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ISBN: 978-84-95499-67-7
Depósito legal: SE-3374-2012
Segunda impresión, Mayo 2015
Edita: INGEMAN
ii
Prólogo
2015
iii
Prólogo
iv
Prólogo
directivos y técnicos que desarrollan sus actividades profesionales en este campo, por
lo que felicito a los autores por el esfuerzo y el resultado obtenido al proporcionarnos
ese mosaico estructurado de conceptos, metodologías, técnicas, estrategias y
recomendaciones, fruto de una exhaustiva formación personal y una dilatada actividad
profesional, que los ingenieros y técnicos de mantenimiento y de gestión de activos han
de conocer debido a la importancia y complejidad que esta función conlleva, así como
el por valor que dicha función aporta en el ámbito empresarial.
v
Prólogo de los Autores
vii
analizar y evaluar el impacto económico (costes) que ocasionan los fallos a la
seguridad, el ambiente, las operaciones y la producción.
Capítulo XI. Este capítulo introduce el proceso de aplicación de técnicas para la
mejora continua del mantenimiento. Se analiza como la mejora continua de la
gestión de mantenimiento será posible utilizando técnicas y tecnologías
emergentes en áreas que se consideren de alto impacto como resultados de los
estudios realizados en fases anteriores de nuestro proceso de gestión. Además se
explica cómo las nuevas tecnologías para el mantenimiento, la participación de la
gente de mantenimiento dentro del proceso de mejora será un factor crítico para
el éxito.
Capítulo XII. Presenta los sistemas de información para la gestión del
mantenimiento como unas herramientas claves por su capacidad de dar soporte y
facilitar la gestión. Esto es posible gracias a la transmisión y procesamiento de
información en grandes velocidades y cantidades superando las propias fronteras
de las empresas y fortaleciendo la convergencia entre sectores. Se analiza la
necesidad de una correcta implantación de los sistemas de soporte para la gestión
del mantenimiento como base para el desarrollo de programas de mejora de la
fiabilidad, y a la vez como instrumentos indispensables para optimizar el uso de los
recursos humanos y técnicos dentro de los procesos de gestión del mantenimiento.
En esta edición se agregan dos anexos, el primero de ellos se relaciona con el
proceso de implementación de la norma de Gestión de Activos ISO 55000; y el
segundo anexo, se relaciona con la propuesta de un modelo de priorización de
inventarios para mantenimiento, basado en la integración de técnicas de análisis
de confiabilidad y riesgo.
La eficacia en la implantación de los procesos de mejora en el área del
mantenimiento requiere de análisis exhaustivos de una amplia variedad de factores
relacionados con diferentes aspectos de un activo de producción. El objetivo primordial
a conseguir es la mejora de la rentabilidad del sistema productivo conjuntamente con la
disminución del riesgo en las operaciones y de la incertidumbre en la toma de decisiones
en el proceso de gestión de activos.
Finalmente, esperamos que la información relacionada con el MGM propuesto y
explicada de forma detallada a lo largo de todos los capítulos que conforman este libro,
ayuden y guíen a las organizaciones a identificar de forma precisa los aspectos que
requieren mayor atención con el fin de poder definir planes de acción y estrategias de
optimización de los diversos procesos inherentes a la gestión del mantenimiento.
viii
Agradecimientos
A instituciones y organizaciones:
Quisiéramos dar las gracias al soporte prestado por la Asociación para el Desarrollo
de la Ingeniería de Mantenimiento (INGEMAN), con sede en la Escuela Superior de
Ingenieros de la Universidad de Sevilla, España. Esta asociación ha impulsado
desde un inicio la creación y la difusión de este libro, que sirve en realidad como
libro de texto del programa de formación superior en ingeniería y gestión de
mantenimiento de la Asociación. La idea original de este programa, así como la
completa docencia durante los años iniciales del mismo, corrieron a cargo de los
autores de esta obra.
Igualmente por su apoyo al Grupo de Sistemas Inteligentes de Mantenimiento
perteneciente al “Grupo de I+D+i Organización Industrial- TEP-134” del
Departamento de Organización Industrial y Gestión de Empresas de la Escuela
Superior de Ingenieros de la Universidad de Sevilla, España.
A empresas:
Son muchas las compañías que han apostado por el modelo que presentamos en esta
obra, adoptándolo como modelo para la formación corporativa sobre ingeniería y gestión
de mantenimiento y/o pilotando numerosas acciones estratégicas, tácticas y operativas
en base a las propuestas que en él se hacen. Entre todas esas empresas quisiéramos
agradecer especialmente su colaboración durante estos años a las siguientes (por orden
alfabético):
ACP (Autoridad del Canal de Panamá), sector: marítimo (Panamá).
Empresas Polar, sector: alimentos y cerveza (Venezuela).
Heineken España S.A. (Fábrica de Sevilla), sector: cerveza (España).
Iberdrola Generación S.A. (División Corporativa de Servicios Técnicos), sector:
generación de electricidad (España).
Cobre las Cruces, sector: minería metálica (España).
Petrobras, sector: producción de petróleo (Colombia).
PDVSA (Petróleos de Venezuela), sector: producción de petróleo (Venezuela).
TGI (Transportadora de Gas Internacional), sector: compresión de gas (Colombia).
A personas especiales que han dedicado su tiempo y aportado su mejor
contribución técnica a este trabajo, en concreto: ix
A la de Carlos: Yolines Graterol, Carlos Parra, Jorge Parra y Vanessa Parra; y a la de Adolfo:
Lourdes del Castillo, Adolfo Crespo, Lourdes Crespo y Gonzalo Crespo; por el apoyo y la
paciencia que tuvieron durante el tiempo que dedicaron los autores al desarrollo de este
libro.
x
ÍNDICE
Pág.
Lista de figuras ....................................................................................................................... xiii
Lista de tablas ........................................................................................................................ xv
Prólogo .................................................................................................................................... i
Prólogo de los autores ............................................................................................................. iii
Agradecimientos ...................................................................................................................... v
xii
Pág.
V.5.2. Caso de estudio. Aplicación de la técnica "AHP" para jerarquizar sistemas
de una planta de refinería de petróleo ..................................................................... 67
V.5.2.1. Criterios de decisión en formas de objetivos jerárquicos ............................. 68
V.5.2.2. Pesos de las alternativas para cada criterio seleccionado .......................... 69
V.5.2.3. Jerarquización por nivel de importancia y por cada criterio ......................... 72
V.5.2.4. Congruencia de los juicios. Ratio de inconsistencia (IR) y jerarquización
de cada uno de los criterios........................................................................ 74
V.5.2.5. Jerarquización final de los sistemas de la planta evaluada ......................... 74
V.6. Referencias bibliográficas ................................................................................................ 76
xiii
Pág.
CAPÍTULO VII. MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD (RCM: RELIABILITY
CENTERED MAINTENANCE). OPTMIZACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO
xiv
Pág.
VIII.5. Determinación del stock de repuestos en base a modelos probabilísticos de punto
de pedido .................................................................................................................... 166
VIII.5.1. Ejemplo de aplicación de los modelos probabilísticos de inventario ................. 169
VIII.6. Referencias bibliográficas ........................................................................................... 169
xv
Pág.
IX.7. Indicadores de optimización Coste Riesgo para definir intervalos de mantenimiento ..... 196
IX.7.1. Modelo de minimización de costes basado en reemplazo preventivo por
tiempo (edad constante) ..................................................................................... 196
IX.7.2.Ejemplo de aplicación del modelo de minimización de costes basado en
reemplazo preventivo por tiempo (edad constante)............................................. 197
IX.8. Consideraciones finales sobre el proceso de análisis de los indicadores técnicos y
económicos de soporte a la gestión del mantenimiento ................................................. 199
IX.9. Referencias bibliográficas ............................................................................................. 200
X.1. Introducción al proceso de Análisis de Costes de Ciclo de Vida (ACCV) ........................ 203
X.2. Aspectos teóricos del análisis de costes......................................................................... 205
X.2.1. Costes de investigación y desarrollo inicial ......................................................... 206
X.2.2. Costes de producción y construcción ................................................................. 207
X.2.3. Costes de operación y soporte............................................................................ 207
X.2.4. Costes de desincorporación y retirada ................................................................ 208
X.3. Proceso de aplicación de las técnicas de ACCV............................................................. 209
X.3.1. Evaluación del impacto de la fiabilidad en los modelos de ACCV ........................ 211
X.3.2. Modelo de ACCV de Woodward ......................................................................... 212
X.3.2.1. Evaluación de los costes totales por fiabilidad a partir del modelo
de ACCV de Woodward ......................................................................... 215
X.3.2.2. Ejemplo práctico de evaluación del impacto económico de la
fiabilidad dentro del modelo de ACCV de Woodward ............................. 216
X.4. Consideraciones finales y áreas futuras de trabajo......................................................... 219
X5. Referencias bibliográficas ............................................................................................... 220
xvi
Pág.
XI.5.2. Caracterización del índice de mantenibilidad...................................................... 235
XI.5.3. Los niveles de mantenimiento ............................................................................ 235
XI.5.4. Clasificación de los atributos de la mantenibilidad .............................................. 236
XI.5.5. Atributos de la mantenibilidad y niveles de mantenimiento ................................. 237
XI.5.6. La evaluación de índices de mantenibilidad ....................................................... 237
XI.6. Referencias bibliográficas ............................................................................................. 238
xvii
Pág.
Anexo I. Guía de implantación de la norma de Gestión de Activos ISO 55000 ....................... 262
Anexo II. Método de priorización de inventarios en el área de Mantenimiento
(Priorización de Repuestos por Criticidad y Valor Económico) ............................................... 297
xviii
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1.1. Modelo para la definición de la estrategia de mantenimiento.................................... 3
Figura 1.2. Modelo del proceso de Gestión del Mantenimiento (MGM) ...................................... 4
Figura 1.3. Ejemplo de técnicas de optimización dentro de la estructura de soporte
para el MGM............................................................................................................ 6
Figura 2.1. Modelo del proceso de Gestión de Mantenimiento (MGM) integrado a la ISO
55000 .................................................................................................................... 18
Figura 3.1. Modelo del proceso de Gestión del Mantenimiento (MGM) .................................... 23
Figura 3.2. Cuadro de mando integral (The Balance Scorecard - BSC).................................... 24
Figura 3.3. Caso de aplicación de la metodología BSC a la gestión del mantenimiento ........... 26
Figura 3.4. Obteniendo indicadores funcionales para los indicadores claves. Ejemplo 1 .......... 27
Figura 3.5. Obteniendo indicadores funcionales para los indicadores claves. Ejemplo 2 .......... 27
Figura 3.6. Obteniendo indicadores funcionales para los indicadores claves. Ejemplo 3 .......... 28
Figura 3.7. Estados operacionales (disponible/indisponible) .................................................... 29
Figura 4.1. Modelo del proceso de Gestión del Mantenimiento (MGM) .................................... 39
Figura 4.2. Procedimiento general de una auditoría................................................................. 40
Figura 4.3. Ejemplo de resultados de la Auditoría MES / Compañía Pet-Con........................... 47
Figura 5.1. Modelo del proceso de Gestión del Mantenimiento (MGM) .................................... 57
Figura 5.2. Modelo del flujograma de criticidad ........................................................................ 59
Figura 5.3. Matriz de Criticidad propuesta por el modelo CTR ................................................. 62
Figura 5.4. Matriz de Criticidad propuesta por el modelo MCR ................................................ 65
Figura 5.5. Modelo AHP diseñado para jerarquizar los sistemas de la planta FCC................... 68
Figura 6.1. Modelo del proceso de Gestión del Mantenimiento (MGM) .................................... 79
Figura 6.2. Los cuatro paso básicos para la resolución de problemas (analogía
con un juicio) ......................................................................................................... 82
Figura 6.3. Modelo propuesto de implantación de la técnica de ACR ....................................... 83
Figura 6.4. Ejemplo de árbol de fallos propuesto por la técnica de ACR .................................. 90
Figura 6.5. Proceso de validación y auditoría de las soluciones propuestas ............................. 91
Figura 7.1. Modelo del proceso de Gestión del Mantenimiento (MGM) .................................. 115
Figura 7.2. Flujograma de implantación del RCM .................................................................. 118
Figura 7.3. Integrantes del equipo natural de trabajo de RCM ............................................... 119
Figura 7.4. Representación genérica de la matriz de criticidad............................................... 124
Figura 7.5. Diagrama Entrada Proceso Salida ....................................................................... 125
Figura 7.6. Diagrama Entrada Proceso Salida: Sistema de Compresión ................................ 127
Figura 7.7. Esquema de análisis de los modos y efectos de fallos ......................................... 128
Figura 7.8. Diagrama para determinar consecuencias de modos de fallos ............................. 134
Figura 7.9. Lógica de la selección de estrategias de mantenimiento: enfoque RCM............... 136
Figura 7.10. Curva de comportamiento de los fallos potenciales (intervalo P-F) ..................... 137
Figura 8.1. Modelo del proceso de Gestión del Mantenimiento (MGM) .................................. 153
Figura 8.2. Lógica del MRPII aplicada al mantenimiento ........................................................ 155
Figura 8.3. Modelo de cola simple de la carga de trabajo de mantenimiento .......................... 156
Figura 8.4. Modelo de cola simple multicanal de trabajos de mantenimiento.......................... 156
Figura 8.5. Notación utilizada en esta sección ....................................................................... 157
Figura 8.6. Incidencia del número de parejas de mecánicos en el coste
horario de mantenimiento de motores de la flota de volquetes ............................ 160
Figura 8.7. Utilización de las parejas de mantenedores ......................................................... 161
Figura 8.8. Esquema básico de un modelo de simulación de la carga de trabajo de
mantenimiento por especialidad........................................................................... 162
Figura 8.9. Diagrama de acumulación y flujo del modelo de simulación continua ................... 164
Figura 8.10. Ejemplo de resultados de simulación para N(Q)t................................................ 165
Figura 8.11. Convergencia del valor N(Q)t conforme avanza el tiempo de simulación ............ 165
Figura 8.12. Comparación de los resultados obtenidos mediante las dos técnicas ................. 166
Figura 8.13. Inventario de un componente y demana del mismo durante su
tiempo de aprovisionamineto (lead time) ............................................................ 168
Figura 8.14. Cálculo del nivel de servicio............................................................................... 168
Figura 9.1. Modelo del proceso de Gestión del Mantenimiento (MGM) .................................. 171
Figura 9.2. Estados de disponibilidad e indisponibilidad......................................................... 173
xix
Pág.
xx
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 2.1. Relación entre las fases del Modelo de Gestión del Mantenimiento (MGM)
propuesto y los requerimientos de la ISO 55000 .................................................... 19
Tabla 3.1. Utilidad de los indicadores MTTF (TPO) y FF......................................................... 31
Tabla 3.2. Utilidad del indicador MDT (TPFS) ......................................................................... 32
Tabla 3.3. Utilidad del indicador CIF ....................................................................................... 33
Tabla 3.4. Utilidad del indicador D .......................................................................................... 34
Tabla 4.1. Matriz Cualitativa de Excelencia en Mantenimiento (MCEM) .................................. 42
Tabla 4.2. Área Recursos Gerenciales ................................................................................... 44
Tabla 4.3. Área Gerencia de la información ............................................................................ 45
Tabla 4.4. Área Equipos y técnicas de mantenimiento preventivo ........................................... 45
Tabla 4.5. Área Planificación y ejecución................................................................................ 46
Tabla 4.6. Área Soporte, Calidad y Motivación ....................................................................... 46
Tabla 4.7. Ejemplo de resultados Auditoría MES / Compañía Pet-Con ................................... 47
Tabla 4.8. Ejemplo de resultados de la Auditoría MWSC ........................................................ 53
Tabla 5.1. Valoración de los juicios ........................................................................................ 66
Tabla 5.2. Valores de RI para matrices de diferentes órdenes ................................................ 66
Tabla 5.3. Jerarquización cualitativa....................................................................................... 67
Tabla 5.4. Comparación apareada de los criterios de jerarquización....................................... 69
Tabla 5.5. Escala que permite definir el criterio de frecuencia de fallos (FF) ........................... 70
Tabla 5.6. Escala que permite definir el criterio de detección de fallos (DF) ............................ 70
Tabla 5.7. Escala que permite definir el criterio de severidad de fallos (SF) ............................ 71
Tabla 5.8. Escala que permite definir el criterio de costes de fallos (CF) ................................. 71
Tabla 5.9. Evaluación de los sistemas para cada uno de los criterios seleccionados .............. 72
Tabla 5.10. Jerarquización por criterio de ocurrencia de fallos (FF) ......................................... 73
Tabla 5.11. Jerarquización por criterio de detección de fallos (DF) .......................................... 73
Tabla 5.12. Jerarquización por criterio de severidad de fallos (SF) .......................................... 73
Tabla 5.13. Jerarquización por criterio de costes de fallos (CF) ............................................... 74
Tabla 5.14. Estimación del IR y jerarquización de los criterios evaluados ............................... 74
Tabla 5.15. Jerarquización final ............................................................................................... 75
Tabla 5.16. Ranking final......................................................................................................... 75
Tabla 5.17. Comparación entre jerarquización AHP con jerarquización Cualitativa .................. 76
Tabla 6.1. Ejemplo de jerarquización de modos de fallos......................................................... 87
Tabla 6.2. Situación actual de la bomba (eventos repetitivos en bomba P101) ........................ 92
Tabla 6.3. Situación esperada de la bomba utilizando el nuevo rodamiento A ......................... 92
Tabla 6.4. Situación esperada de la bomba utilizando el nuevo rodamiento B ......................... 93
Tabla 6.5. Comparación entre las dos opciones de rodamientos A y B ................................... 93
Tabla 6.6. Resumen de los beneficios esperados con el cambio al nuevo
rodamiento B .......................................................................................................... 93
Tabla 6.7. Jerarquización de modos de fallos .......................................................................... 96
Tabla 6.8. Causas raíces de los modos de fallos críticos ......................................................... 98
Tabla 6.9. Recomendaciones para las causas raíces encontradas ........................................ 101
Tabla 7.1. Consecuencias de fallos ....................................................................................... 140
Tabla 7.2. Plan de mantenimiento enfoque RCM ................................................................... 147
Tabla 8.1. Datos y resultados del ejemplo de esta sección .................................................... 161
Tabla 8.2. Muestra de las estadísticas que entrega el software para el caso M=1 ................. 166
Tabla 8.3. Correlación entre valores de calidad y factor de seguridad .................................... 169
Tabla 9.1. Indicadores matemáticos de fiabilidad de la Distribución Exponencial .................. 180
Tabla 9.2. Indicadores matemáticos de fiabilidad de la Distribución Weibull .......................... 182
Tabla 9.3. Indicadores matemáticos de fiabilidad de la Distribución Log Normal ................... 184
Tabla 9.4. Indicadores matemáticos de mantenibilidad de la Distribución
Exponencial .......................................................................................................... 188
Tabla 9.5. Indicadores matemáticos de mantenibilidad de la Distribución
Log Normal ........................................................................................................... 189
xxi
Pág.
xxii
CAPÍTULO I
Introducción al
Proceso de Gestión del Mantenimiento
I.1. INTRODUCCIÓN
Tal como se define en el norma europea EN 13306:2011 (CEN, 2011), la moderna gestión
de mantenimiento incluye todas aquellas actividades de gestión que: determinan los
objetivos o prioridades de mantenimiento (que se definen como las metas asignadas y
aceptadas por la dirección del departamento de mantenimiento), las estrategias (definidas
como los métodos de gestión que se utilizan para conseguir esas metas u objetivos), y las
responsabilidades en la gestión. Lo anterior permitirá luego, en el día a día, implementar
estas estrategias planificando, programando y controlando la ejecución del mantenimiento
para su realización y mejora, teniendo siempre en cuenta aquellos aspectos económicos
relevantes para la organización.
Se puede demostrar (Crespo, 2007), que para la gestión eficaz y eficiente del
mantenimiento, es posible conseguir los anteriores puntos entendiendo bien los dos
siguientes aspectos:
a) El proceso de gestión de mantenimiento, que tiene un curso de acción, es decir
una serie de pasos a seguir y;
b) El marco general de referencia para la gestión, es decir la estructura básica de
soporte constituida por una serie de herramientas que conforman un sistema
básico, que es necesario para una gestión avanzada del mantenimiento.
Eficacia
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Definición de Jerarquización
Análisis de
objetivos, de los equipos de
puntos débiles
estrategias y acuerdo con la
en equipos de
responsabilidades importancia de
alto impacto
de mantenimiento su función
Fase 8: Mejora
Fase 4:
Implantación del
Diseño de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopción de nuevas
recursos necesarios
tecnologías
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Análisis del ciclo Programación del
Evaluación y
de vida y de la mantenimiento y
control de la
posible optimización en la
ejecución del
renovación de asignación de
mantenimiento
los equipos recursos
Evaluación Eficiencia
Figura 1.2. Modelo del proceso de gestión del mantenimiento (MGM) (Crespo, 2007)
El modelo de gestión del mantenimiento (MGM) propuesto está compuesto por ocho
bloques (Figura 1.2), que distinguen y caracterizan acciones concretas a seguir en los
diferentes pasos del proceso de gestión de mantenimiento. Es un modelo dinámico,
secuencial y en bucle cerrado que intenta caracterizar de forma precisa el curso de acciones
a llevar a cabo en este proceso de gestión para asegurar la eficiencia, eficacia y mejora
continua del mismo.
Tal y como se indica en la figura de referencia del MGM, los primeros tres bloques
condicionan la eficacia de la gestión, los siguientes bloques aseguran la eficiencia de las
misma y su mejora continua de la siguiente forma: Los bloques 4 y 5 incluyen acciones para
la planificación y programación del mantenimiento, incluyendo por supuesto la
planificación de la capacidad del departamento de mantenimiento. Los bloques 6 y 7 están
dedicados a la evaluación y control del mantenimiento y del coste de los activos a lo largo
de su ciclo de vida. Finalmente el bloque 8 se centra en acciones para asegurar la mejora
continua de la gestión.
control, BSC coloca en el centro de su análisis la estrategia global y la visión del negocio
para de esta forma enfatizar en la consecución de una serie de metas en el rendimiento
de la organización. Estas metas se diseñan para alinear a la gente con una visión general
para la organización. Las metas para los indicadores seleccionados se establecen
siguiendo un proceso participativo que requiere de la involucración de agentes
interiores y exteriores a la organización de mantenimiento, la participación de la
dirección de la empresa, y de personal considerado clave en las unidades operativas de
la función mantenimiento, junto con usuarios claves del servicio (Fase 1). De esta
forma, las medidas de rendimiento de la función mantenimiento se ligan con el éxito
de la organización al completo. (Tsang et al., 1999).
Eficacia
Fase 1:
Fase 2: Fase 3:
Definición de
Jerarquización de Análisis de
indicadores claves
equipos (Método puntos débiles
é
(Nivel Gerencial,
de Análisis
á (An álisis Causa
Ingenieríaa y
de Criticidad) Raíz
í - RCA)
Mantenimiento)
Sistemas
Fase 8: Fase 4: de soporte:
Implantación del Revisión
ó y mejoras SAP PM,
proceso de Mejora de planes de MAXIMO,
mejora continua y operación
ó y MERIDIUM,
MP7i, etc…..
adopción
ó de nuevas mantenimiento
tecnolog ías (RCM y RBI)
Fase 7: Fase 5:
Fase 6: Análisis
An
An álisis del ciclo
Optimizació n Probabilístico
de vida y de la Confiabilidad,
Costo --Riesgo -
posible Mantenibilidad y
Beneficio
renovación de Disponibilidad
(CRBA) (RAM)
los equipos
Evaluación
-
Eficiencia
Fase 2. Técnicas para jerarquizar los activos de producción. Cuando los objetivos y
estrategias de mantenimiento están definidos, existen un número importante de
técnicas cualitativas y cuantitativas que nos ofrecen una base sistemática sobre la cual
basar nuestras decisiones a la hora de clasificar los activos productivos en base a la
importancia de su función para la consecución de los objetivos del negocio (Fase 2).
Muchas de las técnicas cuantitativas utilizan algún tipo de variación de un concepto
clave en esta fase que es la evaluación probabilística del riesgo y la obtención del
número/índice probabilística de riesgo del activo (PRA/PRN) (Moubray, 1997). Los
activos con índice mayor serán los primeros en ser analizados. En muchas ocasiones
no existen datos históricos en base a los cuales obtener estos índices, pero la
organización de mantenimiento puede necesitar algún tipo de evaluación sobre la cual
basar la toma inicial de decisiones. En estos casos es posible utilizar técnicas de
naturaleza más cualitativa para ir así garantizando niveles adecuados iniciales de
factor crítico para el éxito. Desde luego, requerirán los niveles más altos de
conocimiento, experiencia y educación (entrenamiento), pero al mismo tiempo, las
técnicas simples que permitan la involucración de operadores en la realización de
tareas de mantenimiento serán sumamente importantes para alcanzar los niveles más
altos de calidad de mantenimiento y la eficacia total del equipo.
- Campbell JD, Jardine AKS, 2001. Maintenance excellence. New York: Marcel Dekker.
El Instituto de Gestión de Activos (IAM por sus siglas en inglés - Institute of Asset
Management), organización independiente y sin fines de lucro, ha sido uno de los
principales organismos lanzadores de esta “cruzada”. EL IAM define la gestión de activos
como “el arte y la ciencia de tomar las decisiones correctas y optimizar los procesos de
selección, mantenimiento, inspección y renovación de los activos” (IAM, 2010). Menciona
además que un objetivo común es minimizar el costo de vida total de los activos, pudiendo
haber además otros factores críticos como el riesgo o la continuidad del negocio, los cuales
deberán ser considerados objetivamente para la toma de decisiones.
La propuesta del estándar PAS 55 define la gestión de activos como “las actividades y
prácticas sistemáticas y controladas a través de las cuales una organización gestiona
óptimamente sus activos, su desempeño asociado, sus riesgos y gastos a través de su ciclo
de vida, con el objetivo de cumplir con el plan estratégico de la organización” (PAS 22-1,
2004). PAS 55 puede ser aplicada a cualquier sector de negocios que gestione
infraestructura física y es independiente de la función o tipo de activo. Algunos ejemplos
de empresas donde ha sido aplicada exitosamente incluyen caminos, aeropuertos, trenes
y complejos petroquímicos.
Basada en el ciclo de Deming de Planificar, Hacer, Revisar y Actuar, esta norma puede
ser utilizada además para diversos fines: auto-evaluaciones, benchmarking, mejoras en la
planificación, auditorías independientes, certificación, selección de contratistas,
demostración de competencia, etc. Las organizaciones que han adoptado la propuesta de
estándar PAS 55 han reportado mejoras significativas en cuestiones de costos y
desempeño/servicio. PAS 55 provee clara evidencia de una adecuada gestión de activos a
los clientes, inversores, reguladores y otras partes interesadas.
Esta norma internacional proporciona una visión general de los sistemas de gestión
de activos (es decir, sistemas de gestión para el manejo de los activos). Incluye las normas
ISO 55000, 55001 e ISO 55002. El público objetivo de esta norma es (ISO 55000):
─ Los que estén considerando mejorar la cadena de valor de sus organizaciones a
partir de sus bases de activos.
─ Los involucrados en el establecimiento, implementación, mantenimiento y
mejoramiento de un sistema de gestión de activos.
─ Los involucrados en la planificación, diseño, implementación y revisión de las
actividades de gestión de activos, junto con los proveedores de servicio.
“Un activo es un elemento, cosa o entidad que tiene un valor real o potencial para
una organización. El valor variará para las diferentes organizaciones y sus
accionistas, y puede ser tangible o intangible, financiero o no financiero”
Para la norma ISO 55000, los factores claves que influyen en una organización para
lograr sus objetivos, se citan a continuación:
─ Naturaleza y propósito de la organización.
─ Su contexto operativo.
─ Sus restricciones financieras y requisitos reguladores.
─ Las necesidades y expectativas de la organización y de las partes interesadas
(stakeholders).
4. Contexto de la Organización
4.1.Comprender la organización y su contexto
4.2.Comprender las necesidades y expectativas de las partes interesadas
16 Miami, 6-8 Septiembre, 2016, Certificación en español ICOGAM
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www.confiabilidadoperacional.com
Capítulo II. Integración de los procesos de mantenimiento con la Gestión de Activos
5. Liderazgo
5.1.Liderazgo y compromiso
5.2.Política
5.3.Papeles (Roles) organizacionales, responsabilidades y autoridades
6. Planificación
6.1.Acciones para abordar los riesgos y las oportunidades en el sistema de gestión
de activos
6.2.Objetivos de la gestión de activos y planificación para lograrlos
7. Soporte
7.1.Recursos
7.2.Competencia
7.3.Concientización
7.4.Comunicación
7.5.Requisitos de información
7.6.Información documentada
8. Operación
8.1.Planificación y control operacionales
8.2.Gestión de cambio
8.3.Outsourcing (Tercerización)
9. Evaluación de desempeño
9.1.Seguimiento, medición, análisis y evaluación
9.2.Auditoria interna
9.3.Revisión de la gestión
10. Mejora
10.1.No conformidad y acción correctiva
10.2.Acción preventiva
10.3.Mejora continua
55000, pueden ser cubiertos por el modelo integral de gestión del mantenimiento (Figura
2.1) propuesto al inicio de este informe. En el MGM, compuesto por ocho fases, se
describen acciones concretas a seguir en diferentes pasos del proceso de gestión del
mantenimiento que se integran de forma directa dentro de un proceso de gestión de
activos (Parra y Crespo 2015). Como hemos explicado en el capítulo 1, el MGM propone un
proceso dinámico, secuencial y en bucle cerrado que intenta caracterizar de forma precisa
el curso de acciones a llevar a cabo para asegurar la eficiencia, eficacia y mejora continua
de la gestión de los activos a partir del uso y la integración de técnicas de Ingeniería y
Gestión del Mantenimiento y de la Confiabilidad.
Eficacia
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Definición de Jerarquización
Análisis de
objetivos, de los equipos de
puntos débiles
estrategias y acuerdo con la
en equipos de
responsabilidades importancia de
alto impacto
de mantenimiento su función
Fase 8: Mejora
Fase 4:
Implantación del
Diseño de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopción de nuevas
recursos necesarios
tecnologías
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Análisis del ciclo Programación del
Evaluación y
de vida y de la mantenimiento y
control de la
posible optimización en la
ejecución del
renovación de asignación de
mantenimiento
los equipos recursos
Evaluación Eficiencia
Figura 2.1. Modelo del proceso de gestión del mantenimiento (MGM) integrado a la ISO 55000
(Crespo, 2007)
En concreto, en la Tabla 2.1, se hace una relación entre las 8 fases del modelo
propuesto y los puntos generales de la norma ISO 55000, de manera que se aprecia cómo
la implementación gradual del modelo genérico cubre poco a poco los requerimientos del
estándar ISO 55000.
Conforme a la Tabla 2.1, las actividades a desarrollar dentro de las 8 fases del MGMC,
pueden ayudar a las organizaciones, a cubrir con los 24 requerimientos exigidos por la
norma ISO 55000. A continuación se describe de forma más detallada la relación entre
las fases del MGMC y los requerimientos de la ISO 55000:
Tabla 2.1. Relación entre las fases del modelo de gestión de mantenimiento (MGM) propuesto y
los requerimientos de la ISO 55000 (Parra y Crespo, 2015) (1/2)
8. Operación Fase 1. Propone el uso del cuadro de mando integral (Balanced Scorecard - BSC) para
8.1.Planificación y medir y revisar los indicadores de desempeño económico de la organización y
control posteriormente, integrarlo con los indicadores técnicos de operación y mantenimiento
operacionales (indicadores técnicos que se desarrollan en la Fase 6). Adicionalmente, en esta fase 1,
8.2.Gestión de se propone el uso de auditorías de control y mejora continua entre las cuales se
cambio encuentran: MES (Maintenance Effectivennes Survey), MCEM (Matriz Cualitativa de
8.3.Outsourcing Excelente en Mantenimiento), etc.
(Tercerización) Fases 3 y 4. Propone la aplicación de métodos de fiabilidad como el RCA y el RCM que
9. Evaluación de permiten evaluar los modos de fallos y determinar sus causas. Estos métodos ayudan a
desempeño determinar los incidentes y no conformidades, permiten evaluar las consecuencias que
9.1.Seguimiento, pueden generar los fallos a la seguridad, el ambiente y a las operaciones y adicionalmente,
medición, análisis y estás técnicas proponen procedimientos que ayudan a definir acciones de mejora y
evaluación control: correctivas, preventivas, de rediseño y por condición
9.2.Auditoría interna Fases 5. Propone la aplicación de métodos de optimización de Ingeniería de
9.3.Revisión de la Mantenimiento y Confiabilidad, que ayudarían a definir los procesos de planificación,
gestión programación, subcontratación (tercerización) y el nivel de adiestramiento necesario para
mejorar la Gestión de los Activos en su ciclo de vida
Fase 6. Propone un proceso integral de medición, análisis y evaluación de indicadores de
desempeño y mejora (evaluación probabilística de los indicadores de: Fiabilidad,
Mantenibilidad, Disponibilidad, Coste y Riesgo)
Fase 8. Propone establecer un proceso de mejora continua el cual debe ser capaz de
registrar y ajustarse a los constantes cambios relacionados con técnicas y tecnologías
emergentes en áreas que se consideren de alto impacto como resultados de los estudios
realizados en las 8 fases anteriores del modelo de gestión de mantenimiento propuesto
10. Mejora Fase 2. Propone al inicio de un proceso de mejora, el desarrollo y la aplicación de modelos
10.1.No básicos de priorización de activos basados en el análisis del factor Riesgo (ejemplo: matriz
conformidad y cualitativa de riesgos y técnica AHP: Analityc Hierarchy Process, etc.)
acción correctiva Fase 3. Propone el uso de la metodología de Análisis Causa Raíz (RCA: Root Cause Analysis)
10.2.Acción para evaluar los eventos de fallos de mayor impacto, tomando como base para la
preventiva definición de soluciones, el nivel de Riesgo provocado por los eventos de fallos a ser
10.3.Mejora analizados (procesos de no conformidad y acciones correctivas)
continua Fase 4. Propone el uso de la metodología Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM:
Reliability Centered Maintenance), para optimizar los planes de mantenimiento y
operación en función del nivel de Riesgo que generan los modos de fallos dentro del
contexto operacional (acciones preventivas)
Fase 5. Propone la utilización de métodos de optimización a ser utilizados en la
programación y asignación de recursos para mantenimiento y operaciones. Dentro de los
métodos seleccionados se encuentran técnicas relacionados con procesos de análisis de
riesgos tales como: teoría de colas, simulación Monte Carlo y técnicas probabilísticas de
punto de pedido de inventarios
Fase 6. Propone un proceso integral de evaluación probabilística de los indicadores de:
Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad, Coste y Riesgo.
Adicionalmente, en esta fase se explica un procedimiento que permite relacionar los
indicadores fiabilidad y mantenibilidad, con decisiones de optimización en las áreas de
mantenimiento y operación basadas en técnicas de análisis coste riesgo beneficio
(mejora continua)
Fase 7. Propone un proceso de análisis de costes de ciclo de vida que permite optimizar la
toma de decisiones asociadas a los procesos de diseño, selección, desarrollo y sustitución
de los activos que conforman un sistema de producción. El proceso de ciclo de vida
comienza con la definición de las diferentes tareas de producción para el diseño preliminar.
Luego se desarrollan actividades tales como: plan de producción, trazado de planta,
selección de equipos, definición de procesos de manufactura y otras actividades similares.
Posteriormente, se considera la logística previa a la fase de diseño. Esta fase envuelve el
desarrollo del soporte necesario para el diseño y las diferentes etapas de producción, el
soporte a los posibles usuarios, el plan de mantenimiento previsto para el uso del activo y
el proceso de desincorporación del activo (mejora continua)
Fase 8. Propone establecer un proceso de mejora continua el cual debe ser capaz de
revisar y evaluar de forma continua el desempeño técnico y económico de la organización
Tabla 2.1. Relación entre las fases del modelo de gestión de mantenimiento (MGM) propuesto y
los requerimientos de la ISO 55000 (Parra y Crespo, 2015) (2/2)
- Prasad Mishra, R., Anand, D. & Kodali, R., 2006. Development of a framework for
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- Reyes-Picknell J, 2007. An introduction to PAS 55 – Optimal Management of Physical
Assets. Works Management Tutorial, London.
- Internet: TWPL. The Woodhouse Partnership en http://www.twpl.com/ [consultado
octubre del 2011].
- SI PAS 55, 2008. Publicly Available Specification, London.
- ISO 55000: 2014, Asset management — Overview, principles and terminology
- ISO 55001: 2014, Asset management — Management systems — Requirements
- ISO 55002: 2014, Asset management — Management systems — Guidelines on the
application of ISO 55001
Autor:
Gerente IngeCon
http://www.confiabilidadoperacional.com/