GESTION DEL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

Una Poderosa Herramienta para

Incrementar la Rentabilidad de
un Activo
CONFIABILIDAD - MANTENIBILIDAD
DISPONIBILIDAD
 CONFIABILIDAD
 La capacidad de un componente,
equipo o sistema, de no
descomponerse o fallar durante el
tiempo previsto para su
funcionamiento bajo condiciones de
trabajo perfectamente definidas
 MANTENIBILIDAD
 Es la propiedad de un sistema que
representa la cantidad de esfuerzo
requerida para conservar su
funcionamiento normal o para restituirlo
una vez se ha presentado un evento de
falla. Se dirá que un sistema es
Altamente mantenible cuando el
esfuerzo asociado a la restitución sea
 DISPONIBILIDAD
La disponibilidad, objetivo principal del
mantenimiento, puede ser definida como la
confianza de que un componente o sistema
que sufrió mantenimiento, ejerza su función
satisfactoriamente para un tiempo dado. En la
práctica, la disponibilidad se expresa como el
porcentaje de tiempo en que el sistema está
listo para operar o producir, esto en sistemas
que operan continuamente.
 FORMULAS

MTBF= TTO / #F
MTTR = TTR / #F
D= (MTBF / (MTBF + MTTR)) *
100
 OBJETIVOS DE
MANTENIMIENTO

 FIABILIDAD
 DISPONIBILIDAD

 COSTOS

 VIDA UTIL
 INDICADORES 6 CATEGORIAS

 INDICADORES DE DISPONIBILIDAD
 INDICADORES DE FIABILIDAD

 INDICADORES DE GESTION DE ORDENES

 INDICADORES DE COSTE

 INDICADORES DE GESTION DE

MATERIALES
 INDICADORES DE SHE
 FASE I

MEJORAR LOS EQUIPOS HASTA ALCANZAR EL NIVEL MAS ALTO

REQUERIDO DE RENDIMIENTO Y DISPONIBILIDAD

Etapa 1. Determinar el rendimiento y la disponibilidad de los equipos

(TEEP, OEE Y NEE) actuales.

Etapa 2. Determinar el estado de los equipos.

Etapa 3. Determinar el mantenimiento (particularmente P.M. el cual se esta realizando

en los equipos

Etapa 4. Analizar las perdidas de los equipos.

Etapa 5. Desarrollar necesidades y oportunidades de mejoramiento de los equipos

(establecer un orden de prioridades)

Etapa 6. Desarrollar necesidades y oportunidades de mejoramiento en la preparación y

en los cambios de presentación

Etapa 7. realizar los mejoramientos de acuerdo a lo planificado y programado

Etapa 8. Verificar los resultados y continuar según sea necesario.

  FASE II

MANTENER LOS EQUIPOS EN SU NIVEL MÁXIMO REQUERIDO DE

MANTENIMIENTO Y DISPONIBILIDAD.

Etapa 1. Crear requisitos de PM para cada maquina.

Etapa 2. Crear requisitos de lubricación para cada maquina.

Etapa 3. Crear requisitos de limpieza para cada maquina

Etapa 4. Crear procedimientos de P.M., lubricación y limpieza.

Etapa 5. Crear procedimientos de inspección para cada maquina

Etapa 6. Desarrollar sistemas de PM, lubricación, limpieza e inspección, incluyendo

todos los formularios y controles.

Etapa 7. Desarrollar el manual de PM

Etapa 8. Llevar a cabo el PM, la limpieza y la lubricación según lo planeado y/o

programado.

Etapa 9. Verificar los resultados y corregir lo que sea necesario

 FASE III

OBTENER (ADQUIRIR) EQUIPOS NUEVOS CON UN NIVEL DEFINIDO DE ALTO

RENDIMIENTO Y BAJO COSTO DE VIDA UTIL

Etapa 1. Desarrollar especificaciones de ingeniería

Etapa 2. Obtener información de los operadores basada en su experiencia con los

equipos.

Etapa 3. Obtener inf. Del personal de mantenimiento basada en su experiencia con

los equipos

Etapa 4. Eliminar los problemas del pasado.

Etapa 5. Incorporar nueva tecnología.

Etapa 6. Incorporar diagnostico al diseño.

Etapa 7. Incorporar capacidad de mantenimiento al diseño (equipos libres de

mantenimiento)

Etapa 8. Comenzar con capacitación temprana (operativa y de mantenimiento).

Etapa 9. Aceptar el equipo solo si cumple y/o excede las especificaciones.

 PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS

“No se puede hacer

gestión sobre algo que
no es medible”
Medición del OEE y el TPEE
 PERDIDAS DE LOS EQUIPOS

El TPM se concentra en las perdidas de los equipos

que obstaculizan la efectividad de los mismos.
 Tiempos programados

 Preparación y ajustes

 Averías de los equipos

 Inactividad y paradas menores

 Reducción de velocidad

 Defectos en el proceso
 PERDIDAS MEDIBLES
DE LOS EQUIPOS
Disponibilidad de los equipos:
1. Preparación y ajustes:

 cambios

 programación

 pruebas de funcionamiento

2. Fallas en los equipos:

 averías esporádicas

 averías crónicas.
 PERDIDAS MEDIBLES
DE LOS EQUIPOS
Eficiencia o rendimiento de los equipos
1. Inactividad y paradas menores

 Paradas con tiempos mínimos

 Falta de piezas falta de operador

 Bloqueos

2. Reducción de velocidad

 Desgaste del equipo

 Falta de precisión
 PERDIDAS MEDIBLES
DE LOS EQUIPOS
Calidad
1. Defectos en el proceso

 Desperdicios

 Reprocesos
 PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS
Medición de la
Productividad y
Efectividad Real de
los Equipos
TEEP
OEE
NEE
 PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS TEEP
Se incluye el (EU) y la efectividad global
de los equipos (OEE).
TEEP = EU * OEE
Esto se produce del tiempo muerto
planificado y es una medición del
aprovechamiento de los equipos y de la
efectividad global del mismo
 PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS
EU= aprovechamiento global de los
equipos.
La cantidad adquirida del TTT (Tiempo Teórico
de Trabajo) el cual es el tiempo que el equipo
esta en su planta, y restar el TMP tiempo
muerto planeado, donde se incluyen los tiempos
no programados y (mantenimientos
programados, comida, pausas activas,
reuniones).
 PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS
Ejemplo:
Un equipo esta una planta productiva las 24
horas del día 1440 min en la planta se labora a
dos turnos de 8 horas (480 min), se citó al
personal para una reunión de 15 min por turno,
se realizó pausa activa 10 min por turno, 30 min
por turno de comida.
TDF = 1440 min – (480+30+20+60)
TDF = 850 min
 PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS
El porcentaje de aprovechamiento del equipo es
la resta de TTT y el TMP esto dividido entre TTT
por 100.
EU = (TTT – TMP) / TTT
EU = ((1440 – 590) / 1440) x 100
EU = 59.02%
 EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS
Ahora se debe tener una DP disponibilidad planificada la
cual resulta de la resta de las (PA) preparaciones y
ajustes del TDF dividido para el TDF.
DP = (TDF – PA) / TDF
Para el ejemplo el tiempo de preparación, ajustes,
calibraciones, cambios, configuraciones, pruebas: fue de
40 min por turno
DP = ((850 - 80) / 850) * 100
DP = 90.58%
El TO tiempo operativo de la maquina es 770 min
 EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS
Para calcular el TNO Tiempo Neto de Operación
se debe tener en cuenta que el equipo tiene paradas
inesperadas (fallas y toda parada no planeada) de lo
cual se debe calcular restando las paradas no
planeadas del TO del equipo.
El equipo tuvo 2 fallas las cuales sumaron 50 min
TNO = TO - TF
TNO = (770 – 50)
TNO = 720 min
 EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS
Para calcular el TOU tiempo operativo utilizable se debe
de restar el TPO tiempo perdido de operación (la
inactividad, las paradas menores y la reducción de
velocidad), del TNO Tiempo Neto Operativo
TOU = TNO – TPO
El equipo tuvo una inactividad y paradas menores de
250 min al igual que una reducción de velocidad de 55
min.
TOU = 720 – 305
TOU = 415 min
 EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS
El TNP tiempo neto productivo del equipo se
calcula de la resta el tiempo de producción de las
PD piezas defectuosas del TOU.
TNP = TOU – TPD
Hubo 6 piezas defectuosas de las cuales se
producen 1 min c/u
TNP = 415 – 6
TNP = 409 min
RESUMEN DE CALCULOS

 TDF = TTT – TMP

 TO = TDF – TPA

 TNO = TO – TF

 TOU = TNO – TPO

 TNP = TOU - TPD

RESUMEN DE CALCULOS
EU = (TDF / TTT) * 100
UT = (TNO / TO) * 100

D = (TNO / TDF) * 100

R = (TOU / TNO ) *100
Q = (TNP / TOU) * 100

TEEP=EU * OEE
OEE =D * R * Q
NEE =UT * R * Q
 EFECTIVIDAD GLOBAL DE
LOS EQUIPOS
En esta formula refleja como rinde el
equipo en forma global mientras esta en
funcionamiento. Aquí se incluyen las
reparaciones y recambios y ajustes.
OEE = EA * PE * RQ
EA: EQUIPMENT AVAILABILITY
PE: PERFORMANCE EQUIPMENT
RQ: REABILITY QUALITY
 EFECTIVIDAD NETA DE
LOS EQUIPOS
Esta formula revela claramente la
verdadera calidad y efectividad del equipo
mientras esta funcionando
NEE = UT * PE * RQ
UT: TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO
PE: PERFORMANCE EQUIPMENT
RQ: REABILITY QUALITY
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD
DE LOS EQUIPOS
1. Tiempo de funcionamiento = tiempo
disponible – el tiempo muerto planificado
2. Tiempo operativo = tiempo disponible - el
tiempo muerto planificado – tiempo de
preparación.
3. Tiempo operativo neto = tiempo
disponible - el tiempo muerto planificado -
tiempo de preparación – tiempo muerto –
tiempo perdido
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD
DE LOS EQUIPOS
4. Tiempo operativo utilizable = tiempo
disponible – tiempo muerto planificado –
tiempo de preparación – tiempo muerto
5. Tiempo neto productivo = tiempo disponible
- tiempo muerto planificado - tiempo de
preparación - tiempo muerto - tiempo
perdido - tiempo perdido por defectos
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD
DE LOS EQUIPOS
 Tiempo total disponible o Tiempo
Teórico Total esta relacionado con el
tiempo que esta el equipo en la planta.
8 horas * 3 turnos * 7 días
en donde son 1440 minutos por día

 El tiempo muerto planificado, es donde

no hay ninguna producción programada;
descansos, pausas activas, mantenimiento
programado
 CALCULO DE LA EFECTIVIDAD
DE LOS EQUIPOS
 El tiempo de Preparación y Ajustes; este tiene
que ver con cambios de proceso, calibraciones,
configuraciones, puesta en marcha.
 Tiempo Perdido o Tiempo de Falla esta
relacionado directamente con las averías de los
equipos o tiempo perdido no planificado
 Tiempo muerto o perdidas operacionales esta
relacionado con las paradas menores, faltas de piezas,
falta de operador, perdidas de velocidad.
 Tiempo perdido por defectos; Reprocesos y
desperdicios
 Que debemos esperar de
nuestros equipos
 Después de una exitosa implementación
del TPM se puede lograr
 MEJORA ESPECIFICA

MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO PLANEADO

CAPACITACIÓN

CONTROL INICIAL
TPM

SECURIDAD E MEDIO AMBIENTE

MANTENIMIENTO DE CALIDAD
COMPROMETIMIENTO DE TODOS