COGENERACIÓN

¿QUÉ ES LA COGENERACIÓN?
La cogeneración es un procedimiento mediante el cual se produce de forma simultánea
energía eléctrica, mecánica y térmica. El sector azucarero ha sido señalado por estudios
nacionales e internacionales como aquel de mayor potencial de cogeneración por su
disponibilidad de biomasa, en especial el bagazo. Este subproducto, derivado de
procesos de cosecha y molienda de caña, constituye la fuente primaria de energía para
la cogeneración.

¿Cómo es el proceso de cogeneración?

Este proceso corresponde a la generación de energía como parte del proceso
productivo, bien sea de azúcar o de etanol. Los ingenios desde sus inicios han utilizado
el bagazo de la caña (combustible renovable) como combustible para alimentar sus
calderas y utilizar el vapor como energía para el funcionamiento de sus procesos. La
cogeneración entonces utiliza la energía en forma de calor producida por el bagazo para
generar vapor y luego mediante el uso de turbogeneradores, la energía eléctrica. El
vapor de escape del turbogenerador entonces va al proceso productivo mientras que la
electricidad es mayoritariamente utilizada para su consumo propio y una porción se
vende a la red nacional. Parte del bagazo también se utiliza en la industria papelera
como fuente de fibra, lo cual evita la tala de árboles.
COMBUSTIBLE DE ORIGEN AGRÍCOLA – COA
La CREG a través de la Resolución 153 del 31 de octubre de 2013, estableció el
reglamento sobre los contratos de suministro de Combustible de Origen Agrícola (COA),
lo que le permitirá de ahora en adelante a los ingenios azucareros que cumplan los
requisitos de esta resolución y que sean despachados centralmente, acceder al cargo
por confiabilidad. Para cumplir esta Resolución, los contratos de suministro de
combustible que trata la Resolución CREG 071 de 2006 deben ir acompañados de un
Dictamen Técnico contratado por el agente generador interesado y en el que conste la
cantidad disponible de COA y los años de vigencia de obligaciones para los cuales se
tiene capacidad para garantizar con COA las obligaciones de energía firme. El 15 de
enero de 2015 el CNO (Consejo Nacional de Operación) a través del acuerdo 721
autorizó a la firma Tecsol Ltda. para emitir el dictamen técnico.

LA CAÑA DE AZÚCAR COMO CAPTADOR Y ALMACÉN DE LA ENERGÍA

SOLAR
El Sol es la mayor y más confiable fuente de energía con que cuenta la Humanidad, su
accesibilidad, sin condicionamientos políticos o económicos, su inagotabilidad y su
efecto positivo sobre el medio ambiente hacen que la utilización de su energía sea en la
actualidad una de las vías más recomendadas y preferidas para enfrentar los retos
energéticos y ecológicos del mundo y en particular los países del Tercer Mundo. Sin
embargo, su carácter difuso, discontinuidad con el día y la noche y variabilidad en
dependencia de las condiciones climáticas, son factores que limitan su
aprovechamiento.
Entre las biomasas, disponibles comercialmente hoy en día, la caña de azúcar ocupa un
destacado lugar. Su capacidad de fotosíntesis hace de ella, una de las plantas de mayor
rendimiento agrícola. La caña de azúcar crece en el trópico y en algunas regiones
subtropicales lo cual la vincula a países en desarrollo que como tales tienen que
enfrentar el reto del desarrollo en condiciones ambientalmente limpias, con
limitaciones energéticas y económicas.

¿Cuál es la capacidad actual y las perspectivas de la cogeneración en el

sector sucro-energético?
Los proyectos de cogeneración que se identificaron hace unos años atrás ya se han
venido implementando, lo cual ha incrementado la capacidad de cogeneración del
sector y gracias a ello en 2016 la capacidad instalada de cogeneración fue de 253 MW.
La capacidad instalada de excedentes que hoy en día se venden es de 93,6 MW. De
acuerdo con la evolución de la reglamentación de la Ley 1715 de 2014, los cronogramas
de implementación de los proyectos llevarán a que en el año 2018 el sector tenga una
capacidad de cogeneración de unos 284 MW de los cuales podría vender a la red
aproximadamente unos 123 MW (Gráfica 1).

¿Cómo es la participación de la cogeneración dentro de la matriz de

energía eléctrica del país?
La capacidad de cogeneración ha presentado un incremento importante, al pasar de
45,8 MW en 2010 a 93,6 MW en 2016. Esto representa el 0,6% de la capacidad de
generación efectiva neta del país. Si bien esta capacidad de generación de excedentes
aún es pequeña dentro de la matriz, es importante la mayor utilización de la capacidad
de cogeneración, dado que esta ocurre siempre y cuando haya un proceso productivo
en marcha.

¿QUÉ VENTAJAS TIENE LA COGENERACIÓN?

Los principales beneficios de la cogeneración son:

 Combustible renovable: la cogeneración en el sector sucro-energético

colombiano utiliza el bagazo como combustible para la generación de energía
térmica. Esto significa que no se están utilizando combustibles fósiles para la
obtención de la misma sino biomasa, la cual se puede sembrar y cosechar las
veces que sean necesarias, permitiendo así tener combustible disponible en el
largo plazo. En el caso del Valle del Cauca, existen fincas que han sembrado caña
de azúcar por más de 100 años y registran óptimos rendimientos.
 Reducción de emisiones de gases efecto invernadero: al ser el bagazo un
combustible de biomasa, no se utilizan combustibles fósiles para la
cogeneración, lo cual reduce la emisión de gases efecto invernadero, ayudando
así a la mitigación del calentamiento global.
 Generación distribuida: la cogeneración es una alternativa para estimular el
desarrollo de generación distribuida, es decir que no haya concentración en una
región generadora. Esto implica que al distribuir la generación en la geografía
colombiana, se reducen las pérdidas del sistema por concepto de transporte y
hace menos vulnerable al sistema frente a eventuales cortes de transmisión por
derrumbes o voladuras de torres.
 Firmeza al sistema: además de la menor concentración regional en la generación,
la matriz colombiana depende en cerca de 78% de la generación hidráulica. Esta
depende a su vez de las precipitaciones y caudales de los ríos que alimentan los
embalses. Durante el verano, la disponibilidad de agua se reduce. En el caso del
sector sucro-energético, en verano es cuando el campo tiene una mayor aptitud
para la cosecha, por lo que se tiene un mayor abastecimiento de caña en los
ingenios y por lo tanto hay abundancia de combustible para la cogeneración (ver
Gráfico).
 Diversificación de la matriz energética: Las diferentes alternativas de
cogeneración, bien sea con biomasa o con otros energéticos, estimulan la
utilización de diferentes alternativas energéticas, lo cual diversifica la utilización
de combustibles.
 Eficiencia energética: El mayor aprovechamiento del combustible mediante la
implementación de tecnologías más eficientes implica un uso racional de la
energía y se genera un claro estímulo a la implementación de acciones de
incremento de la eficiencia energética para generar excedentes comercializables
en la red de interconexión nacional.
DESVENTAJAS DE LA COGENERACIÓN
 Altos costos de inversión, por requerir de gran número de componentes.
 Al poseer mayor número de componentes, se tiene que implementar nuevos
programas de mantenimiento y operación.
 Tiempo de arranque muy lento.
 Poseer el área requerida para componentes y el tiempo de instalación, ya que el
montaje y calibración de equipos toma tiempo en especial cuando se trabaja con
grandes flujos y potencias.
 Regular que los niveles de tensión sean los adecuados y mantener un buen factor
de potencia de la planta, para no tener problemas con el rendimiento eléctrico.

LA COGENERACIÓN ES EFICIENCIA ENERGÉTICA

Como se anotó anteriormente, para la existencia de un proceso de cogeneración se
requiere el consumo simultáneo de energía térmica y eléctrica. Esto brinda la
oportunidad de obtener eficiencias en el aprovechamiento energético, a la vez que se
establecen de manera natural los estímulos para su desarrollo. Especialmente los
recursos energéticos fósiles deben ser aprovechados de la mejor manera ya que son
finitos. Por lo tanto, la eficiencia, entendida como la cantidad de energía que se
aprovecha de la totalidad de la energía contenida en el combustible.
De acuerdo con la UPME, las eficiencias en los procesos de cogeneración fácilmente
pueden ser superiores al 60%6 , en la medida que se realiza la generación eléctrica y hay
un aprovechamiento térmico en el proceso productivo. De esa manera podemos afirmar
que la cogeneración es un proceso energéticamente eficiente.

PRINCIPALES CARACTERISTICAS DE LA COGENERACIÓN

Analizando lo que antecede podemos señalar las principales características diferenciales
de la cogeneración, a saber:
a. Se aprovechan varios tipos de energía, por lo que tiene un potencial de
rendimiento mayor que una central convencional. A su vez este mayor
rendimiento da origen a tres de sus mayores ventajas: menor consumo de
combustible, coste de producción menor y menor impacto ambiental.
b. Se produce la energía donde se consume, por lo que hay menores pérdidas por
transporte y aumenta la autonomía de las fábricas.
ELEMENTOS DE UNA PLANTA DE COGENERACIÓN

Los elementos comunes a cualquier planta de cogeneración son los siguientes:

1. Fuente de energía primaria. En este caso el bagazo
de la caña de azúcar.

2. El elemento motor. Es el elemento encargado de convertir energía térmica o

química en mecánica.
Dependiendo del tipo de planta,
puede tratarse de turbinas de
gas, turbinas de vapor o
motores alternativos.
3. El sistema de aprovechamiento
de energía mecánica. En general
suele estar formado por un
alternador que la transforma en
eléctrica, muy versátil y fácil de aprovechar, pero también puede tratarse de
compresores, bombas, etc, donde la energía mecánica se aprovecha
directamente
4. El sistema de aprovechamiento de calor. Puede tratarse de calderas
recuperadoras de calor de gases de escape, secaderos o intercambiadores de
calor, o incluso unidades de absorción que producen frío a partir de este calor de
bajo rango.
5. Sistemas de refrigeración. Al final, siempre una parte de la energía térmica
contenida en el combustible no será aprovechada en la planta y debe ser
evacuada. Las torres de refrigeración. Los aerocondensadores o los
intercambiadores suelen ser elementos habituales de estos sistemas. Un
objetivo muy importante del diseño de una planta de cogeneración es minimizar
esta cantidad de calor desaprovechada y evacuada a la atmósfera.
6. Sistema de tratamiento de agua. Tanto el sistema de refrigeración como el de
aprovechamiento de calor requieren unas especificaciones en las características
físico-químicas del fluido que utilizan (generalmente agua) que requiere de una
serie de sistemas para su tratamiento y control.

7. Sistema de control, que se encarga del gobierno de las instalaciones,

normalmente muy automatizadas.

8. Sistema eléctrico, que permite tanto la alimentación de los equipos auxiliares de

la planta, como la exportación/importación de energía eléctrica necesaria para
cumplir el balance. La fiabilidad de esta instalación es muy importante, así como
 la posibilidad de trabajo en isla, lo que permite alimentar la fábrica en situación
de deficiencia de la red externa y estar disponible inmediatamente en el
momento que se restablezcan las condiciones del servicio.

GENERACIÓN Y COGENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Uso de la energía térmica en la industria azucarera.

El vapor producido por la combustión de la biomasa cañera se destina hacia la
producción de energía mecánica o eléctrica y la energía térmica para los requerimientos
del proceso tecnológico de la producción del azúcar, alcohol u otros derivados.
En una fábrica que procese 1000 toneladas de caña por día, con una presión de
generación de vapor de 28 kg/cm2 y con un consumo de vapor en el proceso de 550
kg/ton caña, puede generar unos 2167 kWh, mientras que con un consumo de 380
kg/ton caña la generación sería de 1497 kWh o sea un 31% menos. En este último caso,
se obtendrá bagazo sobrante que puede ser empleado como materia prima o como
combustible para otras producciones. Un esquema con óptimo aprovechamiento del
vapor permite lograr sobrantes de bagazo del orden del 20–25%.
El bajo consumo de energía mecánica en comparación con las necesidades de energía
térmica y su empleo a bajas presiones determinan la posibilidad de implementar un
sistema de cogeneración primaria de energía eléctrica. El consumo de energía eléctrica
para los equipos motrices de la fábrica es del orden de los 15–25 kWh/ton caña.
Un análisis del significado de la cogeneración en la Industria Azucarera se puede apreciar
en la evaluación de las siguientes alternativas para la producción de energía eléctrica:
A1.- Generación solo en turbinas de condensación
A2.- Cogeneración solo en turbinas de contrapresión
A3.- Generación-cogeneración en turbinas de extracción-condensación
Si se emplea una presión de vapor de entrada al turbogenerador de 42 kg/cm2 y 400 oC,
una presión de extracción de 2 kg/cm2 y una presión de condensación de 0.1 kg/cm2.
Un consumo de vapor de 500 kg/ton caña, una eficiencia de la turbina del 70%, una fibra
en caña de 13% y un índice de generación del vapor de 2.2 ton vapor /ton de bagazo.
Con estas condiciones tendremos que la cantidad de energía eléctrica que se puede
producir en dependencia del tipo de esquema a operar seria de:
A1= 47.0 kWh/ton caña A2=27.5 kWh/ton caña A3= 33.4 kWh/ton caña

GENERACIÓN Y COGENERACIÓN DE ELECTRICIDAD

En la región latinoamericana existen fábricas de azúcar que operan durante 330
días\año como son los casos de Perú y Colombia, pero en sentido general en la mayoría
de los paises, la cosecha de la caña se realiza en períodos de 5–6 meses en épocas
específicas del año al estar condicionada su recolección a los períodos de lluvia. En los
casos en que se opera durante todo el año se puede- mediante el uso de
turbogeneradores de extracción-condensación- aumentar la cantidad unitaria de
energía eléctrica generada.
En los otros casos en que el período de cosecha se limita a una parte del año - 150 a 180
días- no es atractivo económicamente realizar una instalación de este tipo a no ser que
se utilice un segundo combustible -fuel-oil, carbón, gas natural, bagazo o RAC
almacenados- de forma tal que se pueda operar durante todo el año. Existen
experiencias de este sistema en Hawaií, Brasil, Isla Reunión y se realizan estudios para
Mauricio y la Isla Guadalupe. En estos casos se genera el vapor a presiones de 80 atm.,
con el objetivo de aumentar el índice de generación de electricidad: se reportan valores
de 90–110 kWh generado por ton de caña.
Una planta de este tipo se encuentra ubicada aledaña al Central Azucarero Bois Rouge
en la Isla de la Reunión, y genera electricidad durante unos 300 días a partir de bagazo
y carbón como combustibles. Su puesta en marcha se realizó en el mes de Julio de 1992
entregando 280 Gwh en 1993 al sistema eléctrico de la isla (25% de consumo eléctrico
total).
En los últimos años se han propuesto esquemas teóricos del empleo de la gasificación
del bagazo y los residuos agrícolas de la cosecha cañera con el objetivo de su suministro
a una turbina de gas para la generación de electricidad; estudios posteriores indican el
uso de ciclos combinados gas-vapor para aprovechar el calor sensible del gas que sale
de la turbina para generar vapor en una caldera recuperadora de calor y por
consiguiente generar una mayor cantidad unitaria de energía eléctrica.

COGENERACIÓN ELÉCTRICA EN LA AZUCARERA EL VIEJO S.A.

Lic. Ana Lorena León, Coordinadora Area de Desarrollo, Dirección Sectorial de Energía,
Costa Rica.
Antecedentes

La empresa Azucarera El Viejo S.A., creada en 1955, constituye un ejemplo claro de

economía por aprovechamiento de residuos vegetales de la producción,
específicamente el bagazo de la caña de azúcar.
Está localizada en La Güinea, Filadelfia, provincia de Guanacaste, la empresa produce
azúcar y melazas.
Se elaboran dos clases de azúcares: el blanco para consumo interno del país y el crudo
para la exportación, cuyo manejo es a granel. Esta producción está determinada por
cuotas establecidas por la Liga Agrícola Industrial de la Caña de Azúcar (LAICA).
La empresa genera 1.100 empleos en el período de zafra, de los cuales 350 son
permanentes, durante todo el año.
La caña que se utiliza proviene en un 60% de sus propias plantaciones y en un 40% de
plantaciones de terceros. La producción anual es de 365.000 t de caña, la cual se procesa
de manera continua en el período de zafra de enero a abril.
El bagazo de la caña procesada se utiliza en un 30% para generar vapor a 14 bar1 (200
psi), en dos calderas de 40.909 kg/hr de capacidad cada una. Estas dos calderas
producían un total de 74.544 kg/h de vapor a 14 bar que se utilizaba tanto para generar
electricidad como para mover los motores de las masas de molienda y las cuchillas
cañeras. El vapor residual era utilizado en el proceso para suplir los requerimientos
térmicos del mismo (evaporadores, tachos, etc).
El vapor utilizado para generar electricidad pasaba por un turbogenerador de no
condensación (1,5 MW de capacidad) en una cantidad de 15.454 kg/h dando una
producción de 1 MW de energía eléctrica que era consumida en el funcionamiento del
ingenio.
Esta generación eléctrica era insuficiente para satisfacer la demanda del ingenio y se
requería complementarla con la compra de electricidad a la red nacional. Por otro lado
el uso del bagazo como combustible era insuficiente.
Cuatro factores llevaron a la Azucarera El Viejo S.A. a realizar el proyecto de
cogeneración:
1. La compra de energía a COOPEGUANACASTE representaba el 20% dentro de la
estructura de costos de la empresa (1.500.000 kWh por año);
2. Se requería comprar una nueva caldera e incrementar la compra de energía
eléctrica para satisfacer el aumento de molienda;
3. Existía la posibilidad de vender energía eléctrica al Instituto Costarricense de
Electricidad (ICE); y
4. Deshacerse del bagazo tenía un costo adicional en la zafra ya que se necesitaban
cargadores, tractores a pala y vagonetas para tal actividad.
Es a partir de esta situación que se decide en 1989 iniciar los estudios para la
implementación del proyecto de cogeneración. La construcción de obras se realiza en
1990 y la venta de los excedentes de energía eléctrica al ICE se inicia en 1991.
COMPONENTES DE LA PLANTA
El equipo y las obras civiles instaladas para el sistema de cogeneración en la etapa actual
están conformadas de la siguiente manera:
- Una caldera Babcock and Wilcox fabricada en 1950, comprada de segunda mano de
90.909 kg/h-28 bar, 176°C de vapor con economizados de precalentado y rejilla
movilizable, y mecanismo desaireador de 113.120 kg/h.
- Un turbogenerador de condensación, marca
Westinghouse (fabricado en 1960), comprada de segunda
mano, con una capacidad de 7.500 kW, 316 bar, con 3.600
rpm, acoplado directamente.

- Un turbogenerador de no condensación, marca General

Electric (fabricado en 1960), comprado de segunda mano,
con una capacidad de 5.000 kW, 316 bar, con 3.600 rpm,
acoplado directamente.
- Una subestación para 12.000 kW con un transformador de para 7.500 kW, para elevar
el voltaje de 4.160 a 24.900 voltios, voltaje requerido por el Sistema Nacional
Interconectado (SNI).
- Un equipo nuevo de medición y control necesario para
conectar a la planta de cogeneración con el SNI.

- Una computadora nueva Bailey modelo INFI 90, utilizada

para el control de la caldera.

- Tuberías de vapor que conectan la caldera con los

turbogeneradores.

- Una línea de transmisión de 14 km.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El bagazo pasa directamente de los molinos a las calderas.

En la caldera Babock and Wilcox (con paredes enfriadas por agua) se produce 62.545
kg/h a una presión de 28 bar, 176°C con la cual se opera los dos turbogeneradores. Así,
de manera ordenada se suministra 23.635 kg/h de vapor al turbogenerador de no
condensación y 38.910 kg/h al de condensación. En ambos casos el vapor entra a la
presión y temperatura producidas por la caldera.
Del turbogenerador de no condensación el vapor sale a 1,4 bar para ser utilizado en el
sistema de vapor del ingenio. La energía eléctrica generada es utilizada para el
funcionamiento del ingenio (2.500 kW) y el excedente se vende a la red nacional (4.000
kW), aspecto que lo hace atractivo desde el punto de vista de la Red Latinoamericana
de Cooperación Técnica en Dendroenergía.
Al mismo tiempo cada caldera de las dos restantes (con capacidad de 40.909 kg/h)
produce 29.545 kg/h de vapor. Esto significa una producción de 59.090 kg/h de vapor
en total. Este vapor es producido a 1,4 bar y es utilizado para mover 4 molinos que
consumen 9.090 kg/h para mover los motores de cada uno de los molinos y dos cuchillas
cañeras (que consumen 11.363 kg/h de vapor cada una).
La actividad de la caldera es controlada por medio del equipo de cómputo Bailey,
centraliza los controles y permite conocer cualquier avena o distorsión que se presente
durante la generación del vapor. Además, el funcionamiento de los turbogeneradores y
de la planta eléctrica se controla por medio de otra central instalada por Siemens.

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
La planta de cogeneración opera de manera continua durante el periodo de zafra del
ingenio (100 días al año aproximadamente). Ocupa once empleados con capacitación
diversa (un ingeniero, cuatro técnicos en electricidad y seis operadores de paneles).
Al equipo de generación se le da mantenimiento y revisión una vez al año, durante el
penado de zafra muerta. Las calderas, turbinas y generadores se desarman totalmente,
se cambian las piezas defectuosas y se arman nuevamente. Antes de arrancar se realizan
pruebas de presión, velocidad, resistencia, temperatura, entre otras.
Durante la zafra activa se realiza mantenimiento preventivo en todos los equipos,
(inspecciones periódicas para detectar condiciones anormales como
sobrecalentamiento, ruidos, vibraciones, entre otras).
Las labores de mantenimiento se realizan con el apoyo de una empresa de ingeniería
local: Ingeniería Dinámica S.A.
Algunos de los problemas presentados para la puesta en marcha de la planta de
cogeneración fueron, entre otros, los siguientes:
1. Sincronización de la planta a la red nacional.
2. Comunicación con la subestación eléctrica.
3. Carencia de información técnica sobre la cogeneración a nivel del país.
4. Inexistencia en el país de ingenierías especializadas.

ASPECTOS ECONÓMICOS
El tiempo de retorno de la inversión es de 10 años tomando en cuenta los siguientes
elementos:
- La inversión fue de $EE.UU. 1.747.584 (86% en divisas), de los cuales $EE.UU. 974.160
corresponden a los turbogeneradores.
- Los costos de operación y mantenimiento ascienden a $EE.UU. 543.050 por un año de
los cuales corresponden $EE.UU. 14.760 a repuestos y $EE.UU. 28.290 a la mano de obra
(empleados y asistencia técnica).
- Los ingresos por venta de energía eléctrica al ICE ascienden a $EE.UU. 223.860 por año.
- El ahorro anual en factura eléctrica se estima en $EE.UU. 87.330 y en traslado del
bagazo de $EE.UU. 81.180, para hacer un total estimado de $EE.UU. 168.510.

RESULTADOS A NIVEL DE EMPRESA

La puesta en marcha de la planta de cogeneración ha dado las siguientes ventajas a la
empresa azucarera en esta primera etapa:

 Rentabilidad de inversión en cogeneración gracias a la compra de equipos

baratos de segunda mano y al hecho de compartir la inversión entre el ingenio y
la planta de cogeneración.
 Creación de una nueva fuente de ingreso para el ingenio constituido por la venta
de energía eléctrica.
 Seguridad en el abastecimiento de energía eléctrica durante el período de zafra.
 Ahorro por concepto de compra de energía eléctrica.
 Creación de nuevas fuentes de trabajo especializado (once plazas).
 Reducción de los efectos negativos del no uso del bagazo.
Además de estas ventajas económicas, se tienen otras de índole técnico entre las cuales
están:

 Aumento del 33% en la capacidad de molienda de caña por hora.

 Aumento del 15% en la eficiencia de utilización del vapor por tonelada de caña.
 Aumento del 73% en el uso energético del bagazo.
 Aumento del 25% en la capacidad de los molinos.
  Aumento del 20% en la capacidad de procesamiento de caña.
Paralelamente la implementación del proyecto ha creado conciencia en aspectos
ligados:

 A la conservación de la energía (revestimiento de tuberías, trampas de vapor).

 Con el secado del bagazo para aumentar su eficiencia de combustión.
 Con la optimización del control de la demanda de vapor.
 Con la sustitución de la fuerza matriz en los molinos y las cuchillas cañeras.

UN PROYECTO EN TRES ETAPAS

La Azucarera El Viejo S.A. genera el bagazo suficiente para usarlo como combustible en
la cogeneración. Esto permite ser autosuficiente en energía y vender el excedente a la
red nacional.
Para hacer posible el proyecto, la Azucarera El Viejo S.A. tuvo que cumplir con la Ley No.
7.200 que autoriza la generación autónoma o paralela de electricidad y su reglamento,
donde se establece que para realizar tal tipo de proyecto se debe cumplir con:
1. Declaratoria de elegibilidad.
2. Estudio de impacto ambiental.
3. Concesión eléctrica.
4. Estudio de viabilidad.
La empresa determinó que el proyecto se realizaría en etapas hasta alcanzar una
capacidad de 12.000 kW. Además, se tomó la decisión de usar equipos de segunda mano
adquiridos en el mercado norteamericano a bajos precios, con lo cual la tecnología no
sería de «punta» pero adecuada a la realidad del ingenio (tecnología de los años
cincuenta) obligando a aplicarlo de manera gradual. Se comenzó por instalar una caldera
con una presión de vapor superior a la tradicionalmente usada en el ingenio, de 1,4 bar,
incrementando a 2,8 bar.
En la actualidad se ha realizado la primera etapa, donde los gastos en la compra de
equipos fueron cargados a dos centros de costos diferentes los del ingenio y los de la
planta de cogeneración. Además, se va adquiriendo la experiencia con asesoría de
ingenierías especializadas como la de Consultores Azucareros de Guatemala. Esta etapa
tiene dos años de estar en operación. En el primero se generó energía eléctrica para ser
utilizada en las instalaciones del ingenio y las casas de los empleados. En el segundo se
comenzó a vender energía al ICE y paralelamente se hicieron cambios en los equipos de
proceso del ingenio.
El financiamiento corresponde a una cuota mayoritaria del ingenio y complementada
con aportes del Sistema Bancario Nacional en términos comerciales (cinco años plazo,
sin período de gracia y al 34% de interés anual en moneda nacional). Este financiamiento
es netamente para los requerimientos en materiales y equipos para la planta de
cogeneración.

EL CONTRATO CON EL INSTITUTO COSTARRICENSE DE ELECTRICIDAD

Se ha establecido un contrato de venta de los excedentes de energía eléctrica con el ICE
donde se fija el compromiso de compra/venta de éstos, entre las dos entidades. El
contrato se firmó el 12 de diciembre de 1990 con esta institución que es la autorizada
por la Ley No. 7.200 para comprar energía eléctrica a los generadores autónomos o
paralelos. Tiene una duración de 8 años, prorrogable automáticamente por períodos
bianuales. Este contrato incluyó la declaratoria de elegibilidad, el programa anual de
suministro y los requisitos y condiciones generales para venta de energía eléctrica al ICE
por productores privados. El mismo contrato fue refrenado el 29 de enero de 1991 por
el Servicio Nacional de Electricidad (SNE), ente regulador de precios del sector eléctrico
e hidrocarburos.
En este contrato se establece, entre otras cosas:
- La compra por el ICE de la energía eléctrica generada tan sólo de la combustión
biomásica.
- La tarifa de compra del kWh será la que tenga vigente el SNE para el tipo de tarifa que
la empresa acoja, en este caso el tipo tres, que es la establecida para los proyectos de
cogeneración en Costa Rica. Esta tarifa se revisará periódicamente.
- El ICE pagará las cantidades de energía eléctrica compradas cada mes, e instalará por
su cuenta el equipo de medición correspondiente y su lectura la hará el último día de
cada mes.
- La Azucarera El Viejo S.A. entregará a COOPEGUANACASTE la energía eléctrica
producida, y ésta a su vez le permite interconectarse y operar en paralelo con su red de
distribución.
- La energía eléctrica entregada será trifásica, con factor de potencia máxima de 0,95
atrasado.
- La empresa Azucarera se compromete a acatar las instrucciones del ICE con respecto a
la operación de su planta en paralelo con el Sistema Nacional Interconectado (SNI).
- La empresa Azucarera es responsable de proveer, instalar, operar, mantener y
financiar todo equipo o accesorio requerido para ampliar, mejorar, o reparar los
sistemas de su planta generadora.