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Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan los
materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El
objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:
- Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones químicas necesarias para la
obtención de un determinado producto.
- Cambios de estado (Fusión de los metales y vaporización).
- Ablandar para una operación de conformado posterior.
- Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades.
- Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente operando a temperatura
superior a la del ambiente (Vitrificado de los productos cerámicos).
En el trabajo de los metales, la temperatura desempeña un papel de gran importancia. Las temperaturas
elevadas vuelven más blandos la mayoría de los metales, capacitándolos para las operaciones de deformación
por flexión, forja, estampación, extrusión o laminación. Las temperaturas todavía más elevadas funden los
metales y también eliminan la acritud de los mismos; el proceso de calentamiento de los metales con este fin,
enfriando después de modo que no se produzca ninguna deformación, se conoce como recocido. La elevación
de la temperatura por encima de un cierto punto crítico, seguida de un enfriamiento brusco, vuelve el acero
más duro y resistente pero con una ductilidad menor. Un nuevo calentamiento a una temperatura inferior al
punto crítico disminuye la dureza y aumenta la ductilidad. Se conoce como tratamiento térmico el proceso
completo que tiene por objeto producir unas propiedades físicas deseadas, controlando la estructura cristalina.
Las operaciones industriales abarcan una amplia gama de temperaturas, las cuales dependen del material a
calentar y también (para un material dado) del objeto del proceso de calentamiento y de las operaciones
subsiguientes. La tabla 10.1.1 contiene con cierta aproximación las temperaturas de calentamiento de algunos
materiales y procesos.
Así, atendiendo al tipo de efecto que el horno produce en el producto, se pueden tener:
- Hornos para producir efectos físicos en el producto, que a su vez pueden dividirse en:
- Hornos de calentamiento
- Hornos de fusión
- Hornos para producir efectos químicos en el producto (Reducción sin fusión, fusiones reductoras,
sinterización, tostación, calcinación, volatilización reductora, volatilización, metalotermias, etc).
Hay que señalar que la definición anterior, aparentemente clara, no lo es tanto en la práctica, ya que es
frecuente utilizar otros términos tales como:
1.- Estufas, para hornos que operen a baja temperatura pero sin definir ésta, normalmente hasta 500-600 °C.
Se utiliza la denominación estufas Cooper para los precalentadores de aire en hornos altos que operan a
altas temperaturas.
2.- Secaderos (también denominados, cuando se realiza por elevación de la temperatura, estufas de secado).
La temperatura de secado puede ser elevada y adoptar una técnica de construcción similar a la de los
hornos.
3.- Baterías de coque son las series de hornos en forma de celda utilizadas en la producción del coque.
4.- Arcas de recocer en la industria del vidrio.
5.- Incineradores, equipos destinados a la combustión y eliminación de residuos.
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Tabla 10.1.1.- Temperaturas de calentamiento de algunos materiales y procesos.
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Tabla 10.1.1.- Temperaturas de calentamiento de algunos materiales y procesos (Continuación).
Para evitar ambigüedades se denominará hornos a todos aquellos equipos o instalaciones que operan, en
todo o en parte del proceso, a temperatura superior a la ambiente.
La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede proceder de:
1.- Gases calientes (Llama) producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos que
calientan las piezas por contacto directo entre ambos o indirectamente a través de paredes o tubos
radiantes o intercambiadores en general.
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2.-Energía eléctrica en diversas formas:
La forma de calentamiento da lugar a la clasificación de los hornos en dos grandes grupos, con diversos
tipos:
1.- HORNOS DE LLAMA
Son evidentes algunas de las ventajas del calentamiento eléctrico que se señalan a continuación:
Ha sido frecuente la instalación de los diversos hornos de una planta industrial en un recinto propio
denominado departamento de hornos o de tratamientos térmicos, con el coste que ello supone por el
transporte de las piezas desde el mecanizado y hasta la línea de montaje o proceso posterior. Los hornos
eléctricos permiten instalar los hornos dentro de las líneas de producción, ya que se consiguen condiciones
ambientales perfectamente aceptables.
En los hornos de llama se hace referencia al tipo de recinto, el cual también puede darse en los hornos
eléctricos. Así, los hornos eléctricos de resistencia según el tipo de recinto pueden ser:
- Hornos de solera.
- Hornos de balsa.
- Hornos de soleras múltiples.
- Hornos de solera giratoria.
- Hornos de túnel.
- Hornos rotativos.
- Hornos de solera móvil.
- Hornos de crisol.
- Hornos de mufla.
- Hornos de cuba.
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10.2.- Campos de aplicación de los hornos industriales.
Los campos de aplicación se pueden clasificar por los diferentes tipos de industrias, con una indicación
somera de los hornos utilizados o de las operaciones realizadas en ellos.
Se incluyen en este campo, no sólo las aleaciones de aluminio, sino también el magnesio y sus aleaciones
que denominamos metales ligeros en general.
10.2.3.-Industria del cobre y sus aleaciones que se denominan en general metales no férricos pesados,
tales como bronces, latones, cuproníqueles, alpacas, etc.
Incluye la fabricación de coches, camiones, tractores, motocicletas y bicicletas. Es, tal vez, el campo de
aplicaciones más variado y que exige mayor número de unidades y mayor sofisticación en los hornos,
aunque su importancia económica sea inferior a la de otros campos. En este campo se tienen:
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- Instalaciones auxiliares, tales como: generadores de atmósferas controladas, tanques de temple, cámaras
de enfriamiento, desengrasadores y hornos de lavado y secado, etc.
10.2.5.- Fundiciones, tanto de metales férricos, como de metales no férricos.
Pueden incluirse hornos de todos los tipos y para prácticamente todas las aplicaciones. Se citan a
continuación únicamente algunos ejemplos:
Entra dentro de este campo la fabricación de reductores, rodamientos, bujías, accesorios de tubería, frenos,
direcciones, etc. Merecen mención especial los talleres de tratamiento térmico cuyos elementos de trabajo
son únicamente hornos y equipos auxiliares.
- Hornos continuos tipo túnel de fabricación de piezas cerámicas industriales y hornos intermitentes, por
ejemplo para cerámica artística.
- Hornos de fusión de vidrio y de materiales cerámicos (materiales cerámicos fundidos y fibras cerámicas).
- Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente de vidrio, pero también, aplicable a piezas cerámicas.
Dentro de los campos de aplicación citados, el calentamiento por resistencias eléctricas es ampliamente
utilizado en todos los procesos de baja y media temperatura (principalmente hasta 1.200 °C.) siendo el
número de instalaciones comparable al de hornos de llamas y netamente superior al de las calentadas por
otros procedimientos (arco, inducción, alta frecuencia y especiales).
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10.3.- Procedimientos.
Se pueden también plantear las aplicaciones de los hornos industriales en relación con el procedimiento o
procesos utilizados. Desde este punto de vista se clasifican de la siguiente forma:
- Sinterizado y calcinación.
- Laminación y trefilado.
- Extrusión.
- Forja.
- Estampación.
- Conformado en caliente.
- Otros procesos para materiales no metálicos, por ejemplo, vulcanizado de gomas y tratamientos de
plásticos.
- Galvanización.
- Estañado.
- Emplomado.
- Esmaltado.
- A base de polvos metálicos.
- De plásticos.
- Por medio de pinturas y barnices.
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- Procedimientos químicos en una variedad de tipos que resulta difícil resumir. Citaremos la prerreducción
y la reducción de minerales, de gran importancia en la industria metalúrgica, la tostación, calcinación, etc.
Para que sea correcta la elección de un horno para una aplicación determinada deben tenerse en cuenta
diversos factores que pueden agruparse según los tres criterios principales siguientes:
2.- Tratamiento:
- Ciclo temperatura-tiempo
- Temperatura normal de utilización del horno, máxima y mínima
- Precisión de temperatura requerida
- Presencia o no de atmósfera controlada.
3.- Producción.
- Producción horaria o por ciclo/carga
- Posibilidad de dividir la producción en varios hornos
- Utilización del equipo (horas, días, semanas, etc.).
10.4.1.2.-Exigencias de fabricación.
Si se instala el horno dentro de un proceso concreto de fabricación, hay que tener en cuenta:
- El entorno/ambiente general.
- Posibilidades de fluidos auxiliares (agua, aire comprimido, nitrógeno, vapor de agua, etc.) y la salida de
fluentes (agua, vapor, etc.).
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10.4.2.- Posibilidades tecnológicas del constructor
- La carga cuando se trata de cargas unitarias grandes, por ejemplo, el recocido de eliminación de
tensiones de soldadura de una pieza de calderería gruesa.
- La producción, que es el caso más frecuente, cuando se trata de un gran número de piezas unitarias.
La capacidad del horno u hornos se determina multiplicando la producción (kg/h) por la duración
del ciclo (horas).
- Frecuentemente son las condiciones de enfriamiento las que limitan la carga. Si la carga que se
enfría es notablemente inferior a la capacidad de enfriamiento del horno, debe adoptarse un horno
continuo o semicontinuo.
El coste total de explotación de un horno, referido a la unidad producida, es la suma de los siguientes
factores principales:
- Coste de la energía.
- Amortización de la instalación.
Para efectuar la elección correcta de un horno es preciso establecer su coste previsto de explotación. Es más
que un balance energético. En particular, el factor mantenimiento puede jugar un papel importante, no por
su importancia eventual, sino, sobre todo, por el tiempo de inmovilización del horno.
En las figuras 10.5.1, 10.5.2, 10.5.3, 10.5.4, 10.5.5 y 10.5.6 se dan ejemplos de hornos industriales, como
son el horno alto, horno eléctrico de arco, horno de fusion de vidrio con regeneradores de conductos
laterales, horno túnel de vagonetas, horno túnel de rodillos y horno rotatorio de cemento, respectivamente
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Figura 10.5.1.- Horno alto (Horno vertical o de cuba).
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Figura 10.5.2.- Horno eléctrico de arco.
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Figura 10.5.3.- Horno de fusion de vidrio con regeneradores de conductos laterales.
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Horno túnel de llama libre.
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10.5.5.- Horno túnel de rodillos de un solo piso.
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Figura 10.5.6 .- Horno rotatorio de cemento
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10.6.- Partes principales de los hornos.
Todos los hornos que se dividen de acuerdo a los fines con que fueron ideados y, por lo tanto tienen sus
estructuras apropiadas para cada caso, tienen sin embargo, toda una serie de elementos constructivos
comunes, aunque con diseños distintos.
La parte principal de cada horno es la zona de trabajo, donde se efectúa el proceso tecnológico prefijado. En la
mayoría de los casos, dicha zona se separa del ambiente por la bóveda, las paredes y la solera, construidas de
materiales refractarios y termoaislantes. En su base tienen los cimientos, construidos de materiales comunes.
La mamposteria refractaria de cada horno está unida por el esqueleto metálico o por un blindaje que la abarca
en su totalidad.
Los hornos, donde la energía térmica es resultado de la ignición de un combustible, tienen los hogares para los
sólidos o los mecheros o quemadores para el combustible. Muchas veces los hogares se suprimen, y la
ignición de los combustibles se efectúa directamente en la zona de trabajo del horno. La eliminación de los
productos de combustión a la atmósfera se hace por la chimenea, a través de canales adecuados.
Muchos hornos tienen también instalaciones de intercambio o aprovechamiento del calor de los gases de
escape, llamadas los regeneradores y los recuperadores (Figuras 10.6.1, 10.6.2, 10.6.3 y 10.6.4). Para regular
las corrientes de los gases tanto en los hornos como en los conductos se utilizan las válvulas, las aletas y otros
cierres.
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Figura 10.6.2.-Funcionamiento del horno regenerador de conductos laterales para la fusión del vidrio.
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Figura 10.6.3.- Estufas Cowper
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Figura 10.6.3.- Estufas Cowper
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CIMIENTOS.
Los cimientos son la parte del horno que se apoya directamente en el suelo reconocido como apto
para ése f i n y que sostienen todas las demás partes del horno. Por supuesto, lo único que se requiere
de los cimientos es su absoluta solidez como para aguantar toda la carga estática de las partes del
horno dispuestas encima, así como eventualmente las posibles cargas dinámicas, sin sufrir deterioro
alguno. Los cimientos deben tener dimensiones suficientes, como para que la presión contra el suelo
no pase los valores admisibles.
PLATAFORMA.
SOLERA
Solera es la parte del horno sobre la cual se dispone el metal fundido o los materiales a calentarse.
Como soporta la carga del material debe ser suficientemente sólida, impermeable para el metal
líquido, material vítreo y escorias, y químicamente estable respecto a estas últimas. En la mayoría de
los casos tiene una forma de bañera bajo los hornos de reverbero o los eléctricos de fundición.
En la figura 10.6.4 se da una sección de un horno de arco enteramente revestido, donde se puede
apreciar sus diferentes partes.
PAREDES.
Las paredes rodean la zona de trabajo del horno. Generalmente ellas mantienen la bóveda. Deben proteger la
zona de las pérdidas de calor, no permitir el escape de los gases de hogar ni succión del aire de la atmósfera
hacia el interior del horno. La cara más importante de las paredes es la interior. Debe ser pareja, limpia, tener
juntas delgadas. Se hacen con ladrillos enteros y sanos tanto de sus caras, como de aristas y ángulos.
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En la figura 10.6.4 los refractarios de la pared a la altura de la línea de escorias (2) deben eliminar o reducir la
penetración de la escoria y ser compatibles con ella.
Por su parte, el refractario de la parte superior de las paredes (3) debe soportar:
BÓVEDA.
La bóveda es una de las partes más importantes del horno. Generalmente soporta temperaturas muy altas y se
calienta mucho. Como los gases calientes en la parte superior de la zona de trabajo se encuentran bajo una
presión superior a la normal, la bóveda debe ser impermeable para con los mismos.
Las bóvedas de arco son las más frecuentes. El corte transversal de una bóveda de arco de radio constante (R)
está representado en la figura 10.6.5. En ella se puede distinguir la imposta (x), el ángulo al centro (α) y la
flecha de la bóveda (f). El valor de α oscila entre 60 y 90°. La flecha, por regla general, es 12-15 % de la
cuerda. La reacción provocada por la carga del arco en la imposta puede ser calculada por la fórmula:
Gl
P =k
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donde:
P= Componente horizontal de la reacción;
G = Peso del sector de la bóveda en kg, por un metro lineal de largo.
. l = Cuerda, m.
f = flecha, m;
k = Coeficiente, que comprende la dilatación del ladrillo por el calor y que depende de la temperatura
del horno.Sus valores son:
El cálculo es aproximativo.
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Figura 10.6.5.- Bóveda de arco.
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Las bóvedas se hacen con ladrillos acuñados o en combinación de éstos con los derechos. Hay dos modos de
construirla: la mampostería con trabazón y la anular, como se indica en las figura 10.6.6.a y b,
respectivamente. La ventaja del primer método está en la mayor densidad de la obra; en cambio, se dificulta la
expansión de ladrillos, porque se encuentran firmemente ligados entre sí. Por eso en la bóveda de este tipo las
grietas y los desplazamientos pueden extenderse mucho.
El sistema anular proporciona una bóveda de menor densidad. Entre los anillos se forman grietas, a través de
las cuales los gases se abren el camino con relativa facilidad. En cambio, se facilita la reparación, porque,
generalmente, suelen caer ladrillos enteros y los huecos formados tienen la forma rectangular. Las bóvedas de
este tipo son más frecuentes.
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Figura 10.6.7.- Ladrillos de sílice montados en la tapa de un horno eléctrico.
Bóvedas suspendidas (Figura 10.6.8). Estas bóvedas se construyen con ladrillos perfilados que se fijan en
las estructuras metálicas suspendidas en estribos especiales. El uso de las bóvedas suspendidas permite
disminuir el consumo de calor para calentar la mampostería, porque, primero el volumen de la misma es
menor y, segundo, es posible el empleo de materiales refractarios más livianos. Las bóvedas de este tipo
resultan ser fáciles para refecciones. Sus inconvenientes estriban en la construcción más complicada que la de
otras bóvedas.
CANALES.
Los canales sirven para conducir los gases hasta la chimenea y suelen ser de sección rectangular y de techo
plano o abovedado. El área de la sección se calcula a partir de la velocidad media admisible del movimiento
de gases que ingresan en el canal que se toma 1-2 m/s y de la cantidad de gases que entran por segundo.
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JUNTAS TÉRMICAS.
Las juntas térmicas deben compensar la dilatación volumétrica de la mampostería por el calor. Asegurando la
integridad de la mampostería, las juntas a la vez no deben rebajar la solidez de la misma y ser causa de
escapes de gases, de metales o escorias. El ancho y la disposición de las juntas se determinan en concordancia
con el calentamiento de una parte dada del horno y de los coeficientes de dilatación de los materiales por el
calor.
ESQUELETO METÁLICO.
Se llama esqueleto la estructura metálica que sujeta todas las partes del horno y absorbe los esfuerzos que se
originan en la mampostería tanto durante su ejercicio, como posteriormente en los procesos de su trabajo. El
esqueleto transmite estos esfuerzos a los cimientos. Las partes del esqueleto se aprovechan también para
montar sobre ellas los accesorios del horno, como: marcos, tapas, puertas, ventanas, mecheros, toberas, etc.
La figura 10.6.9 representa un esqueleto armado de vigas: 2, longitudinales; 5, de imposta, los parantes 1
unidos entre sí por los tensores 3 y 4 por encima de la bóveda y por debajo de la solera, respectivamente.
Cuando se calienta el horno, los tensores deben aflojarse, para que el calor no haga que la bóveda se hinche
hacia arriba por dilatación. Para ello se aflojan las tuercas de los tensores en un mismo grado en cada parante.
Una vez llegado a la temperatura máxima, los tensores quedan invariables por apretarse las contratuercas.
VENTANAS DE TRABAJO.
Para cargar y descargar los materiales y objetos, para vigilar el proceso a que se someten y para reglarlo, en
las paredes del horno se practican diversas aberturas, llamadas ventanas de trabajo.
Una ventana tiene la bóveda en su techo, que soporta el peso de la parte de la pared que se encuentra encima y
es revestida de los costados por los marcos de fundición o con placas metálicas. En los hornos de altas
temperaturas también suelen tener la refrigeración por agua. Las aberturas se cierran por sus correspondientes
puertas, a bisagras o a guillotina.
PUERTAS.
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