Laboratorio de Procesos Metalúrgicos

“FUSIÓN DE UN MINERAL”
Laboratorio N° 1

Integrantes:

Profesor:

Huere Anaya, Luis

2018-II

I. OBJETIVOS
● Reconocer a la pirometalurgia como un proceso que emplea altas
temperaturas para extraer los metales de interés que están
contenidos en un mineral sulfurado.

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 ● Explicar la necesidad de emplear compuestos químicos sólidos,
fundentes, para reducir la temperatura de fusión de un mineral.
● Operar en forma segura a nivel de laboratorio, un horno para fusión
de metales, así como poder identificar sus componentes básicos.

II. PROCEDIMIENTO

Pesar el mineral y ponerlo en una

bolsa de polietileno

Pesar el fundente en una bolsa de

polietileno.

Añadir 4 g de reductor en la bolsa y

mezclar todo el contenido. Para
luego colocarlo dentro de un crisol.

Colocar el crisol en el horno

Luego de 1 hora retirar el crisol del

horno.

Finalmente vaciar el material

fundido en la lingotera

III. CÁLCULOS Y RESULTADOS

Para la fundición:

Masa del mineral 120 g

Masa del fundente 30 g

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 Masa de harina 4g

Finalmente:

Masa del régulo 62.25 g

IV. RECOMENDACIONES
- Realizar el vaciado de forma lenta, pero sin interrupciones para que
la formación del régulo sea la adecuada, de modo que sea
compacto.
- Separar la escoria del régulo cuidadosamente haciendo golpes
suaves con un martillo.
- Mezclar adecuadamente el fundente, mineral y harina para que la
fundición sea homogénea.

V. OBSERVACIONES
- La escoria formada sobre el régulo, tiene una apariencia vidriosa que
es frágil al ser golpeada.
- Al ingresar el crisol con la mezcla para fundición al horno, la
temperatura era cercana a los 1000°C y no la temperatura que se
necesitaba, sin embargo, aunque la termocupla señala una
temperatura menor, el horno ya se encontraría en la temperatura
promedio.
- El escape de gases despide un humo de color casi inobservable,
esto no señala que la de combustión que se efectúa en el horno es lo
más cercana a una reacción completa.

VI. CONCLUSIONES
- En la pirometalurgia se aplican procesos utilizando el calor para la
obtención de metales por refinación.

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 - Es necesario el uso de los fundentes ya que de esta forma se estaría
usando una menor cantidad de energía; estos procesos se llevan a
cabo en plantas en donde la fundición se realiza a grandes escalas y
por lo tanto se estaría ahorrando una mayor cantidad de dinero.
Aparte de que agiliza el proceso de cambio de estado.
- debido a la alta densidad que posee el plomo (metal denso),
deducimos que por ello este se encuentra en la parte inferior del
material obtenido.

- Los implementos de seguridad que utilizamos a la hora de retirar el

material fundido del horno son de gran importancia, ya que actúan como
es un aislante térmico.

VII. CUESTIONARIO
1) Investigue y explique para qué sirven los fundentes empleados en la
pirometalurgia para la fusión de los minerales

Los fundentes se utilizan para aumentar la eficiencia en la fundición,

conversión y refinación ya que mejoran las propiedades fisicoquímicas de la
escoria modificando su composición química al reducir la temperatura de
solidificación.

2) Se requiere preparar un lecho de fusión que se procesará en un horno

de fusión directa para extraer Pb, cuya mezcla debe tener los
siguientes índices metalúrgicos:

𝐶𝑎𝑂
= 0.95
𝑆𝑖𝑂2

𝐹𝑒𝑂
= 1.20
𝑆𝑖𝑂2

𝐹𝑒𝑂 = 11%

● Se dispone de un concentrado cuya composición es:

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 H2O= 7%

CaO= 1%

Pb=51%

S=21%

SiO2=3.5%

Fe=12.83 (como FeO)

● Se dispone de fundentes:

A) Caliza (CaCO3): Humedad= 5% CaO= 51%……………..(Fundente 1)

B) Sílicato (SiO2): Humedad=4% SiO2=93% ………………..(Fundente 2)

C) Pirita (FeS2): Humedad= 9% Fe= 40%........................ (Fundente 3)

- Se requiere calcular por cada 100 toneladas de lecho de fusión cuantas

toneladas de cada fundente se requiere emplear y su composición final (en
Pb, S, CaO, SiO2, Fe y humedad).

Si el 11% de la mezcla pertenece al FeO, entonces podemos obtener la

cantidad de CaO y SiO2:

𝐶𝑎𝑂 = 8.71 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 (𝑌1)

𝑆𝑖𝑂2 = 9.17 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 (𝑌2)

𝐹𝑒 = 11 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 (𝑌3)

𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 (𝑋)

Realizamos un balance por componente:

0.89𝑋 + 𝑌1 + 𝑌2 = 89

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 0.01𝑋 + 0.51𝑌1 = 8.71

0.035𝑋 + 0.93𝑌2 = 9.17

0.1283𝑋 + 0.4𝑌3 = 11

Despejando:

𝑌1 = 17.08 – 0.02𝑋

𝑌2 = 9.86 − 0.04𝑋

𝑌3 = 27.5 – 0.32𝑋

Remplazando:

0.89𝑋 + 𝑌1 + 𝑌2 = 89

0.89𝑋 + (17.08 − 0.02𝑋) + 𝑌2 = 89

0.89𝑋 + (17.08 − 0.02𝑋) + (9.86 − 0.04𝑋) = 89

0.89𝑋 − 0.02𝑋 − 0.04𝑋 = 62.06

0.83𝑋 = 62.06

𝑋 = 74.77 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜

Otra vez reemplazando:

𝑌1 = 17.08 – 0.02𝑋

𝑌1 = 15.58 (𝐹𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 1)

𝑌2 = 9.86 − 0.04𝑋

𝑌2 = 6.87 (𝐹𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 2)

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 𝑌3 = 27.5 – 0.32𝑋

𝑌3 = 3.57 (𝐹𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 3)

Calculamos la composición de la mezcla final:

Para el plomo:

En el concentrado esta como 51% del total, entonces:

𝑃𝑏 = 74.77 ∗ 0.51

𝑃𝑏 = 38.1327 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

Para el azufre:

En el concentrado esta como 22% del total, entonces:

𝑆 = 74.77 ∗ 0.22

𝑆 = 16.4494 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

Para el óxido de calcio:

En el concentrado está a 1% del total y en el primer fundente está a 51%

del total, entonces:

𝐶𝑎𝑂 = 74.77 ∗ 0.01 + 15.58 ∗ 0.51

𝐶𝑎𝑂 = 8.6935 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

Para el SiO2:

Esta en el concentrado con 3.5% y en el segundo fundente con 93%,

entonces:

𝑆𝑖𝑂2 = 74.77 ∗ 0.035 + 6.87 ∗ 0.93

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 𝑆𝑖𝑂2 = 9 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

Para el hierro:

Esta en el concentrado con 12.83% y en tercer fundente con 40%,

entonces:

𝐹𝑒 = 74.77 ∗ 0.1283 + 3.57 ∗ 0.4

𝐹𝑒 = 11.02 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

Para la humedad:

Esta en el concentrado con 7% y en los tres fundentes, entonces:

𝐻2𝑂 = 74.77 ∗ 0.07 + 15.58 ∗ 0.05 + 6.87 ∗ 0.04 + 3.57 ∗ 0.09

𝐻2𝑂 = 6.609

- Ahora sacamos la composición porcentual:

𝑃𝑏 = 42.42%

𝑆 = 18.3%

𝐶𝑎𝑂 = 9.67%

𝑆𝑖𝑂2 = 10.01%

𝐹𝑒 = 12.25%

𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 7.35%