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Ingenieria de Mantenimiento y Fiabilidad Aplicada en Gestion de Activos Cap 1 y 2 Parra Crespo PDF
Ingenieria de Mantenimiento y Fiabilidad Aplicada en Gestion de Activos Cap 1 y 2 Parra Crespo PDF
ISBN: 978-84-95499-67-7
Depósito legal: SE-3374-2012
Primera impresión, Julio 2012
Edita: INGEMAN
2012
ii
Prólogo
iii
Referencia para la Gestión de Activos, anteriormente citado, constituido por una serie
de fases que completan, desde una visión de mejora continua, el proceso de gestión
con el objetivo de asegurar la eficacia y la eficiencia de los sistemas productivos,
estableciendo para cada una de las ocho fases definidas, la identificación y diseño de
una seria de técnicas soporte adecuadas al escenario particular donde cada empresa
se desenvuelve y ofreciendo una visión práctica a la vez que avanzada sobre la gestión
de activos, integrando los procesos de toma de decisiones en la empresa con las más
modernas técnicas de ingeniería y gestión que les dan soporte.
El lector encontrará a través de estas páginas las bases técnicas para gestionar,
de forma eficaz y eficiente, la integridad operacional de los activos de cualquier
sistema productivo mediante la utilización de manera práctica de las técnicas más
avanzadas que el estado de arte nos ofrece al día de hoy, ofreciendo una visión que
sensibilice a los profesionales, tras el conocimiento de estas técnicas en ingeniería y
gestión de activos, para evaluar y actuar con espíritu y sentido crítico en los procesos
de cambio, como consecuencia de la adaptación de los sistemas productivos a las
demandas y exigencias cambiantes de los mercados y de los diferentes grupos de
interés, que empujan a las empresas a una búsqueda constante de la excelencia
operacional de sus procesos industriales
Creo que con este trabajo se hace frente al desafío de plasmar, de manera
holística y sencilla, la visión global de la gestión de activos y su mantenimiento
expuesto con claridad de ideas y presentando de forma sistemática y ordenada el
estado del arte del momento.
Nos encontramos ante un trabajo serio, valioso y diría que en estos momentos
insustituible para aquellos que asumen la responsabilidad de mejorar el nivel
operacional de los activos en las instalaciones industriales mediante el
establecimiento de un Modelo de Gestión y el desarrollo de la técnicas que lo
soportan.
Por otra parte, la carencia especifica de asignaturas sobre el mantenimiento y
la gestión de activos físicos dentro de los planes de estudio en las titulaciones de
ingeniería, así como el bajo número de textos publicados sobre mantenimiento en el
mundo de habla hispana, provoca un déficit informativo y formativo en los ingenieros,
directivos y técnicos que desarrollan sus actividades profesionales en este campo, por
lo que felicito a los autores por el esfuerzo y el resultado obtenido al proporcionarnos
ese mosaico estructurado de conceptos, metodologías, técnicas, estrategias y
recomendaciones, fruto de una exhaustiva formación personal y una dilatada
actividad profesional, que los ingenieros y técnicos de mantenimiento y de gestión de
activos han de conocer debido a la importancia y complejidad que esta función
conlleva, así como el por valor que dicha función aporta en el ámbito empresarial.
iv
Prólogo de los Autores
vi
vida de un activo industrial. La cuantificación del factor fiabilidad, permite en
primer lugar, predecir la forma en que los procesos de producción pueden
perder su continuidad operacional debido a eventos de fallos imprevistos
(comportamiento de la frecuencia de fallos); y en segundo lugar, analizar y
evaluar el impacto económico (costes) que ocasionan los fallos a la seguridad, el
ambiente, las operaciones y la producción.
Capítulo XI. Este capítulo introduce el proceso de aplicación de técnicas para la
mejora continua del mantenimiento. Se analiza como la mejora continua de la
gestión de mantenimiento será posible utilizando técnicas y tecnologías
emergentes en áreas que se consideren de alto impacto como resultados de los
estudios realizados en fases anteriores de nuestro proceso de gestión. Además
se explica cómo las nuevas tecnologías para el mantenimiento, la participación
de la gente de mantenimiento dentro del proceso de mejora será un factor
crítico para el éxito.
Capítulo XII. Presenta los sistemas de información para la gestión del
mantenimiento como unas herramientas claves por su capacidad de dar soporte
y facilitar la gestión. Esto es posible gracias a la transmisión y procesamiento de
información en grandes velocidades y cantidades superando las propias
fronteras de las empresas y fortaleciendo la convergencia entre sectores. Se
analiza la necesidad de una correcta implantación de los sistemas de soporte
para la gestión del mantenimiento como base para el desarrollo de programas de
mejora de la fiabilidad, y a la vez como instrumentos indispensables para
optimizar el uso de los recursos humanos y técnicos dentro de los procesos de
gestión del mantenimiento.
La eficacia en la implantación de los procesos de mejora en el área del
mantenimiento requiere de análisis exhaustivos de una amplia variedad de factores
relacionados con diferentes aspectos de un activo de producción. El objetivo
primordial a conseguir es la mejora de la rentabilidad del sistema productivo
conjuntamente con la disminución del riesgo en las operaciones y de la incertidumbre
en la toma de decisiones en el proceso de gestión de activos.
Finalmente, esperamos que la información relacionada con el MGM propuesto
y explicada de forma detallada a lo largo de todos los capítulos que conforman este
libro, ayuden y guíen a las organizaciones a identificar de forma precisa los aspectos
que requieren mayor atención con el fin de poder definir planes de acción y
estrategias de optimización de los diversos procesos inherentes a la gestión del
mantenimiento.
vii
Agradecimientos
A instituciones y organizaciones:
A empresas:
Son muchas las compañías que han apostado por el modelo que presentamos en esta
obra, adoptándolo como modelo para la formación corporativa sobre ingeniería y
gestión de mantenimiento y/o pilotando numerosas acciones estratégicas, tácticas y
operativas en base a las propuestas que en él se hacen. Entre todas esas empresas
quisiéramos agradecer especialmente su colaboración durante estos años a las
siguientes (por orden alfabético):
ACP (Autoridad del Canal de Panamá), sector: marítimo (Panamá).
Empresas Polar, sector: alimentos y cerveza (Venezuela).
Heineken España S.A. (Fábrica de Sevilla), sector: cerveza (España).
Iberdrola Generación S.A. (División Corporativa de Servicios Técnicos), sector:
generación de electricidad (España).
Cobre las Cruces, sector: minería metálica (España).
Petrobras, sector: producción de petróleo (Colombia).
PDVSA (Petróleos de Venezuela), sector: producción de petróleo (Venezuela).
TGI (Transportadora de Gas Internacional), sector: compresión de gas
(Colombia).
A personas especiales que han dedicado su tiempo y aportado su mejor
contribución técnica a este trabajo, en concreto:
ix
ÍNDICE
Pág.
Lista de figuras ........................................................................................................................... xiii
Lista de tablas ............................................................................................................................. xv
Prólogo .......................................................................................................................................... i
Prólogo de los autores ................................................................................................................... iii
Agradecimientos ............................................................................................................................ v
xi
Pág.
V.5.2. Caso de estudio. Aplicación de la técnica "AHP" para jerarquizar sistemas
de una planta de refinería de petróleo ........................................................................ 67
V.5.2.1. Criterios de decisión en formas de objetivos jerárquicos .............................. 68
V.5.2.2. Pesos de las alternativas para cada criterio seleccionado ............................ 69
V.5.2.3. Jerarquización por nivel de importancia y por cada criterio .......................... 72
V.5.2.4. Congruencia de los juicios. Ratio de inconsistencia (IR) y jerarquización
de cada uno de los criterios ........................................................................... 74
V.5.2.5. Jerarquización final de los sistemas de la planta evaluada........................... 74
V.6. Referencias bibliográficas .................................................................................................... 76
xii
Pág.
CAPÍTULO VII. MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD (RCM: RELIABILITY
CENTERED MAINTENANCE). OPTMIZACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO
xiii
Pág.
VIII.5. Determinación del stock de repuestos en base a modelos probabilísticos de punto
de pedido ......................................................................................................................... 166
VIII.5.1. Ejemplo de aplicación de los modelos probabilísticos de inventario.................. 169
VIII.6. Referencias bibliográficas ............................................................................................... 169
xiv
Pág.
IX.7. Indicadores de optimización Coste Riesgo Beneficio utilizados para definir intervalos
de mantenimiento .............................................................................................................. 196
IX.7.1. Modelo de minimización de costes basado en reemplazo preventivo por
tiempo (edad constante) ........................................................................................ 196
IX.7.2.Ejemplo de aplicación del modelo de minimización de costes basado en
reemplazo preventivo por tiempo (edad constante) .............................................. 197
IX.8. Consideraciones finales sobre el proceso de análisis de los indicadores técnicos y
económicos de soporte a la gestión del mantenimiento ................................................... 199
IX.9. Referencias bibliográficas ................................................................................................. 200
X.1. Introducción al proceso de Análisis de Costes de Ciclo de Vida (ACCV) .......................... 203
X.2. Aspectos teóricos del análisis de costes ........................................................................... 205
X.2.1. Costes de investigación y desarrollo inicial ............................................................ 206
X.2.2. Costes de producción y construcción .................................................................... 207
X.2.3. Costes de operación y soporte ............................................................................... 207
X.2.4. Costes de desincorporación y retirada ................................................................... 208
X.3. Proceso de aplicación de las técnicas de ACCV ............................................................... 209
X.3.1. Evaluación del impacto de la fiabilidad en los modelos de ACCV ......................... 211
X.3.2. Modelo de ACCV de Woodward ............................................................................ 212
X.3.2.1. Evaluación de los costes totales por fiabilidad a partir del modelo
de ACCV de Woodward............................................................................ 215
X.3.2.2. Ejemplo práctico de evaluación del impacto económico de la
fiabilidad dentro del modelo de ACCV de Woodward............................... 216
X.4. Consideraciones finales y áreas futuras de trabajo ........................................................... 219
X5. Referencias bibliográficas ................................................................................................... 220
xv
Pág.
XI.5.2. Caracterización del índice de mantenibilidad ........................................................ 235
XI.5.3. Los niveles de mantenimiento ............................................................................... 235
XI.5.4. Clasificación de los atributos de la mantenibilidad ................................................ 236
XI.5.5. Atributos de la mantenibilidad y niveles de mantenimiento ................................... 237
XI.5.6. La evaluación de índices de mantenibilidad .......................................................... 237
XI.6. Referencias bibliográficas ................................................................................................. 238
xvi
LISTA DE FIGURAS
Pág.
xvii
Pág.
xviii
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 2.1. Elementos de las propuestas de estándares PAS 55 versión 2004 y 2008 ............. 17
Tabla 2.2. Relación entre las fases del Modelo de Gestión del Mantenimiento (MGM)
propuesto y los requerimientos de la PAS 55 ........................................................... 19
Tabla 3.1. Utilidad de los indicadores MTTF (TPO) y FF ........................................................... 31
Tabla 3.2. Utilidad del indicador MDT (TPFS) ............................................................................ 32
Tabla 3.3. Utilidad del indicador CIF .......................................................................................... 33
Tabla 3.4. Utilidad del indicador D .............................................................................................. 34
Tabla 4.1. Matriz Cualitativa de Excelencia en Mantenimiento (MCEM) .................................... 42
Tabla 4.2. Área Recursos Gerenciales ...................................................................................... 44
Tabla 4.3. Área Gerencia de la información ............................................................................... 45
Tabla 4.4. Área Equipos y técnicas de mantenimiento preventivo ............................................. 45
Tabla 4.5. Área Planificación y ejecución ................................................................................... 46
Tabla 4.6. Área Soporte, Calidad y Motivación .......................................................................... 46
Tabla 4.7. Ejemplo de resultados Auditoría MES / Compañía Pet-Con ..................................... 47
Tabla 4.8. Ejemplo de resultados de la Auditoría MWSC .......................................................... 53
Tabla 5.1. Valoración de los juicios ............................................................................................ 66
Tabla 5.2. Valores de RI para matrices de diferentes órdenes .................................................. 66
Tabla 5.3. Jerarquización cualitativa .......................................................................................... 67
Tabla 5.4. Comparación apareada de los criterios de jerarquización ........................................ 69
Tabla 5.5. Escala que permite definir el criterio de frecuencia de fallos (FF) ............................ 70
Tabla 5.6. Escala que permite definir el criterio de detección de fallos (DF) ............................. 70
Tabla 5.7. Escala que permite definir el criterio de severidad de fallos (SF) ............................. 71
Tabla 5.8. Escala que permite definir el criterio de costes de fallos (CF) .................................. 71
Tabla 5.9. Evaluación de los sistemas para cada uno de los criterios seleccionados ............... 72
Tabla 5.10. Jerarquización por criterio de ocurrencia de fallos (FF) ........................................... 73
Tabla 5.11. Jerarquización por criterio de detección de fallos (DF) ............................................ 73
Tabla 5.12. Jerarquización por criterio de severidad de fallos (SF) ............................................ 73
Tabla 5.13. Jerarquización por criterio de costes de fallos (CF) ................................................. 74
Tabla 5.14. Estimación del IR y jerarquización de los criterios evaluados ................................. 74
Tabla 5.15. Jerarquización final ................................................................................................... 75
Tabla 5.16. Ranking final ............................................................................................................. 75
Tabla 5.17. Comparación entre jerarquización AHP con jerarquización Cualitativa ................... 76
Tabla 6.1. Ejemplo de jerarquización de modos de fallos ........................................................... 87
Tabla 6.2. Situación actual de la bomba (eventos repetitivos en bomba P101) ......................... 92
Tabla 6.3. Situación esperada de la bomba utilizando el nuevo rodamiento A ........................... 92
Tabla 6.4. Situación esperada de la bomba utilizando el nuevo rodamiento B ........................... 93
Tabla 6.5. Comparación entre las dos opciones de rodamientos A y B ..................................... 93
Tabla 6.6. Resumen de los beneficios esperados con el cambio al nuevo
rodamiento B .............................................................................................................. 93
Tabla 6.7. Jerarquización de modos de fallos ............................................................................. 96
Tabla 6.8. Causas raíces de los modos de fallos críticos ........................................................... 98
Tabla 6.9. Recomendaciones para las causas raíces encontradas .......................................... 101
Tabla 7.1. Consecuencias de fallos........................................................................................... 140
Tabla 7.2. Plan de mantenimiento enfoque RCM ..................................................................... 147
Tabla 8.1. Datos y resultados del ejemplo de esta sección ...................................................... 161
Tabla 8.2. Muestra de las estadísticas que entrega el software para el caso M=1.................. 166
Tabla 8.3. Correlación entre valores de calidad y factor de seguridad ..................................... 169
Tabla 9.1. Indicadores matemáticos de fiabilidad de la Distribución Exponencial ................... 180
Tabla 9.2. Indicadores matemáticos de fiabilidad de la Distribución Weibull ........................... 182
Tabla 9.3. Indicadores matemáticos de fiabilidad de la Distribución Log Normal .................... 184
Tabla 9.4. Indicadores matemáticos de mantenibilidad de la Distribución
Exponencial .............................................................................................................. 188
Tabla 9.5. Indicadores matemáticos de mantenibilidad de la Distribución
Log Normal ............................................................................................................... 189
xix
Pág.
xx
CAPÍTULO I
Introducción al
Proceso de Gestión del Mantenimiento
I.1. INTRODUCCIÓN
2
Capítulo I. Introducción al Proceso de Gestión del Mantenimiento
3
Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada en la Gestión de Activos
Las acciones a nivel operativo deben asegurar que las tareas de mantenimiento se
completan de forma adecuada por los técnicos seleccionados, en el tiempo acordado,
siguiendo los procedimientos reseñados y utilizando las herramientas adecuadas. Como
resultado de lo anterior, el trabajo se realizará y se recogerán los datos correspondientes
para ser introducidos en el sistema de información para la gestión. Los procedimientos a
nivel operativo serán necesarios para las actividades preventivas, reparaciones y
diagnóstico complicado de fallos.
Eficacia
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Definición de Jerarquización
Análisis de
objetivos, de los equipos de
puntos débiles
estrategias y acuerdo con la
en equipos de
responsabilidades importancia de
alto impacto
de mantenimiento su función
Fase 8: Mejora
Fase 4:
Implantación del
Diseño de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopción de nuevas
recursos necesarios
tecnologías
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Análisis del ciclo Programación del
Evaluación y
de vida y de la mantenimiento y
control de la
posible optimización en la
ejecución del
renovación de asignación de
mantenimiento
los equipos recursos
Evaluación Eficiencia
Figura 1.2. Modelo del proceso de gestión del mantenimiento (MGM) (Crespo, 2007)
4
Capítulo I. Introducción al Proceso de Gestión del Mantenimiento
acciones a llevar a cabo en este proceso de gestión para asegurar la eficiencia, eficacia y
mejora continua del mismo.
Tal y como se indica en la figura de referencia del MGM, los primeros tres bloques
condicionan la eficacia de la gestión, los siguientes bloques aseguran la eficiencia de las
misma y su mejora continua de la siguiente forma: Los bloques 4 y 5 incluyen acciones
para la planificación y programación del mantenimiento, incluyendo por supuesto la
planificación de la capacidad del departamento de mantenimiento. Los bloques 6 y 7
están dedicados a la evaluación y control del mantenimiento y del coste de los activos a
lo largo de su ciclo de vida. Finalmente el bloque 8 se centra en acciones para asegurar
la mejora continua de la gestión.
5
Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada en la Gestión de Activos
Eficacia
Fase 1:
Fase 2: Fase 3:
Definición de
Jerarquización de Análisis de
indicadores claves
equipos (Método puntos débiles
é
(Nivel Gerencial,
de Análisis
á (An álisis Causa
Ingenieríaa y
de Criticidad) Raíz
í - RCA)
Mantenimiento)
Sistemas
Fase 8: Fase 4: de soporte:
Implantación del Revisión
ó y mejoras SAP PM,
proceso de Mejora de planes de MAXIMO,
mejora continua y operación
ó y MERIDIUM,
MP7i, etc…..
adopción
ó de nuevas mantenimiento
tecnolog ías (RCM y RBI)
Fase 7: Fase 5:
Fase 6: Análisis
An
An álisis del ciclo
Optimizació n Probabilístico
de vida y de la Confiabilidad,
Costo --Riesgo -
posible Mantenibilidad y
Beneficio
renovación de Disponibilidad
(CRBA) (RAM)
los equipos
Evaluación
-
Eficiencia
Fase 2. Técnicas para jerarquizar los activos de producción. Cuando los objetivos y
estrategias de mantenimiento están definidos, existen un número importante de
técnicas cualitativas y cuantitativas que nos ofrecen una base sistemática sobre la
cual basar nuestras decisiones a la hora de clasificar los activos productivos en base a
la importancia de su función para la consecución de los objetivos del negocio (Fase
2). Muchas de las técnicas cuantitativas utilizan algún tipo de variación de un
concepto clave en esta fase que es la evaluación probabilística del riesgo y la
obtención del número/índice probabilística de riesgo del activo (PRA/PRN)
(Moubray, 1997). Los activos con índice mayor serán los primeros en ser analizados.
En muchas ocasiones no existen datos históricos en base a los cuales obtener estos
6
Capítulo I. Introducción al Proceso de Gestión del Mantenimiento
7
Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada en la Gestión de Activos
parada importante de una planta, mientras que los modelos de mantenimiento cuyo
horizonte temporal es de un más corto plazo se centran en la mejora de la
asignación de recursos y en su control (Duffuaa, 2000). Los enfoques de modelado,
analíticos y empíricos, son muy diversos. La complejidad del problema es a menudo
muy alta y fuerza a la consideración de ciertas suposiciones para simplificar la
resolución analítica de los modelos, o a veces reducir las necesidades
computacionales.
Fase 6. Control y supervisión de las operaciones de mantenimiento. La ejecución de
las actividades de mantenimiento — una vez diseñadas, planificadas y programadas
tal y como se ha descrito en apartados anteriores — tiene que ser evaluada y las
desviaciones controladas para perseguir continuamente los objetivos de negocio y
los valores estipulados para KPIs de mantenimiento seleccionados por la
organización (Fase 6). Muchos KPIs, son construidos o se componen a partir de otra
serie de indicadores técnicos y económicos de nivel más bajo. Por lo tanto, es muy
importante asegurarse que la organización captura datos convenientes y que esto
los datos son correctamente agregado/desagregados según el nivel requerido de
análisis de operaciones de mantenimiento.
Fase 7. Instrumentos para análisis de costes de ciclo de vida del activo y para su
control. Un análisis de costes de ciclo de vida (Fase 7) calcula el coste de un activo
durante su vida útil. El análisis de un activo típico podría incluir costes de
planificación, investigación y desarrollo, producción, operación, mantenimiento y
retirada del equipo. Los costes de adquisición del equipo (que incluyen investigación,
diseño, prueba, producción y construcción) son por lo general obvios, pero el análisis
de costes de ciclo de vida depende crucialmente de valores derivados de la
fiabilidad. Por ejemplo del análisis de la tasa de fallos, del coste de las piezas de
recambio, de los tiempos de reparación, de los costes de los componentes, etc. Un
análisis de costes de ciclo de vida es importante para tomar decisiones sobre la
adquisición de nuevos equipos (reemplazo o la nueva adquisición) (Campbell y
Jardine, 2001), donde proporciona tres ventajas importantes:
- Todos los costes asociados con un activo se hacen visibles.
- Permite a un análisis entre funciones del negocio. Por ejemplo, comprobar
cómo bajos costes de R&D puede conducir a altos costes de mantenimiento
en el futuro;
- Permiten a la gerencia desarrollar predicciones exactas.
Fase 8. Técnicas para la mejora continua del mantenimiento. La mejora continua de
la gestión de mantenimiento (Fase 8) será posible utilizando técnicas y tecnologías
emergentes en áreas que se consideren de alto impacto como resultados de los
estudios realizados en fases anteriores de nuestro proceso de gestión. Por lo que
respecta a la aplicación de nuevas tecnologías de mantenimiento, el concepto “e-
maintenance” emerge como componente del concepto “e-manufacturing” (Lee,
2003), el cual promueve el beneficio de las nuevas tecnologías de la información y
comunicación para crear entornos corporativos y distribuidos multi-usuario. “E-
Maintenance” puede ser definido (Tsang et al., 1999) como un soporte de
mantenimiento que incluye recursos, servicios y gestión necesarios para permitir la
ejecución de un proceso proactivo de toma de decisiones en mantenimiento. Este
soporte no sólo incluye tecnologías de Internet (i.e. ICT, Web-based, tether-free,
8
Capítulo I. Introducción al Proceso de Gestión del Mantenimiento
9
Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada en la Gestión de Activos
10
Capítulo I. Introducción al Proceso de Gestión del Mantenimiento
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11
Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada en la Gestión de Activos
12
CAPÍTULO II
14
Capítulo II. Integración de los procesos de mantenimiento con la Gestión de Activos
15
Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada en la Gestión de Activos
Figura 2.1. Elementos del sistema de gestión de activos según PAS 55-1:2008
Los cambios principales que incluye la nueva versión del 2008 son los siguientes
(López et al, 2011):
El término “infraestructura” ha sido removido del título de PAS 55-1, ahora se
llama solamente “Especificaciones para la gestión óptima de activos físicos”;
Se han añadido y revisado algunas definiciones;
Se unieron los conceptos de “objetivos” y “metas de condición” y se refieren
ahora sólo como “objetivos” de la gestión de activos;
Se han ampliado los requerimientos relativos a los “Planes de gestión de
activos”;
Se han ampliado los requerimientos de “Preparación y respuesta en
emergencias” para incluir la planificación continua. Además se le cambió el
nombre a “Planificación de contingencias”;
Se creó una nueva sección llamada “Habilitadores y controles para la gestión de
activos”, donde se le trata de dar más peso a este aspecto y se engloba:
“Estructura, autoridad y responsabilidad para la gestión de activos”,
“Entrenamiento, toma de conciencia y competencias”, “Consulta, participación y
comunicación”, “Sistema de documentación para la gestión de activos”,
“Gestión de la información”, “Gestión de riesgos”, “Regulaciones legales y otros
requerimientos” y la “Gestión del cambio”;
16
Capítulo II. Integración de los procesos de mantenimiento con la Gestión de Activos
17
Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada en la Gestión de Activos
18
Capítulo II. Integración de los procesos de mantenimiento con la Gestión de Activos
REQUERIMIENTOS
INTEGRACIÓN DE LAS FASES DEL MGM PROPUESTO CON LA
DE LA NORMA
NORMA PAS 55
PAS 55
4.1. Fase 1. Propone el uso del cuadro de mando integral (Balanced Scorecard -
REQUERIMIENTOS BSC), propuesto por Kaplan y Norton, modelo que traduce la misión de una
GENERALES DE LA unidad de negocio y la estrategia en un conjunto de objetivos y
PAS 55 medidas cuantificables. Al aplicar el BSC las organizaciones consiguen:
4.2. POLÍTICA DE 1.Formular las políticas y estrategias para la operación y ejecución del
GESTIÓN DE mantenimiento de los activos a lo largo del ciclo de vida
ACTIVOS 2.Poner en práctica las estrategias de mantenimiento y operación, las cuales se
4.3. ESTRATEGIA DE traducen en objetivos a corto, mediano y largo plazo.
GESTIÓN DE 3.Desarrollar los planes de acción. Estos son los medios para conseguir llegar a
ACTIVOS, los fines estipulados en los objetivos establecidos en el paso (2)
OBJETIVOS Y 4.Revisar y auditar periódicamente el rendimiento de las estrategias
PLANES implantadas. Se realizará el seguimiento y se investigarán las relaciones
4.3.1. Estrategia de causales entre las medidas, que se validarán a intervalos previamente
gestión de activos establecidos y se definirán planes de contingencia
4.3.2. Objetivos de
la gestión de
activos
4.3.3. Planes de
gestión de activos
4.3.4. Planificación
de contingencias
4.4. El MGM no propone ninguna actividad específica para cumplir con los
HABILITADORES Y requerimientos de esta sección de la PAS 55
CONTROLES PARA
LA GESTIÓN DE
ACTIVOS
4.4.1. Estructura,
autoridad y
responsabilidades
4.4.2.
Subcontratación de
las actividades de
gestión de activos
4.4.3.
Entrenamiento,
toma de conciencia
y competencias
4.4.4. Consulta, Fase 8. Propone la utilización de los sistemas de soporte informático (ERP, EAM,
participación y softwares de fiabilidad, etc.), con el fin de administrar y divulgar toda la
comunicación documentación e información a ser generada por los diferentes activos en sus
4.4.5. Sistema de procesos de operación y mantenimiento. Los sistemas de información para la
documentación gestión de los activos son herramientas claves por su capacidad de dar soporte
para la gestión de y facilitar la gestión, gracias a la transmisión y procesamiento de información en
activos grandes velocidades y cantidades superando las propias fronteras de las
4.4.6. Gestión de la empresas y fortaleciendo la convergencia entre sectores. La necesidad de una
información correcta implantación de los sistemas de soporte para la gestión de la
información, es la base, para el desarrollo de programas para mejorar la
fiabilidad, el mantenimiento y las operaciones
Tabla 2.2. Relación entre las fases del modelo de gestión de mantenimiento (MGM) propuesto y
los requerimientos de la PAS 55 (López et al, 2011) (1/3)
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Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada en la Gestión de Activos
REQUERIMIENTOS
INTEGRACIÓN DE LAS FASES DEL MGM PROPUESTO CON LA
DE LA NORMA
NORMA PAS 55
PAS 55
4.4.7. Gestión de Fase 2. Propone al inicio de un proceso de mejora, el desarrollo y la aplicación de
riesgos modelos básicos de priorización de activos basados en el análisis del factor
4.4.7.1. Procesos Riesgo (ejemplo: matriz cualitativa de riesgos y técnica AHP: Analityc Hierarchy
de gestión de Process, etc.)
riesgos Fase 3. Propone el uso de la metodología de Análisis Causa Raíz (RCA: Root Cause
4.4.7.2. Analysis) para evaluar los eventos de fallos de mayor impacto, tomando como
Metodología de base para la definición de soluciones, el nivel de Riesgo provocado por los
gestión de riesgos eventos de fallos a ser analizados
4.4.7.3. Fase 4. Propone el uso de la metodología Mantenimiento Centrado en Fiabilidad
Identificación y (RCM: Reliability Centered Maintenance), para optimizar los planes de
evaluación de mantenimiento y operación en función del nivel de Riesgo que generan los
riesgos modos de fallos dentro del contexto operacional
4.4.7.4. Uso y Fase 5. Propone la utilización de métodos de optimización a ser utilizados en la
gestión de la programación y asignación de recursos para mantenimiento y operaciones.
información de Dentro de los métodos seleccionados se encuentran técnicas relacionados con
riesgos de activos procesos de análisis de riesgos tales como: teoría de colas, simulación de Monte
Carlo y técnicas probabilísticas de punto de pedido de inventarios
Fase 6. Propone un proceso integral de evaluación probabilística de los
indicadores de: Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad, Coste y Riesgo.
Adicionalmente, en esta fase se explica un procedimiento que permite relacionar
los indicadores fiabilidad y mantenibilidad, con decisiones de optimización en las
áreas de mantenimiento y operación basadas en técnicas de análisis coste
riesgo beneficio
4.4.8. Fase 1. Propone el uso del cuadro de mando integral (Balanced Scorecard - BSC)
Requerimientos el cual tiene que ajustarse a todos los requerimientos legales del entorno
legales y otros operacional
Fases 2. Propone el uso de modelos de priorización los cuales deben ajustarse a
los requerimientos legales exigidos por el entorno del activo evaluado y a su vez
ayudarán al cumplimiento de estos requerimientos
Fases 3 y 4. Propone la aplicación de métodos de fiabilidad como el RCA y el
RCM, los cuáles deben ajustarse a todos los requerimientos legales exigidos por
el entorno del activo evaluado y a su vez ayudarán al cumplimiento de estos
requerimientos
4.4.9. Gestión del Fase 8. Propone establecer un proceso de mejora continua el cual debe ser
cambio capaz de registrar y ajustarse a los constantes cambios relacionados con técnicas
y tecnologías emergentes en áreas que se consideren de alto impacto como
resultados de los estudios realizados en las 8 fases anteriores del modelo de
gestión de mantenimiento propuesto
4.5. Fase 7. Propone un proceso de análisis de costes de ciclo de vida que permite
IMPLEMENTACIÓN optimizar la toma de decisiones asociadas a los procesos de diseño, selección,
DE LOS PLANES DE desarrollo y sustitución de los activos que conforman un sistema de producción.
GESTIÓN DE El proceso de ciclo de vida comienza con la definición de las diferentes tareas de
ACTIVOS producción para el diseño preliminar. Luego se desarrollan actividades tales
4.5.1. Actividades como: plan de producción, trazado de planta, selección de equipos, definición de
de ciclo de vida procesos de manufactura y otras actividades similares. Posteriormente, se
4.5.2. considera la logística previa a la fase de diseño. Esta fase envuelve el desarrollo
Herramientas, del soporte necesario para el diseño y las diferentes etapas de producción, el
instalaciones y soporte a los posibles usuarios, el plan de mantenimiento previsto para el uso
equipo del activo y el proceso de desincorporación del activo
Tabla 2.2. Relación entre las fases del modelo de gestión de mantenimiento (MGM) propuesto y
los requerimientos de la PAS 55 (López et al, 2011) (2/3)
20
Capítulo II. Integración de los procesos de mantenimiento con la Gestión de Activos
REQUERIMIENTOS
INTEGRACIÓN DE LAS FASES DEL MGM PROPUESTO CON LA
DE LA NORMA
NORMA PAS 55
PAS 55
4.6. EVALUACIÓN Fase 1. Propone el uso del cuadro de mando integral (Balanced Scorecard - BSC)
DEL DESEMPEÑO para medir inicialmente, indicadores de desempeño económico de la
Y MEJORA organización y posteriormente, integrarlo con indicadores técnicos de operación
4.6.1. Desempeño y mantenimiento. Adicionalmente, en esta fase 1, se propone el uso de auditorías
y monitorización de control y mejora continua entre las cuales se encuentran: MES (Maintenance
de la condición Effectivennes Survey), MCEM (Matriz Cualitativa de Excelente en
4.6.2. Mantenimiento), etc.
Investigación de Fases 3 y 4. Propone la aplicación de métodos de fiabilidad como el RCA y el RCM
fallos, incidentes que permiten evaluar los modos de fallos y determinar sus causas. Estos métodos
y no ayudan a determinar los incidentes y no conformidades, permiten evaluar las
conformidades consecuencias que pueden generar los fallos a la seguridad, el ambiente y a las
4.6.3. Evaluación operaciones y adicionalmente, estás técnicas proponen procedimientos que
de la conformidad ayudan a definir acciones de mejora y control: correctivas, preventivas, de
4.6.4. Auditoria rediseño y por condición
4.6.5. Acciones de Fase 5. Propone la utilización de métodos de mejora continua a ser utilizados en
mejora la programación y asignación de recursos para mantenimiento y operaciones.
4.6.5.1. Acciones Fase 6. Propone un proceso integral de análisis de indicadores de desempeño y
correctivas y mejora (evaluación probabilística de los indicadores de: Fiabilidad,
preventivas Mantenibilidad, Disponibilidad, Coste y Riesgo
4.6.5.2. Mejora Fase 7. Propone un proceso de análisis de costes de ciclo de vida que permite
continua optimizar la toma de decisiones asociadas a los procesos de diseño, selección,
desarrollo y sustitución de los activos que conforman un sistema de producción
Fase 8. Propone establecer un proceso de mejora continua el cual debe ser
capaz de revisar y evaluar de forma continua el desempeño técnico y económico
de la organización
4.6.6. Registros Fases 3 y 4. Propone la aplicación de métodos de fiabilidad como el RCA y el RCM
que permiten registrar de forma ordena la información relacionada con los
modos de fallos y las consecuencias que pueden generar los fallos a la seguridad,
el ambiente y a las operaciones. Adicionalmente, estás técnicas proponen
procedimientos que ayudan a registrar la información de los planes de
mantenimiento y de las acciones de mejora y control: correctivas, preventivas,
de rediseño y por condición
Fase 5. Propone procedimientos de registro de la información a partir de
métodos de mejora continua a ser utilizados en la programación y asignación de
recursos para mantenimiento y operaciones
Fase 6. Propone un proceso integral de captura y registro de información para
el desarrollo de indicadores de desempeño y mejora (evaluación probabilística
de los indicadores de: Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad, Coste y Riesgo
4.6.7. Revisión de Fase 1. Propone el uso del cuadro de mando integral (Balanced Scorecard - BSC)
la gestión para medir y revisar los indicadores de desempeño económico de la
organización y posteriormente, integrarlo con los indicadores técnicos de
operación y mantenimiento (indicadores técnicos que se desarrollan en la Fase
6). Adicionalmente, en esta fase 1, se propone el uso de auditorías de control y
mejora continua entre las cuales se encuentran: MES (Maintenance Effectivennes
Survey), MCEM (Matriz Cualitativa de Excelente en Mantenimiento), etc.
Fase 8. Propone el establecer un proceso de mejora continua el cual debe ser
capaz de revisar y evaluar de forma continua el desempeño técnico y económico
de la organización
Tabla 2.2. Relación entre las fases del modelo de gestión de mantenimiento (MGM) propuesto y
los requerimientos de la PAS 55 (López et al, 2011) (3/3)
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Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada en la Gestión de Activos
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CAPÍTULO XII
Primera Edición
2012