Ejercicio de Mps PDF

MÓDULO:
PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
Sesión 1: Plan Agregado de Producción e Introd. a la programación TEMA 1:

lineal
Sesión 2: TEMAS: PROGRAMACIÓN MAESTRA DE

LA PRODUCCIÓN
•TEMA 1: PROGRAMACIÓN MAESTRA DE LA
PRODUCCIÓN (MPS: Master Production Plan)
(Master Production Scheduling: MPS)
•TEMA 2: PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES (MRP: Materials Requirement Plan)
•TEMA 3: SISTEMAS JUSTO A TIEMPO (JIT: Just In Time)

1/ 2/
Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández

Email: oromero@itam.mx Email: oromero@itam.mx
Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández
1. Proceso MPS
Fundamentalmente, consiste en desagregar el 2. Desarrollo del MPS
Plan Agregado de Producción (PAP)
1. Calcular los inventarios proyectados a
la mano.
Plan de Plan Maestro de Están No Inventario Cantidad en el
disponibles los Inventario a la MPS Requerimientos
producción Producción proyectado a
recursos? mano al final de pendiente al proyectados de
autorizado (tentativo) (MPS) la mano al
la última semana inicio de esta la semana
final de la
Si semana semana
Planeación de
Requerimientos
Plan Maestro de
Producción
2. Determinar las fechas y la magnitud
de Materiales
(MRP)
(autorizado) (MPS)
3/
de las cantidades de MPS. 4/

Ejercicio
Item: Ladder-back chair Order Policy: 150 units
1. Un fabricante que produce sillas desea Lead Time: 1 week
generar un MPS para esta operación. Quantity on

55
April May
Marketing ha pronosticado una demanda Hand: 1 2 3 4 5 6 7 8
de 30 sillas para la primera semana de abril, Forecast 30 30 30 30 35 35 35 35
pero los pedidos de clientes que realmente Customer

orders 38 27 24 8 0 0 0 0
se han registrado son por 38 sillas. No hay (booked)
Projected
ninguna cantidad pendiente en el MPS en la on-hand
inventory
semana 1
MPS quantity
Inventario= 55+0-38=17 sillas MPS start
Available-to-
5/ promise (ATP) 6/
inventory
El pronóstico es menor que los Saldo del inventario a la

pedidos registrados en la semana 1; el mano=17+150-30=137. La cantidad
saldo del inventario a la mano=55+0-
38=17
Solución necesaria para evitar una escasez de
30-17=13 sillas en la semana 2
3. Vallas de Tiempo en MPS
Order Policy: 150 units
Item: Ladder-back chair
Lead Time: 1 week
April May
Quantity on
Hand: 55
1 2 3 4 5 6 7 8
Forecast 30 30 30 30 35 35 35 35 Semana
El tiempo Customer
necesario para orders
(booked)
38 27 24 8 0 0 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
el ensamble de
150 sillas es de Projected
una semana. Por on-hand 17 137 107 77 42 7 122 87
consiguiente, el inventory
depto de MPS 0 150 0 0 0 0 150 0 0 0
ensamble
deberá MPS quantity 0 150 0 0 0 0 150 0 cantidad
comenzar el
ensamble de las
sillas en la MPS start 150 0 0 0 0 150 0 0
semana 1 para Valla del Valla del tiempo de
poder tenerlas
listas en la
Available-to-
promise (ATP) tiempo planificació
planificación
semana 2 17 91 150
inventory de
El total de los pedidos de clientes 7/ la
El total de los pedidos de los clientes registrados, hasta
demanda 8/
registrados, hasta la próxima
próxima recepción del MPS es de 27+24+8=59.El invent
recepción del MPS, es de 38
unidades. El invent. ATP=55+0-38=17 Dr. Omar Romero Hernández
ATP=150-59=91 Dr. Omar Romero Hernández
1. SISTEMA MRP Demanda Dependiente Aglomerada
• Técnica para el control y planeación de 2000 —

inventarios de manufactura. Order Order
• Permite la coordinación tanto de órdenes de 1000 on 1000 on
compra (pedidos hacia fuera de la firma) day 3 day 8 1500 —
como de trabajos o jobs (pedidos dentro de la
Bicycles
Rims
firma).
1000 —
¿Qué materias primas requiero para producir?

– Proveedores internos 500 —
– Proveedores externos |
Reorder point
| | | | | | | | | | | | | | | | | | |
9/
1 5 10 1 5 10 10/
Day 0
Day
Dr. Omar Romero Hernández (a) (b) Dr. Omar Romero Hernández
1.1 Ventajas del Sistema MRP
TEMA 2: 9 Permite un pronóstico más acertado de los

requerimientos de componentes (disminuye
PLANEACIÓN DE el inventario de seguridad)
REQUERIMIETOS DE
MATERIALES 9 Provee información para planificar
capacidades y requerimientos financieros.
(MRP: Materials Requirement Plan)
9 Actualización automática
11/ 12/

Explosión de materiales
Plan de Requerimientos de Materiales (Bill of Materials, BOM)
A
Ladder-
Ladder-back
Plan chair
Maestro de Otras
Producción fuentes de
(MPS) demanda
B (1) C (1) D (2) E (4)
Ladder-back Seat Front Leg
subassembly subassembly legs supports
Ingeneria
Transacciones Registros de MRP Bills of
y procesos F (2) G (4) H (1) I (1)
de inventarios explosion Materials
de disñeo Back Back Seat Seat
inventario (BOM)
legs slats frame cushion
Plan de
Requerimientos J (4)
Seat-frame
de Materiales 13/ 14/
boards
(MRP)
2. Explosión de materiales 2. Bill of Materials

(BILL OF MATERIALS)
Registro donde figuran todos los componentes de 1. Elemento intermedio: tiene por lo menos a un
un artículo, las relaciones padre-componente y las padre y por lo menos un componente.
cantidades de uso derivadas del diseño.
2. Subconjunto: elemento intermedio que es
ensamblado a partir de más de un
1. Cantidad de uso: número de unidades de un componente.
componente que se necesita para fabricar una
cantidad de su padre inmediato.
3. Elemento comprado: no tiene componentes
2. Elemento final: producto terminado que se porque proviene de un proveedor, pero si
vende al cliente. tiene uno o varios padres.
15/ 16/

3. PLANIFICACIÓN DE MRP 4. REGISTRO DE INVENTARIO
• Explica con detalle cuantos elementos se producirán
• Es el insumo final del MRP junto con las
dentro de periódos de tiempo específicos.
transacciones de inventario (expedición de nuevos
• Se divide en (I) plan de producción agg. y (ii) plan pedidos, recepción de entregas programadas, retiros
de producción específico. de invt., etc.).
Requerimientos Son la demanda total provenientes de todos los planes
April May brutos de producción padres.
1 2 3 4 5 6 7 8 Recepciones Pedidos que ya han sido presentados, peo que todavía
programadas no han sido completados.
Ladder-back chair 150 150 Inventario Cantidad de inventario disponible para cada semana
proyectado a la una vez que los requerimientos brutos han sido
Kitchen chair 120 120 mano satisfechos.
Desk chair 200 200 200 200 Recepciones Su objetivo es impedir que el inventario proyectado a
planeadas la mano disminuya por debajo de cero (no haya
Aggregate faltantes).
production plan 670 670 17/ Emisiones Indica cuando deberá emitirse un pedido por una 18/
for chair family planeadas de cantidad y producto específico.
pedidos
5. REGLAS REFERENTES AL TAMAÑO

DEL LOTE 5. Reglas Referentes al Tamaño del Lote
Por medio de estas reglas se determinan las 1. FOQ (Cantidad de Pedido Fija):
fechas y magnitudes de las cantidades de
elementos incluidos en un periodo dado. • Para este tipo de producto es necesario
pedir la misma cantidad que el proveedor
•FOQ (Cantidad de pedido fija) indica o nada.
•POQ (Cantidad de pedido periódica) • Se mantiene la misma cantidad o un
múltiplo cada vez que se emite un pedido.
•LxL (Lote por Lote) • Recomendada cuando las restricciones de
capacidad limitan la producción y los costos
19/
de preparación son altos. 20/

Los requerimientos brutos son la Sin una nueva orden en la
demnada total para las dos sillas. El semana 4, habrá faltantes por
inventario proyectado a la mano en la
Ejemplo semana 1 is 37 + 230 - 150 = 117 units.
3 unidades :117 + 0 + 0 - 120
= - 3 units
Item: C Lot Size: 230 units

Description: Seat subassembly Lead Time: 2 weeks Item: C Lot Size: 230 units
Description: Seat subassembly Lead Time: 2 weeks
Week
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0 Requerimientos
brutos 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0 Recepciones
programadas 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
Inventario
on-hand 37 proyectado 37 117 117 117 -3 -3 - 153 - 273 - 273
inventory a la mano
Planned
)( )( )
Recepciones
( )(
receipts planeadas Scheduled
Projected on-hand Inventory on Gross
or planned
Planned order 21/
inventory balance
at end of week t
Emisiones
= hand at end
of week t - 1 + receipts in - requirements
in week t 22/
releases planeadas week t
117 + 0 + 230 - 120 = 227 units
5. Reglas Referentes al Tamaño del Lote

Item: C Lot Size: 230 units
Week 2. POQ (Cantidad de Pedido Periódica):

1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 150 0 0 120 0 150 120 0 • La cantidad de pedido es equivalente a la
Recepciones cantidad requerida durante el tiempo entre
230 0 0 0 0 0 0 0
órdenes y deberá ser los suficientemente
programadas
Inventario
proyectado
a la mano
37 117 117 117 227 227 77 187 187 grande para evitar escasez del producto.
Recepciones
planeadas 230 230
Emisiones 23/ 24/

planeadas 230 230
(120 + 0 + 150) - 117 = 153 units (120 + 0) - 0 = 120 units
Ejemplo POQ (120 + 0 + 150) - 117 POQ (120 + 0 + 150)
Item: C Lot Size: P = 3

Item: C Lot Size: P = 3 Description: Seat subassembly Lead Time: 2 weeks
Week
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Gross requirements 150 120 150 120
requirements 150 120 150 120
Scheduled
Scheduled receipts 230
receipts 230
Projected
Projected on-hand 37 117 117 117 150 150 0 0 0
on-hand 37 117 inventory
inventory
Planned
153 120
Planned receipts
receipts
Planned order
25/ 153 120 26/
Planned order releases
releases Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández
Ejemplo
5. Reglas Referentes al Tamaño del Lote
Item: C Lot Size: L4L
3. LxL (Lote por Lote): Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
• El pedido debe satisfacer los requerimiento requirements 150 120 150 120
de una sola semana. Scheduled

receipts 230
• Es parecido al POQ, donde será P=1. Projected

on-hand 37 117 117 117
• Busca minimizar los niveles de inventario. inventory
Planned
receipts
27/ Planned order 28/

releases
120 - 117 = 3 6. MRP – Cálculo de requerimientos para
sub-ensambles o elementos intermedios
A
Ladder-
Ladder-back
Item: C Lot Size: L4L chair

B (1) C (1) D (2) E (4)
Week Ladder-back Seat Front Leg
subassembly subassembly legs supports
1 2 3 4 5 6 7 8 C (1)
F (2)
Back
G (4)
Back
H (1)
Seat
I (1)
Seat
Seat
Gross legs slats frame cushion
subassembl
requirements 150 120 150 120
y
J (4)
Scheduled Seat-frame
receipts 230 boards
Projected
on-hand 37 117 117 117 0 0 0 0 0 H (1) I (1)
inventory Seat Seat
frame cushion
Planned 3
receipts 150 120
Planned order 3 29/ 30/

releases 150 120 J (4)
Dr. Omar Romero Hernández Seat-frame
Dr. Omar Romero Hernández
Email: oromero@itam.mx Email:
boardsoromero@itam.mx
Item: Seat subassembly

Lot size: 230 units
7. EXPLOSIÓN MRP
Week
Lead
time: 2 weeks
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
150 0 0 120 0 150 120 0
requirements
Item: Seat subassembly
Lot size: 230 units Planned
230 230
receipts
Planned
Week order 230 230
Lead releases
time: 2 weeks 1 2 3 4 5 6 7 8
Usage quantity: 1 Usage quantity: 1
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0 Item: Seat frames Item: Seat cushion
Lot size: 300 units Lot size: L4L
Week Week
Scheduled Lead
time: 1 week
Lead
time: 1 week
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross Gross
0 230 0 0 230 0 230 0 0 230
requirements requirements
Projected
on-hand 37 117 117 117 227 227 77 187 187 Scheduled
0 300 0 0 0 0 0 0
Scheduled
0 0 0 0 0 0 0 0
receipts receipts
inventory
Projected Projected
on-hand 40 40 110 110 110 180 180 180 180 on-hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Planned inventory inventory
230 230
receipts Planned Planned 230
receipts 300 receipts 230
Planned order Planned Planned

230 230 31/ order 300 order 230 230 32/
releases releases releases

8. REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD
Item: Seat frames Item: Seat cushion
Lot size: 300 units Lot size: L4L
Week Week
Lead Lead
time: 1 week 1 2 3 4 5 6 7 8 time: 1 week 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
0 230 0 0 230 0 0 0
Gross
0 230 0 0 230 0 0 0
Fecha: Semana: 32
requirements requirements
Plant 01 Dept. 03: Lathe Station
Planned
300
Planned
230 230 Capacity: 320 hours per week
receipts receipts
Planned Planned
order 300 order 230 230
releases releases Week
Se requieren 4 unidades
32 33 34 35 36 37
Item: Seat-frame boards
Lot size: 1500 units
Week
Lead Hr planeadas 90 156 349 210 360 280
time: 1 week 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
0 0 0 1200 0 0 0 0
requirements
Hr reales 210 104 41 0 0 0
Scheduled
0 0 0 0 0 0 0 0
receipts
Projected
on-hand
inventory
200 200 200 200 500 500 500 500 500
Hr totales 300 260 390 210 360 280 Los requerimientos
Planned
1500
de capacidad
receipts
Planned
proyectados
order
releases
1500 33/ exceden las horas34/
semanales de
Figure 15.11 Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández
capacidad.
9. REPORTES 9. REPORTE DE INPUT-OUTPUT

Se permiten desviaciones
MRP acumulativas de entre
explosion
Workstation: Rough Mill Week: 32 -25 horas y +25 horas.
Tolerance: ± 25 hours
Material requirements plan (MRP) Week Ending

Action notices Priority reports Capacity reports
• Releasing new • Dispatch lists • Capacity requirements planning
orders • Supplier • Finite capacity scheduling 28 29 30 31 32
• Adjusting due dates schedules • Input-output control
Inputs
Routings
and time
Planned 160 155 170 160 165 La desviación acumulativa
standards Actual 145 160 168 177
Cumulative deviation - 15 - 10 - 12 +5
excede el límite de
tolerancia inferior, lo cual
Outputs indica que las horas reales
Planned 170 170 160 160 160 de producción han caído
Manufacturing resources plan Actual 165 165 150 148 demasiado por debajo de las
• Performance Cost and Cumulative deviation -5 - 10 - 20 - 32
reports price data 35/ horas de producción
36/
planeadas y es necesario
Dr. Omar Romero Hernández Figure 15.13 Dr. Omar Romero Hernández
hacer algo al respecto.
10. BILL OF RESOURCES
Level 1
Discharge
TEMA:
Level 2
Level 6 Intermediate care
Fundamentos de los sistemas de

Postoperative care
(Angiogram)
Level 3
Producción Just-In-Time, JIT

Postoperative care
(Step down)
Pharmacy Level 4
Nurse MD Therapy Bed Lab Kitchen Postoperative care
(10
(6 hr) (1 hr) (1 hr) (24 hr) (3 tests) (1 meal) (Intensive)
medicines)
Level 5
Surgery
Level 6
Postoperative care
(Angiogram)
Level 7
Postoperative care 37/ 38/
(Testing)

Introducción Introducción
En el año de 1999, Toyota Motor Corp. anunció Implantar un sistema de producción que
en EEUU que empezaría la producción de su reaccione rápidamente y de manera eficiente a
modelo Toyota Solara coupe solo 5 días los pedidos del cliente requiere, entre otras
después de levantado el pedido por el cliente. características:
Este anuncio sorprendió al sector automotriz, -Procesos alineados
industria que típicamente requiere de 30 a 60 -Un mínimo (cero?) de manejo de materiales
días para producir una orden del cliente. -Corridas de producción pequeñas (una unidad?)
-Costos mínimos de set-up
The Wall Street Journal, “An automaker tries the Dell way”, Agosto 1999. -Niveles mínimos de inventario
39/ 40/

Introducción Caracteristicas de los sistemas
Just-In-Time
Lo anterior, representa en buena parte los
fundamentos de los sistemas de producción • Sistema de arrastre para el manejo de materiales
Justo A Tiempo, Just In Time (JIT). • Alta calidad y consistencia
• Tamaños del lote pequeños
• Cargas de trabajo uniformes
Las principales características de estos • Relaciones cercanas con los proveedores
• Fuerza de trabajo flexible
sistemas se presentan a continuación.
• Estrategia de flujo en línea
• Producción automatizada
41/
• Mantenimiento preventivo 42/

Ventajas de los sistemas JIT

Manejo rápido y adecuado de información
Supply Push vs. Demand Pull Analogía del río
Supply Push: Input availability triggers production
Supplier Process Customer

inputs outputs
Demand Pull: Output need triggers production
Supplier Process Customer

inputs outputs
43/ 44/
Information Flow: Material

Dr. OmarFlow:
Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández
Tamaño del lote e inventario de ciclo Tamaño del lote e inventario de ciclo
100 – 100 –
Average cycle Average cycle

inventory inventory
75 – 75 –
On-hand inventory
On-hand inventory
Lot size = 100 Lot size = 100
50 – 50 –
25 – 25 –
0– 0–
5 10 15 20 25 30 45/ 5 10 15 20 25 30 46/
Figure 16.1 Dr. Omar Romero Hernández Figure 16.1 Dr. Omar Romero Hernández
Time (hours) Email: oromero@itam.mx
Tamaño del lote e inventario de ciclo Tamaño del lote e inventario de ciclo
100 – 100 –
Average cycle Average cycle

inventory inventory
75 – 75 –
On-hand inventory
On-hand inventory
50 – 50 –

25 – 25 –
0– 0–
5 10 15 20 25 30 47/ 5 10 15 20 25 30 48/
Figure 16.1 Dr. Omar Romero Hernández Figure 16.1 Dr. Omar Romero Hernández
Minimización de desperdicios: (Parte 2)
(Parte 1) • Un diseño de planta dividido conforme a células de
manufactura reduce el movimiento innecesario ed materiales y
• Un diseño de planta dividido conforme a áreas de en consecuencia aumenta la productividad (Ley de Little:
especialización tiene la desventaja de que puede causar I=RT)
demasidado movimiento innecesario de materiales.
Saw Saw Saw Grinder Grinder Grinder

1 2
Saw Lathe Lathe Press
Heat Treat Heat Treat
Grinder
Lathe Lathe Lathe Press Press Press Lathe Press
Saw Lathe A B
49/ 50/

Minimización de desperdicios: Sistema JIT

Cargas de trabajo uniformes
¿QUÉ ES? ¿QUÉ HACE?
Suppose we operate a production plant that produces a single
product. The schedule of production for this product could be •Ataca los desperdicios
•Filosofía de gestión (tiempo, inventario, sobrantes)
accomplished using either of the two plant loading schedules below. •Sistema de “arrastre” •Expone problemas y
a lo largo de la planta cuellos de botella
•Logra una producción esbelta
Not uniform Jan. Units Feb. Units Mar. Units Total
1,200 3,500 4,300 9,000 ¿QUÉ REQUIERE? ¿QUÉ ASUME?
•Participación del personal
or •Fundamentos de ing. industrial
•Mejora continua
•Ambiente estable
Uniform Jan. Units Feb. Units Mar. Units Total •Control total de la calidad
•Lotes pequeños
3,000 3,000 3,000 9,000
51/ 52/
How does the uniform loading help saveDr.labor costs?

Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández
Sistema de tarjetas -Kanban Sistema de tarjetas -Kanban
Este sistema se basa en la utilización de Receiving post
Kanban card for
product 1
Storage
area
señales (tarjetas, cajas, espacios pintados en el Kanban card for
product 2
suelo, bolas de colores) para indicar la

necesidad de empezar a producir un nuevo lote
de alguna pieza, sub-ensamble o producto. Empty containers
Assembly line 1
El objetivo teórico es limitarse a ordenar solo O2
aquellas cantidades que han sido requeridas Fabrication

cell
por un cliente y evitar exceso de inventarios. O1 O3

Assembly line 2
Full containers
53/ O2 54/
Dr. Omar Romero Hernández Figure 16.3

Dr. Omar Romero Hernández

Receiving post Receiving post
Kanban card for Storage Kanban card for Storage
product 1 area product 1 area
Kanban card for Kanban card for
product 2 product 2
Empty containers Empty containers
Assembly line 1 Assembly line 1
O2 O2
Fabrication Fabrication
cell cell
O1 O3 O1 O3
Full containers Full containers

O2 55/ O2 56/
Figure
Dr. Omar Romero Hernández 16.3 Figure
Dr. Omar Romero Hernández 16.3
Kanban card for Storage Kanban card for Storag
product 1 area product 1 e area
product 2 product 2
O2 O2
cell cell
O1 O3 O1 O3

O2 57/ O2 58/
Figure

Kanban card for Storage Kanban card for Storage
product 1 area product 1 area
product 2 product 2
O2 O2
cell cell
O1 O3 O1 O3

O2 59/ O2 60/
Figure
Número de contenedores Número de contenedores
Westerville Auto Parts
d = 2000 units/day p = 0.02 day α = 0.10

w = 0.08 day c = 22 units
d( w + p )( 1 + α )
k=
c
61/ 62/
Dr. Omar Romero Hernández Example


Westerville Auto Parts Westerville Auto Parts
d = 2000 units/day p = 0.02 day α = 0.10 d = 2000 units/day p = 0.02 day α = 0.10
w = 0.08 day c = 22 units w = 0.08 day c = 22 units
2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 ) 2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )

k= k=
22 22
63/ 64/
Example
Dr. Omar Romero Hernández 16.1 Example
k = 10 containers k = 10 containers
d( w + p )( 1 + α )
k=
c
65/ 66/
Example

k = 10 containers k = 10 containers
2000(0.06 + 0.02)(1.10) 2000(0.06 + 0.02)(1.10)

k= k=
22 22
67/ 68/
Example
Número de contenedores JIT en servicios
Westerville Auto Parts
• Consistently high quality
d = 2000 units/day p = 0.02 day α = 0.10
• Uniform facility loads
w = 0.06 day c = 22 units • Standardized work methods
• Close supplier ties
• Flexible work force
k = 10 containers
• Automation
• Preventive maintenance
k = 8 containers • Pull method of materials flow
69/ • Line flow strategy 70/
Example
Dr. Omar Romero Hernández 16.1 Dr. Omar Romero Hernández
Mejora de Procesos en una Planta Beneficios operativos

En esencia, el objetivo de cualquier plan de mejora involucra 4 • Reduce los requerimientos de espacio
puntos:
• Reduce la inversión en inventarios
1. Mejora del proceso logístico (diseño eficiente de planta y • Reduce los tiempos de
manejo rápido y adecuado de información)
entrega/manufactura
2. Aumentar la Flexibilidad del Proceso (disminuir tiempo y
costo de set-up, entrenamiento multi-tareas de los
• Aumenta la productividad
empleados) • Aumenta la utilización del equipo
3. Disminuir la variabilidad del proceso (en tasas de flujo, • Reduce el papeleo
tiempo de procesamiento y calidad) • Valida prioridades para programar la
4. Minimizar los costos de proceso por medio de la eliminación producción
de actividades que no agregan valor (transporte, inspección,
etc)
• Participación de la fuerza de trabajo
71/
• Incremento en la calidad 72/


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MÓDULO:

PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

Sesión 1: Plan Agregado de Producción e Introd. a la programación TEMA 1:

Sesión 2: TEMAS: PROGRAMACIÓN MAESTRA DE

•TEMA 3: SISTEMAS JUSTO A TIEMPO (JIT: Just In Time)

Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández

Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández

generar un MPS para esta operación. Quantity on

Marketing ha pronosticado una demanda Hand: 1 2 3 4 5 6 7 8

de 30 sillas para la primera semana de abril, Forecast 30 30 30 30 35 35 35 35

pero los pedidos de clientes que realmente Customer

Inventario= 55+0-38=17 sillas MPS start

El pronóstico es menor que los Saldo del inventario a la

• Técnica para el control y planeación de 2000 —

como de trabajos o jobs (pedidos dentro de la

¿Qué materias primas requiero para producir?

1.1 Ventajas del Sistema MRP

TEMA 2: 9 Permite un pronóstico más acertado de los

Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández

2. Explosión de materiales 2. Bill of Materials

Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández

5. REGLAS REFERENTES AL TAMAÑO

Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández

Item: C Lot Size: 230 units

117 + 0 + 230 - 120 = 227 units

5. Reglas Referentes al Tamaño del Lote

Week 2. POQ (Cantidad de Pedido Periódica):

Emisiones 23/ 24/

Ejemplo POQ (120 + 0 + 150) - 117 POQ (120 + 0 + 150)

Item: C Lot Size: P = 3

3. LxL (Lote por Lote): Week

de una sola semana. Scheduled

• Es parecido al POQ, donde será P=1. Projected

27/ Planned order 28/

Description: Seat subassembly Lead Time: 2 weeks

receipts 230 boards

Planned order 3 29/ 30/

Item: Seat subassembly

Planned order Planned Planned

Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández

9. REPORTES 9. REPORTE DE INPUT-OUTPUT

Material requirements plan (MRP) Week Ending

Fundamentos de los sistemas de

Producción Just-In-Time, JIT

Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández

Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández

Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández

Ventajas de los sistemas JIT

Supply Push: Input availability triggers production

Supplier Process Customer

Demand Pull: Output need triggers production

Supplier Process Customer

Information Flow: Material

Average cycle Average cycle

Average cycle Average cycle

Lot size = 50 Lot size = 50

Saw Saw Saw Grinder Grinder Grinder

Heat Treat Heat Treat

Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández

Minimización de desperdicios: Sistema JIT

How does the uniform loading help saveDr.labor costs?

suelo, bolas de colores) para indicar la

El objetivo teórico es limitarse a ordenar solo O2