UNIVERSIDAD DE SONORA

DIVISIÓN DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

NOTAS DE LA MATERIA:

INSTRUMENTACIÓN Y METROLOGÍA

RESPONSABLE:

ING. MARTÍN CHAVEZ MORALES M.C.

COLABORADOR:

ING. RAMÓN ALBERTO LUQUE MORALES M.C.

ING. MARÍA ELENA ANAYA PÉREZ
ING. MIGUEL ANGEL LOPEZ ARRIQUIVEZ

Hermosillo, Sonora Enero 2007.

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 Contenido

I. INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 5
1.1 Antecedentes .................................................................................................... 5
1.2 Conceptos Básicos ............................................................................................ 6
1.3 Medición & Calidad............................................................................................ 7
II. SISTEMAS DE UNIDADES DE MEDIDAS ........................................................ 10
2.1 Unidades de Medida........................................................................................ 10
2.2 Datos Numéricos y Procedimientos de Redondeo .......................................... 11
2.3 Múltiplos y Submúltiplos de las Unidades del Sistema Internacional .............. 13
III. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y EL PROCESO DE MEDICIÓN................ 16
3.1 Errores en la Medición..................................................................................... 16
3.2 Tipos de Errores .............................................................................................. 17
3.3 Clasificación General de los Errores ............................................................... 19
3.4 Instrumentos de Medición ............................................................................... 19
IV. EVALUACIÓN DE LOS SISTEMAS DE MEDICIÓN ........................................ 29
4.1 Evaluación de los Sistemas de Medición ........................................................ 29
4.2 Estudio de Repetibilidad y Reproducibilidad (Gage R & R) ............................. 35
V. TÓPICOS ESPECIALES EN METROLOGÍA .................................................... 67
5.1 Normalización .................................................................................................. 69
5.2 Normas y Normalización ................................................................................. 73
5.3 Principios Básicos de la Normalización ........................................................... 75
5.4 Principios Científicos de la Normalización ....................................................... 77
Bibliografía ............................................................................................................ 79
A N E X O S .......................................................................................................... 82

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 OBJETIVOS

Desarrollar en el estudiante la capacidad para estudiar y evaluar sistemas

de medición utilizados en Ingeniería, con base en los requerimientos de
normas nacionales e internacionales. Además de presentar tópicos especiales
de la actualidad referente al área.

I. Introducción

El alumno adquirirá una visión global referente al área de Metrología y

Calibración así como el entendimiento de conceptos básicos al respecto.

II. Sistema de Unidades de Medida

Se recordarán las unidades básicas de medida y las reglas generales de

conversión, de acuerdo a normas internacionales.

III. Instrumentos de Medición y el Proceso de Medición

El alumno será capaz de identificar y conocer los instrumentos de medición

más comunes utilizados en Ingeniería Industrial, así como los detalles para
realizar mediciones correctas.

IV. Evaluación de los Sistemas de Medición

El alumno será capaz de conocer y utilizar diferentes métodos para evaluar

características deseables en los sistemas de medición.
Así mismo se realizarán prácticas de calibración que permitan
complementar el conocimiento acerca de los sistemas de medición.

V. Tópicos Especiales en Metrología

Conocerá las normas que se aplican para evaluar sistemas de medición en

Ingeniería Industrial, así como tópicos especiales que se utilizan y aplican en el
terreno industrial.

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I. INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

Desde la aparición del ser humano sobre la tierra surgió la necesidad de

contar y medir. No es posible saber cuándo surgen las unidades para contar y
medir, pero la necesidad de hacerlo aporta ingredientes básicos que requiere la
metrología, como mínimo, para desarrollar su actividad fundamental como ciencia
que estudia los sistemas de unidades, los métodos, las normas y los instrumentos
para medir.

Como ejemplo podemos referirnos al Antiguo Testamento de la Biblia,

donde se dice:

Hazte un arca de maderas resinosas. Haces el arca de carrizo y la

calafateas por dentro y por fuera con betún. Así es como la harás: longitud del
arca, trescientos codos, la anchura cincuenta codos, y su altura treinta codos.
Hacer el arca con cubierta y a un codo la rematarás por encima, pones la puerta
del arca en su costado y haces un primer piso, un segundo piso y un tercero.

Génesis, 6-14;16.

Según E. Deming establece que el estudio analítico de los procesos nos

permite aumentar el conocimiento sobre el sistema de causas que lo afectan, y
para realizar un estudio analítico se requieren tomar mediciones.

En la actualidad, en cada laboratorio, taller o línea de producción es posible

encontrar aparatos o dispositivos con escalas de medición, en donde es muy
importante manejar conceptos tales como unidades, sistemas de unidades,
trazabilidad, patrones, normas, métodos, calibración, sistema de certificación, etc.

Dentro de la actividad profesional del Ingeniero Industrial, es importante

tener las bases para que al momento de tomar mediciones para el estudio y
análisis de un proceso; estas sean justas, exactas, consistentes y sobre todo de
acuerdo con las normas nacionales e internacionales reconocidas entre
proveedores y consumidores por que depende de ello el acceso exitoso a los
mercados mundiales en un ambiente competitivo, ya que los acuerdos
internacionales e inclusive las relaciones bilaterales no pueden funcionar si no se
establecen y no se cumplen dichas normas, procedimientos y especificaciones de
materia prima, métodos, maquinaria y equipo, medio ambiente, mercado, medición
y mano de obra.

5
1.2 Conceptos Básicos

Metrología (metron: medida, logos: tratado) de acuerdo con sus raíces la

metrología está relacionada con todas y cada una de las actividades de la
humanidad. Y ayuda a todas las ciencias existentes para facilitar su
entrenamiento, aplicación, evaluación y desarrollo, habiendo estado ligada al
hombre desde su creación o aparición sobre la faz de la tierra.

A continuación se presentan conceptos fundamentales requeridos para

iniciar el estudio de sistemas de medición.

Principio
Base científica de
Método
una medición.
Secuencia lógica de Procedimiento
operaciones descritas Conjunto de operaciones
de manera genérica descritas específicamente
utilizada en la para realizar mediciones
ejecución de particulares de acuerdo a un
mediciones. método dado.

Ref. NMX-Z-055-1996

Metrología: es la ciencia que trata de las medidas, sistemas de unidades

adoptados, instrumentos usados para efectuarlos e interpretarlos, así como los
métodos y normas que aplican a las mediciones. Abarca campos tales como:
metrología térmica, eléctrica, dimensional, etc.

Cotidianamente enfrentamos en el trabajo y en la vida diaria el problema de

medir.

Medir: es comparar dos objetos de acuerdo a una característica física que

lo distinga (magnitud) por ejemplo: su peso, temperatura, etc. No basta con decir
que “un objeto es más pesado que otro” ó que “esta muy pesado”. Medir responde
a la pregunta ¿Cuántos más? O ¿Cuál es su peso?

Sistema de medición: es el conjunto de operaciones, procedimientos,

instrumentos (software) y personal utilizado para llevar a cabo el proceso de
medición.

6
 Medición: es el proceso de asignar un valor numérico como resultado de
medir.

Valor de la medición: es el valor asignado.

Instrumentos de medición: cualquier dispositivo para obtener mediciones.

Mensurando: magnitud particular sujeta a medición.

Unidad (de medida): unidad particular, definida y adoptada por

convención, con la cual se comparan las otras magnitudes de la misma naturaleza
para expresar cuantitativamente su relación con ésta relación.
Ref. International Vocabulary of Basic and General Terms. ISO

Calibración: comparación de las lecturas proporcionadas por un

instrumento o equipo de medición contra un patrón de mayor exactitud conocida.

Trazabilidad: es la cadena de comparaciones que relaciona un instrumento

con su patrón primario.

CENAM: Centro Nacional de Metrología.

1.3 Medición & Calidad

Aseguramiento y Control de la Medición

 Aumenta la confianza de los clientes.

 Permite asegurar la calidad del producto disminuyendo costos.
 Apoya objetivamente las decisiones de mejora.
 Incrementa la eficiencia en el uso de recursos.
 Facilita la comparación en caso de controversia.
 Contribuye a que el negocio se sostenga.

Reflexiones sobre el Resultado de una Medición

 Se empieza a conocer un concepto cuando se cuantifica.

 La naturaleza nos impide conocer con certeza absoluta el valor verdadero
de una magnitud, es decir, siempre se asociará una incertidumbre.
 La incertidumbre se estima y se evalúa, no es una cuantificación exacta.
 El resultado de una medición contiene al menos dos cantidades:
1. El valor considerado más cercano al verdadero, y
2. La estimación de la incertidumbre sobre ese valor.

7
  Mientras más larga sea la cadena de comparaciones, la incertidumbre se
incrementa.
 El nivel de incertidumbre depende de las necesidades del cliente.
 El resultado de una medición esta en función de todo el sistema.

Calidad

Conjunto de características de un elemento que le confiere la aptitud para

satisfacer necesidades explícitas e implícitas.

Ruta hacia la Calidad

PLANEAR Si no se mide no
Medir es conocer se puede controlar

Y MEJORA HACER Calidad

AJUSTAR
CONTINUA

Conocer permite
controlar

Medir
VERIFICAR

ISO 9001
Sistemas de Calidad-Modelo para el
Aseguramiento de la Calidad

Control del equipo de inspección, medición y prueba

…el equipo de inspección, medición y prueba utilizado…

Para demostrar la conformidad del producto con los requisitos
especificados…se debe utilizar de tal manera que la incertidumbre de la medición
sea conocida y consistente con la capacidad de medición requerida…

8
…determinar las mediciones, que deben realizarse, la exactitud requerida y
seleccionar el método de prueba que sea capaz de la exactitud, repetibilidad y
reproducibilidad necesarias…

Identificar el equipo..., cambiarlo…con equipo certificado con trazabilidad a

patrones nacionales o internacionales…
Ref NMX-CC-003:1995 IMNC/ISO 9001:1994

Metrología y Calidad

¿La metrología y la calidad están relacionadas?

Sí
¿Cómo?
Por la necesidad de conocer un producto a través de la medición

¿Todo proceso de medición tiene incertidumbre?

Sí

9
II. SISTEMAS DE UNIDADES DE MEDIDAS

2.1 Unidades de Medida

Un sistema de unidades de medidas es un conjunto de unidades confiables,

uniformes y adecuadamente definidas que sirven para satisfacer las necesidades
de medición.

En Francia, a finales del siglo XVIII, se estableció el primer sistema de

unidades de medida: el sistema métrico. Este sistema estaba basado en dos
unidades fundamentales: el metro y el kilogramo. Posteriormente se incluyó como
unidad fundamental el segundo, generando el sistema que se conoce como MKS.

El sistema MKS se aceptó con ligeras modificaciones, en la XI Conferencia

General de Pesas y Medidas (CGPM) en 1960 como el Sistema Internacional de
Unidades (SI).

El sistema internacional esta basado en unidades fundamentales, las cuales

son:

Kg: el kilogramo se define como la masa igual a la del prototipo internacional del
kilogramo (1ª y 3ª Conferencia General de Pesas y Medidas, 1889 y 1901).

m: el metro se define como la longitud de la trayectoria recorrida por la luz en el

vacío en un lapso de 1/299 729 458 de segundo (17ª Conferencia General de
Pesas y Medidas de 1983).

S: el segundo se define como la duración de 9 192 631 770 períodos de la

radiación correspondiente a la transición entre los dos niveles hiperfinos del
estado base el átomo de cesio 133 (13ª Conferencia General de Pesas y Medidas,
1967).

Mol: el mol se define como la cantidad de materia que contiene tantas unidades
elementales como átomos existen en 0,012 kilogramos de carbono 12 (¹²C) (14ª
Conferencia General de Pesas y Medidas, 1971)

A: el ampere se define como la intensidad de una corriente constante, que

mantenida en dos conductores paralelos, rectilíneos, de una longitud infinita, de
sección circular despreciable, colocado a un metro de distancia entre sí en el
vacío, producirá entre estos conductores una fuerza igual a 2 X 10 -7
Ref: NOM-008-SCFI-1993

Cd: la candela se define como la intensidad luminosa, en una dirección dada de

una fuente que emite una radiación monocromática de frecuencia 540 X 10 12 Hz y
cuya intensidad energética en esa dirección es de 1/683 watt por estereorradián
(16ª Conferencia General de Pesas y Medidas, 1979).

10
K: el kelvin se define como la fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica
del punto triple del agua (13ª Conferencia General de Pesas y Medidas, 1967).
Ref. NOM-008-SCFI-1993

Y las unidades suplementarias son:

1) Ángulo plano: radián (rad) (es el ángulo plano comprendido entre dos radios de
un círculo que se interceptan sobre la circunferencia de esté).

2) Ángulo sólido: estereorradián (sr)

Sistema Internacional de Unidades, SI la Ley Federal sobre Metrología y

Normalización establece que el Sistema Internacional es el sistema de unidades
oficial en México

2.2 Datos Numéricos y Procedimientos de Redondeo

Número: es un concepto o idea contenido en la mente de las personas, por

ejemplo: 1, 8, 12, etc.

Cifra: símbolo que se emplea para expresar un número, por ejemplo: 3 máquinas,
5 minutos, etc.

En el sistema decimales se tienen diez dígitos que son: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7,

8, 9, con los cuales se puede generar cualquier número.

Los números se dividen en:

Enteros: por ejemplo 1, 9, 25, etc.

Fraccionarios: son números menores que uno pero mayores que cero. Por
ejemplo: 1/2, 1/3, 1/6, etc.

Mixtos: son combinaciones de números enteros y fraccionarios. Por ejemplo: 1

1/3, 4 4/5, etc.

Existen fracciones cuyos denominadores son múltiplos de diez y se les

denomina fracciones decimales.

Cada uno de los dígitos de una fracción decimal tiene un significado y el

número de ellos indica la precisión del número. La siguiente tabla hace referencia
a lo anterior.

11
 Fracción Se lee Significa Precisión de un
decimal
0,7 Siete décimos 7/10 Décimo

0,07 Siete centésimos 7/100 Centésimo

0,007 Siete milésimos 7/1000 Milésimo

0,0007 Siete diezmilésimo 7/10000 Diezmilésimo

0,00007 Siete cienmilésimo 7/100000 Cienmilésimo

0,000007 Siete millonésimo 7/1000000 Millonésimo

Cuando se trabaja con fracciones decimales en ciertas ocasiones se

requiere transformar la precisión de las fracciones, a lo cual se llama redondeo. A
continuación se presenta una tabla que muestra el criterio establecido para llevar a
cabo el redondeo de números.

Número original Redondeo a Número redondeado

4,2951 El milésimo más próximo 4,295

El centésimo más próximo 4,29

El décimo más próximo 4,3

Al sumar y restar fracciones decimales, la respuesta no debe tener más

posiciones decimales que el número con menos posiciones decimales en el
problema. Por ejemplo; si se tiene:

2,8 + 3,112 = 5,912

Se debe de redondear la respuesta el décimo más próximo (5,9).

Cuando se multiplican o dividen fracciones decimales, se debe redondear

de acuerdo al número de dígitos de cada número. La respuesta no debe tener más
dígitos que el número que tiene menos dígitos en el problema. Por ejemplo:

1,12 x 2,5 = 2,800

El resultado debe tener dos dígitos (2,8).

12
 2.3 Múltiplos y Submúltiplos de las Unidades del Sistema
Internacional

El metro, unidad fundamental del sistema, corresponde a la escala en la

que mide el hombre en la vida diaria, por ejemplo; casa, edificios, etc. Sin
embargo, aunque con menos frecuencia, tienen que medirse otras longitudes para
las que el metro resulta demasiado pequeño o demasiado grande. Por ejemplo el
metro es muy pequeño para expresar la distancia entre Hermosillo y San Carlos,
ya que requeriría una cifra demasiado grande, en cambio resulta muy grande para
expresar el diámetro de una canica. Ocurre lo mismo con todas las unidades del
sistema.

Considerando lo anterior se decide establecer múltiplos y submúltiplos

comunes a todas las unidades y expresarlos con prefijos convencionales de
aceptación mundial. Del griego se tomaron los prefijos para formar los múltiplos
(kilo, mega, giga, etc.) y del latín los prefijos para formar los submúltiplos (mili,
micro, nano, etc.) por eso se puede hablar del kilómetro (1000 m), kilogramo
(1000gr) o bien del miligramo, milímetro, etc.

A continuación se presentan los prefijos, equivalencias y símbolos utilizados

para representarlos.

Nombre Símbolo Valor

Yotta Y 1024
Zetta Z 1021
Exa E 1018
Peta P 1015
Tera T 1012
Giga G 109
Mega M 106
Kilo K 103
Hecto H 102
Deca D 101
100
Deci d 10-1
Centi c 10-2
Mili m 10-3
Micro µ 10-6
Nano n 10-9
Pico p 10-12
Femto f 10-15
Atto a 10-18
Zepto z 10-21
Docto y 10-24

13
 En metrología dimensional (aplicada en dibujos de ingeniería), la unidad
comúnmente utilizada es el milímetro.

A continuación se presentan submúltiplos y áreas de aplicación:

Sistema Internacional

Uso general
1 metro = 1 m
1 decímetro = 1d = 0,1m
1 centímetro = 1cm = 0,01m

Uso Industrial
1 milímetro = 1mm = 0,001m
0,0001m = 0.1mm
1 micrómetro = 1µm = 0,000001m = 0.001 mm

Uso en laboratorios de calibración

0.1µm = 0,0001mm = 0,000001m
0.01µm = 0,00001mm = 0,00000001m

Sistema Ingles

Uso Industrial
1 pulgada = 1 pulg.
1/10 pulg. = 0,1 pulg. = 1 décima
1/100 pulg. = 0,01 pulg. = 1 centésima
1/1000 pulg. = 0,001 pulg. = 1 milésima
1/10000 pulg. = 0,0001 pulg. = 1 diezmilésima

Uso en el laboratorio de calibración

1/100000 pulg. = 0,00001 pulg. = 1 cienmilésima
1/1000000 pulg. = 0,000001 pulg. = 1 millonésima
= 1µpulg.
Uso en laboratorios con patrones primarios, como: NIST, CENAM, etc.
1/10000000 pulg. = 0,0000001 pulg. = 1 diezmillonésima = 0,1µpulg.
En el sistema Inglés las unidades bases son la yarda (longitud), la libra
(masa) y el segundo (tiempo). Como submúltiplos de la yarda se tiene:
1 yarda = 3 pies
1 pie = 12 plg
1 plg = 25,4 mm

Otros factores de conversión útiles son:

1 libra = 16 onzas
1 libra = 0,4536 kg.

14
 A continuación se presentan ejemplos de transformación de unidades:

1) Convertir de 3,718 pulg a mm

3,718 pulg 25,4 mm/ 1 plg = 94,437 mm

2) Convertir 2 pies (ft) 3 pulg 35/128 pulg a mm

2 ft 12 pulg/1 ft = 24 pulg
3 pulg
0,2734 pulg
7,2734 pulg
25,4 mm / 1 pulg = 692,744 mm.

3) ¿Cuánto es 1µm en plg?

1µm = 0,001 mm
0,001 = 0,00003937 plg
25,4

4) ¿Cuánto es 0,112 plg a µm?

0,112 plg 25,4 mm / 1 plg = 2,8448 mm
1µm / 0,001 mm = 2844,8 µm

Ejercicios para resolver:

1) El diámetro de un círculo es de 2,325 pulg se requiere saber el área en

mm2
2) Convertir 357,86 mm a µpulg.
3) Convertir 0,00234 µpulg a µmm
4) Convertir 3564 µmm a pulg.
5) Convertir 0,9987 pulg a mm
6) Convertir 3 yardas a mm
7) Convertir 4 ft a µpulg.
8) Convertir de 1875,89 µmm a yardas
9) Convertir de 1,5 yardas a µpulg.
10) Convertir de 5463 µmm a µpulg.

15
III. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y EL PROCESO DE MEDICIÓN

3.1 Errores en la Medición

Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son exactamente

iguales, aún cuando las efectúa la misma persona, sobre la misma pieza, el
mismo método, etc. Esta variación puede ser relativamente grande o pequeño,
pero siempre existirá.

El error de medición se puede representar como:

Error absoluto: diferencia entre el valor leído y el valor convencionalmente

verdadero.

Error relativo: es el error absoluto entre el valor convencionalmente verdadero.

Por ejemplo, si se tiene que una pieza metálica de 5,4 mm de longitud y se

mide 5 veces sucesivas, obteniéndose los siguientes valores: (5,5), (5,6), (5,5),
(5,6), (5,3) (mm)

El error absoluto de cada lectura sería:

5,5-5,4 = 0,1mm 5,6-5,4 = 0,2mm 5,5-5,4 = 0,1mm

5,6-5,4 = 0,2mm 5,3-5,4 = -0,1mm

El signo más o menos del valor indica que el valor es mayor o menor del
valor convencionalmente verdadero.

El error relativo es el error absoluto entre el valor convencionalmente

verdadero.

Error relativo = Error absoluto

Valor convencionalmente verdadero

Para las mediciones anteriores tenemos:

0,1/5,4 = 0,0185 0,2/5,4 = 0,037 0,1/5,4 = 0,0185

0,2/5,4 = 0,037 0,1/5,4 = -0,0185

16
 3.2 Tipos de Errores

De acuerdo al origen donde se produce el error, estos pueden ser:

1) Errores por el instrumento o equipo de medición. Puede deberse a

defectos de fabricación (deformaciones, imperfecciones mecánicas, etc.) y
tiene valores máximos permisibles establecidos en normas o información
técnica de fabricantes de instrumentos. Los errores por el instrumento
pueden determinarse mediante calibración.

2) Error del operador o por el método de medición. Muchas de las causas

del error aleatorio se deben al operador, por ejemplo falta de agudez visual,
descuido, cansancio, alteraciones emocionales, etc. Otro tipo de error son
debido al método o procedimiento con que se efectúa la medición. El
principal es la falta de un método definido y documentado.

Los siguientes errores debe conocerlos y controlarlos el operador:

 Error por el uso de instrumentos descalibrados.

 Error por la fuerza ejercida al realizar mediciones.
 Error por instrumento inadecuado, se debe considerar lo siguiente.
- Cantidad de piezas a medir.
- Tipo de medición (externa, interna, etc.)
- Tamaño de la pieza y exactitud deseada.
 Error por puntos de apoyo.
 Error por método de sujeción.
 Error por distorsión (ley de abbe: la máxima exactitud de medición es
obtenida si el eje de medición es el mismo eje del instrumento)
 Error de paralaje, ocurre debido a la posición incorrecta del operador
respecto a la escala graduada del instrumento de medición, la cual esta
en un plano diferente.
 Error por desgaste, puede ser por ejemplo, deformación de las partes del
instrumento de medición, juego entre sus ensambles, etc.

3) Error por condiciones ambientales:

 Humedad: debido a los óxidos que se pueden formar por humedad
excesiva en las caras de medición del instrumento o en otras partes, se
establece como norma una humedad relativa de 55% ± 10%.
 Polvo: Los errores debido al polvo o mugre se observan con mayor
frecuencia de lo esperado, algunas veces alcanza el orden de 3
micrómetros. Se recomienda utilizar filtros de aire que limiten la
cantidad y tamaño de las partículas en el ambiente.
 Temperatura: En mayor o menor grado, todos los materiales que
componen tanto las piezas por medir como los instrumentos de
medición, están sujetos a variaciones longitudinales debido a cambios

17
 de temperatura. Para eliminar estos errores se estableció
internacionalmente, desde 1932, como norma una temperatura de 20ºC
para efectuar mediciones.

En general, al aumentar la temperatura crecen las dimensiones de las

piezas y cuando disminuye la temperatura las dimensiones de las piezas se
reducen.

Estas variaciones pueden determinarse utilizando la siguiente expresión.

ΔL = αLo ΔT

Donde:
ΔL = Variación de la longitud
α = Coeficiente de expansión térmica del material
Lo = Longitud original de la pieza
ΔT = Variación de la temperatura

Por ejemplo, considerando una pieza de acero que mide 100,000 mm de

diámetro cuando esta a 10°C y se desea saber cuanto medirá a la temperatura de
20°C. Utilizando la expresión tenemos.

ΔL = 0,0000115 (100,000)(10)
ΔL = 0,0115 mm

Por lo que el diámetro de la pieza a 20°C será de 100,0115 mm

(α = 0,0000115, coeficiente de expansión térmica del acero)

Consideraciones Especiales para Evitar

Errores en las Mediciones

1) Inmediatamente después de registrar el dato, verificar el valor medio.

2) Efectuar las mediciones en las mismas condiciones.

3) Registrar fecha, nombre del operador e instrumento utilizado, tiempo de inicio y

finalización, las temperaturas antes y después de la medición, el lugar donde se
realizó y el estado del tiempo.

4) Registrar los valores correctamente y no borrar los datos una vez escritos. Si
posteriormente se tiene que corregir un valor, se debe trazar una línea y anotar la
palabra corregido.

18
 3.3 Clasificación General de los Errores

En términos generales, los errores se pueden clasificar como:

a) Errores aleatorios: son errores inherentes a cualquier proceso de

medición y provoca que las mediciones sean distintas.

b) Errores sistemáticos: son los errores antes mencionados y provoca que

los resultados sean erróneos.

c) Errores crasos: son errores tan graves que no queda otra alternativa
que abandonar la medición. Por ejemplo, cuando se avería el instrumento con el
cual se esta midiendo por causa de una caída.

Por lo tanto un buen sistema de medición detecta fácilmente un error craso,

elimina los errores sistemáticos y minimiza los errores aleatorios.

3.4 Instrumentos de Medición

La metrología dimensional se encarga de estudiar las técnicas de medición

que determinarán correctamente las magnitudes lineales y angulares (longitudes y
ángulos). Se aplican en medición de longitudes (exteriores, interiores,
profundidades, alturas, etc.), así como el acabado superficial.

Regla, Vernier
Micrómetro, Indicador digital
Medición Lainas, Medidor de altura, calibrador
directa de cuerdas Bloques patrón, Caliper
Medición Cheker
lineal
Medición Juego de calibradores telescopios
indirecta Compás de puntas
Metrología
Dimensional
Medición Transportador simple
directa Goniómetro
Patrones angulares
Medición
angular
Reglas de senos
Medición Máquinas de medición por
indirecta coordenadas

19
 Generalmente, el primer contacto con un instrumento de medición de
longitud será con una cinta, un Flexómetro (longímetro) o una regla, lo que
dependerá de la longitud que se desea medir.

A continuación se describirán una serie de instrumentos de

medición para saber el manejo y cuidados que se deben de tener para utilizarlos
de la mejor manera.

Regla

 Las reglas de acero se fabrican en una gran variedad de tipos y

tamaños, adecuados a la forma o tamaño de una sección o la longitud
de una pieza. Para satisfacer los requisitos de la pieza que se produce y
se va a medir, hay disponible reglas graduadas en fracciones o
decimales de pulgadas o en milímetros; la más común es de 6 pulgadas
o 150 milímetros.

 Se emplean cuando hay que tomar medidas rápidas y cuando no es

necesario un alto grado de exactitud.

 Las reglas más comúnmente utilizadas son: Las reglas rígidas de acero
templado, y las reglas flexibles que regularmente son más estrechas y
delgadas, lo que permite flexionarla, para realizar las lecturas donde la
rigidez de la regla de acero no permite la medición adecuada.

Calibradores

* Calibrador Vernier
 El calibrador vernier fue elaborado para satisfacer la necesidad de
un instrumento de lectura directa que pudiera brindar una medida
fácilmente, en una sola operación.
 El calibrador típico puede tomar 3 tipos de mediciones exteriores,
interiores y profundidades, pero algunos además pueden realizar
medición de peldaño.
 Existe una gran variedad de calibradores vernier como por ejemplo:
calibradores vernier tipo estándar, tipo M, etc., cada uno con

20
 características muy especiales y que son convenientes de acuerdo a
las condiciones de la medición que se vaya a realizar.
 Los factores que afectan la exactitud de la medición con
calibradores son:

1) Error inherente a la construcción de calibrador

2) Error de paralaje

3) Condiciones ambientales y fuerza de medición

*Calibrador de Carátula
 Debido al mecanismo del indicador basado en cremallera y piñón, el
calibrador de carátula ofrece lecturas fáciles; pero, al mismo tiempo,
esta característica requiere poner una atención especial en su manejo,
que no se requiere en el calibrador vernier.
 De acuerdo a normas establecidas, se recomienda utilizarlos en lugar de
los vernieres cuando se toman mediciones de hasta 0, 02 mm ya que en
este último puede generarse un error en la lectura.

* Calibrador Electro Digital

 Estos calibradores en la actualidad se utilizan extensamente debido a
sus ventajas de fácil lectura, operación y funcionalidad mejorada.
 Están disponibles en una amplia variedad de tamaños con rangos de
medición de 100, 150, 200, 300, 450, 600 y 1000 mm.
 Están provistos con un conector para salida de datos.

21
 Micrómetro

 Uno de los instrumentos que se utiliza con mayor frecuencia en la

industria en general; principalmente utilizado en la industria
metalmecánica.
 Puede generar valores con hasta 0, 001 pulg.
 El principio de medición del micrómetro es un dispositivo que mide el
desplazamiento del husillo cuando éste es movido mediante el giro de
un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor en el
movimiento lineal del husillo. El desplazamiento de éste amplifica la
rotación del tornillo y el diámetro del tambor. Las graduaciones
alrededor de la circunferencia del tambor permiten leer un cambio
pequeño en la posición del husillo.
 Existen diferentes tipos de micrómetros: mecánicos y digitales con
diferentes rangos de medición, al igual que los vernieres estos tipos de
micrómetros también cuentan con diferentes diseños (puntas de
medición, topes, mecanismo, material, etc.)
 Las principales causas de errores cuando se realizan mediciones con
micrómetros u otros instrumentos de medición son:
1) Principio de Abbe: “la máxima exactitud puede obtenerse
únicamente cuando el eje del instrumento está alineado con el eje de
la pieza que está siendo medida”.

2) Error de paralaje: “es el cambio en la orientación relativa aparente

de un objeto cuando es visto desde diferentes posiciones; causa
errores de medición cuando hay una diferencia de altura entre 2
superficies graduadas”.

3) Puntos Airy y puntos Bessel: “cuando una barra larga y delgada

está soportada horizontalmente, la cantidad de flexión debida a su
propio peso varía significativamente dependiendo de las posiciones
de los soportes. Los puntos Airy y los puntos Bessel son puntos de
soporte para obtener condiciones específicas de flexión”.

22
 Indicadores

 Son instrumentos utilizados para realizar mediciones de altura en rangos

pequeños, junto con una base de sujeción puede lograr una gran
variedad de aplicaciones de mediciones de desplazamientos en
cualquier dirección.
 Existen dos tipos de indicadores: los de carátula y los digitales, ambos
son igualmente utilizados con la diferencia que la lectura de uno se toma
en una carátula y la del otro en una pantalla digital.
 Cuentan con varios rangos de medición así como puntas
intercambiables.
 Los componentes externos de un indicador de carátula son:
 Carátula
 Aguja principal
 Arillo
 Vástago

Lainas

 Estos medidores de espesores consisten en láminas delgadas que

tienen marcado su espesor y que son utilizadas para medir pequeñas
aberturas o ranuras.
 Son juegos de laminitas grabadas con su correspondiente espesor.

23
 Durómetro

 Es un equipo que se utiliza para medir la resistencia a la penetración de

un material, existen diferentes tipos de durezas: shore (para plásticos),
Rockwell (para metales), etc.
 El durómetro shore se determina por la medición de la cantidad de
rebote de un martillo con punta de diamante que se deja caer sobre el
espécimen desde una altura determinada.

Medidor de Altura

 Es un dispositivo para medir la altura de piezas o las diferencias de

altura entre planos a diferentes niveles, también es utilizado como
herramienta de trazo.
 Presentan una escala principal con una escala vernier para realizar
mediciones rápidas y exactas.
 Según su sistema de lectura, se clasifican en los siguientes cuatro tipos:
 Con vernier
 Con carátula
 Con carátula o contador
 Electro digital

24
 Calibre de Cuerdas

 Los calibres o cuenta hilos consisten en una serie de láminas que se

mantienen juntas mediante un tornillo en un extremo, mientras que el
otro tiene salientes que corresponden a la forma de rosca de varios
pasos (hilos por pulgada).
 Los valores están indicados sobre cada lámina.

Bloques Patrón

 Son utilizados comúnmente como patrones para calibrar instrumentos

de medición, por el acabado superficial y la exactitud de la composición
de sus caras.

Caliper Checker

 Es una composición de medidas estándares para la calibración de

vernieres y medidores de altura.

25
 Juego de Calibres Telescópicos

 Sirven para la medición de diámetros de agujeros o anchos de ranuras.

 Las dos puntas de contacto se expanden mediante la fuerza de un

resorte. Una vez colocadas en la posición adecuada se fijan y se
remueve el calibre.

 El tamaño final puede obtenerse midiendo sobre las puntas de contacto

con un micrómetro.

Compás de Puntas

 Antes de que existieran vernieres y micrómetros se utilizaban los

compases, se ponían en las piezas a medir y después sobre la regla.
 En la actualidad, en la industria es restringido el uso de estos
instrumentos, solo personas con experiencia, pero no deja de ser un
auxiliar en la medición cuando no se tiene un vernier o un micrómetro.
 En talleres se utiliza para hacer trazos antes de maquinar.

26
 Transportador Simple

 Es un instrumento usual para medir ángulos en el semicírculo dividido

en 180 partes iguales.
 Permite lecturas angulares con incrementos de 1 grado.

Goniómetro

 Cuando se desea medir con mayor exactitud los ángulos entre dos
superficies es recomendable utilizar el goniómetro.
 Este es un instrumento que cuenta con dos barras que pueden
colocarse al ángulo deseado para realizar la medición.

Patrones Angulares

 Se usa cuando es necesario posicionar una pieza en el ángulo

determinado para inspeccionarla.

27
 Regla de Senos

 Consiste en un cuerpo con una superficie de apoyo sobre la que se

coloca la pieza por inspeccionar y dos rodillos, con una distancia
conocida entre centros (generalmente de 100 a 200 mm), que deben
estar paralelos entre sí y con la superficie de medición.

Máquina de Medición por Coordenadas (CMM)

Son instrumentos de medición con los cuales se pueden medir

características geométricas tridimensionales de objetos en general.

28
 IV. EVALUACIÓN DE LOS SISTEMAS DE MEDICIÓN

Introducción

Llevar a cabo la evaluación de los sistemas de medición significa tratar de

asegurar y controlar las mediciones. Con lo anterior se desea:

 Un criterio para aceptar un equipo de medición nuevo

 Aumentar la confianza de los clientes
 Permitirse asegurar la calidad del producto disminuyendo costos
 Apoya objetivamente las decisiones de mejorar
 Incrementa la eficiencia en el uso de recursos.

Esto es, se debe asegurar la calidad de las mediciones, ya que tienen una
influencia directa en los productos y servicios. La calidad de las mediciones
obtenidas en un sistema de medición esta relacionada con ciertas propiedades,
que se mencionan a continuación:

1. Exactitud o sesgo
2. Repetibilidad
Básicas
3. Reproducibilidad
4. Estabilidad
5. Linealidad
6. Histéresis
7. Deriva
8. Sensibilidad
9. Incertidumbre (adquiere mayor importancia)

4.1 Evaluación de los Sistemas de Medición

Todo proceso tiene variabilidad y los procesos de medición no son la

excepción; los valores observados son el resultado del comportamiento verdadero
más el “ruido” de la medición, por lo que se hace necesario evaluar el sistema de
medición.
Cuando se lleva a cabo el control de un proceso, se realiza la recopilación
de datos que permitan monitorearlo en función de ciertas características críticas
para la calidad.

El valor observado es el resultado de:

µobservada = µproceso + µmedición

y respecto a la variabilidad observada tenemos:

σ2observada = σ2proceso + σ2medición

Para conocer y tener controlado los parámetros del sistema de medición es

necesario realizar estudios metrológicos considerando la siguiente metodología:

29
 Metodología para los Parámetros del Sistema de Medición
Estudio Metrológico

Identificar las características para satisfacción del cliente

Identificar las mediciones y tolerancias que aseguran la calidad del producto

Identificar los procesos y equipos de medición relacionados con las características críticas

Estudios sobre la media (µmedición) Estudios sobre la varianza (σmedición)

Estudio de calibración
Estudio de Variación debida a los Variación debida al
Incertidumbre operadores equipo de medición
Identificar los rangos de operación del
equipo-instrumento de medición
Reproducibilidad Repetibilidad

Evaluar exactitud Evaluar Estabilidad Evaluar linealidad

Estudio R y R
No Si No Si No Si
Resultados Resultados Resultados
Aceptables Aceptables Aceptables

Rastrear y evaluar Rastrear y evaluar Rastrear y evaluar

efectos sobre la efectos sobre la efectos sobre la
calidad calidad calidad

Ajustar el equipo o Ajustar equipo, Revisar / cambiar

determinar factor de restringir su uso o frecuencia de
corrección determinar factores de calibración
corrección

Documentar pruebas y definir siguiente fecha de calibración

30
 Exactitud

Exactitud: sesgo es la diferencia entre el promedio observado de las

mediciones y el valor de referencia. El valor de referencia puede ser determinado
promediando varias mediciones con un instrumento de medición de mayor nivel. Al
sesgo también se le llama exactitud. (¿Está calibrado el instrumento?)

Valor verdadero
Sesgo

Promedio observado

Exactitud Guía para Determinarlo

Método de la muestra independiente

1. Obtener una muestra y establecer un valor de referencia por medio de un patrón

trazable. Si no se tiene disponible, seleccionar una parte que quede en el rango
medio de las mediciones de producción y designarla como la muestra maestra
para fines de análisis de sesgo. Medir la parte 10 veces y calcular el promedio.
Utilizar el promedio como el valor de referencia. Puede ser conveniente, tener
muestras maestras de la parte baja y alta de las mediciones esperadas y hacer el
análisis para cada una de ellas.

2. Hacer que un evaluador mida la muestra 10 veces de manera normal.

3. Calcular el promedio de las 10 lecturas.

4. Calcular el sesgo restando el valor de referencia al promedio.

Sesgo = Promedio – Valor de referencia

Variación del proceso = 6σ

% de sesgo = [Sesgo / Variación del proceso] X 100 ó

Rango de tolerancias = LSE – LIE

% de Sesgo = [Sesgo / Rango de Tolerancias] X 100

31
 Método Gráfico

Si se utiliza una gráfica X y R para medir la estabilidad, se puede

aprovechar para evaluar el sesgo.

1. De la gráfica X obtener el promedio de los promedios X .

2. Calcular la exactitud restando el valor de referencia del promedio de los

promedios.

% de Exactitud = Exactitud X 100

Variación
del proceso.

- Menos del 5% instrumento aceptable

Análisis - Del 5 al 10 % quizá aceptable según el uso
- Más del 10% se considera no aceptable.
Identificar el problema y corregirlo.

Si la exactitud o sesgo es relativamente grande, buscar entre las causas

posibles:

 Error en el patrón o valor de referencia.

 Instrumento desgastado. Este debe reflejarse en el análisis de

estabilidad que definirá el programa de mantenimiento o reemplazo.

 Instrumento que no tiene las dimensiones correctas.

 Instrumento utilizado inadecuadamente.

32
 Caso para calcular la exactitud ó sesgo de un sistema de medición que
utiliza como instrumento de medición un:____________________.

Patrón: ____________________ Valor de referencia: _____________.

Instrumento:________________ Serie: _________ Fecha: _________.
Operador:______________________ Elaboró: ___________________.

Medición Valor
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
X

Exactitud o sesgo = Promedio – Valor de referencia.

% de Exactitud = [Exactitud / Tolerancia] X 100

33
 Repetibilidad

Es la variación de las mediciones obtenidas con un instrumento de medición

cuando es utilizado varias veces por un evaluador cuando mide la misma
característica en la misma parte. (¿Existe variación en el instrumento?)

Repetibilidad

Reproducibilidad

Es la variación en el promedio de las mediciones hechas por diferentes

evaluadores utilizando el mismo instrumento de medición al medir la misma
característica en la misma parte (¿Existe variación en el evaluador?)

Operador B

Operador C

Operador A

Reproducibilidad

34
4.2 Estudio de Repetibilidad y Reproducibilidad (Gage R & R)

Cuando se establece la característica de un producto y/o servicios como

crítica para la calidad (en base a un estudio realizado), se puede estudiar a través
de un conjunto de datos, los cuales se definen como datos por atributos o datos
que se representan con una variable.

a) Reevaluación
experta
1) Atributos
b) Round i) Sin réplica
Robin

ii) Justificando
las causas
Estudios

iii) Con réplica

RyR

a) Método corto
(método de rangos)
2) Variables
b) Método largo
(método de medias y rangos)

c) Método ANOVA

Estudio de R y R por Atributos

A continuación se presentan conceptos importantes referentes al tema.

Datos por atributos: es un dato cualitativo (paso / no pasa) que puede

anotarse para un registro o análisis.

Sistema de medición por atributos: es un sistema que compara cada

parte con un estándar y acepta la parte si se satisface este estándar.

35
 Auditoria: es una evaluación del 100% del producto usando técnicas de
inspección (utilizando un sistema de medición por atributos).

Eficacia de la auditoria: la habilidad de un sistema de medición por

atributos para distinguir correctamente un producto bueno de uno malo.

Predisposición cliente: el operador tiene una tendencia a rechazar

producto bueno.

Predisposición productor: el operador tiene tendencia a aceptar producto

defectuoso.

Objetivos de un estudio de R y R por atributos:

 Evaluar los estándares de inspección o destreza del inspector contra los

requerimientos del cliente.
 Determinar si los inspectores en todos los turnos, todas las máquinas, etc.,
usan los mismos criterios para determinar “bueno” de “malo”.
 Cuantificar la habilidad de los inspectores para repetir con precisión sus
decisiones sobre la inspección.
 Identificar lo bien que estos inspectores conforman con un “patrón
conocido” que incluye:

a. Frecuencia con que los operadores deciden enviar

producto realmente defectuoso.

b. Frecuencia con que los operadores no envían producto

realmente aceptable.

 Descubrir áreas donde:

* Se necesita entrenamiento

* Faltan procedimientos

* Los estándares no están definidos.

36
 Procedimiento para Desarrollar un Estudio R y R por Atributos

Paso 1. Seleccionar 30 partes del proceso (mínimo 10).

 50 % de las partes en estudio deberán tener defectos

 50 % de las partes en estudio no deberán tener defectos
 Seleccionar de preferencia las muestras buenas y malas fronterizas (o
marginales)

Paso 2. Identificar a los inspectores que serán calificados.

Paso 3. Cada inspector, independientemente y en orden aleatorio, debe evaluar

estas partes y determinar si pasan o no pasan.

Paso 4. Introducir los datos en el formato de inspección.

Paso 5. Documentar los resultados. Implementar las acciones apropiadas para

corregir el proceso de inspección (si es necesario).

Paso 6. Realizar de nuevo este estudio para verificar las correcciones en el

sistema de inspección (si es necesario).

Método para Evaluar un Proceso de Medición

por Atributos

1) Reevaluación “experta”

 Investigar exactitud, evaluando la desviación del inspector contra el

“experto”

2) Estudio “Round-Robin”

 Investigar acuerdos de operador a operador (precisión)

 Puede investigar exactitud si se incluye el experto

Experto: Es la autoridad final en el estatus del proceso. (Conoce la “verdad”)

37
 Caso de Evaluación de un Proceso de Medición de Atributos,
Aplicando el Método “Reevaluación Experta”

1) Se evaluarán dos inspectores tomando como referencia a un “experto”.

2) Como inspector, su trabajo es determinar si el producto que esta siendo

procesado está acorde con las especificaciones del cliente (definirlas
claramente).

3) Se cuenta con 15 productos buenos y 15 productos que presentan algún

defecto. Inspeccionar en forma aleatoria las 30 piezas.

4) Llenar el formato de inspección.

5) Determinar puntuaciones e interpretar resultados (recomendar acciones)

38
 Evaluando los Sistemas de Medición de Atributos

Unidad Inspector B Experto

Unidad Inspector A Experto 111 R R
1 R A 112 R R
2 A A 113 R A
3 R A 114 R A % Mala aceptadas
4 A A 115 R A = 1/10 = 10%
5 A A % Mala aceptadas 116 R R
6 A A = 1/10 = 10% 117 R R
7 A A 118 A A
8 A A 119 A A
9 A A % Buenas rechazadas 120 A A
10 A A = 2/10 = 20% 121 R R
11 R R 122 A R
12 R R 123 R R
13 R R % Decisiones correctas
= 17/20 = 85% 124 A A
14 R R 125 R R
15 R R 126 A A % Buenas rechazadas
16 R R 127 R R = 2/10 = 20%
17 R R 128 A A
18 A R 129 R R
19 R R 130 R A
20 R R
Nota:
A= Aceptada
R= Rechazada

% Decisiones correctas
= 17/20 = 85%
39
 Formato de Inspección

Unidad Inspector Experto

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

Nota:
A= Aceptar
R= Rechazar

40
 Cuando se realiza un estudio R y R por atributos aplicando el método
“Round-Robin”, se tienen las siguientes variaciones:

 Estudio “Round-Robin” sin replica

 Estudio “Round-Robin” justificando las causas de los rechazos
 Estudio “Round-Robin” con replica

Cuando se realiza un estudio “Round-Robin” sin replica, el procedimiento es

semejante al estudio con “Reevaluación experta”, pero la variante se presenta
cuando se involucran para su evaluación a varios inspectores. Si se anexan las
justificaciones de los rechazos, se convierte en la segunda variante.

Finalmente, la variante con replica nos muestra una mayor cantidad de

información respecto a las diferencias con las que se llevan a cabo las decisiones
para aceptar o rechazar unidades producidas, como se presentan en ejemplos
posteriores.

41
 Estudio “Round-Robin sin Replica”
(con experto)

Inspector Unit A B C D Experto

A B C D 1 R R R A A
% Aceptados 2 A A R A A
3/4 = 75,0 % 3/4 = 75,0 % 2/4 = 50,0 % 2/4 = 50,0 %
malos 3 A A A A A
% Rechazados 4 A A A A A
2/16 = 12,5 % 2/16 = 12,5 % 2/16 = 12,5 % 1/16 = 6,25 %
buenos
6 A A A A A
7 A A A A A
% Total de decisiones correctas = 63/80 = 78,75 % 8 A A A A A
9 A A A A A
11 R A A R A
14 A R A A A
Generalmente no se considera aceptable un sistema de medición de
15 A A A A A
datos discretos si el resultado obtenido no se encuentra entre el 95 %
- 100 % de decisiones correctas. 16 A A A A A
17 A A A A A
18 A A A A A
19 A A A A A
20 A A A A A
5 A A A A R
10 A R R R R
12 A A R A R
13 R A A R R

42
 Formato: estudio “Round-Robin sin Replica”
(con experto)

Unit A B C D Experto
Inspector
1
A B C D
2
% Aceptados
malos 3
% Rechazados 4
buenos 5
6
7
% Total de decisiones correctas =
8
9
10
Generalmente no se considera aceptable un sistema de medición de 11
datos discretos si el resultado obtenido no se encuentra entre el 95 % 12
- 100 % de decisiones correctas. 13
14
15
16
17
18
19
20

43
 Estudio “Round-Robin Justificando las Causas”
(con experto)
Se muestran 20 resultados de las 50 cubiertas
Rechazos No por las mismas razones: tipos de defectos no identificados consistentemente

Inspector A Inspector B Inspector C Inspector D

Unidad Experto A B C D
razón (es) razón (es) razón (es) razón (es)
1 A R R R A superficie sumida superficie distorsionada centro rasposo --------------------

2 A A A R A -------------------- -------------------- centro rasposo --------------------

3 A A A A A -------------------- -------------------- -------------------- --------------------

4 A A A A A -------------------- -------------------- -------------------- --------------------

5 R A A A A -------------------- -------------------- -------------------- --------------------

6 A A A A A -------------------- -------------------- -------------------- --------------------

7 A A A A A -------------------- -------------------- -------------------- --------------------

8 A A A A A -------------------- -------------------- -------------------- --------------------

9 A A A A A -------------------- -------------------- -------------------- --------------------

emblema instalado emblema instalado uretano
10 R A R R R --------------------
incorrectamente incorrectamente acumulado
11 A R A A R Placa Mal Cortada -------------------- -------------------- placa mal cortada
12 R A A R A -------------------- -------------------- ensamble inapropiado --------------------
emblema instalado uretano
13 R R A A R incorrectamente
-------------------- --------------------
acumulado
14 A A R A A -------------------- tuerca floja -------------------- --------------------

15 A A A A A -------------------- -------------------- -------------------- --------------------

16 A A A A A -------------------- -------------------- -------------------- --------------------

17 A A A A A -------------------- -------------------- -------------------- --------------------

18 A A A A A -------------------- -------------------- -------------------- --------------------

44
 Formato: estudio “Round-Robin Justificando las Causas”
(con experto)
Rechazos No por las mismas razones: tipos de defectos no identificados consistentemente

Inspector A Inspector B Inspector C Inspector D

Unidad Experto A B C D
razón (es) razón (es) razón (es) razón (es)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

45
 Estudio “Round-Robin con Replica”
(con experto)
Operador
a a a a a a a a Experto
Replica 1 2 repitió 1 2 repitió 1 2 repitió 1 2 repitió
1 A A S A A S A A S A A S A
2 A A S R R S A A S A A S A
3 A A S A A S R A S A A S A
4 R R S R R S A A S R R S R
5 A A S R R S R A N A A S A
6 A A S A A S A R N A A S A
7 R A N R R S R R S R R S R
8 A A S A A S A A S A A S A
9 A A S A A S A A S A A S A
10 A A S A R N A A S A A S A
11 A A S A A S R A N A A S A
12 A A S A A S A A S A A S A
13 A A S R R S A R N A A S A
14 A A S R R S A A S A A S A
15 R R S R R S R R S R R S R
16 A A S A A S A A S R A N R
17 A A S A A S A A S A A S A
18 R R S R R S R A N R R S R
19 A A S A A S A A S A A S A
20 A A S A A S A A S A A S A
21 A A S R A N A R N R A N A
22 A A S A A S R A S A A S A
Total de decisión 44 Total de decisión 44 Total de decisión 44 Total de decisión 44 Buenas
Total de partes 22 Total de partes 22 Total de partes 22 Total de partes 22
17
No repeticiones 1 No repeticiones 2 No repeticiones 8 No repeticiones 3
Buenas Buenas Buenas Buenas
0 10 7 1 Malas
rechazadas rechazadas rechazadas rechazadas
Malas aceptadas 3 Malas aceptadas 2 Malas aceptadas 5 Malas aceptadas 1
5
Total incorrectas 3 Total incorrectas 12 Total incorrectas 12 Total incorrectas 2
REPETIBILIDAD = 95,45 % REPETIBILIDAD = 90,91 % REPETIBILIDAD = 63,64 % REPETIBILIDAD = 86,36 %
CONFIABILIDAD = 93,18 % CONFIABILIDAD = 72,73 % CONFIABILIDAD = 72,73 % CONFIABILIDAD = 95,45 %

46
 Formato: estudio “Round-Robin con Replica”
(con experto)
Operador
a a a a a a a a Experto
Replica 1 2 repitió 1 2 repitió 1 2 repitió 1 2 repitió
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Total de decisión Total de decisión Total de decisión Total de decisión Buenas
Total de partes Total de partes Total de partes Total de partes
No repeticiones No repeticiones No repeticiones No repeticiones
Buenas Buenas Buenas Buenas
Malas
rechazadas rechazadas rechazadas rechazadas
Malas aceptadas Malas aceptadas Malas aceptadas Malas aceptadas
Total incorrectas Total incorrectas Total incorrectas Total incorrectas
REPETIBILIDAD = REPETIBILIDAD = REPETIBILIDAD = REPETIBILIDAD =
CONFIABILIDAD = CONFIABILIDAD = CONFIABILIDAD = CONFIABILIDAD =

47
 Gage R y R por Variables

Estudio sobre la varianza Estudio de GRyR datos continuos

Ho: SI
NO ¿El sistema de GRyR
medición es Métodos de rangos
aceptable para la (corto)
necesidad?

¿Se cuenta con NO SI

% GRyR
software ¿es aceptable?
SI estadístico? NO

Método Método
análisis de varianza Medias y Rangos
ANOVA (largo)
NO Estandarizar métodos,
¿Reproducibilida
operaciones, equipos y/o
d aceptable?
NO
procedimientos utilizados
% GRyR
SI
¿es aceptable?
NO
¿Repetibilidad Estudio de incertidumbre
SI aceptable? y/o caracterización

Documentar estudios y
definir siguiente fecha de
evaluación
48
49
 Repetibilidad y Reproducibilidad (Gage RyR)

Dos fuentes comunes del error de repetibilidad son las variaciones debidas
al instrumento mismo y la variación posicional de la parte en el instrumento.
Ambas variaciones son representadas por el rango de los subgrupos de medición
repetidas, la gráfica de rango mostrará la consistencia del proceso de medición.

La reproducibilidad es un error provocado por las diferencias en la forma de

medir de los evaluadores. Una forma de pensar respecto a la variabilidad entre los
evaluadores es el sesgo incremental atribuido a cada evaluador. Si el sesgo o
variabilidad del evaluador existe, el promedio de las mediciones de cada evaluador
será diferente.

Para poder identificar la diferencia pura en el instrumento de medición, se

debe estudiar si la variación posicional es significativa y de serlo, las partes que se
utilizan para el estudio del sistema de medición deben ser previamente marcadas
para indicar la posición donde se debe hacer la medición.

Es apropiado recordar, que la variación del sistema de medición incluye la

variación entre las partes que son evaluadas. Existen métodos estadísticos (más
complicados) que permiten identificar y evaluar la variación dentro de la parte en
casos particulares que se requiera hacerlo.

Los métodos más conocidos para evaluar la R y R son:

 Rango

 Promedio y el rango

 ANOVA

50
 Métodos para estudios de R y R: los métodos para estudios de R y R más
usados para datos continuos son:

Métodos de rango o corto %R y R

Método de medias y
%Repetib %Reprod %RyR
rangos o método largo

Método ANOVA %Repetib Reprod. Interacc %RyR

Todos ellos generalmente consideran un nivel de confianza del 99,02%,

esto es:

GRyR = 5,15 σmedición

99,02 %

5,15 σmedición

51
 Herramienta: Estudios de GR y R por el Método de Rangos
(método corto)

Objetivo: Evaluar la variabilidad total de un sistema

Generalidades: debido a que es un método que requiere pocas muestras

pero no proporciona información detallada de las fuentes de variación,
generalmente es usado en tres situaciones:

1) Como estudios generales de diagnostico para identificar los sistemas de

medición con mayor variabilidad.

2) Una vez que los sistemas de medición son aceptables, se usa un método
para monitoreo/control para asegurar que la confiabilidad de la medición se
mantiene aceptable.

3) Cuando solo participa una persona (operador, auditor, inspector, analista)

en el sistema de medición, entonces se busca otra fuente de información o
auditoria a la medición para realizar una medición cruzada.

Procedimiento:

1) El coordinador de la prueba preparará 5 muestras/partes diferentes.

2) Estas son entregadas a 2 inspectores / analistas escogidos al azar, a

los que se les solicitará hacer las mediciones correspondientes y
reportar sus lecturas.

3) Determine la tolerancia total de variación permitida para la variable.

Para especificaciones bi-laterales:

Tolerancias = LSE - LIE

Para especificaciones uni-laterales:

Tolerancia = 2( y – LIE) o Tolerancia = 2(LSE - y )

Donde:
LSE: Límite superior de especificación.
LIS: Límite inferior de especificación.
y : Media histórica de la variable bajo estudio.

52
Procedimiento:

4) Realizar cálculos

a) Calcular los rangos de cada par de lecturas por parte/muestra.

b) Calcular el rango promedio de dichos rangos.
c) Calcular el GR & R mediante:

GRyR = (4,33) (rango promedio)

d) Calculo del GR & R

%GRyR = %GRyR (100)

tolerancias

5) Determinar si el sistema de medición es confiable para la necesidad:

a) %R & R < 10% es aceptable

b) %R & R > 30% es inaceptable
c) 10% <%R & R< 30% no existe suficiente evidencia para rechazar

Nota: la constante 4,33 es desarrollada a partir de GR&R = 5,15 σmedición

GRyR = 4,33 R

GRyR = 5.15 / (d2*)*R

Donde:
d2* se obtiene de la tabla (ver anexo no. 2)
m = Núm. de inspectores/analistas/auditores
g = Núm. de partes/muestras

53
 Práctica para Elaborar un Estudio R y R por Variables Aplicando el
Método de Rangos.

Método Corto

Medición:__________________________________________________
Instrumento:_______________________________________________
Pieza:___________________________ Fecha:_________________
Hora:_____________
Inspector I:___________________ Inspector II:__________________
Elaboró:___________________________________________________
Temperatura:__________________

Pieza Inspector I Inspector II Rango

1
2
3
4
5
Rango promedio ( R ):___________________

GRyR = 4,33* R = 4,33* ( )=

GRyR *100 ( ) *100

%GRyR = = =
Tolerancia ( )

Nota: para las tolerancias el cálculo puede ser LSE – LIE

LSE: limite superior especificado
LIE : limite inferior especificado

Conclusiones o recomendaciones:______________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

54
 Herramienta: Método de Medias y Rangos para Estudios de R y R
(método largo)

Objetivo: evaluar la confiabilidad del sistema de medición determinando

cuanta de la variabilidad es atribuible a la repetibilidad (equipos, métodos y
condiciones de medición) y cuando es explicable por la variabilidad entre los
analistas o inspectores.

Procedimiento:
1) El coordinador de la prueba preparará las muestras a las personas que
serán evaluadas, cuidando incluir diferentes muestras (para reproducibilidad) con
réplicas de las mismas (para repetibilidad), guardando confidencialmente la
identidad de las muestras.

2) Repetir las muestras y solicitar a los analistas o inspectores que las

midan/analicen/evalúen siguiendo los métodos y procedimientos que ellos utilizan
normalmente.

3) Recolectar la información.

4) Ordenarla siguiendo el formato.

5) Calcule los rangos de cada conjunto de réplicas y el promedio

de las mediciones de cada inspector/analista.

6) Calcule el rango promedio de cada analista/inspector.

7) Usando los rangos promedios anteriores, calcule un rango promedio

total R R

8) Calcule el límite superior de control de rangos mediante

LSC R = (D4) R R

Donde: R R = Rango Promedio Total

D4 = Constante de tablas (ver anexo no. 3)

9) Verifique que ningún rango exceda el LSC R , de haber casos, investigue

las posibles causas y repita las mediciones para las réplicas en
cuestión. Recalcule lo que sea necesario.

10) Calcule el rango de las medias restando el promedio del analista con
lecturas más alta menos aquel con lecturas más bajas R X .

11) Determinar la tolerancia total de variación permitida para la variable.

55
 12) Para especificaciones bi-laterales:
Tolerancia = LSE – LIE

Para especificaciones uni-laterales:

Tolerancia = 2 y – LIE ó Tolerancia = 2 LSE – y

Donde: LSE = Límite Superior de Especificación

LIS = Límite Inferior de Especificación
y = Media histórica de la variable de interés

13) Evaluar la Repetibilidad (variación debida a causas

compartidas/comunes para todos los analistas/inspectores)
VE = R R * K1

Donde: R R = rango promedio total

Siendo: K1 = (5,15)/(d2)
d2: valor de tablas (ver anexo no. 2)
m : número de réplicas por muestra-analista
g : (núm. muestras diferentes)(núm. analista)

14) Calcular el % de repetibilidad (%EV)

%VE = [VE / VT] * 100

15) Evaluar la reproducibilidad ó variación entre los analistas (AV)

VO  X    VE  /nxr 
dif
2 2

Donde: VE: repetibilidad

n: número de muestras diferentes
r : número de replicas
β = (5,15)/(d2)
d2: valor de tablas (ver anexo no. 2)
m: número de analistas ó inspectores
g=1

16) Calcular % de reproducibilidad (%AV)

%VO = [VO / VT] * 100

17) Evaluar la variación total del sistema de medición (RyR)

RyR = [(VE)  (VO)

2 2

Donde: VE = Repetibilidad (variación del equipo)

VO = Reproducibilidad (Variación del auditor)

56
18) Calcular % de repetibilidad y reproducibilidad (%RyR)

%RyR = [(%RyR) / Tolerancia] X 100

19) Determinar si el sistema de medición es confiable para la necesidad

a. %RyR < 10% es aceptable

b. %RyR > 30% es inaceptable
c. 10% <%RyR< 30% no existe suficiente evidencia para rechazar.

57
 REPETIBILIDAD Y REPRODUCIBILIDAD
Parte, No. y Nombre: Calibrador: Fecha:
Característica: Número: Realizado por:
Especificación: Tipo: Hoja: 1 de 2

Operador PARTE
Intento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Medias

A 1
2
3
X X A=
R
R A=
B 1
2
3
X X B=
R
R B=
C 1
2
3
X X C=
R R C=
Xp RXp =

 R A  R B  Rc  RR =
RR =  
 Num.Oper. 
R X = X MAX - X MIN RX =
LSC R = D4 * R R LSC R =

D4 = 3,27 para dos intentos y 2,58 para tres intentos

LSCR representa el límite de R individualidades. Circulen aquellos que queden afuera de ese límite. Identifique
las causas y corríjala. Repita esas mediciones usando el mismo operador y parte que uso originalmente o
descarte esos valores, repromedio y recalcule R y los límites para las lecturas que queden.

58
 REPORTE DE EVALUACIÓN
REPETIBILIDAD Y REPRODUCIBILIDAD
Tol = RR = RX = RXp =
Análisis de variabilidad %Variación de proceso respecto a la variación
total
Repetibilidad. Variación del equipo (VE)
%VE = [VE / VT] * 100
Intento K1
VE = R R * K1 2 4,56 %VE = [ / ] * 100
3 3,05
VE = *
%VE =
VE =

Reproducibilidad. Variación del operador (VO)

Operadores 2 3 %VO = [VO / VT] * 100
K2 3,65 2,7
%VO = [ / ] * 100
VO = [(Xdiff ) x (  )]2 - [(EV) 2 / (n x r)]
%VO=
2 2 n: número de partes
VO = [( ) x ( )] - [( ) / ( x )] r: número de intentos

Repetibilidad y Reproducibilidad (R&R) % R&R = [R&R * VT] * 100

% R&R = [ * ] * 100
R&R = [(AV) 2  (EV) 2 % R&R =

% R&R = [R&R * Tolerancias] * 100

R&R = [( )2  ( )2 % R&R =

Variación respecto a la tolerancia

Variación de la parte (VP)

%VP = [VP / VT] * 100
VP = RXp * K3
%VP = [ / ] * 100
VP = *
%VP =
VP =

Variación total (VT) RESULTADO DEL ESTUDIO (VARIACIÓN

TOTAL)
VT = [(R & R ) 2  (EV) 2

VT = [( )2  ( )2
RESULTADO DEL ESTUDIO (TOLERANCIA)
VT =

Todos los cálculos están basados en 5,15 sigmas (99% del área bajo la curva)

59
 PRECISIÓN:

Repetibilidad y Reproducibilidad

Preciso pero no exacto Exacto pero no preciso

Exacto y preciso Ni exacto, ni preciso

Distinción entre exactitud y precisión

60
 Estabilidad

Estabilidad es la variación total en las mediciones obtenidas con un

sistema de medición sobre la misma parte o patrón cuando se mide una
sola característica sobre un periodo extendido de tiempo. (¿Cambia el
instrumento a través del tiempo?).

Tiempo 2

Tiempo 1

Estabilidad

La estabilidad estadística de un proceso (control estadístico del proceso) o

sistema junto con el conocimiento del proceso mismo, permite predecir el
desempeño del proceso en el futuro.

La evaluación de la repetibilidad, reproducibilidad, etc., de un sistema de

medición que no se conoce su estabilidad estadística puede provocar más daño
que beneficio, debido a que la acción que se toma como resultado del análisis
puede provocar que la variación del sistema de medición se incremente debido a
la temperatura.

Es posible bajo que condiciones un sistema de medición se hace inestable.

Por ejemplo, puede ser inestable al inicio de su uso, mientras se “calienta” o por
cambios de temperatura o puede hacerse inestable después de un período de uso
debido a desgaste. La corrosión puede causar inestabilidad.

La estabilidad estadística se determina a través del uso de las gráficas de

control. Además, se puede separar la variación en: la debida a causas comunes
que afectan a todas las mediciones o a la debida a condiciones específicas.

Un método para estudiar la estabilidad es graficar el promedio y el rango de

mediciones repetidas a patrones durante un período de tiempo y obtener el
conocimiento del proceso de medición para saber que provoca la inestabilidad y
como se corrige.

61
 Guía para Determinar Estabilidad

1. Obtener una muestra y establecer sus valores de referencia con un patrón

trazable. De no tenerlo disponible, seleccionar la muestra de partes que queden
en la parte media del rango de las mediciones y designarla como la muestra
patrón para fines de análisis de estabilidad. Puede ser recomendable tener
muestras patrón para la parte baja, la media y la alta del rango de mediciones y
graficas de control para cada parte.

2. Definir un período para determinar la muestra patrón de tres a cinco veces. El

período y la frecuencia deben basarse en el conocimiento del sistema de
medición. Las mediciones hacerse en momentos que reflejen las condiciones
cambiantes del sistema productivo.

3. Anotar los puntos en un gráfico: X y R o X y S.

4. Calcular los límites de control y evaluar la presencia de condiciones inestables.

5. Calcular la desviación estándar de las mediciones y compararla con la del

proceso para determinar si la repetibilidad del sistema de medición es adecuada.

Criterios para evaluar la estabilidad:

1) Si la gráfica de control de la media presenta valores fuera de los límites,

significa que el sistema de medición no es exacto a través del tiempo
(cambia el sesgo).
2) Si la gráfica de control de rangos presenta valores fuera de los límites
significa que le sistema de medición no es preciso a través del tiempo (no
hay repetibilidad).

Gráfica de control de la media

Definiciones:

X = Promedio del subgrupo = Suma de la media del subgrupo

Número de medidas del subgrupo
n = tamaño del subgrupo

Proceso de trabajo:
1. Obtener el promedio de cada subgrupo
2. Graficarlos
3. Obtener el valor de todos los promedios – promedio global

62
Promedio del todos los promedios = X = Suma de todos los promedios
Total de subgrupos
4. Con el valor de n obtener A2 (ver anexos).
5. Obtener los límites de control para los promedios.

Limite de control superior X = LCSx = X + A2 R

Limite de control inferior X = LCIx = X + A2 R

6. Graficarlos
7. Marque de manera diferente los puntos fuera de control
8. Observaciones y conclusiones.

Gráfica de control de la variabilidad del rango

Definiciones:

R = Rango del subgrupo = Medida mayor del subgrupo – medida menor del subgrupo

n = tamaño del subgrupo

Proceso de trabajo:
1. Obtener el rango de cada subgrupo
2. Graficarlos
3. Obtener el rango promedio

R = Rango promedio = Suma de los rangos

Total de subgrupos
4. Graficarlo
5. Con el valor de n determinar D3 y D4(ver anexos no. 4).
6. Obtener los límites de control para los promedios.

Limite de control superior del rango = LCSR = D4 R

Limite de control inferior del rango = LCIR = D3 R

6. Graficar los límites de control

7. Marque de manera diferente los puntos fuera de control
8. Observaciones y conclusiones.

63
 HOJA DE REGISTRO PARA LAS GRÁFICAS DE CONTROL X Y R

Pieza o equipo:____________________ Pieza o equipo no.:_________________

Características medida:____________________ Unidad de medida:___________
Laboratorio:_____________________________ Operador:__________________

Subgrupo Fecha Mediciones Promedio Rango Observaciones

X1 X2 X3 X4 X5 X6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

X =___________ LCSx = X + A2 R =
__________________________

R =___________ LCIx = X + A2 R = __________________________

A2 R =____________ LCSR = D4 R = _____________________________

D4 R =____________ LCIR = D3 R = ______________________________

64
 Linealidad
Linealidad es la diferencia en los valores del sesgo a través del rango de
operación esperado del instrumento. (¿El instrumento es más exacto a valores
bajos que a valores altos?).

Valor Valor Sesgo

Verdadero Sesgo Verdadero grande
pequeño

/////
Promedio observado Promedio observado
parte baja del rango parte alta del rango

Para determinar la linealidad se deben seleccionar partes que cubran todo

el rango del instrumento de medición.

La pendiente de la línea de regresión que mejor ajuste el sesgo contra los

valores de referencia multiplicada por la variación del proceso (o la tolerancia) es
un índice que representa la linealidad del instrumento.

Para juzgar la linealidad del instrumento de medición se debe analizar a

través de la bondad de ajuste (R2) que tan buena es la relación lineal entre el
sesgo y el valor de referencia. Puede ser posible que la relación no sea lineal y se
requiera mayor análisis para juzgar la linealidad del instrumento.

Si el sistema de medición no tiene linealidad se puede deber a:

1) Mala calibración en ambos extremos del rango del instrumento.

2) Error en el mínimo o máximo patrón.

3) Instrumento desgastado.

Guía para determinar la linealidad

1) Seleccionar 5 partes cuyas medidas, debido a la variación del proceso,
cubran el rango de operación del instrumento.
2) Determinar el valor de referencia de cada parte y confirmar que se cubra el
rango del instrumento.
3) Medir cada parte 12 veces con el instrumento bajo análisis, por un
operador. Seleccionar la parte al azar para minimizar el sesgo del
instrumento.
4) Calcular el promedio y el sesgo contra el valor de referencia
5) Graficar el sesgo contra el valor de referencia

65
 6) Calcular la línea de regresión y la bondad de ajuste de la línea utilizando las
siguientes ecuaciones.

Ecuaciones

y = a + bx
Donde:
x: Valor de referencia
y: Sesgo
b: Pendiente

Para determinar “a” y “b”, se utilizan las siguientes ecuaciones:

n n n n n
Σyi = an + b Σ xi Σ xi yi = a Σ xi + b Σ xi2
i=1 i=1 i=1 i=1 i=1

Resolviendo el sistema de ecuaciones se encuentran los valores

correspondientes.

Elaboración de los cálculos

1. Calcular el promedio de las mediciones

2. Calcular el sesgo o exactitud para cada uno de los bloques
3. La variable “X” será el valor de cada uno de los bloques patrón, y la variable
“Y” el sesgo o exactitud para cada uno de ellos.
4. Realizar el diagrama de dispersión
5. Calcular el coeficiente de correlación de la siguiente manera:

SCxy
R
[(SCx) (SCy)
6. Realizar el modelo de regresión siguiente
y = a + bx

Donde: a y b se obtienen resolviendo el siguiente sistema de ecuaciones

n n n n n
Σyi = an + b Σ xi Σ xi yi = a Σ xi + b Σ xi2
i=1 i=1 i=1 i=1 i=1

7. Concluir si existe linealidad con base en el criterio de “r” debe de ser mayor a
0,8 y menor de -0,8

66
8. Calcular el porcentaje de linealidad de la siguiente manera

(linealidad/variación del proceso) X 100

Donde: Linealidad = Pendiente X Variación del proceso

67
  Xi  Yi 
 XiYi   n 
SCxy =

SCy =
 Yi _  Yi 
2 2

SCy =  Xi 2
_  Xi  2

A continuación se presentan 5 diagramas típicos y sus correspondientes

coeficientes de correlación:

a) Y b) Y
. .. .
. .. .. .. .
.. . . ...
.
...
e) Y
x x
R= 0 .. R = 0,8
.. .
.
d)
x Y . .
c)
..
R = -1 .
. . .. .
Y
.
. .. .
.
..
x
x R = 0,8
R= 1

68
V. TÓPICOS ESPECIALES EN METROLOGÍA

5.1 Normalización

La normalización es el proceso mediante la cual se regulan las actividades

desempeñadas por los sectores tanto privado como público en:

 Materia de salud
 Medio ambiente en general
 Seguridad al usuario
 Información comercial
 Prácticas de comercio
 Prácticas industriales
 Prácticas laborales

A través del cual se establece la:

 Terminología
 La clasificación
 Las directrices
 Las especificaciones
 Los atributos
 Las características
 Los métodos de prueba o
 Las prescripciones

Aplicables a:

 Productos
 Procesos
 Servicios

Los principios básicos en el proceso de normalización son:

 Representatividad
 Consenso
 Consulta pública
 Modificación y
 Actualización

Este proceso se lleva a cabo mediante la:

 Elaboración
 Expedición
 Difusión a nivel nacional

69
 Las normas pueden ser de tres tipos principalmente:

A) Norma Oficial Mexicana (NOM): es la regulación técnica de observancia

obligatoria expedida por las dependencias normalizadoras competentes a
través de sus respectivos Comités Consultivos Nacionales de Normalización,
de conformidad con las finalidades establecidas en el artículo 40 de la Ley
Federal sobre Metrología y Normalización (LFMN), establece reglas,
especificaciones, atributos, directrices, características o prescripciones
aplicables a un producto, proceso, instalación, sistema, actividad, servicio o
método de producción u operación, así como aquellas relativas a terminología,
simbología, embalaje, marcado o etiquetado y las que se le refieran a su
cumplimiento o aplicación.

SAGARPA, SCT, SE, SENER, SEGOB, SEMARNAT, SSA, STPS, SECTUR,

SEDESOL Y SECRETARIA DE SEGURIDAD PUBLICA.

B) Normas Mexicanas (NMX): las que elabore un organismo nacional de

normalización, o la Secretaría de Economía en ausencia de ellos, de
conformidad con lo dispuesto por el artículo 54 de la LFMN , en los términos de
la LFMN, que prevé para uso común y repetido reglas, especificaciones,
atributos métodos de prueba, directrices, características o prescripciones
aplicables a un producto, proceso, instalación, sistema, actividad, servicio o
método de producción u operación, así como aquellas relativas a terminología,
simbología, embalaje, marcado o etiquetado.

NORMEX, IMNC, ANCE, INNTEX, ONNCE, NYCE, COFOCALEC, CNCP,

CANACERO

C) Normas de Referencia (NRF): que elaboran las entidades de la administración

pública de conformidad con lo dispuesto por el artículo 67 de la LFMN, para
aplicarlas a los bienes o servicios que adquieren, arrienden o contratan cuando
las normas mexicanas o internacionales no cubran los requerimientos de las
mismas o sus especificaciones resulten obsoletas o inaplicables.

PEMEX

Dentro del proceso de normalización, para la elaboración de las normas

nacionales se consultan las normas o lineamientos internacionales y normas
extranjeras, las cuales se definen a continuación:

D) Norma o lineamiento internacional: la norma, lineamiento o documento

normativo que emite un organismo internacional de normalización u otro
organismo internacional relacionado con la materia, reconocido por el gobierno
mexicano en los términos del derecho internacional

ISO, IEC, CODEX, UIT

70
E) Norma extranjera: la norma que emite un organismo o dependencia de
normalización público o privado reconocido oficialmente por un país.

Comisión Nacional de Normalización

La Comisión Nacional de Normalización (CNN) es el órgano de

coordinación de la política de normalización a nivel nacional y está integrada
actualmente por 40 miembros entre dependencias y entidades de la
administración pública federal, cámaras, organismos nacionales de normalización
y asociaciones, que se encuentran vinculados al ámbito de la normalización.

La CNN tiene como principales funciones aprobar anualmente el Programa

Nacional de Normalización, establecer reglas de coordinación entre las
dependencias y entidades de la administración pública federal para la elaboración
y difusión de normas, resolver las discrepancias que puedan presentarse en los
comités consultivos nacionales de normalización y opinar sobre el registro de
organismos nacionales de normalización.

Para el desarrollo de sus funciones, la CNN cuenta con 3 órganos:

Presidencia: es el órgano coordinador de la CNN que, en forma anual y

rotativa, se encuentra a cargo del subsecretario que corresponda de acuerdo
al artículo 59 de la LFMN. Durante el año 2006, le corresponde al Lic.
Francisco Madrid Flores, Subsecretario de Operación Turística, de la
Secretaría de Turismo.
Secretariado Técnico: es el órgano técnico y administrativo de la CNN que se
encuentra a cargo de la Secretaría de Economía por conducto de la Dirección
General de Normas, de manera permanente, y
Consejo Técnico: es el órgano auxiliar de la CNN, encargado de analizar,
elaborar y proponer soluciones a los asuntos que le sean encomendados por
su presidente. Dicho Consejo, es coordinado, en forma anual y rotativa, por el
Subsecretario de la dependencia a quien corresponderá la Presidencia de la
CNN en el periodo inmediato posterior a la presidencia en turno.

La CNN sesiona al menos una vez cada 3 meses y toma sus resoluciones
por consenso y, a falta de este, por mayoría de votos de los miembros de las
dependencias de la administración pública federal que la integran. La información
de los asuntos abordados en cada sesión y los acuerdos alcanzados en las
mismas se encuentran disponibles en las minutas de cada sesión

La CNN ha tenido grandes logros en los últimos años y cada vez toma
mayor fuerza sentando las bases sobre el rumbo que debe de tomar la
normalización en nuestro país.

71
 Dicha Comisión, se ha convertido en el foro más importante para promover
la normalización en México con el fin de fomentar el conocimiento que se tiene de
la misma y asegurar el cumplimiento del marco jurídico aplicable.

Comités Consultivos Nacionales de Normalización (CCNN)

Los comités consultivos nacionales de normalización (CCNN) son órganos

para la elaboración de normas oficiales mexicanas y la promoción de su
cumplimiento, los cuales son constituidos y presididos por la dependencia
competente. Estarán integrados además de personal técnico de las dependencias
competentes, según la materia que corresponda al comité, por organizaciones de
industriales, prestadores de servicios, comerciantes, productores agropecuarios,
forestales o pesqueros; centros de investigación científica o tecnológica, colegios
de profesionales y consumidores.

Actualmente existen 24 CCNN de las 11 dependencias normalizadoras que

elaboran normas oficiales mexicanas en el ámbito de sus respectivas atribuciones.

Los CCNN se rigen por los lineamientos para la organización de los

mismos, aprobados y expedidos por la Comisión Nacional de Normalización

Procedimiento para la Elaboración de Normas en México

Fundamento Jurídico: artículos 44 al 67 de la Ley Federal de Metrología y

Normalización y del 28 al 70 de su reglamento:

1.0 Las dependencias presentan anteproyectos a los CCNN respectivos.

2.0 El CCNN presenta observaciones en un lazo de 75 días naturales.
3.0 La dependencia contestara fundamentadamente las observaciones
presentadas por el CCNN en un plazo de 30 días naturales, y en su
caso realizando las modificaciones presentadas.
4.0 El CCNN ordena que se publique como proyecto la Norma Oficial
Mexicana en el Diario Oficial de la Federación.
5.0 Se establece un plazo de 60 días naturales para que los interesados
realicen comentarios, referentes a la NOM publicada.
6.0 Los CCNN en caso de recibir observaciones, derivadas de la consulta
publica, estudiara los comentarios recibidos, y en su caso procederá a
modificar el proyecto de norma en un plazo de 45 días naturales.
7.0 El CCNN publicara los comentarios recibidos, así como las
modificaciones al proyecto, cuando menos 15 días antes de la
publicación de la norma.
8.0 El CCNN publicara la Norma Oficial Mexicana, indicando la fecha de
puesta en vigor.

Las normas mexicanas deben ser revisadas cada 5 años.

72
 5.2 Normas y Normalización

Introducción.

La vida civilizada implica una serie de reglamentaciones, costumbres y

leyes que permitan vivir en comunidad, con un comportamiento honesto, y de
respeto hacia nuestros semejantes, facilitando el orden, la eficiencia y las
interrelaciones. Por ejemplo; la hora oficial, la circulación de los vehículos por la
derecha, los sistemas monetarios de cada país, etc. Al conjunto de este tipo de
reglamentaciones se llama NORMALIZACIÓN y en la industria existen:
Normalización de Productos y procesos. En la actualidad se dice que es la causa
o elemento motor en que se apoya la industrialización y el desarrollo económico
esto es, una actividad primordial en la evaluación de cualquier país.

Normalización: es la actividad que fija las bases para el presente y el futuro, con
el propósito de establecer un orden para elaborar y aplicar normas. Básicamente,
la normalización es comunicación entre productos, consumidor o usuario; en
términos técnicos, métodos de prueba, procedimientos, etc.

Norma: es la misma solución que se adapta para resolver un problema repetitivo,

es una referencia respecto a la cual se juzgará un producto o una función y en
esencia es el resultado de una elección colectiva y razonada.
Prácticamente norma es un documento resultado del trabajo de numerosas
personas durante mucho tiempo y normalización es la actividad conducente a la
elaboración, aplicación y mejoramiento de las normas.

Objeto de la Normalización: todo aquello que puede normalizarse es objeto de la

normalización abarca desde conceptos abstractos hasta cosas materiales.

La siguiente figura presenta objetos de normalización.

73
 Cantidades Mecánicas
y unidades Eléctricas Normas básicas
Acústicas

Orientación
Símbolos Seguridad Normas de símbolos
Equipos

Términos utilizados en Normas

Nombre Fabricación , instalación nomenclatura
s Diseño, servicios o glosario

Objetos de la Materia prima

Normalización Subproducto Normas de calidad
Productos Producto terminado

De prueba
De instalación Normas de métodos
Métodos De muestreo
De transporte

De personas
De herramientas Manuales
Funciones
De máquinas
De equipo

Especificación: es una exigencia o requisito que debe cumplir un producto,

proceso o servicio, ya que siempre el procedimiento por medio del cual puede
determinarse si el requisito exigido es satisfactorio. Una especificación puede ser
una norma, pero generalmente es parte de una norma, por ejemplo: el contenido
de humedad de un producto es una exigencia que cumplir, pero las normas puede
tener más exigencias.

74
5.3 Principios Básicos de la Normalización

La normalización técnica, como cualquier actividad razonada, cuenta con

principios básicos, los cuales con productos, en parte de la STACO, organismo
creado por la Organización Internacional para la Normalización (ISO) que se
dedica a estudiar y establecer los principios básicos para la normalización. Partes
de sus resultados se resumen aquí.
Cuando iniciamos un trabajo de normalización y tenemos que situar a
nuestro objeto por normalizar en un contexto general, nos viene a la mente una
serie de relaciones que es necesario definir y catalogar por importancia, de aquí
surge el concepto de espacio de normalización.

Espacio de la Normalización: el concepto de espacio de la normalización

permite primero identificar y después definir a una norma por medio de su calidad
funcional y apoyándose en varios atributos a la vez, los cuales están
representados por tres ejes: aspectos, niveles y dominios de la normalización.
Este concepto de espacio tiene como único fin ilustrar tres atributos importantes
de la problemática de la normalización. Es pertinente aclarar que este espacio no
puede tomarse como espacio matemático de variables continuas ni discretas.
a t e
l r d
Z = niveles a
i
m
g a u
Internacional r n c
e
Regional i b s a
n
Nacional c
Asociación
t
u
o p c
o s o i
Empresas l
a
t q r ó
c
i u u t n
ó r e e
a
n s s
X = Dominio
(sujeto)
Símbolos
Nomenclatura
Y = aspectos
que se sClasificación
incluyen en
normas
Análisis
Muestreo

Dominio de la normalización (eje x): en este eje se encuentran las

actividades económicas de una región, país o grupos de países, por ejemplo:
ciencia, educación, medicina, etc.

75
 Un objeto de la normalización puede pertenecer a más de un dominio, por
ejemplo: el papel pertenece a la industria papelera, a la de artes graficas, etc.
Aspectos de la normalización (eje y): un aspecto de normalización es un
conjunto de exigencias semejantes o conexas. La norma de un objeto puede
referirse a un solo aspecto, por ejemplo: nomenclaturas, símbolos, muestreo o
definiciones; o bien puede contemplar varios aspectos como es el caso general de
normas de productos, las cuales cubren definiciones, dimensiones,
especificaciones, métodos de prueba, muestreo, etc.

Niveles de la normalización (z): cada nivel de la normalización está definido

por el grupo de personas que utiliza la norma; entre estos grupos pueden citarse
los siguientes: empresas, asociación, nación y grupos de naciones.

Normalización Internacional
(Normas internacionales)

Normalización Regional
(Normas regionales)

Normalización Nacional
(Normas nacionales)

Normalización de Sector
(Normas de asociación)

Normalización de las empresas

(Normas de las empresas)

La formación lógica y natural de nacimiento y preparación de las normas es

la siguiente: la norma de un producto o servicio puede provenir de una empresa,
después ser aceptada por todo el grupo de empresas similares y posteriormente
discutirse y aprobarse como norma nacional; finalmente, la institución nacional de
normalización puede proponerla como proyecto de normalización internacional
(ISO). Dándose en cada paso las modificaciones necesarias.
Las normas internacionales ISO son desarrolladas por comités técnicos en
los que puede participar cualquier país miembro interesado en un tema para el
cual un comité ha sido formado. Los anteproyectos de norma internacional
adoptados por los comités técnicos son enviados a los miembros para que los
aprueben antes de que sean aceptados como normas internacionales para el
consejo de la ISO.
De entre los objetivos de normalización, los productos (materias primas,
subproductos y productos terminados) sujetos a normas de calidad, han cobrado
una gran importancia en la actualidad, debido a una familia denominada ISO 9000
(9001, 9002, 9003 y 9004). Estas normas se instituyeron primero en Europa pero
rápidamente han sido adoptados por caso todos los países industrializados del
mundo.

76
 La aplicación de estas normas en la industria ha hecho necesario certificar
los sistemas de calidad de las empresas que así lo desean o a las cuales se lo
solicitan sus clientes.
Las normas ISO 9000 consideran, entre otros, los siguientes aspectos:

1. Responsabilidad de la administración.
2. Sistema de calidad.
3. Control de diseño.
4. Control de proceso.
5. Inspección y prueba.
6. Acciones correctivas y preventivas.
7. Capacitación y entrenamiento, etc.

5.4 Principios Científicos de la Normalización

La normalización, como cualquier disciplina científica y tecnología, cuenta

con sus principios, los cuales tiene como característica principal darle orientación y
flexibilidad al proceso normativo para que esté puede adaptarse a las necesidades
del momento y no constituir una traba en el futuro. La experiencia ha permitido
establecer tres principios:

 Homogeneidad
 Equilibrio
 Cooperación

- Homogeneidad: cuando se va a elaborar o adoptar una norma, ésta debe

integrarse perfectamente a las normas existentes sobre el objeto
normalizado, tomando en cuenta la tendencia evolutiva para no obstruir
futuras normalizaciones.
- Equilibrio: la normalización debe ser una tarea eminentemente practica, y
sus resultados, las normas deben ser instrumentos ágiles de aplicación
inmediata también debe poder modificarse en cualquier momento, cuando
el avance técnico, las posibilidades económicas o ambos así lo aconsejen.
La normalización debe lograr un estado de equilibrio entre el avance
tecnológico mundial y las posibilidades económicas del país o región.
- Cooperación: la normalización es un trabajo de conjunto y las normas se
deben establecer con el acuerdo y cooperación de todos los factores
involucrados, es decir; interés general, compradores o usuarios,
fabricantes.
- Interés general: este sector comprende los representantes de instituciones
científicas y técnicas de universidades y de todas aquellas entidades que
están fuera de los intereses de compra-venta, pero que tiene alguna
relación con el objeto de normalizar.
- Compradores o usuarios: la normalización llevada a cabo únicamente por
este grupo reproduce, con mayor gravedad, los inconvenientes del primero.
Los consumidores, que desconocen las posibilidades industriales, estarán

77
 tentados a exigir una calidad difícil de alcanzar y puede provocar, sin
proponérselo, un encarecimiento innecesario de los productos al tratar de
imponer exigencias difíciles de cumplir.
- Fabricantes: podemos decir que este es el grupo más conocedor del
producto y por lo tanto la opinión más autorizada; sin embrago, se presenta
el hecho de que la normalización en la cual sólo intervienen los fabricantes,
éstos asuman la doble tarea de fabricar el producto y juzgarlo. Se corre el
riesgo de que el fabricante se puede ver tentado a establecer niveles más
bajos de los alcansables perjudicando al usuario.

Aspectos Fundamentales de la Normalización

El objetivo fundamental de la normalización es elaborar normas que

permitan controlar y obtener un mayor rendimiento de los materiales y de los
métodos de producción, contribuyen así a lograr un nivel de vida mejor.
Las normas, producto de esta actividad deben comprender tres aspectos
fundamentales.
- Simplicidad
- Unificación
- Especificación

Simplicidad: la selección de un tipo de producto y la supresión de los que

se consideran menos adecuados, reduce gastos, lo que se traduce en ganancias
de tiempo y dinero; menos modelos significan evitar la repetición de estudios y
diseños, mayor facilidad en los métodos de producción, menos equipo y
herramienta, manejo de menor cantidad de materiales e inventarios reducidos.

Unificación: otro aspecto fundamental dentro de las normas es el conjunto

de medidas necesarias para conseguir intercambiabilidad y la interconexión de las
piezas. La unificación conduce a la identidad de formas y dimensiones en tornillos,
tomacorrientes, conexiones, accesorios, tuercas, etc.
La unificación significa definir las tolerancias de fabricación; unificar es
definir las características dimensionales.

Especificación: es el complemento de una norma, la cual tiene por objeto

definir la calidad de los productos, establece las exigencias significativas de
calidad y sus métodos de comprobación, por tanto, especificar es definir la calidad
por métodos reproducibles y comprobables.

78
 Bibliografía

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en la región noroeste del país, presentado en el reporte de investigación a la
División de Ingeniería de la Universidad de Sonora. (2004).

Vocabulario Internacional de Metrología [VIM]

81
ANEXOS

82
 Anexo No. 1

Material Coeficiente de Material Coeficiente de

expansión expansión
térmica térmica
Hierro fundido 9,2 – 11,8 X 10-6 Acero 11,5 X 10-6
Acero al carbón 11,7 – (0,9 X %C) Hojalata 23 X 10-6
X 10-6
Acero al cromo 11-13 X 10-6 Zinc 26,7 X 10-6
Acero al Ni-Cr 11-15 X 10-6 Duralumin 22,6 X 10-6
Cobre 18,5 X 10-6 Platino 9 X 10-6
Bronce 17,5 X 10-6 Cerámicas 3 X 10-6
“Gunmetal” 18 X 10-6 Plata 19,5 X 10-6
Aluminio 23,8 X 10-6 Vidrio Crown 8,9 X 10-6
Latón 18,5 X 10-6 Vidrio Flint 7,9 X 10-6
Níquel 13 X 10-6 Cuarzo 0,5 X 10-6
Hierro 12,2 X 10-6 Cloruro de vinilo 7 – 2,5 X 10-6
Acero níquel (58% 12 X 10-6 Fenol 3 – 4,5 X 10-6
Ni)
Invar (36% Ni) 1,5 X 10-6 Polietileno 0,5 – 5,5 X 10-6
Oro 14,2 X 10-6 Nylon 10 – 15 X 10-6

83
 Anexo No. 2
Tabla para Obtener la Constante d2
m
g 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1 1,41 1,91 2,24 2,48 2,67 2,83 2,96 3,08 3,18 3,27 3,35 3,42 3,49 3,55
2 1,28 1,81 2,15 2,40 2,60 2,77 2,91 3,02 3,13 3,22 3,30 3,38 3,45 3,51
3 1,23 1,77 2,12 2,38 2,58 2,75 2,89 3,01 3,11 3,21 3,29 3,37 3,43 3,50
4 1,21 1,75 2,11 2,37 2,57 2,74 2,88 3,00 3,10 3,20 3,28 3,36 3,43 3,49
5 1,19 1,74 2,10 2,36 2,56 2,73 2,87 2,99 3,10 3,19 3,28 3,35 3,42 3,49
6 1,18 1,73 2,09 2,35 2,56 2,73 2,87 2,99 3,10 3,19 3,27 3,35 3,42 3,49
7 1,17 1,73 2,09 2,35 2,55 2,72 2,87 2,99 3,10 3,19 3,27 3,35 3,42 3,48
8 1,17 1,72 2,08 2,35 2,55 2,72 2,87 2,98 3,09 3,19 3,27 3,35 3,42 3,48
9 1,16 1,72 2,08 2,34 2,55 2,72 2,86 2,98 3,09 3,18 3,27 3,35 3,42 3,48
10 1,16 1,72 2,08 2,34 2,55 2,72 2,86 2,98 3,09 3,18 3,27 3,34 3,42 3,48
11 1,16 1,71 2,08 2,34 2,55 2,72 2,86 2,98 3,09 3,18 3,27 3,34 3,41 3,48
12 1,15 1,71 2,07 2,34 2,55 2,72 2,85 2,98 3,09 3,18 3,27 3,34 3,41 3,48
13 1,15 1,71 2,07 2,34 2,55 2,71 2,85 2,98 3,09 3,18 3,27 3,34 3,41 3,48
14 1,15 1,71 2,07 2,34 2,54 2,71 2,85 2,98 3,08 3,18 3,27 3,34 3,41 3,48
15 1,15 1,71 2,07 2,34 2,54 2,71 2,85 2,98 3,08 3,18 3,26 3,34 3,41 3,48
>15 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,074 2,847 2,970 3,078 3,173 3,258 3,336 3,407 3,472

Para método corto: Para método largo:

m = núm. de inspectores/analistas/auditores
g = núm. de partes/muestras
Para Gráfico X-R
m = tamaño de cada grupo
g = núm. De puntos
m = núm. de réplicas por muestra analista (repetibilidad)
g = (núm. de muestras diferentes)(núm. analistas) (repetibilidad)
m = (núm. de analistas o inspectores) (reproducibilidad)
g = 1 (reproducibilidad) (reproducibilidad)

84
 Anexo No. 3
Tabla del Método de Medias y Rangos para Estudios RyR
Número de réplicas D3 D4
n
2 0,000 3,267
3 0,000 2,574
4 0,000 2,282
5 0,000 2,114
6 0,000 2,004
7 0,076 1,924
8 0,136 1,864
9 0,184 1,816
10 0,223 1,777
11 0,256 1,744
12 0,283 1,717
13 0,307 1,693
14 0,328 1,672
15 0,347 1,653
16 0,363 1,637
17 0,378 1,622
18 0,391 1,608
19 0,403 1,597
20 0,415 1,585
21 0,425 1,575
22 0,434 1,566
23 0,443 1,557
24 0,451 1,548
25 0,459 1,541

85
 Anexo No. 4
Factor para el Cálculo de los Límites de Control 3σ de las Graficas
X yR

No. de observaciones Factor para la gráfica Factores para la gráfica de rangos (R)
en el subgrupo (n) Promedio Limites de control
A2 Inferior D3 Superior D4
2 1,880 0,000 3,267
3 1,023 0,000 2,574
4 0,729 0,000 2,282
5 0,577 0,000 2,114
6 0,483 0,000 2,004
7 0,419 0,076 1,924
8 0,373 0,136 1,864
9 0,337 0,184 1,816
10 0,308 0,223 1,777
11 0,285 0,256 1,744
12 0,266 0,283 1,717
13 0,249 0,307 1,693
14 0,235 0,328 1,672
15 0,223 0,347 1,653
16 0,212 0,363 1,637
17 0,203 0,378 1,622
18 0,194 0,391 1,608
19 0,187 0,403 1,597
20 0,180 0,415 1,585

86