado radicalmente. Las velocidades de producción han
aumentado notablemente, las galgas son cada vez más finas para el tipo de hilado utilizado y los mecanismos mucho más sensibles a
variaciones de tensión durante el proceso de tejido.

El hilado se parafina para disminuir su coeficiente de fricción al mínimo posible. Con esto se consigue el mejor deslizamiento, la menor
abrasión posible y consecuentemente un mayor rendimiento de las máquinas de tejer y de coser.

La parafina en el hilado se deposita como granos muy pequeños, con tamaños que van de 0.01 a 0.07 mm. de diámetro

La parafina no recubre el hilado, no disminuye la vellosidad porque no adhiere la fibra externa al cuerpo del hilado, sin embargo, un
hilado con una vellosidad superior a la normal pero con un parafinado apropiado puede ser tejido con mayor facilidad.

63
Los hilados parafinados son más fáciles de trabajar. Los puntos de contacto del hilado en las máquinas de tejer producen retenciones de
hilo y variaciones de tensión. Mediante el parafinado se baja el coeficiente de fricción a mínimos posibles, se consiguen menores
tensiones y fricciones de los hilos con los elementos mecánicos y menores fricciones en el tejido de las mallas.

Los hilados se parafinan principalmente en el proceso de enconado. El anillo de parafina, durante el enconado, tiene al hilo en contacto
permanente y la acción de éste es la de retirar pequeñísimas partículas del anillo. Las partículas de parafina, al pasar por los puntos de
contacto de las máquinas de tejer, quedan depositados en los guía-hilos, puntos de cambio de dirección, dispositivos de paro y agujas.
Estas micro partículas son las que actúan como lubricante, mientras que el hilado transporta el lubricante (granos de parafina) hasta los
puntos de fricción. El hilado al correr sobre los puntos de contacto produce fricción y temperatura, el calor derrite los granos sólidos de
parafina y los convierte en aceite lubricante, además, se produce un efecto importante de enfriamiento debido a la transferencia de calor
entre los puntos de la máquina y la parafina que se disuelve.

En los procesos de tejido de punto, el hilado no parafinado produce sobrecalentamiento de las agujas, además se dificulta el
deslizamiento inter-hilados, impidiendo la formación sin tensiones internas de las mallas y limitando el movimiento de la aguja y lengüeta.

Un hilado no parafinado o irregularmente parafinado, produce agujeros en la tela por puntos saltados, mayor ensuciamiento de la
máquina, y actuación de los dispositivos de paro por sobretensiones, longitudes diferentes de mallas que dan un aspecto de barrados por
hilado fino cuando en realidad no lo es, además de un aspecto crepé en el tejido.

El coeficiente de fricción es un número adimensional que indica directamente el nivel de fricción y consecuentemente la calidad del
parafinado. Un hilado está bien parafinado cuando el coeficiente de fricción del hilo encerado se reduce aproximadamente en un 50% del
valor del coeficiente de fricción del mismo hilo sin parafina. Cada hilado tiene un coeficiente de fricción particular, dependiendo del tipo
de material, título, torsión, acabado, contenido de humedad, etc. (tabla 4) La

64
muestra valores del coeficiente de fricción de hilados sin parafina y parafinados. Los valores indicados en la tabla fueron medidos a 22 °C
y 65% HR (condiciones estándar de pruebas en los laboratorios de hilados) y porcentajes de regain comerciales. El coeficiente de fricción
después del parafinado se redujo de 46% a 53%. Una reducción del 40% es suficiente para obtener condiciones de deslizamiento
favorables.

Existe una relación muy importante entre el coeficiente de fricción y el consumo o carga de parafina

Numerosas pruebas indican que el coeficiente de fricción del hilo parafinado depende de la cantidad y calidad de parafina arrastrada por
el hilo. Muy poca o mucha parafina aumentan el coeficiente de fricción del hilo. A medida que se carga el hilo de partículas de parafina,
el coeficiente de fricción baja rápidamente, hasta estabilizarse a un valor mínimo; después, a medida que se incrementa la carga, el
coeficiente vuelve a elevarse, aunque más lentamente, debido a un aumento del efecto de adhesión en detrimento del efecto de
deslizamiento.

Para hilados de consumo inmediato, se puede trabajar en la zona de valor mínimo, hacia la izquierda, mientras que para hilados de
exportación, en la zona de valor mínimo hacia la derecha. Igualmente, para hilados teñidos, sobretodo en colores oscuros y en blanco
óptico, para hilados más ásperos y más abrasivos, para hilados fabricados con fibras recuperadas (por ejemplo, hilados open-end), es
mejor trabajar con mayor carga de parafina, hacia el lado derecho de la curva. Los consumos de parafina van de 0.5 gramos a 6 gramos
por kilo de hilo.

La optimización de la zona de parafinado del hilado se consigue con anillos de parafina bien seleccionados y formulados. La elección de
un anillo de parafina depende de varios factores, siendo los más importantes el tipo de hilo y fibra que lo conforma, la temperatura de
trabajo, el tipo de parafinador, el consumo que se desea y finalmente, y no menos importante, la oportunidad de uso del hilo y la máquina
o tecnología de tejido que lo va a consumir.

65
Otro aspecto muy importante que hay que tener en cuenta para determinar el comportamiento de un hilado es el material sobre el cual el
hilo se desplaza, se orienta o cambia su dirección. Cada material, ya sea acero pulido o cromado, cerámicas de diversos tipos o
porcelanas presentan una diferente dificultad al escurrimiento del hilo. Puede ocurrir que las cerámicas o porcelanas escogidas para
servir de cambio de dirección, a manera de guía-hilo, no sean las más adecuadas si se seleccionan sin tener en cuenta la fricción que se
produce cuando trabajan con cierto tipo de hilado. La tabla nro. 5 muestra valores de fricción para diferentes tipos de hilados y guia-
hilos.

El lubricante en el hilado se aplica como elemento sólido durante el proceso de enconado utilizando los anillos de parafina. Para la
aplicación de lubricante en los hilados de coser se utiliza el mismo en presentación líquida. En los baños de tintura, durante el proceso
de acabado y suavizado del hilado teñido, se puede aplicar un suavizante de base parafínica, aunque éste sistema no termina de otorgar
todas las ventajas de un buen parafinado sólido, lo que se comprueba durante el proceso de tejido y pruebas de laboratorio con los
fricciómetros.

4.- ASPECTOS RELACIONADOS CON EL ENCERADO DE LOS HILADOS

A continuación se presentan algunos aspectos relacionados con el tema de la lubricación en los hilados. Hay una serie de factores y
variables que tienen una relación directa con la buena lubricación del hilado. Es evidente que se puede mejorar la utilización de un hilado
trabajando en el aspecto de su lubricación superficial.

4.1 .- Hilados fabricados de fibras teñidas en masa: Estos hilados que pueden ser 100% de fibra teñida de algodón o de mezclas de
fibras teñidas, son difíciles de parafinar debido a que presentan una superficie muy desigual. La aplicación de suavizantes, antiéstáticos,
antideslizantes, modifican la superficie del hilado y también la constancia de la cualidad de la misma por lo que se torna complejo el
encerado regular en una superficie irregular de hilo. En la figura nro. 5 se aprecia que el coeficiente de fricción del hilado antes de
parafinar es muy irregular debido al suavizante aplicado en la fibra en el acabado de la tintura y a los aditivos aplicados antes del cardado

66
de la misma; ésta segunda aplicación, que es menos homogénea produce un hilado con una superficie variable en cuanto a sus
carácterísticas de fricción.

4.2 .- Hilados teñidos: Los hilados teñidos necesitan un encerado más cuidadoso ya que el proceso de teñido produce un deterioro de
la superficie del hilado. Hay que hacer notar que el suavizante actúa tanto sobre la superficie como en la parte interna del hilado y no es
suficiente para producir el efecto mecánico óptimo necesario para el proceso del tejido de punto. Para el caso del hilado de algodón, los
tonos más oscuros requieren mayor carga de parafina debido a la mayor cantidad de auxiliares y sales químicas utilizadas y al mayor
tiempo de teñido.

4.3 .- Hilados de trama: Los hilados para tejeduría plana no se parafinan. Existe la posibilidad y la necesidad de parafinar los hilados de
trama que trabajan en telares de pinzas donde la trama fricciona sobre el dispositivo de transferencia de la misma. Un hilado parafinado
se desliza más fácilmente y mantiene el coeficiente de fricción bajo en el punto de contacto y deslizamiento del conjunto pinza-trama.
4.4 .- Hilados de coser: La lubricación líquida de los hilados de coser presenta problemas particulares y requiere de una combinación de
mecanismo lubricador y aditivo lubricante que cumpla con las exigencias de las máquinas de coser. Una prueba determinante es la
medida del “stick-slip” o prueba de “adherencia- resbalamiento” del hilado (figura nro. 6) que da un valor del coeficiente estático y
dinámico del hilado. Con esta prueba se determina la facilidad del hilado a adherirse o a resbalar sobre una superficie metálica que
podría ser, para el caso práctico, el ojal de la aguja de coser. Un hilo de coser con un exceso de lubricación o con un coeficiente de
fricción muy bajo puede crear inconvenientes al facilitarse el escurrimiento entre el hilado superior y el inferior o dificultar el control de la
tensión al momento de formar la puntada.

4.5 .- Hilado vaporizado: En estos últimos tiempos se ha difundido la vaporización en vacío después del enconado con el objeto de darle
el regain natural al hilado llevándolo a un contenido de agua estable. Igualmente se mejora el comportamiento del mismo en el proceso
de tejido debido a la relajación del pelo o vello y al mejoramiento de la estabilidad torsional (aunque no se llega a fijar la torsión debido a
las bajas temperaturas del vaporizado en vacío). El proceso de vaporizado en vacío deteriora el valor del coeficiente de fricción del hilado

67
y su regularidad. La figura nro. 7 muestra el empeoramiento del coeficiente de fricción de un hilado vaporizado debido a un pobre
encerado. Sin embargo, el uso de un anillo adecuado y en la cantidad idónea soluciona este inconveniente.

4.6 .- Fallas en los tejidos circulares: La falla más notable que se presenta es la del tejido con agujeros, los cuales pueden ser tan
pequeños como una malla o comprometer más de una malla, inclusive con corrimiento del hilado verticalmente. Efectos más sutiles se
relacionan con el aspecto superficial del tejido. Cuando se nota un tejido de aspecto “crepé” o unas líneas horizontales aleatorias y
dispersas en la tela, que dan la impresión de ser una falla por hilado fino, hay que buscar la causa en un hilado mal parafinado que
produce incrementos relevantes de la tensión al momento de tejer y consecuentemente longitudes de malla más cortas que dan la
sensación de un hilado más fino.

4.7 .- Máquinas rectilíneas y calcetineras: estas máquinas trabajan con muy pocos hilos, inclusive con un único hilado, con lo que se
obliga a que el encerado de este tipo de hilos sea muy regular y con la cantidad y calidad óptima de parafina. Las máquinas calcetineras
utilizan galgas muy finas y son más exigentes en cuanto al aspecto superficial del hilado que trabajan.

4.8 .- Máquinas circulares listadoras: Las circulares listadoras trabajan con el dispositivo de alimentación positiva sin mayores vueltas
del hilado sobre el mismo, con lo que el emparejamiento de las tensiones y la disminución de las mismas en la zona del tejido no es
posible. El momento de la transferencia del hilado para tejer el nuevo listado de color es el punto más crítico y esto obliga a utilizar
hilados con mayor cantidad de parafina además de una presentación de los conos con menor densidad y calidad de envolvimiento del
hilado.

6.- NUEVOS DESARROLLOS EN MAQUINAS PARA MEDIR EL ASPECTO SUPERFICIAL DE LOS HILADOS

En los procesos textiles, por ejemplo en el urdido o en tejido de punto hay que mantener las tensiones de los hilados constantes, de lo
contrario se producen defectos. Para ello hay que medir las tensiones y fricciones. Las diferencias de tensiones son absorbidas y
minimizadas por la capacidad de elongación del hilado.

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Existen básicamente dos tipos de tensiones aplicadas en los hilados: Una normal, donde el hilado en su recorrido debe vencer
una tensión. Por ejemplo, en el enconado, la tensión del cono se controla con un dispositivo tensor que frena el hilo (figura nro.
8) o en una máquina circular el elemento que mantiene tenso el hilo es una pareja de discos tensores con resorte de apriete. En
este primer tipo de tensión, la aplicación de la misma se efectúa antes del punto de entrega o consumo del hilo. El hilado es
retirado sin tensión y entregado tensionado.

El otro tipo de tensión es la inversa, donde la tensión generada por el hilado es ajustada después de haber ocurrido, como por ejemplo,
en los rodillos sobrealimentadores de las retorcedoras de doble torsión, en los brazos tensores de las máquinas rectilíneas que actúan
como compensadores de tensión (figura nro. 9) o en los alimentadores positivos de las circulares. En este segundo tipo de tensión, la
misma se corrige después de la alimentación o entrega del hilado. El hilado es retirado tensionado y entregado sin tensión.

Han sido desarrollados equipos de laboratorio para medir parámetros de superficie de los hilos como:
- Coeficiente de fricción del hilado contra un pin sólido y a varios ángulos de contacto que puede ser de cualquier material como
acero, cerámica, vidrio, acero cromado, porcelana (norma ASTM D-3108).
- Coeficiente de fricción del hilo contra sí mismo (norma ASTM D-3412)
- Coeficiente de fricción contra un pin sometido a temperatura.
- Coeficiente de fricción estático y dinámico.
- Pruebas de adherencia-resbalamiento (stick-slip test) para hilos de coser.
- Carga electrostática del hilado.
- Cualidad de deslizamiento de un suavizante, aditivo o lubricante aplicado al hilado, su relación con la fricción y la abrasión.
- Abrasión del hilo o capacidad de corte del hilado.
- Contenido superficial de impurezas que se desprenden del hilo.

69
Todas estas pruebas son efectuadas en equipos de laboratorio con elementos de extrema precisión que controlan las tensiones de
entrada y salida del hilado y las variaciones de las mismas en valores desde 0.5 gramos hasta 1,000 gramos. Los equipos tienen un
dispositivo que regula la tensión de entrada, tensiómetros que miden las correspondientes variaciones de tensión y el cabezal de soporte
para la realización principalmente de pruebas de fricción, abrasión y lubricación de los hilos.(figura Nro. 10).

De las pruebas anteriormente indicadas, únicamente las dos primeras han sido normalizadas por la ASTM y los fabricantes de equipos
han llegado a presentar información muy completa. La Figura Nro. 11 muestra una hoja de resultados de una prueba de hilado poliester
filamento teñido para coser cuero, con los valores obtenidos de tensión de alimentación (F1), tensión de arrastre (F2), coeficiente de
fricción (µ) del filamento que se desliza a 40 mts/min. con un arco de contacto de 180° sobre un pin de acero a 41°C. Y carga estática
producida (E-St), además de la información estadística pertinente. Las pruebas actuales aún no normalizadas y otras nuevas que serán
diseñadas, seguramente serán oficializadas en la medida que adquieran una importancia para la calificación del hilado. Por ejemplo, una
prueba importante y que habrá de tomar en cuenta es la de abrasión del hilado. En esta prueba, actualmente los resultados son relativos
y dependen del criterio del fabricante para calificar la abrasión de un hilado. Por ejemplo, un fabricante mide la abrasión por la cantidad
de metros necesarios para cortar un alambre de cobre de un diámetro calibrado previamente establecido. Otro fabricante calcula la
abrasión que produce una longitud predeterminada de hilado midiendo la profundidad de corte sobre una lámina de material calibrado
(figura nro. 12) El poder de abrasión de un hilado influye directamente en la duración de las agujas de las máquinas de tejer; la aplicación
industrial de este conocimiento permite ahorros en el consumo de elementos mecánicos y agujas de las máquinas de tricotaje al poder
seleccionar hilados de menor abrasión.

Las impurezas superficiales del hilado que se van desprendiendo durante su uso, son también medibles y pueden calificar la calidad del
mismo. Estas microimpurezas superficiales seguramente provienen de la materia prima natural (grado del algodón, lavado de la lana),
del aditivo durante el proceso de fabricación (dióxido de titanio en la hilatura del poliester), del mismo proceso de hilatura (excesiva
apertura y cardado de las fibras) y su consecuencia es el aumentar la tensión durante el proceso de uso del hilado llevándolo a
situaciones de rotura o a fallas en el tejido por contaminación e impurezas. La cantidad de impureza generada cuando el hilado se
fricciona sobre sí mismo en condiciones dinámicas, es el valor que se está considerando para medir este parámetro.

70
Actualmente, de las características superficiales del hilado, únicamente la vellosidad ha sido aceptada como un valor a tomar en cuenta y
la información técnica y estadística es bastante amplia para discernir sobre la influencia del pelo en el comportamiento del hilado durante
su aplicación. Otros parámetros relacionados directamente con la superficie del hilado como son su coeficiente de fricción estático y
dinámico, la regularidad del mismo, la cualidad que tiene el hilo de deslizarse sobre una superficie, la facilidad de ser tejido, la abrasión
del hilado, el contenido de impurezas superficiales, han sido estudiados y analizados, muchos de ellos únicamente a nivel de laboratorio
o de aplicaciones industriales particulares; pero se aprecia una clara tendencia, tanto de los constructores de maquinaria de hilatura,
como de los fabricantes de equipos de laboratorio, a dedicarse en las actuales circunstancias a mejorar las cualidades superficiales de
los hilados, desarrollando nuevas técnicas de fabricación y de control de la formación de su superficie juntamente con equipos de
laboratorio de aplicación industrial para cuantificar estos nuevos parámetros.

El preciso conocimiento de la superficie de una fibra y de un hilado permite un óptimo uso del mismo y el efecto esperado en el producto
final.

TABLAS

TABLA NRO. 1 :Coeficientes de fricción dinámicos de hilados sobre varilla de acero

TABLA NRO. 2 : Coeficientes de fricción estáticos y dinámicos para diferentes
combinaciones de fibras
TABLA NRO. 3 : Incremento de la tensión (T2) al aumentar el ángulo de contacto
para diferentes valores de fricción.
TABLA NRO. 4 : Coeficiente de fricción de hilado sin parafinar y parafinado
Disminución del coeficiente de fricción
TABLA NRO. 5 : Coeficiente de fricción dinámico de hilados pasando por diferentes
materiales guía-hilos.

XXVII. TABLA NRO. 1

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COEFICIENTES DE FRICCION DINAMICOS
DE HILADOS SOBRE VARILLA DE ACERO

Tipo de hilado coeficiente de fricción

Algodón Tanguis Ne 30/1 0.27

Algodón Pima Ne 60/1 0.25
Algodón peinado, blanqueado 0.30
Lana natural 0.33
Lana-Acrílico Nm 3/12, teñida 0.32
Poliester crudo Nm 40/1 0.42
Algodón teñido suavizado 0.22
Polester/Algodón 50/50% 0.34

Fuente: TEMATEC S.A. Lima – Perú

XXVIII. TABLA NRO. 2

COEFICIENTES DE FRICCIÓN ESTÁTICOS Y DINÁMICOS

PARA DIFERENTES COMBINACIONES DE FIBRAS

Combinación de fibras µ estático µ dinámico

Lana con lana

En sentido de las escamas 0.13 0.11
Contra las escamas 0.61 0.38
Nylon con nylon 0.47 0.40
Viscosa con viscosa 0.35 0.26
Fuente: B. Olofsson and N. Gralen. Text. Research Journal.

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XXIX. TABLA NRO. 3

INCREMENTO DE LA TENSIÓN (T2) AL AUMENTAR EL ANGULO

DE CONTACTO PARA DIFERENTES VALORES DE FRICCIÓN

Fricción µ 90° 180° 360° 720°

0.15 1.26 1.60 2.56 6.55

0.20 1.37 1.87 3.51 12.33
0.30 1.60 2.56 6.55 42.95
0.50 2.19 4.81 23.10 533.79

Fuente: TEMATEC S.A Lima – Perú

XXX. TABLA NRO. 4

COEFICIENTES DE FRICCION DE HILADO SIN PARAFINAR Y PARAFINADO

DISMINUCIÓN DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN

Hilado µ sin parafina µ parafinado Disminución del coeficiente

Algodón crudo 0.27 0.13 48 %

Algodón teñido
-sin suavizante 0.34 0.16 47 %
-con suavizante 0.22 0.14 64 %
Poliester 100% 0.41 0.21 51 %
Acrílico Nm 2/32
-teñido 0.30 0.16 53 %

Fuente: TEMATEC S.A. Lima – Perú

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XXXI. TABLA NRO. 5

COEFICIENTE DE FRICCION DINAMICO DE HILADOS

PASANDO POR DIFERENTES MATERIALES GUIA-HILOS

Hilado sin parafinar Cerámica Porcelana Acero endurecido

Algodón crudo 0.24 0.32 0.29

Rayon viscosa 0.30 0.43 0.39
Lino ---- 0.29 0.27
Acetato brillante 0.20 0.38 0.38
Acetato mate 0.22 0.29 0.30
Nylon filamento(*) 0.13 0.41 0.36
Lana cardada (*) 0.17 0.11 0.13
Poliester Ne 40/2(**) 0.39 0.40 0.42

Fuente: H Buckle and J. Pollit Journal of Textile Institute

(*) : HATRA Report R1, Nottingham.
(**) : TEMATEC S.A. Lima – Perú
FIGURAS

XXXII. FIGURA NRO 1: Aspecto de la superficie del hilo con varios sistemas de hilatura
FIGURA NRO. 2: Mecánica de la fricción-fórmula de Eithelwein
FIGURA NRO. 3: Deposición de la parafina en el hilo
FIGURA NRO. 4: Curva de coeficiente de fricción vs. Consumo de parafina
FIGURA NRO. 5: Coeficiente de fricción de hilado con fibra teñida antes y después
de parafinar.
FIGURA NRO.6: Medición de la tensión en una prueba “adherencia-resbalamiento
Stick-slip test
FIGURA NRO 7: Coeficiente de fricción de hilado parafinado antes y después de vaporizar.
FIGURA NRO.8: Tensión normal. El hilado se tensa
FIGURA NRO.9 : Tensión inversa. El hilado es sobrealimentado.
FIGURA NRO. 10: Equipo medidor de aspectos superficiales de hilado
FIGURA NRO. 11: Medida del coeficiente de fricción, tensión(t2), carga

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electrostática,(V/10) y datos estadísticos de los resultados para filamento poliéster teñido (hilado para coser
cuero).

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FIGURAS

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77
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CALCULOS VARIOS EN DEVANADO
Es la presentación del hilo en los llamados conos. Esta operación sirve para obtener un hilo con mayor longitud para realizar el urdido, el
teñido incrementando así la producción, aquí pasamos los hilos de las bobinas de las hilanderías a unidades de hilos llamados conos y a
la vez realizar operaciones complementarios como pueden ser: Purgar el hilo y eliminar defectos o también para añadir productos que
tendrán una utilidad en los operarios siguientes. Nos sirve para rebobinar después de teñir.

FORMAS DE CONOS
Plegados en forma paralela
a) Hilos en forma cruzada espiralada.
Extracción en forma axial van a existe 2 grupos:
- De pequeño formado
- De mayor formato (urdido y tejeduría)

Hay otras formas de definir los conos:

1) Longitud del curso: Lad entre los usos externos entre la cara frontal y posterior se va a medir en pulgada, mm, generalmente son
de 4, 5, 6, pulgadas pero también 8 y 10 pulg., 83 mm; 125/127mm.

87
 Hay bobinas llamadas piñas la longitud del curso de variable va disminuyendo.

RANGO DE TRABAJO
El rango de trabajo de las bobinadoras varía desde los títulos tan gruesos como los de hilandería de fibra larga hasta los más finos como
los usados en filamento. Generalmente un rango puede variar en 6 veces el número inglés respecto del mínimo.

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 Diámetro: El φ inicial es el tubo donde empieza plegarse el hilo y si es cónico tiene que ver si es de la parte superior o de la inferior.

Los valores de las bobinas cónicas es de 45-104 mm. El φ final está referido al φ mayor el de la base cuando esta lleno los valores

va a oscilar entre 150 – 400 mm.

XXXIII. BOBINAS CON NUMERO DE ESPIRAS DISTRIBUIDOS A ≠ DIÁMETRO

Normalmente se llama bobina de precisión por mantener el ≠ de espira fijo y precaladado pero ello implica que el ángulo de las

espira.

XXXIV. BOBINAS CON UN NUMERO DECRECIENTE DE ESPIRAS

Al aumentar el diámetro: son bobina que desean mantener el ángulo entre espiras de capas sucesivas.
En este grupo de espiras hay bobinas plegadas al azar.

XXXV. FORMAS DE OBTENCIÓN DE LAS BOBINAS

La bobina gira por contado con un cilindro, provoca el arrollado del hilo, se va a desplazar en vaivén con paso constante y eso nos
va a dar o leves y de paso progresivo a bobinas de menor conicidad.
El ángulo de las espiras-que formas las espiras de las capas sucesivas va a unir dado por el número.
Y el número de multas de la hélice va a dar su simetría y conicidad.
En algunos casos el ranurado del cilindro no se trabajan hilos delicados.

CALCULO DE LOS QUESOS

Calcular la densidad de los quesos en g/lt. para ello se tiene las siguientes fórmulas:

π * A * h( A + r + R )
v=
1000

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 Peso del queso - Pso de la rodeta vací
d=
v

Donde:
v = volumen
d = densidad g/lt
A y H = (Ver figura N°1)
r = Diámetro menor de la rodeta
R = Diámetro mayor de la rodeta

Medidas:
I. Para rodetas de 4° 20 r = 2.| cm y R = 3.5 cm
II. Para rodetas Vico r = 2.9 cm y R = 3.45 cm

Peso de las Rodetas vacías:

- Rodetas vico : 91.98g
- Rodeta de 4° 20 Azul : 67.60g
- Rodeta de 4° 20 Amarilla : 68.72g
- Rodeta de 4° 20 Crema : 65.15g

Máquinas (Autoclave) de teñir

a) Máquina Grande de 44 espadas

90
 - 6 quesos/espada con rodetas 4° 20
= 56 x 44 = 264 quesos/partida
- 7 quesos/espada con rodeta vico
= 7 x 44 = 308 quesos/partida
b) Máquina Chica de 12 espadas
- 6 quesos/espada con rodetas de 4°20
6 x 12 = 72 quesos/partida

- 7 quesos/espada con rodetas vico

= 7 x 12 = 84 quesos/partida

Estándar de Densidad (g/lt)

Para rodetas de 4°20
320 – 340 g/lt
Para rodetas Vico
310 – 330 g/lt

Ejemplo
Para rodetas Vico
Datos H = 14.2 cm
A = 5.20 cm

91
 3.14 x5.20 x14.2(5.20 + 2.9 + 3.45)
V =
1000
= 2.6779
Peso del queso: 0.98 Kg.

980 g − 91.98
d= = 331.6 g/lt
2.6779
d = 33.6 g/lt

Para rodetas 4°20

Datos: H = 14.4cm
A = 5.0
r = 2.1
R = 3.5

3.14 x5.0 x14.4(5 + 2.1 + 3.5)

v =
1000
= 2.396

Peso del queso: 0.83Kg

830 − 68.72
d= = 317.72
2.396

92
93
H. BOBINAS PARA TINTURA

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95
96
97
98
99
 XXXVI. FORMACIÓN DE BOBINAS DE TINTURA
XXXVII.

XXXVIII. LA PREPARACIÓN DEL PAQUETE

El éxito de la tintura del paquete, por lo que se refiere a la igualación y calidad del hilado, se influencia grandemente por el grado de
cuidado referido a la preparación de los paquetes del hilado. La información útil con respecto a la preparación del paquete ha sido dada
por Whittaker [1], quién reconoció la importancia de tener paquetes uniformes con densidad conveniente. Puede controlarse la densidad
del paquete durante el proceso variable ajustando la tensión del hilado y la velocidad variable.
Una gama amplia de diseños y materiales se han usado como los medios de Soporte de apoyo para los paquetes; algunos de
éstos se discutirán en mayor detalle en las secciones subsecuentes. Un algunos tipos de inserciones usados para hilo
texturizado y los hilados de tipo spun, se ilustran en Figura :

Las bobinas, conos, tubos plásticos y centros de tejido (no-tejidos) tienen todas las formas y se discutirá a lo largo de este capítulo. La
patente de Tigg’s se han usado los springs ampliamente para teñir acrílico de alto-volumen de tintura debido a la compresión, desde que
ellos permiten una cantidad del porcentaje de encogimiento que ocurren en el paquete debido a la condensación del spring en anchura y
longitud. Como las formas metálicas inoxidables, el costo puede ser un problema serio, especialmente si el numero requerido es muy
grande .
Pueden usarse metal y formas plásticas y esto es quizás la mas conocida en el caso de conos. Las formas metálicas , aunque claro, es
evidentemente son más robustas, generalmente más durable , manipulables y fácil de lavar. Las formas plásticas son menos caras, pero
tiene una corta vida y pueden contaminarse con colorante y pueden causar el problemas de contaminación.

100
Frecuentemente se envuelven los hilados texturizados en las bobinas de cojinete para la tintura ya que esto previene fibrilación del
hilado (Le. la separación y rotura de filamentos) y ayuda a la limpieza del hilo. El uso de material de bobinas de cojinete usados o
reciclados prolongado de estas envolturas puede causar los problemas de manchado.

HILADOS TEXTURIZADOS
Los hilados texturizados son tradicionalmente tenidos en paquetes. Broadhurst [2] ha descrito la técnica con que los paquetes están
cargados en canastas anulares, del tipo usado para teñir stock suelto, con frecuencia para técnicas de humectar o para estampado, de
la pared de la masa del hilado este establecido. Este método es el único en que pueden usarse paquetes de tamaño variable y densidad.
Esta técnica, sin embargo, ha sido ahora el descrito como convencional uno de cargar paquetes en una columna, o directamente
usando alguna forma de inserción.
Pueden usarse springs de acero o los tubos plásticos como inserciones, pero éstos pueden agregar considerablemente el tinte desde el
costado si es suministrado por el centro o por oposición hacia el interior del paquete. Los centros plásticos pueden ser caros, sobre todo
si ellos sólo pueden usarse una vez, como el tipo de Aflex. A menos que el paquete del tinte puede ser usado, sin rebobinar, como el
paquete del suministro variable. Un método alternativo es preparar el hilo a un cartón anterior de que los paquetes son directamente
cargados en los husos.
La ventaja principal de todos los paquetes para el hilado texturizados es que ellos se preparan en la máquina texturizadora, eliminando
un proceso inadecuado por eso. Una especificación del paquete típico para hilo texturizado en la siguiente tabla.

Especificación del paquete para el Hilado texturizado

El peso del paquete 1 kg
Diámetro exterior 220 mm
El diámetro de centro de paquete 56 mm
Longitud transversal 140 mm
El ángulo transversal 15.40'
Densidad del paquete220 g/l
densidad del huso de paquetes
después de condensar en la columna 280 g/l

Como se mencionará de nuevo después, después de la fase de presión y condensado del paquete se da una densidad del huso
uniforme así se minimizan las diferencia en la densidad del paquete

HILOS DE FIBRA CORTADA

Los hilos de fibra cortada han sido convencionalmente alimentado a los paquetes perforados preparado para la tintura . el ángulo de
conicidad es usualmente 4.20 5.57 Este método tiene la ventaja que un proceso dificultoso se elimina, pero el tintorero tiene el
pequeño control de la densidad del paquete finalizado producido. Además, se requieren espacio en los dispositivos y, incluso con éstos,

101
los conos pueden resbalarse el en el huso de la máquina de tintura y se levanten los husos y se produzca una mala igualación en tintura.
La carga útil con estos conos son menores que los empleados en otros paquetes paquetes, los conos redondeados son usualmente
utilizados para remociones difíciles . el teñido en cono puede ser limitado ciertos manejos y los métodos secantes; éstos se discutirán
después. Sin embargo, mucho hilado se tiñe en el cono satisfactoriamente, pero el uso de conos es quizás limitado por pequeños conos
y bajas cargasen posición vertical en la operación. El teñido de conos de algodón se han puesto en practica con este método.
Un alternativa de tintura de conos el en un Delerue rocket package. En este método, la clave del principio es que el hilado cruza del
interior al exterior a una distancia del paquete de aproximadamente 18 pulgadas que tiende a llegar a un efecto de igualación de teñido .
Este método sera discutido en detalle en la figura

Denton a mostrado un paralelo-estado al lado de los paquetes son los preferible debido a su mejor flujo característico. Deben evitarse
los paquetes del suave-wound, desde que los channelling de tinte-liquor pueden ocurrir que los debidos empaquetan la distorsión,
mientras previenen el uso directo de los paquetes, porque ellos se vuelven los inadecuados para la torsión subsiguiente, o el caso del hilo
individual, o los que alimentaban tejido-forminq a la maquinaria. Los paquetes de densidad estables, altos son los preferible porque ellos

102
pueden ser los usados sin rebobinar, mientras aumentó el paquete clasifica según tamaño preferible para apretar el embalaje que nivela
fuera entre las variaciones de empaque, el dyelot aumentado clasifica según el tamaño y al mismo tiempo nivela el tinte.

El hilo regular, principalmente se rebobina del paquete del suministro que puede ser un cono o tubo del cartón. Muchas máquinas del
bobinado son convenientes, como el Fadis TUAN-F o TU.RO/F que son el diagrama de la siguiente figura
las velocidades Tortuosas se exigen a 1300 m/min.

El enrollado de la maquina debe ser proporcional a un mandrel del mismo diámetro como el en del huso de la máquina del tinte para que
los paquetes puedan ser preparados que se usan en el polypropyleno en (no-tejidos) los centros de un (re-usable) o la variedad
desechable. El mandrel funciona como el centro de (empujón-exterior) que el paquete se transporta l área cargante. Esta técnica puede
ser satisfactoriamente usado para fibra del tipo rnost su fin es usar una especificación de paquete típico que se muestra en la tabla 2
Con el desarrollo de hilar las técnicas, como los métodos de (abrir y cerrar) , esto nos da la posible preparación del tinte que se
empaqueta directamente del marco que hila. la suma de los paquetes paralelo-pueden ser los directamente preparados del un
trabalenguas como Volkmann. .Estos desarrollos lo hacen posible producir los paquetes paralelo al lado de la especificación dado en la
tabla, mientras se elimina el proceso de enrollado

TABLA 2
Especificación principal de hilos
Empaque enrollado 1.5 kg

103
 Diámetro del empaque 220 mm
El diámetro de centro de empaque 69 a 72 mm
Empaque transversal 190 mm
El ángulo de rollo transversal 1 2 grados
Densidad del empaque 200 g/l
La densidad del huso de paquetes
prensa-condensada de la columna 260 g/l

BI-KO

Un reciente adelanto (1979> ha sido los desenrollado de BI-KO centro por Rost [5] - Rase son formas del biconical hechos de
polypropyleno. versiones más tarde que se refuerzan con el de fibra de vidrio resisten temperaturas del tinte de 140 C. La interior
geometría del anterior 4o20 ‘ qué medios tantos convencionales que las máquinas cono-tortuosas pueden ser que los usados preparan
a los paquetes paralelo. Las ranuras o base que los formers corresponden con veletas que los cubren para que puedan usarse las
técnicas deprensa embalaje . Estos fcrmers se ilustran en Figura:

Este desarrollo de las ventajas asociado a la prensa condensado con los paquetes paralelo- de cono si desventaja, permitiendo
que mientras que el hilador prepara que el tinte empaquete, así el eliminado del proceso tortuoso, éstos pueden proporcionar
una especificación inapropiada. Tal una especificación esta dado por la tabla 3
La tabla 3 son comparaciones esta tabla con el cono y dyepacks del paralelo, preparado con un peso del paquete de 1.3 kg.

TABLA 3
BI-KO Comparación con Otros Tipos del Paquete

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 Cono B1-KO Paralelismo
Densidad del empaquete g/l 350 335 340
Spindledensity g/l - 375 405
Numero packages/spindle 5 7 9
El peso de yarn/spindle kg 6.5 9.1 11.7

ALTO-VOLUMEN HILO ACRÍLICO

La preparación de paquetes de hilo de alto-volumen por el tintorero que justificó desde la relajación continua del hilo se lleva a
cabo al mismo tiempo. - Alto-volumen que los hilos acrílicos eran convencionalmente teñidos en madeja permitido por el
formulario es aproximadamente 20% de encogimiento que ocurre debido a la relajación del hilo o riegan a aproximadamente
85 C (anteriormente).
Varias máquinas tienen el desarrollado para la relajación continua del hilo que usa vapor o el calor seco. El principio del
funcionamiento es que te desenvuelven el hilo relajado en conos a través de la cámara de relajación, el hilo se enrolla
entonces da paquetes convenientes para el tinte. Con atención debe pagarse el tamaño del paquete y densidad que son el
influenciados por la tensión a tomar. La disponible mecánica de este tipo se ve en la Tabla .4.
Los métodos principales usaron que los comerciantes son:
i la caja del relleno / el desenrollado de técnica de J'-tubo por Hacoba
ii el método de la banda transportadora de Superba
iii la venda transportadora, originalmente desarrolló por Hürauf el aoci de Sussen nuevo extendió por Savia

tabla .4
XXXIX. LAS MÁQUINAS DE RELAJACIÓN CONTINUAS

El Modo del sistema / la Bu/king Medios de comunicación Técnica

ARTC Metier el oir Caliente
2020/0 7
HB27

Hacoba HB Saturó o caja de Relleno de superheated

el vapor
Horauf CVA Saturated vapor o la venda Transportador
el oir caliente
Hirschburger HBS
Savio RRS
Superba Spirovac Saturated la banda transportadora de vapor

105
las máquinas de la lista indudablemente producen el hilo satisfactorio. pero la opción de maquina puede depender el en varios factores;
éstos son Tabla .5.

TABLA.5
LOS FACTORES EN LAS MÁQUINAS DE BULKÍNG CONTINUAS

El espacio requirido
El rendimiento requirió
El paquete tamaño transversal
El costo
La fiabilidad
La disponibilidad de suplentes
La sofisticación de llave para dar cuerda de la captación
El encogimiento residual
Labour continent (i.eo.of ends/operative)

Re Hacoba, con su Fadis sofisticado la unidad parte de atrás-tortuosa, y los Superba se extensamente-usan las máquinas y éstos se
muestran en la Figura diagrama.5 y .6.
La preparación de paquetes en polipropileno de centros se lleva a cabo antes como el descrito.
lo que prepara el hilo acrílico a los paquetes de volumen alto para el tinte, el alimento-adelante el tensión del hilo y la fuerza entre
existente que deben ajustarse el barral tendencia y el paquete tortuoso los te logran dos blancos primarios: los lo producen un hilo con un
cruz-sección del elíptica, como el lo opuesto un yaro de tipo de llano-cinta, como el en puesto el paquete; y los te obtienen un paquete de
densidad igual a lo largo de.
Un absolutamente vertical, el borde de rubor es el en del requerido el paquete para que la cama de los paquetes adyacente abajo juntos
husos del en.

ALFOMBRA DE HILO
Los hilos de la alfombra principales pueden ser paquete teñido, subsecuentemente los hilo pueden enrollarse hacia los paquetes del tinte
de los tubos de hilador o ddoubler’s cubber, por eso el eliminan un funcionamiento del enrollado. El enrollando pueden llevarse fuera en
que los Fadis tipos de máquina como el te del eariier descrito dé 1.5 kg a los paquetes de 1 te.
Pueden ocuparse de yaro del filamento continuos el en salta que se prepara por el productor de fibra. Alternativamente, pueden
enrollarse ambos tipos de hilo los tiñen paquetes que usan el Gilbos GR 1OR máquina, los paquetes con un traversa de 200-260 mm
que pesa 5 kg. Estos paquetes están idealmente preparados para el tufting directo.

TEJIDO-DEKNIT (KDK) el HILADO

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El Continuo filamento de hilo para la producción del tipo de 'la arruga' se tejen tejidos del e tejido tubular aproximadamente 8 centímetro
en el diámetro. Roll de este tejido puede ser los handled como el tinte empaqueta el huso mecánico y después del proceso mojado los
deknitted. Este tipo de paquete es el handled esencialmente de ola misma manera como los otros.

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PRESSPACKING

Ya se han hecho varias referencias a la filosofía de prensa condensar en que se preparan los paquetes del tinte a una
especificación dada. Los paquetes son por mano entonces cargados adelante a los husos del tinte los paquetes adicionales
están cargados dando a la prensa mecánica una condensación del paquete de 25 a 40%. Esta técnica, además de dar cargas
útiles aumentado minimiza la densidad del paquete diferencia, previene el channeiling de Iiquor y contribuye grandemente al
tinte al nivel de la columna la densidad del huso es así un factor más importante, UNA prensa del paquete típica se ilustra en la
figura 7

Cuando los paquetes han sido prensa condensada, un liso vertical, la columna de hilado se produce en que puede verse
cualquier variación a la preparación del paquete rápidamente.

PREPARACIÓN PARA EL TINTE

Fregando no se lleva a cabo prontamente en el tinte del paquete mecánico, principalmente debido a los efectos de la filtración
producidos por los hilados. Así, los hilados excesivamente sucios pueden causar el problema en el tinte del paquete y la
mayoría de los hilados está hilado en seco con un self~scouring, lubricante agua-soluble o emulsionable que sólo puede
quitarse por el enjuague de agua, o será estable en el dyebath durante el tinte.

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Puede ser necesario en algunos sintético los hilados una luz friega en la máquina antes del tinte quiete ciertos residuos de acabado de
giro, etc. el extracto de Soxhiet de una muestra del hilado con los solventes, como el cloruro del metileno, se lleva fuera antes y después
de que los frotantes determinan el nivel de materia del extractable.

Después de fregar estos valores debe ser menores a 0.5% y es importante que cualquier material del extractable en el hilado es
uniformemente distribuido, por otra parte esto puede causar el tinte de un nivel. Los depósitos pesados dentro del paquete problemas
serios pueden causar, fregando y enjuagando deben llevarse a cabo en el flujo bidimensional.

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