ABSORCIÓN

El proceso donde ocurre una transferencia de masa desde la fase gaseosa hasta
líquida se denomina absorción, en el cual
cual uno o más de
de los component
componentes
es de una
mezcla gaseosa pasa a un líquido en el que es soluble. El proceso inverso, donde
ocurre la separación de uno de los componentes de una mezcla líquida por medio de un
gas recibe el nombre de desorción.

 Absorción: G L
Desorción: L G

La absorción puede ser química o física, según exista o no interacción química entre el
soluto y el absorbente. La absorción es reversible, comúnmente, lo que permite
combinar en una misma planta procesos de absorción y desorción, con vistas a
regenerar el absorbedor para reutilizarlo y poder recuperar el componente absorbido,
muchas veces con elevada pureza.
La absorción se utiliza con diferentes propósitos en la industria, tales como la
separación de uno o más componentes de una mezcla gaseosa y la purificación de
gases tecnológicos. Ejemplos donde se emplea como etapa principal un proceso de
absorción están las de obtención de ácido sulfúrico (absorción de SO 3 ), la fabricación
de ácido clorhídrico, la producción de ácido nítrico (absorción de óxido de nitrógeno),
procesos de absorción de NH3, CO2, H2S y otros
otros gases
gases indust
industria
riales
les..
La transferencia de masa de un proceso de absorción se realiza a través de la
superficie de contacto entre las fases. La velocidad de la transferencia de masa
depende directamente de esta superficie interfacial, por lo tanto, los equipos utilizados
en tales operaciones deberán garantizar la dispersión de un fluido en el otro,
estableciendo una superficie de contacto desarrollada, para posibilitar una contacto
intenso entre las fases

EQUIPOS DE ABSORCIÓN
Los equipos más corrientes en las operaciones de absorción son las torres rellenas y
las columnas de platos, preferentemente las primeras, por presentar menor caída de
presión.
La torres rellenas usadas como absorbedores no son equipos estandarizados, se
diseñan con diámetros desde 20 hasta 600 cm y con 1 a 24 m de altura. En general, las
torres muy altas son poco eficientes.

 Atendiendo al método de creación de la superficie de contacto desarrollada en las torres

de absorción pueden clasificarse del modo siguiente:

 superficiales
 peliculares
 de relleno
 de burbujeo (de platos)
 pulverizadores

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Las superficiales son poco utilizadas debido a su baja eficiencia y grandes dimensiones.
Son específicos para gases muy solubles en el absorbente como es el caso del HCl en
agua.
Las peliculares son equipos en los cuales la superficie de contacto entre las fases se
establece en la superficie de la película de líquido, que se escurre sobre una pared
plana o cilíndrica . Los equipos de este tipo permiten realizar la extracción del calor 
liberado en la absorción.
Los equipos más utilizados en la industria química son las torres rellenas y las de
burbujeo.

TORRES RELLENAS

El equipo consiste esencialmente en una columna que posee un conjunto de cuerpos

sólidos, que descansan sobre una rejilla con agujeros, los cuales permiten el paso de
los fluidos.
agua
La figura muestra una torre rellena típica, el flujo es
3 gas
a contracorriente, el gas entra por la parte inferior de
la torre y se mueve ascendentemente y pasa a
1 través de las capas de empaquetaduras o
rellenos(1). El líquido entra por la parte superior de
la torre y se distribuye uniformemente por toda la
gas 2 sección transversal de la torre con ayuda del
agua distribuidor(3). La rejilla de soporte (2) se construye
con un material resistente.
Generalmente el equipo no se llena por un capa de
Distribuidor  empaquetadura continua, sino que se divide el
de líquido relleno en bloques de aproximadamente 1,5 a 3 m,
con el propósito de evitar que el líquido se mueva
preferentemente cerca de la pared y deje de mojar 
la zona central de la capa de empaquetaduras. Este
Cono de
distribución fenómeno, perjudicial para la transferencia de masa,
Capa se denomina efecto pared y está motivado porque
de al existir una mayor densidad del relleno en la parte
Empaquetadura central que en la zona próxima a las paredes del
aparato, la resistencia hidráulica cerca de las
paredes es menor por lo que el líquido se
desplazará preferentemente hacia esa región. En la
figura puede observase un relleno en dos
secciones. Para redistribuir el líquido entre las
capas de empaquetadura, se colocan los conos de
redistribución. Las torres muy altas o de gran
diámetro se dividen en varias secciones

Durante el trabajo de la torre empacada el líquido corre por la superficie de la

empaquetadura en forma de película fina, por lo cual la superficie de contacto entre las
fases es, en lo fundamental, la superficie mojada del relleno. Al pasar el líquido de uno

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a otro elemento del empaque la película mencionada se quiebra y se forma una nueva
en el elemento inferior.
También existe descenso de líquido en forma de gotas y en pequeños chorros.
Generalmente, una parte de la superficie del relleno está mojada por una capa de
líquido estancado, por lo que el gas burbujea en dicha capa inmóvil.

REGÍMENES HIDRODINÁMICOS

Las torres rellenas pueden trabajar en diferentes regímenes hidrodinámicos.

Generalmente, la velocidad del gas influye en la cantidad de líquido retenido en el
relleno y por tanto en la resistencia hidráulica del relleno.
Para pequeños valores de la velocidad del gas, el líquido forma una película
descendente cuya masa es prácticamente independiente de la velocidad del gas. Este
régimen se conoce como régimen pelicular .
Si aumenta la velocidad del gas lo suficiente como para que resulten importantes las
fuerzas de rozamiento entre el gas y el líquido, la corriente líquida resulta frenada,
aumenta el espesor de la película y la cantidad de líquido retenido en el relleno. Éste se
denomina régimen de suspensión y se caracteriza por un aumento de la superficie
mojada del relleno: al aparecer remolinos, salpicaduras con pequeños borboteos de gas
en el líquido, disminuye la intensidad del proceso de transferencia de masa.
Si la velocidad del gas es tan elevada que la fuerza de rozamiento entre el gas y el
líquido es suficiente como para equilibrar la fuerza de gravedad del líquido
descendente, se establece una capa continua del líquido en el interior del relleno, en la
cual deberá burbujear el gas. Éste se denomina régimen de emulsión, se caracteriza
por una elevada resistencia hidráulica y por una intensificación del contacto gas-líquido.

La velocidad para la cual el gas es capaz de establecer una capa de líquido en todo el
relleno se denomina velocidad de inundación, su valor se determina gráficamente o
mediante ecuaciones empíricas.
La velocidad de inundación es una condición límite de los procesos de absorción,
su valor depende principalmente del flujo de líquido, de su densidad y viscosidad y de
las características del relleno.

ELECCIÓN DE LAS EMPAQUETADURAS O RELLENOS

Existen diversos cuerpos que se emplean como relleno para las torres empacadas Las
principales características que debe reunir un relleno para lograr una elevada eficacia
en la transferencia de masa son:
 Tener gran superficie específica.
 Tener elevada porosidad.
 Proveer un buen contacto entre el gas y el líquido.
 Ofrecer pequeña resistencia hidráulica al gas.
 Ser químicamente inerte respecto a los fluidos procesados.
 Poseer gran resistencia mecánica.
 Ser baratos.

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Los más comunes son:
(a) Anillos Rasching
(b) Anillos con tabiques
(c) Relleno Gudloye
(d) Anillos Pale
(e) Relleno Spreypack
(f) Montura de Berl
(g) Relleno de rejilla de madera
 Anillos Lessing, Anillos en espiral
Monturas Intalox
Los rellenos se fabrican de diferentes
materiales tales como cerámica,
porcelana, acero, plástico, vidrio, etc.
Los más difundidos son los Rashing y
sus modificaciones.

En los últimos años aparecieron los

rellenos Gudloye y de Spreypack, este
último consiste en una red formada con
cintas y alambres metálicos.
Las piezas del empaque pueden
colocarse manualmente en orden o
irregularmente, en el primer caso es menor la resistencia hidráulica y se admiten
mayores velocidades del gas, aunque es más difícil obtener un buen rociado del líquido.
Las monturas Berl son de porcelana, se les coloca desordenamente, son muy eficaces
y su tamaño varía entre 1,5 y 7,5 cm.
Las empaquetaduras de tamaño pequeño poseen mayor superficie específica, lo cual
permite disminuir la altura de trabajo del aparato, aunque originan una mayor 
resistencia hidráulica. Se utilizan preferentemente en torres que trabajan con presiones
elevadas o cuando se requiere gran intensidad en la transferencia de masa. Los
rellenos de mayor diámetro permiten disminuir el diámetro de la torre y reducir el costo
inicial de la misma, a pesar de que la altura del empaque sea relativamente mayor que
el de los rellenos menudos. Cuanto menor sea el tamaño del elemento, tanto mayor 
será la velocidad admisible del gas y por tanto, la capacidad de la torre. Debe cumplirse
que el diámetro de la torre sea por lo menos ocho veces mayor que el diámetro
del elemento, para disminuir el efecto pared.
Los rellenos con diámetros menores que 50 cm se colocan en forma desordenada y en
forma ordenada los de diámetros mayores.
Las torres de relleno flotante tienen una estructura especial, en las mismas los
elementos del relleno son esferas de pequeña densidad que permanecen suspendidas
en la corriente líquida. Este tipo de torre se emplea con líquidos contaminados.
Otro tipo especial es aquel que posee un sello hidráulico externo que permite regular la
altura de una capa estacionaria de líquido en el empaque, con lo cual se garantiza que
la torre opere en el régimen de emulsificación.
Las torres rellenas presentan las ventajas de tener estructuras más sencillas y tienen
pequeña resistencia hidráulica, en general son más baratas que las de platos.
Las limitaciones son que no se le puede utilizar con líquidos sucios, presentan dificultad
para extraer el calor evolucionado en el proceso, no se pueden emplear con pequeños
gastos de líquidos, pues no se garantiza una buena densidad de irrigación.

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 CÁLCULO DE LOS ABSORBEDORES
El cálculo básico de un absorbedor comprende la determinación de la altura de trabajo y
el diámetro de la torre, para luego calcular la altura total del equipo, con la aplicación de
criterios empíricos para fijar los espacios necesarios por encima y por debajo del
volumen efectivo de trabajo; tales espacios son necesarios para la entrada y salida de
los fluidos y para separar las partículas del líquido que pudiera arrastrar el gas.

Las torres rellenas:

El cálculo se refiere a determinar la altura (Z), el diámetro (D), el consumo (L) del
absorbente y la resistencia hidráulica.
Las fórmulas se han desarrollado en acápites precedentes.(Ver página 22).
El valor de la altura de la unidad de transferencia varía desde 0,15 a 1,5 m,
prácticamente.
El cálculo basado en el NOG se utiliza cuando la resistencia controlante está en la fase
gaseosa y se emplea el NOL cuando está en la fase líquida
La altura de las torres con relleno varía de 1 a 20 m.
El diámetro se determina por medio de la velocidad ficticia adoptada del gas (v o)
mediante la ecuación:
4 Q 
d  Los diámetros varían desde e20 a 500 cm.
v o
El aumento de la velocidad del gas permite disminuir el diámetro de la torre y con ello el
costo inicial del aparato. El valor de la velocidad se establece por la relación:

vo = (0,85 – 0.95) vinund

La resistencia hidráulica se determina a partir de valores experimentales, tanto para el

relleno seco como para el húmedo, ésta última es mayor que la primera.

TORRES DE ABSORCIÓN DE PLATOS (TORRES DE BURBUJEO O BORBOTEO)

En estos equipos, el gas burbujea dentro de una capa de líquido, de modo que la
superficie de contacto entre las fases es la superficie de todas las burbujas formadas.
Las torres de platos son columnas dentro de las cuales están instalados platos
igualmente espaciados. Los platos poseen perforaciones, a través de las cuales pueden
ascender los vapores procedentes de los platillos inferiores, lo que posibilita la
interacción gas-líquido.
Según sea el diseño del plato, en lo que respecta a la configuración del orificio y a la
existencia o no de tubos bajantes para el descenso de líquido, las torres de platos se
clasifican en:
 Platos con sombrerete o campana (cazoleta)
 Platos cribados o perforados
 Platos de válvulas.
Las características comunes de los diferentes tipos de platos son el gran contacto entre
las fases, la facilidad de limpieza y la posibilidad de evacuación del calor, evolucionado
en el proceso, con la introducción de serpentines en el espacio interplatos

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 BAJANTE
VERTEDERO Y SELLO
DEL PLATO
CASQUETE DE BURBUJEO
PASA HOMBRE
PLATAFORMA
PLATO ACUMULADOR
SALIDA LATERAL
 ANILLO SOPORTE DEL PLATO
PLATO PERFORADO
VIGAS DE CANAL
PLATO DE DISCO
PLATO DE ARCO
VIGAS TRAPEZOIDALES

La figura muestra el esquema de una torre de platos, en la misma, la transferencia de

masa se efectúa de forma escalonada, según asciende el gas de uno a otro plato a
contracorriente con el flujo de líquido, que se desplaza con una trayectoria con zigzag
en el interior de la torre.

El elemento fundamental de los dos primeros platos son las cazoletas, el gas burbujea
en el líquido al salir de las cazoletas. Las cazoletas se distribuyen de forma regular en el
plato, dejando una zona libre de las mismas en las proximidades de los dos tubos de
bajada. Cuando la separación entre los tapacetes es pequeña, es mejor el contacto
entre las fases
El tapacete de la cazoleta puede ser semejante a una campana con agujeros o con
dientes puntiagudos.
La cazoletas con campana con agujeros tienen un tubo central cuya altura debe ser 
mayor que la altura deseada para la capa de líquido en el plato, con lo cual se garantiza
que el líquido se desplace solamente a través de los tubos de bajada del plato. Para
asegurar que el gas burbujee en el líquido, es preciso que las ranuras de la campana
estén cubiertas por el líquido

Las torres de platos con cazoletas pueden manipular gastos de líquidos grandes y
pequeños y resultan las más eficientes en torres de grandes dimensiones.

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La campana mostrada en la siguiente figura se compone del tubo central, que está
fijado en el agujero del plato, la campana está unida al tubo central mediante un tornillo
que atraviesa un listón transversal soldado en el extremo superior del tubo, o también
puede estar soldada al tubo

Los platos de válvula son platos perforados cuyas aberturas para el flujo de gas poseen
un área variable. Las perforaciones tienen diámetro de 3 a 4 cm, si son circulares y
están cubiertas con casquetes movibles, que se elevan a medida que aumenta el
régimen del gas.

Los platos válvula mantienen un equilibrio, acorde a la presión del gas con relación a la
de la columna del líquido, a través del libre desplazamiento de la válvula según la altura
de los fijadores o retenedores, de forma tal que el recorrido va desde la altura mayor,
que deja pasar mayor cantidad de gases, hasta el cierre completo.

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En la figura que se muestra a continuación, aparece el esquema de una torre con platos
cribados (perforados), cuyo funcionamiento es similar al descrito para la torre de platos
con cazoletas.

En este caso, el plato es una placa con perforaciones de 2 a 5

1 mm de diámetro. El gas entra por la parte inferior de la torre,
pasa a través de los agujeros y se distribuye en el líquido en
forma de burbujas y chorros finos. Cuando la torre opera
normalmente, la presión del gas será lo suficientemente
elevada como para impedir el paso de líquido a través de los
orificios y mantener abiertos los mismos, de modo que se
aproveche toda el área de los orificios para el paso del gas
hacia la capa líquida, originando burbujas y espuma.
El nivel de líquido en cada plato queda determinado por la
altura del extremo superior del tubo de reboso(1), cuyos
2 extremos inferiores están sumergidos en el plato inmediato
inferior(2).

En los platos de paso único, la longitud del vertedero es del 60 al 75% del diámetro de
la torre.
Existe una modalidad de torres con platos perforados en la cual los platos no poseen
bajantes, el líquido cae de un plato al inferior a través de los agujeros.
las torres con platos perforados son de construcción simple y poseen elevada eficiencia
de transferencia de masa y su resistencia hidráulica es pequeña.
La principal limitación de estos platos está en su gran sensibilidad para el empleo de
líquidos sucios, capaces de crear sedimentaciones que obstruyan los agujeros.
Las torres de platos se recomiendan en procesos de absorción muy exotérmicos y para
la destilación. En general, para lograr altos rendimientos, en una etapa de contacto gas-
líquido, se recomienda emplear capas profundas de líquido y velocidades del gas
relativamente altas. Estas recomendaciones están limitadas por el aumento de la caída
de presión que provoca un mayor espesor de líquido y la posibilidad de arrastre de
líquido con una mayor velocidad del gas.

La velocidad del movimiento del gas influye en la formación de espumas y de gotas en

los platos y en el arrastre de líquido de un plato hacia el inmediato superior, esto se
relaciona con los diferentes regímenes hidrodinámicos con que puede trabajar una torre
de platos.

REGÍMENES HIDRODINÁMICOS

Los valores de la velocidad de gas y de la densidad de rociado influyen en el

funcionamiento de las torres de platos y posibilitan los diferentes regímenes
hidrodinámicos, que son de:
 Burbujas
 Espuma
 Chorro(inyecciones)

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El régimen de burbujas se observa cuando la velocidad del gas es muy pequeña, en
ese caso, el gas avanza en forma de burbujas separadas y el área de contacto entre las
fases es pequeña.
El régimen de espuma se establece con un mayor gasto del gas, aumenta el número de
burbujas, muchas de las cuales se unen para formar chorros de gas que se destruyen y
originan nuevas burbujas dentro de la capa de líquido o encima de ella. Debido a que el
contacto entre las fases ocurre en las superficies de las burbujas y de los chorros de
gas, así como en la superficie de las gotas de líquido formadas, a este régimen le
corresponde el valor máximo de contacto entre las fases.
El régimen a chorro se establece cuando la velocidad del gas es demasiado grande, en
el mismo los chorros de gas poseen mayor longitud y salen a la superficie de la capa de
borboteo sin descomponerse, originan muchas gotas de gran tamaño que poseen
menor superficie para el contacto gas-líquido.

EQUIPOS DE ABSORCIÓN DE PULVERIZACIÓN

Líquido En los absorbedores de pulverización (atomización), la
Gas superficie de contacto entre las fases se crea por la
pulverización del líquido en la masa del gas en forma de
2 gotas pequeñas.
En la figura se muestra un absorbedor de pulverización,
puede observarse el cuerpo de la torre(1) y los
inyectores de líquidos(2) situados en la parte superior.
Existen diferentes estructuras para estos absorbedores,
1 las más corrientes son cámaras huecas en las cuales
los fluidos se mueven a contracorriente.
Gas

Líquido

Los más recientes emplean un tubo de Venturi, en el cual los fluidos se mueven en la
misma dirección, con gran intensidad en la formación de burbujas, que luego se
descomponen al descargar la mezcla en una cámara.
Estos equipos tienen una construcción simple, pero sus gastos operacionales son
elevados debido al consumo grande de energía en la pulverización del líquido. Son
relativamente poco eficaces, se les emplea solamente con gases que se disuelven bien.
El contacto gas-líquido es relativamente pequeño y se produce una pequeña caída de
presión en la corriente gaseosa.

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 DESORCIÓN
La desorción es la operación, inversa de la absorción, en la cual se produce la
extracción de la fracción volátil de una disolución mediante el contacto del líquido con
un gas; la transferencia de masa ocurre desde el líquido al gas.
Entre los procesos industriales en los que se aplica la desorción están el despojamiento
(stripping) de fracciones del petróleo (derivados), por medio de vapor recalentado que
no se condensa en el despojador.

Existen tres procedimientos para realizar esta operación que son:

a) Hacer pasar un gas inerte o vapor de agua por el líquido

b) Suministrar calor al absorbente líquido
c) Disminuir la presión sobre el líquido

Entre los requisitos que debe cumplir el agente de despojamiento están el de ser fácil
de separar del gas y que no se produzcan reacciones con peligro de envenenamiento.
Los agentes despojadores más corrientes son el aire, el nitrógeno y el vapor de agua.

En muchos procesos industriales se combinan en una misma instalación las

operaciones de absorción y de desorción, con el objetivo de recuperar el disolvente. Por 
ejemplo en los sistemas de absorción que utilizan aminas, donde éstas se
regeneran(desorción) para su reutilización.

Y En la representación gráfica del proceso

la curva de trabajo debe caer por debajo
de la línea de equilibrio, puesto que
y* > Y en todo el intervalo normal de
operación.

El método de cálculo es semejante para

el de la absorción, se diferencian por los
signos usados en las expresiones por el
sentido contrario de la transmisión de
masa.
X

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